机械行业关键知识
－金属制品制造
版本：V1.0
U9事业部
2015年10月
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前言 ......................................................................................................错误!未定义书签。第一章金属制品行业概述 (3)
1.1用友行业分类说明 (3)
1.2金属制品业概述 (3)
第二章金属行业生产特点 (4)
2.1行业发展趋势 (4)
2.2金属制品业管理特点 (5)
2.3生产环境与工艺选择 (6)
第三章金属制品行业典型工艺 (8)
3.1机械行业基础知识 (8)
3.1.1生产过程与工艺过程 (8)
3.1.2机械加工工艺规程 (8)
3.2机械行业典型工艺 (10)
3.2.1毛坯制造 (10)
3.2.2机械加工工艺 (10)
3.2.3热处理 (16)
3.2.4机械装配工艺 (17)
3.3质量检验 (18)
3.4金属加工行业术语 (18)
第四章金属制品行业关键需求 (20)
4.1金属制品制造的关键业务需求清单 (20)
4.2金属制品制造的关键需求分析和解决方案 (20)
4.2.1销售价格管控 (20)
4.2.2销售接单 (20)
4.2.3多种生产模式并存 (20)
4.2.4下料管理 (21)
4.2.5委外管理 (22)
4.2.6双计量单位 (22)
4.2.7金属材料的采购计划管理 (22)
4.2.8供应商评审 (22)
4.2.9存货盘点管理 (23)
4.2.10成本管理 (23)
第五章金属制品行业关键绩效指标 (24)
5.1财务类指标 (24)
5.2客户类指标 (24)
5.3内部营运类指标 (25)
5.4部分指标行业标杆 (26)
第六章金属制品行业管理实践 (26)
6.1组织结构 (26)
6.2ERP部门岗位角色设计 (27)
6.3总体流程 (28)
6.4关键业务流程说明及流程规范 (28)
6.4.1报价业务流程 (29)
6.4.2销售接单业务流程 (30)
6.4.3订单加预测业务流程 (31)
6.4.4生产物资采购业务流程 (33)
6.4.5金属材料结算业务流程 (35)
6.4.6BOM管理业务流程 (36)
6.4.7下料管理业务流程 (39)
6.4.8机加业务流程 (41)
6.4.9委外管理业务流程 (43)
6.4.10工序外协管理流程 (45)
6.4.11存货盘点管理流程 (47)
第一章金属制品行业概述
1.1用友行业分类说明
2009年机械行业产销额均首次突破10万亿大关，机械工业已经连续7年产销额每年上一个新的万亿元台阶。根据机械工业联合会预计，2010年产销增速可达15%左右，利润增速10%左右，出口创汇增长15%左右，初显收缩的政策调整不改行业复苏趋势，在宏观经济复苏的有力支持下，机械行业盈利能力出现明显改观：自2009年一季度触底反弹以来，毛利率持续改善；2010年行业整体毛利率仍会进一步提升。
09年工业企业法人单位主营业务收入和利润总额的行业分布
1.2金属制品业概述
金属制品行业包括结构性金属制品制造、金属工具制造、集装箱及金属包装容器制造、不锈钢及类似日用金属制品制造等。随着社会的进步和科技的发展，金属制品在工业、农业以及人们的生活各个领域的运用越来越广泛，也给社会创造越来越大的价值。
目前，我国冶金及金属制品产业已形成具有相当规模，布局比较合理，大、中、小型企业相结合，行业比较完整的工业体系。近年来，随着消费结构不断升级和工业化、城镇化进程加快，带动了钢铁和其他金属制品等行业的快速增长。
2000-2008年，我国金属制品行业产值逐年增加，从2002年的33052.68亿元增至
2007年的113692.53亿元，年平均增长率达到28.03%。2008年金属制品工业总产值在2007年基础上持续增长。依照近几年金属制品行业平均增长情况推算，到2010年，中国金属制品行业总资产将达到749.50亿元，产品销售收入、工业生产总值分别将达到17512.18亿元和238587.17亿元。
2008年下半年全球性金融危机爆发以来，我国政府对钢材及钢铁制品的出口税率进行了优惠调整。这对金属制品行业产生一定的影响，尤其是不锈钢制品行业，受惠的程度更多。对一些不锈钢带材、不锈钢制品、无缝管、钢丝等出口关税的调整，使这部分钢材的出口成本下降，有利于改变出口不畅的严峻局面。
目前，不锈钢金属制品市场出现了令人注目的良好发展前景。产品表现出结构精巧、工艺先进、功能增多、价格合理、装潢考究等特点，吸引了许多消费者。
其次，集装箱及金属包装容器也呈现出良好的发展势头。从人均消费量来看，中国金属包装市场尚有很大潜力。预计到2010年我国的包装产业市场规模将超过5000亿元，而金属包装预计可达500亿元左右，也使金属制品行业进入了新的成长机遇期。
金属制品行业的产品将越来越趋向于多元化，业界的技术水平越来越高，产品质量会稳步提高，竞争与市场将进一步合理化。加上我国相关部门对金属制品行业的进一步规范，以及优惠政策的实施，金属制品行业将有巨大的发展空间。
第二章金属行业生产特点
2.1行业发展趋势
金属制品制造又称五金行业。在2007年，我国五金行业优势将更加突出，包括经济设施配套、产业发展成熟度以及劳动力成本的优势等。主要五金产品的出口增长率均高于产量的增长率，更高于国内市场销售的增长率;电动工具、手工具、建筑五金产品等传统的出口大类产品增幅很高。2007年国际市场贸易总额将超过10000亿美元，五金业出口增幅将超过10%.欧美发达国家由于生产技术快速发展与劳动力价格升高，将附加值低的大路货产品转由发展中国家生产，仅生产高附加价值的产品，中国就拥有强大的市场潜力，所以更有利发展为五金加工出口大国。
目前，五金行业的发展日益呈现标准化、系列化、柔性化、精密化等特点。随着入世后全球制造中心向我国逐渐转移，国内外五金制造厂商纷纷抢占中国市场，五金制造业的竞争越发激烈。五金生产企业在残酷的市场竞争中用信息化管理手段来武装自己，提高市场反应速度、加强成本控制、增加生产弹性调剂，从而使企业能从容应对更加激烈的竞争环境，提高企业的竞争力已是当前的大势所趋。
2.2金属制品业管理特点
五金是离散为主、流程为辅的制造业，生产过程主要是金属加工和部件的装配。五金制造主要有：毛坯铸造、冲压制造、机械加工，加工环节包括铸造、锻造、热表处理、原材料分割、铁线折弯、车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺。
五金类产品种类繁多，规格各异。目前材料市场所经营的五金类产品共有十余类上百种产品。包括：锁类、拉手类、门窗类五金、家庭装饰小五金类、水暖五金类、建筑装饰小五金类、工具类、卫浴五金、厨房五金等。由于材料品种繁多，不同尺寸、不同颜色、不同规格的搭配，给物料管理造成了一定困难。
五金制造企业的外协件多、牵涉到的外协厂家多，在传统人工管理的方式下，如何对外协厂家的产品质量、价格和信誉等进行跟踪控制，采购部门如何控制好提前进货量，保证既不误生产又不造成库存积压，保证一个最合理的资金占用的“度”，是各五金企业最为头疼的难题。
市场竞争激烈，用户需求在不断变化，很多五金企业主要从事单件小批量及中批量生产，产品的设计制造工艺经常应客户需要而不断变化，因此五金企业需要制定良好的生产计划以增强生产的柔性，适应不断变化的市场。
五金产品的制造周期长、工序多、异常情况多(涉及到返工、报废、拆分、补料、替换、缓冲物料等)、投入大，需要对其生产过程进行跟踪并进行成本分析。加上在生产过程中，客户随时都有可能根据市场变化来临时插单，这是五金制造企业不能预知的。
2.3 生产环境与工艺选择
为满足客户交付提前期的要求，企业可以选择的基本战略有4种：按订单设计（ETO ）、订货型生产（MTO ）、按订单装配（A TO ）、备货型生产（MTS ）。
按订单设计（engineer-to-order ）意味着客户规格需要独特的工程设计或特别的定制。通常客户高度参与产品设计。只有在有生产需求时才进行库存采购。交付提前期比较长，因为不仅包括采购提前期，还包括设计提前期。
订货型生产（make-to-order ）是指厂商直到接到客户订单才开始生产产品。最终产品通常由标准件构成，但也可能包括客户设计的部件。由于需要极少的设计时间，交付提前期缩短，库存也是以原材料的形式持有。
按订单装配（assemble-to-order ）意味着产品由标准部件组成，制造商可以根据客户订单储备产品部件，并进行组装。交付提前期更加缩短，因为不需要设计时间，而且库存部件随时可以组装。客户对产品设计的参与仅仅局限于选择所需要的产品部件。
备货型生产（make-to-stock ）意味着供应商制造产品，然后销售库存产成品。这种形式的交付提前期最短。客户对产品设计几乎没有任何直接的参与。
图：生产战略与交付提前期
根据物料的流动，工艺可以按3种方式进行组织：流水式、间歇式、项目式。 流水式流程：将加工产品或类似产品族的所需工作站安置在一个部门，并按照产品加工所需次序排序。如果所加工产品是离散的，如汽车，流水式制造就称为重复性制造。否则，
，
设计生产
订单生产
组装生产
例如生产汽油，则成为连续式制造。流水式流程布置有时也成为产品原则布置（priduct
layout）。
图：流水式流程
在间歇式制造（intermittent manufacturing）中，产品以批量形式间断制造。工作站必须能够对多种不同部件进行加工。因此，需使用通用型工作站和机器来完成各种任务。间歇式流程具有柔性，它能够比流水式流程更加迅速地转换加工的部件或工作任务。生产过程的控制是通过所要生产的每个批量各自的工作订单来管理的。由于这种情况和生产过程的混乱，使制造计划与控制问题十分严峻。
图：间歇式流程
项目式（定位）流程（project or fixed position manufacturing）主要用于大型复杂项目，例如机车、轮船或高楼。产品或许在其整个装配期间都一直停留在一个地点；或者也可能会在经过很长时间完成大量作用后才转移地点。除了可以避免将产品转移工作站所耗费的巨额成本外，项目式制造的优势很少。
第三章金属制品行业典型工艺
3.1 机械行业基础知识
3.1.1生产过程与工艺过程
产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：
1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划
的编制、生产资料的准备等；
2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；
3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；
4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；
5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等；
在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。3.1.2机械加工工艺规程
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它是机械制造工厂最主要的技术文件。
1.工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据。用于生产调度、技术准备、关键技术研究、器材配置等，也是处理生产问题的依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位的责任。
2.工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。可以进行有关生产前的技术准备工作。例如为零件的加工准备机床，设计专用的工、夹、量具等。其次，工厂的设计和调度部门根据工艺规程，安排各零件的投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等。
3.工艺规程是新建或改（扩）建工厂或车间的基本资料。依据工艺规程才能确定生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格；车间的面积；机床的布局；生产工人
的工种、技术等级及数量；辅助部门的安排。
3.2 机械行业典型工艺
3.2.1毛坯制造
1.铸件制造：对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用
砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。
2.锻件制造：锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件
的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。
3.型材制造：型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角
形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。
4.焊接件：焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简
单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。
5.其它毛坯：其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。
3.2.2机械加工工艺
在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。机械
加工主要实现以下工艺目的：
1.外圆加工：在各种机器和仪器、仪表中，轴类、套类和盘类零件的主要表面是外圆面。外圆面加工的主要方法是车削和磨削。通常车削是作为粗加工和半粗加工，磨削主要为精加工。
2.孔加工：机器中带孔的零件也很普遍。一般情况下，加工孔要比加工外圆困难些。因为孔加工刀具的尺寸要受到孔径的限制，而且切削过程中工件的冷却、排屑和测量等都不方便，特别是加工直径小的深孔，刀杆细，刚性差，困难更大。因此，加工同样精度等级的孔比加工外圆需要更多的工序，化费更多的时间。
3．平面加工：箱体、盘形和板形零件的主要表面是平面。平面的技术要求除了表面粗糙度以外，常常还要考虑其形状和位置精度，如不平直度、不垂直度和不平行度等。
据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。
1. 车削工艺：车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
2. 铣削工艺：铣削主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
3. 刨削工艺：刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。因此，刨削速度不可能太高，生产率较低。刨削比铣削平稳，其加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm，精刨平面度可达0.02/1000，表面粗糙度为0.8—0.4μm。
4. 磨削工艺：磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应。磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工。因此，往往作为最终加工工序。按功能不同，磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。
5. 钻削工艺：在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10，表面粗糙度一般为12.5—
6.3μm在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻，铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度一般为IT9—IT6，表面粗糙度为Ra1.6—0.4μm。扩孔、铰孔时，钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。镗孔可以较正孔的位置。
6. 镗削工艺：镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。镗孔加工精度一般为IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—0.8m。
7. 钣金有时也作扳金，这个词来源于英文plate metal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。
钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
8. 特种加工方法是指区别于传统切削加工方法，利用化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学方法对工件材料进行加工的一系列加工方法的总称。
这些加工方法包括：化学加工(CHM)、电化学加工(ECM)、电化学机械加工(ECMM)、电火花加工(EDM)、电接触加工(RHM)、超声波加工(USM)、激光束加工(LBM)、离子束加工(IBM)、电子束加工(EBM)、等离子体加工(PAM)、电液加工(EHM)、磨料流加工(AFM)、磨料喷射加工(AJM)、液体喷射加工(HDM)及各类复合加工等。
9.表面处理
打磨：有称为抛光。但是也有去毛刺的作用。
喷砂：有玻璃砂、钨砂等，呈现不同感觉。类似毛玻璃的粗燥质感，细的砂型同样可以表现出高档的产品。同时使用遮罩可以形成局部喷砂效果，比如蠕虫状的形状、规则形和其他不规则形。
电镀：比较常见，同时有打磨后电镀的处理工艺
车纹：是模具成型后再次加工的处理方式，使用车床加工出纹路。成体表现为非常规则的纹理特征。
擦纹：有叫做拉丝。表现相似于车纹，都是表面形成流畅的连续纹路，不同的是，车纹表现为环状纹路，擦纹表现为直线
批花：我们经常看到有些金属铭牌，上面的产品或者公司标示有倾斜或者直体丝状条纹，此为批花工艺
批边：类似抛光、电镀效果，但是加工方式不同，效果不同。加工方式为机械加工，呈现极亮的光芒效果
氧化（上色）：氧化的用途分两方面：增强物理特性；可以达到上色目的。
3.2.3热处理
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺
1.退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后
进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
2.正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是
得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
3.淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快
速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
3.2.4机械装配工艺
机械装配过程是指将组成机器的全部零、部件按一定的精度要求和技术条件连接与固定在一起，构成合格机械产品的过程。其中，把零件、组件装配成部件的过程称为部装；把零件、组件和部件装配成产品的过程称为总装。
机械装配工作包括：组装、部装、总装、调试、检验、平衡、试车、涂装与包装等工作。机械装配过程由一系列的工序、工步和操作组成。装配工序是指在一个工作地点，由一个或一组工人所连续完成的那一部分装配工作。装配工步是装配工序的组成部分，在装配工步中，装配对象、装配工具和装配方法均不改变。装配操作是指装配工步中各个装配动作。
装配的工作内容：
清洗：清洗的目的是祛除零件表面或部件中的油污以及机械杂质。清洗的方法有擦洗、锓洗、喷洗和超声波清洗等。
联接：将来两个或两个以上的零件结合在一起的工作称为联接。可拆卸的联接有螺纹联接、键联接和销联接等；不可拆卸联接有过盈配合联接、焊接、铆接等。
校正、调整和配作：校正就是在装配过程中通过找正、找平及相应的调整工作来确定相关零件的相互位置关系；调整就是调节相关零件的相互位置，除了在配合校正
中所作的对零部件间位置精度的调节之外，还包括对各运动副间隙的调整以保证零
部件间的运动精度；配作是指在装配过程中的配钻、配铰、配刮、配磨等一些附加
的钳工和机加工工作。
平衡：平衡的方法有加重、减重、调节等。
3.3 质量检验
检验分为IQC，IPQC，FQC和OQC。
IQC指来料检验，采购到货时先由检验人员进行检验，采购提供产品到货，开具到货通知单，品管检验合格后，仓库在系统中入库。物件到货采购签，然后仓库签。
IPQC主要是生产过程中的检验，分为首件检验，巡检和尾件检验。IPQC按照班次来统计，换班时的首件必须检验。
FQC是产成品入库时的检验。
OQC是产品出库检验。
3.4 金属加工行业术语
金属杆塔加工行业术语：
◆基：就是指杆塔根数，一基就是一根
◆黑件：指未电镀的成品
◆白件：指电镀完成的成品
◆理论重量：指按照BOM计算的钢材重量
◆材料利用率：指生产实际耗用钢材，与理论重量的比率，（理论重量/实际耗用量）
◆试装：指完工的部件进行试组装的过程
◆埋弧焊：埋弧焊也是利用电弧作为热源的焊接方法。埋弧焊时电弧是在一层颗粒状的
可熔化焊剂覆盖下燃烧，电弧光不外露。埋弧焊由此得名。
◆开卷：指对卷板的开料
◆横担：指横向焊接或铆接在主杆用于挂线的支架
钣金件加工行业术语
◆数冲：数字冲压机
◆酸洗：清洁金属表面的一种方法，即用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方
法
东南大学---材料科学基础108个重要知识点 1.晶体-原子按一定方式在二维空间内周期性地规则重复排列，有固定熔点、各 向异性。 2.中间相-两组元A和B组成合金时，除了形成以A为基或以B为基的固溶体外，还可能形成晶体结构与A，B两组元均不相同的新相。由于它们在二元相图上的位置总是位于中间，故通常把这些相称为中间相。 3.亚稳相-亚稳相指的是热力学上不能稳定存在，但在快速冷却成加热过程中， 由于热力学能垒或动力学的因素造成其未能转变为稳定相而暂时稳定存在的一 种相。 4.配位数-晶体结构中任一原子周围最近邻且等距离的原子数。 5.再结晶-冷变形后的金属加热到一定温度之后，在原变形组织中重新产生了无 畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化并恢复到变形前的状态，这个过程称 为再结晶。（指出现无畸变的等轴新晶粒逐步取代变形晶粒的过程） 6.伪共晶-非平衡凝固条件下，某些亚共晶或过共晶成分的合金也能得到全部的 共晶组织，这种由非共晶成分的合金得到的共晶组织称为伪共晶。 7.交滑移-当某一螺型位错在原滑移面上运动受阻时，有可能从原滑移面转移到 与之相交的另一滑移面上去继续滑移，这一过程称为交滑移。 8.过时效-铝合金经固溶处理后，在加热保温过程中将先后析出GP区，B ” B ' 和9o在开始保温阶段，随保温时间延长，硬度强度上升，当保温时间过长，将 析出B '这时材料的硬度强度将下降，这种现象称为过时效。 9.形变强化-金属经冷塑性变形后，其强度和硬度上升，塑性和韧性下降，这种现象称为形变强化
10.固溶强化-由于合金元素（杂质）的加入，导致的以金属为基体的合金的强度得到加强的现象。 11.弥散强化-许多材料由两相或多相构成，如果其中一相为细小的颗粒并弥散分布在材料内，则这种材料的强度往往会增加，称为弥散强化。 12.不全位错-柏氏矢量不等于点阵矢量整数倍的位错称为不全位错。 13.扩展位错-通常指一个全位错分解为两个不全位错，中间夹着一个堆垛层错的整个位错形态。 14.螺型位错-位错线附近的原子按螺旋形排列的位错称为螺型位错。 15.包晶转变-在二元相图中，包晶转变就是已结晶的固相与剩余液相反应形成另一固相的恒温转变。 16.共晶转变-由一个液相生成两个不同固相的转变。 17.共析转变-由一种固相分解得到其他两个不同固相的转变。 18.上坡扩散-溶质原子从低浓度向高浓度处扩散的过程称为上坡扩散。表明扩散的驱动力是化学位梯度而非浓度梯度。 19.间隙扩散-这是原子扩散的一种机制，对于间隙原子来说，由于其尺寸较小，处于晶格间隙中，在扩散时，间隙原子从一个间隙位置跳到相邻的另一个间隙位置，形成原子的移动。 20.成分过冷-界面前沿液体中的实际温度低于由溶质分布所决定的凝固温度时产生的过冷。 21.一级相变-凡新旧两相的化学位相等，化学位的一次偏导不相等的相变。 22.二级相变-从相变热力学上讲，相变前后两相的自由能（焓）相等，自由能（焓） 的一阶偏导数相等，但二阶偏导数不等的相变称为二级相变，如磁性转变，有序
机械行业安全生产技术知识试 题(2021年) Without safety as a guarantee, it may be vanished in an instant! So the importance of safety is a subject that everyone must pay attention to. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0850
机械行业安全生产技术知识试题(2021年) 一、选择题 1.氧气瓶直接受热发生爆炸属于（B）。 A.爆轰 B.物理性爆炸 C.化学性爆炸 D.殉爆 2.厂房建筑材料非燃烧体的耐火极限应不低于（D）。 A.20分钟 B.0.5小时 C.1小时 D.1.5小时 3.根据国家建筑设计防火规范的规定，甲类生产的单层厂房，其安全疏散的距离不应大于（A）米。 A.30 B.50 C.60 D.75 4.可燃物混合物的初始浓度提高，其爆炸极限范围会（B）。 A.变窄 B.变宽 C.不变 D.无规律变化 5.机床工作结束后，应最先做哪些安全工作？（B） A.清理机床 B.关闭机床电器系统和切断电源
C.润滑机床 D.清洗机床 6.冷冲压加工生产中最容易发生下列哪种伤害事故？（A） A.断指 B.铰伤 C.烫伤 D.碎屑伤人 7.剪床操作中，（A）是不安全的。 A.两人同时在一部剪床站剪切两种材料 B.拒绝在剪床上剪切无法压紧的狭窄钢条 C.停机后把离合器放在空档位置 D.启动配套安全装置 8.以下对剪切机的操作规定，哪项是错误的？（B） A.操作前要进行空车试转 B.操作前，为保证准确应用手直接帮助送料 C.电动机不准带负荷驱动 D.电动机开车前应将离合器拖开 9.挂削工件边缘时，近边缘落刀要（），远边缘起刀要（C）。 A.快、慢 B.准、慢 C.准、及时 D.慢、快 10.下列关于使用锉刀的说法中哪一个不正确？（D） A.锉刀柄必须安装牢固 B.工件必须夹持紧固
材料科学基础 第零章材料概论 该课程以金属材料、陶瓷材料、高分子材料及复合材料为对象，从材料的电子、原子尺度入手，介绍了材料科学理论及纳观、微观尺度组织、细观尺度断裂机制及宏观性能。核心是介绍材料的成分、微观结构、制备工艺及性能之间的关系。 主要内容包括：材料的原子排列、晶体结构与缺陷、相结构和相图、晶体及非晶体的凝固、扩散与固态相变、塑性变形及强韧化、材料概论、复合材料及界面，并简要介绍材料科学理论新发展及高性能材料研究新成果。 材料是指：能够满足指定工作条件下使用要求的，就有一定形态和物理化学性状的物质。 按基本组成分为：金属、陶瓷、高分子、复合材料 金属材料是由金属元素或以金属元素为主，通过冶炼方法制成的一类晶体材料，如Fe、
Cu、Ni等。原子之间的键合方式是金属键。陶瓷材料是由非金属元素或金属元素与非金属元素组成的、经烧结或合成而制成的一类无机非金属材料。它可以是晶体、非晶体或混合晶体。原子之间的键合方式是离子键，共价键。 聚合物是用聚合工艺合成的、原子之间以共价键连接的、由长分子链组成的髙分子材料。它主要是非晶体或晶体与非晶体的混合物。原子的键合方式通常是共价键。 复合材料是由二种或二种以上不同的材料组成的、通过特殊加工工艺制成的一类面向应用的新材料。其原子间的键合方式是混合键。 材料选择： 密度 弹性模量:材料抵抗变形的能力 强度:是指零件承受载荷后抵抗发生破坏的能力。 韧性：表征材料阻止裂纹扩展的能力功能成本
结构(Structure) 性质(Properties) 加工(Processing) 使用性能(Performance) 在四要素中，基本的是结构和性能的关系，而“材料科学”这门课的主要任务就是研究材料的结构、性能及二者之间的关系。 宏观结构←显微镜下的结构←晶体结构←原子、电子结构 重点讨论材料中原子的排列方式（晶体结构）和显微镜下的微观结构（显微组织）的关系。以及有哪些主要因素能够影响和改变结构，实现控制结构和性能的目的。 第一章材料结构的基本知识 1.引言 材料的组成不同，性质就不同。 同种材料因制备方法不同，其性能也不同。这是与材料的内部结构有关：原子结构、原子键合、原子排列、显微组织。 原子结构 主量子数n
第一章 口腔材料:为了对缺损或缺失的软硬组织进行人工修复,恢复其外形与功能,所使用的主要就是人工合成的材料或其组合物,这些材料被称为口腔材料 口腔材料的分类: 1、按材料性质分类:有机高分子材料,无机金属材料,金属材料 2、按材料用途分类:修复材料,辅助材料 第二章 构成现在材料科学的三大支柱:无机非金属材料、金属材料与高分子材料 合金特性: 1、熔点与凝固点:合金没有固定的熔点与凝固点,多数合金的熔点一般比各成分金属的低 2、力学性能:合金强度及硬度较其所组成的金属大,而延性及展性一般均较所组成的金属为低 3、传导性:合金的导电性与导热性一般均较组成的金属差,其中尤以导电性减弱更为明显 4、色泽:合金的色泽与所组成金属有关 5、腐蚀性:加入一定的铬、镍、锰与硅等可提高合金的耐腐蚀性 口腔金属分类: 1.贵金属:金(Au),铂(Pt),铱(Ir),锇(Os),钯(Pd),铑(Rh),钌(Ru)、(不包括银) 2.非贵金属 贵金属合金:合金中一种或几种贵金属总含量不小于25wt%的合金 金属的成型方法:铸造,锻造,机械加工,粉末冶金,电铸与选择性激光烧结成型 金属的腐蚀:化学腐蚀与电化学腐蚀 口腔内可以形成原电池的情况: 1.摄取的食物中含有一些弱酸、弱碱与盐类物质,食物残屑经分解发酵可产生有机酸等均可构成原电池。 2.口腔内两种不同组成的金属相并存或相接触,可形成原电池,使相对活泼的金属被腐
蚀,两种金属间的活泼程度差异越大腐蚀越快。 3.口腔捏金属表面的裂纹、铸造缺陷及污物的覆盖等能降低该处唾液内的氢离子浓度而形成原电池正极,金属呈负极,由此构成原电池使金属腐蚀。 4.因冷加工所致金属内部存在残余应力,有应力部分将成为负极而被腐蚀 影响金属腐蚀的因素: 1,组织结构的均匀性 2.材料本身的组成、微结构、物理状态、表面形态以及周围介质的组成与浓度 3.环境变化如湿度与温度的改变,金属表面接触的介质的运动与循环 4.腐蚀产物的溶解性与其性质等 金属的防腐蚀: 1.使合金组织结构均匀 2.避免不同金属的接触 3.经冷加工后所产生的应力需通过热处理减小或消除 4.修复体表面保持光洁无缺陷 5.加入耐腐蚀元素。 陶瓷的结构:晶相、玻璃相与气相 与金属相比,陶瓷的力学性能有以下特点: 1.高硬度 2.高弹性模量,高脆性 3.低拉伸强度、弯曲强度与较高的压缩强度 4、优良高温强度与低抗热震性 单体:由能够形成结构单元的分子所组成的化合物称作单体,也就是合成聚合物的原料 聚合度:化合物中重复单元数成为聚合度,就是衡量高分子大小的指标 高分子材料分为:橡胶,纤维与塑料三大类; 单个高分子从几何结构分为线型、支链与交联三种类型
机械安全知识参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机械安全知识参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 机械伤害类型 1、绞伤 直接绞伤手部。如外露的齿轮、皮带轮等直接将手 指，甚至整个手部绞伤或绞掉。 将操作者的衣袖、裤脚或者穿戴的个人防护用品如手 套、围裙等绞进去，随之绞伤人，甚至可将人绞死。 将女工的长发绞进去。如车床上的光扛、丝扛等将女 工的长发绞进去。 2、物品打击 旋转的零部件由于其本身强度不够或者固定不牢固， 从而在旋转运动时甩出去，将人击伤。 3、压伤
如冲床造成手冲压伤，锻锤造成的压伤，切板机造成的剪切伤等。 4、砸伤 如高处的零部件掉下来砸伤人，吊运的物体掉下来砸伤人。 5、挤伤 如零部件在做直线运动时，将人体某部分挤住，造成伤害。 6、烫伤 如刚切下来的切屑具有较高的温度，如果接触手、脚、脸部的皮肤，就会造成烫伤。 7、刺割伤 如金属切屑都有锋利的边缘，像刀刃一样，接触到皮肤，就会刺伤或割伤。最严重的是飞出的切屑打入眼睛，会造成眼睛伤害甚至失明。
一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液
５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液
服装材料学--服装基础知识 引言 不同服装材料其性能表现各不一样，带来服装应用范围和最终用途也会大相径庭。因此，认识和掌握服装材料的各种性能，对正确地选用材料，合理地设计服装，满意地穿着服装会大有帮助，产生事半功倍的效果。服装材料的性能包括物理机械性能、化学性能、外观性能以及卫生保健性能和缝纫加工性能等服用性能。 第一节服装材料的物理机械性能 一、定义 织物在外力作用下引起的应力与变形间的关系所反映的性能叫做织物的物理机械性能。它包含强度、伸长、弹性及耐磨性等方面的性能。 二、强度性能 1．织物的拉伸强度与断裂伸长率 织物在服用过程中，受到较大的拉伸力作用时，会产生拉伸断裂。将织物受力断裂破坏时的拉伸力称为断裂强度；在拉伸断裂时所产生的变形与原长的百分率，称为断裂伸长率。织物的拉伸断裂性能决定于纤维的性质、纱线的结构、织物的组织以及染整后加工等因素。 ⑴纤维的性质：纤维的性质是织物拉伸断裂性能的决定因素。纤维的断裂强度是指单位细度的纤维能承受的最大拉伸力，单位：CN/dtex。在天然纤维中，麻纤维的断裂强度最高，其次是蚕丝和棉，羊毛最差。化纤中，锦纶的强度最高，并且居所有纤维之首，其次是涤纶、丙纶、维纶、腈纶、氯纶、富强纤维和粘胶纤维。其中，粘胶纤维强度虽低，但略高于羊毛，在湿态下，其强力下降很多，几乎湿强仅为干强的40~50%。除粘胶纤维外，羊毛、蚕丝、维纶、富强纤维的湿强也有所下降，但棉、麻纤维例外，其湿强非但没有下降反而有所提高。涤纶、丙纶、氯纶、锦纶、腈纶等则因吸湿小，而使其干、湿态强度相差无几。至于断裂伸长率，则属麻纤维最小，只有2%左右，其次为棉，只有 3~7%，蚕丝15~25%，而羊毛属天然纤维之首，可达25~35%。化纤中，以维纶和粘胶纤维的断裂伸长率最低，在25%左右，其它合纤均在40%以上。 因此，各类纺织纤维的拉伸性能是不同的：棉麻类属高强低伸型，羊毛属低强高伸型，而锦纶、涤纶、腈纶等属高强高伸型，此外，还有维纶和蚕丝属中强中伸型。一般细而长的纤维织成的织物比粗而短的纤维织物拉伸性能好。 ⑵纱线结构：一般情况下，纱线越粗，其拉伸性能越好；捻度增加，有利于拉伸性能提高；捻向的配置一致时，织物强度有所增加；股线织物的强度高于单纱织物。 ⑶织物的组织结构：在其它条件相同的情况下，在一定长度内纱线的交错次数越多，浮长越短，织物的强度和断裂伸长率越大。因此，三原组织中以平纹的拉伸性能为最好，斜纹次之，缎纹织物最差。 ⑷后染整加工：织物的后整理对拉伸性能的影响，应视具备情况而定，有利有弊。 织物拉伸性能可用断裂强力、断裂伸长、断裂长度、断裂伸长率、断裂功等指标来表达。国际上通用经纬向断裂功之和作为织物的坚韧性指标。 2．织物的撕裂强度 在服装穿着过程中织物上的纱线会被异物钩住而发生断裂，或是织物局部被夹持受拉而被撕成两半。织物的这种损坏现象称为撕裂或撕破。目前，我国在经树脂整理的棉型织
机械行业常用安全生产常识 （一）机械产品主要类别 1）机械产品种类极多。机械行业的主要产品如下： （1）农业机械。 （2）重型矿山机械。 （3）工程机械。 （4）石化通用机械。 （5）电工机械。 （6）机床。 （7）汽车。 （8）仪器仪表。 （9）基础机械。 （10）包装机械。 （11）环保机械。 （12）其他机械。 2）非机械行业的主要产品包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。 一）机械设备的危险部位 机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。其主要危险部位如下：
（1）旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。 （2）旋转的轴--连接器、心轴、卡盘、丝杠、圆形心轴和杆。 （3）旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。 （4）对向旋转部件的咬合处，如齿轮、轧钢机、混合辊等。 （5）旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。 （6）接近类型，如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。 （7）通过类型，如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃。 （8）单向滑动，如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。 （9）旋转部件与滑动之间的危险，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。 （二）机械安全措施 1.机械安全措施类别 为了保证机械设备的安全运行和操作工人的安全和健康，所采取的安全措施一般可分为直接、间接和指导性3类。 （1）直接安全技术措施是在设计机器时，考虑消除机器本身的不安全因素。
（2）间接安全技术措施是在机械设备上采用和安装各种安全有效的防护装置，克服在使用过程中产生的不安全因素。 （3）指导性安全技术措施是制定机器安装、使用、维修的安全规定及设置标志，以提示或指导操作程序，从而保证安全作业。 2．传动装置的防护 机床上常见的传动机构有：齿轮啮合机构、皮带传动机构、联轴器等。这些机构高速旋转着，人体某一部位有可能被带进去而造成不幸事故，因而有必要把传动机构危险部位加以防护，以保护操作者的安全。 在齿轮传动机构中，两轮开始啮合的地方最危险；皮带传动机构中，皮带开始进入皮带轮的部位最危险；联轴器上裸露的突出部分有可能钩住工人衣服等，使工人造成伤害。所有上述危险部位都应可靠地加以防护，目的是把它与工人隔开，从而保证安全。 （1）啮合传动的防护。 啮合传动有齿轮（直齿轮、斜齿轮、伞齿轮、齿轮齿系）啮合传动、蜗轮蜗杆传动、链条传动等。这里仅对齿轮啮合传动的防护装置作讨论。 齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置。应该强调的是：机器外部绝不允许有裸露的啮合齿轮，不管啮合齿轮处在何种位置，因为即使啮合齿轮处在操作工人不常到的地方，但工人在维护保养机器时有可能与其接触而带来不必要的伤害。在设计和制造机器时，应尽
切削液基础知识 切削液的作用 （1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。 切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。 （2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。 （3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。 （4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。 切削液中的添加剂与切削液的种类 （1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。 1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的
切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。 2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。 3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等，它们的乳化性能好，且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。 此外，还有防锈添加剂（如亚硝酸钠、石油磺酸钠等）、抗泡沫添加剂（如二甲基硅油）和防霉添加剂（如苯酚等）。添加剂选择恰当，可得到效果良好的切削剂。 （2）切削液的种类：切削液主要有水基和油基两种，前者冷却能力强，后者润滑性能突出。 1）水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂，也有加入极压添加剂的。 2）油基切削液的主要成分是各种矿物油，动物油，植物油，或由它们组成的复合油，并可视需要添人各种添加剂，如极压添加剂、油性添加剂等。 油基切削液与水基切削液 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。
金属学与热处理总结 一、金属的晶体结构 重点内容：面心立方、体心立方金属晶体结构的配位数、致密度、原子半径，八面体、四面体间隙个数；晶向指数、晶面指数的标定；柏氏矢量具的特性、晶界具的特性。 基本内容：密排六方金属晶体结构的配位数、致密度、原子半径，密排面上原子的堆垛顺序、晶胞、晶格、金属键的概念。晶体的特征、晶体中的空间点阵。 晶胞：在晶格中选取一个能够完全反映晶格特征的最小的几何单元，用来分析原子排列的规律性，这个最小的几何单元称为晶胞。 金属键：失去外层价电子的正离子与弥漫其间的自由电子的静电作用而结合起来，这种结合方式称为金属键。 位错：晶体中原子的排列在一定范围内发生有规律错动的一种特殊结构组态。 位错的柏氏矢量具有的一些特性： ①用位错的柏氏矢量可以判断位错的类型；②柏氏矢量的守恒性，即柏氏矢量与回路起点及回路途径无关；③位错的柏氏矢量个部分均相同。 刃型位错的柏氏矢量与位错线垂直；螺型平行；混合型呈任意角度。 晶界具有的一些特性： ①晶界的能量较高，具有自发长大和使界面平直化，以减少晶界总面积的趋势；②原子在晶界上的扩散速度高于晶内，熔点较低；③相变时新相优先在晶界出形核；④晶界处易于发生杂质或溶质原子的富集或偏聚；⑤晶界易于腐蚀和氧化；⑥常温下晶界可以阻止位错的运动，提高材料的强度。 二、纯金属的结晶 重点内容：均匀形核时过冷度与临界晶核半径、临界形核功之间的关系；细化晶粒的方法，铸锭三晶区的形成机制。 基本内容：结晶过程、阻力、动力，过冷度、变质处理的概念。铸锭的缺陷；结晶的热力学条件和结构条件，非均匀形核的临界晶核半径、临界形核功。 相起伏：液态金属中，时聚时散，起伏不定，不断变化着的近程规则排列的原子集团。 过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度的差称为过冷度。 变质处理：在浇铸前往液态金属中加入形核剂，促使形成大量的非均匀晶核，以细化晶粒的方法。 过冷度与液态金属结晶的关系：液态金属结晶的过程是形核与晶核的长大过程。从热力学的角度上看，
机械操作安全基础知识 1、机械事故伤害的主要原因和种类有哪些? 机械事故造成的伤害主要有以下几种： 1．机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。 2．机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣．几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等，都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。 3．刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。 4．被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。 5．电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。 6．手用工具造成的伤害。 7．其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。 2、机械设备的基本安全要求是什么? 机械设备的基本安全要求，主要是： 1．机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、加工观察和清除杂物；同时也应便于维修人员的检查和维修。 2．机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
金属切削的基本知识 切削液的配比 （1）苏打水 苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量 将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。 优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低 （2）乳化液 取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。 优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。 (1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 (2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。 (3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。 ① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。 ②钨钛钴类硬质合金（YT类） YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳
应力：应力（工程应力或名义应力）σ=P/A。式中，P为载荷；A。为试样的原始截面积 应变：应变（工程应变或名义应变）ε=（L-L。）/L。；L。为试样的原始标距长度一般是（20mm 25mm 50mm）引伸计；L为试样变形后的长度 拉伸的应力应变曲线斜率就是拉伸模量。拉伸模量大，拉伸性能好 拉伸模量：（Tensile Modulus）是指材料在拉伸时的弹性，其计算公式如下：拉伸模量（㎏/c㎡)=△f/△h(㎏/c㎡) 其中，△f表示单位面积两点之间的力变化，△h表示以上两点之间的距离变化。更具体地说，△h=（L-L0）/L0，其中L0表示拉伸长前的长度，L表示拉伸长后的长度。 霍普金森压杆应变率：g.mm-3 强度： 模量： 模量＝拉伸强度/应变应力应变曲线中最高的拉伸强度通常是最大的应力 力学性能表征量:拉压弯剪 ESEM 环境扫描电镜：environment scanning electron microscope Infiltration 渗透渗透物 XRD：X-ray diffraction ，X射线衍射，通过对材料进行X射线衍射，分析其衍射图谱，分析材料的成分等 闪点（Flash point）是指可燃性液体挥发出的蒸汽在与空气混合形成可燃性混合物并达到一定浓度之后，遇火源时能够闪烁起火的最低温度。在这温度下燃烧无法持续，但如果温度继续攀升则可能引发大火。和着火点（Fire Point）不同的是，着火点是指可燃性混合物能够持续燃烧的最低温度，高于闪点。闪点的高低也是染液是否安全的重要指标。 剥离强度（peel strength）：粘贴在一起的材料，从接触面进行单位宽度剥离时所需要的最大力。剥离时角度有90度或180度，单位为：牛顿/米（N/m）。它反应材料的粘结强度。如安全膜与玻璃。 MWK 多轴向径向编织复合材料Multi-axial warp knitted Threshold strain level 阈值应变水平 Longitudinal and transverse 横向和纵向的 Through-thickness reinforcement of polymer laminates Changes in the interior structure and mechanical response of composite materials may occur under such conditions内部结构的变化和复合材料的力学响应可能发生在这种情况下 tensile strength and modulus 拉伸强度和模量 specific strength 比强度；强度系数 specific modulus比模量
机械制造企业安全知识竞赛试题库(2021新版) Without safety as a guarantee, it may be vanished in an instant! So the importance of safety is a subject that everyone must pay attention to. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0816
机械制造企业安全知识竞赛试题库(2021 新版) 一、判断题 1.泡沫灭火器可用于带电灭火。（×） 2.物质的燃点越低、越不容易引起火灾。（×） 3.任何电器设备在未验明无电之前，一律认为有电。（×） 4.凡是设有仓库或生产车间的建筑内，不得设职工集体宿舍。（√） 5.可燃气体与空气形成混合物遇到明火就会发生爆炸。（×） 6.火场上扑救原则是先人后物、先重点后一般、先控制后消灭。（√） 7.当单位的安全出口上锁、遮挡，或者占用、堆放物品影响疏散通道畅通时，单位应当责令有关人员当场改正并督促落实。（√）
8.凡是能引起可燃物着火或爆炸的热源统称为点火源。（√） 9.生产、储存易燃易爆危险品的大型企业应当建立专职消防队,承担本单位的火灾扑救工作。(√) 10.使用过的油棉纱、油手套等沾油纤维物品以及可燃包装,应放在安全地点,且定期处理。(√) 11.发现火灾时,单位或个人应该先自救,如果自救无效,火越着越大时,再拨打火警电话119。(×) 12．岗位消防安全“四知四会”中的“四会”是指：会报警，会使用消防器材，会扑救初期火灾，会逃生自救。（√）13．焊接管道和设备时，必须采取防火安全措施。（√） 14.灭火器材设置点附近不能堆放物品,以免影响灭火器的取用。(√) 15.二氧化碳灭火器可以扑救钾、钠、镁金属火灾。(×) 16.装修房间时,把电气及线路敷设于装饰墙面和吊顶内,没有任何隔热防火措施,与可燃易燃材料直接接触,电气设备长时间工作很容易引发火灾事故。(√)
切削液不得不知的基本知识 金属加工液 在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好
的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削 液两种。金属加工液应具有如下作用：
材料力学主要知识点 一、基本概念 1、构件正常工作的要求：强度、刚度、稳定性。 2、可变形固体的两个基本假设：连续性假设、均匀性假设。另外对于常用工程材料（如钢材），还有各向同性假设。 3、什么是应力、正应力、切应力、线应变、切应变。 杆件截面上的分布内力集度，称为应力。应力的法向分量σ称为正应力，切向分量τ称为切应力。 杆件单位长度的伸长（或缩短），称为线应变；单元体直角的改变量称为切应变。 4、低碳钢工作段的伸长量与荷载间的关系可分为以下四个阶段：弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、局部变形阶段。 5、应力集中：由于杆件截面骤然变化（或几何外形局部不规则）而引起的局部应力骤增现象，称为应力集中。 6、强度理论及其相当应力（详见材料力学ⅠP229）。 7、截面几何性质 A 、截面的静矩及形心 ①对x 轴静矩?=A x ydA S ，对y 轴静矩?=A y xdA S ②截面对于某一轴的静矩为0，则该轴必通过截面的形心；反之亦然。 B 、极惯性矩、惯性矩、惯性积、惯性半径 ① 极惯性矩：?=A P dA I 2ρ ② 对x 轴惯性矩：?= A x dA y I 2，对y 轴惯性矩：?=A y dA x I 2 ③ 惯性积：?=A xy xydA I ④ 惯性半径：A I i x x =，A I i y y =。 C 、平行移轴公式： ① 基本公式：A a aS I I xc xc x 22++=；A b bS I I yc yc y 22++= ；a 为x c 轴距x 轴距离，b 为y c 距y 轴距离。 ② 原坐标系通过截面形心时A a I I xc x 2+=；A b I I yc y 2+=；a 为截面形心距x 轴距离， b 为截面形心距y 轴距离。 二、杆件变形的基本形式 1、轴向拉伸或轴向压缩： A 、应力公式 A F = σ B 、杆件伸长量EA F N l l =?，E 为弹性模量。
必答题 第一套 1、职工在工作过程中，应 当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用 A．劳动防护用品B．工作牌C．安全标志 答：A 2.设备操作人员要做到“四会”是指( ). A、会开机、会关机、会加油、会保养 B、会使用、会维护、会改造、会保养 C、会使用、会维护、会检查、会排除故障 答：C 3.应用下面哪种方法清理机械器具上的油污? A.用汽油刷洗B．用压缩空气喷 C.用抹布擦净 答：C 4、发生火灾时（）。 A、不能随便开启门窗 B、只能开门 C、只能开窗 D、门窗都不能打开 答：A 5.我公司为机械加工企业，吸烟不会引起火灾，公司没必要对吸烟规定这么严。 A：正确B：错误 答：B 6.在锻造过程中。及时清除锻件、锤子和冲头的毛刺是为了使锻件更为美观。对否? 答案：×(是为了防止锤击后毛刺飞出伤人) 第二套 1 .冲压工是特殊工种，需持证上岗，叉车司机、电焊工不是特殊工种，无需持证上岗。对不对？ 答案：× 2、停电检修时，在一经合闸即可送电到工作地点的开关或刀闸的操作把手上，应悬挂如下哪种标示牌？
?A．“在此工作” ?B．“止步，高压危险” ?C．“禁止合闸，有人工作” 答案：C 3、凡高度在（）米以下的传动部件（皮带、齿轮、联轴）以及飞轮、电锯等危险部件或危险部位都必须设防护装置。 A、1.5米 B、2米 C、2.5米 答案：B 4、机床上使用的局部照明灯，电压不得超过。 A、220V B、380V C、36V 答案：C 5.下列哪项是铸工操作时不需要的? A．保持操作场所干燥 B．操作前对工具进行预热 C．正面看着冒口操作 答案：C 6、操作机械设备时，操作工人要穿“三紧”工作服，“三紧”工作服是指紧、领口紧和下摆紧。 A、袖口 B、腰部 C、裤腿 答案：A 第三套 1、《安全生产法》规定，生产经营单位应当在较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的（）。 A．警示颜色B．安全宣教挂图C．安全警示标志 答案：C 2、电焊时，若有其它人在现场，应采取下列哪项安全措施？ A．放置警告牌以示警惕 B．规定在场人士佩戴眼睛 C．放置警告牌，在工作场所周围设置屏幕 答案：B 3、钻孔时，当钻尖快要钻穿工件时，应该加快钻尖下降速度以迅速钻透。对不对？
第一节我国几种常用钢号 一、碳素结构钢：（也称作普通碳素钢或一般碳素钢）其现行标准为《GB700-88》这是我们参照采用国际标准ISO630（international organization for standardization）结构钢编制的。而采用这一标准之前，使用的GB700-79标准是参照前苏联ГОСТ380(ГОСУДЛСТВеННμЙΟбЩеСОЮННЙСТаНаПТ)钢号的表示方法以及对各钢号所规定的技术要求都不相同。因为ISO标准中主要是以力学强度表示的钢号，所以我国参照此标准制订的碳素结构钢、低合金高强度钢，耐候钢等均以力学强度表示。 标准式为：Q ××× O O 脱氧方法———④ 质量等级———③ 屈服点值———② 屈服强度———① ①Q是钢材屈服点汉语拼音的字头； ②×××是屈服点数值（也称最低屈服强度）以Mpa为单位，对碳素结构钢有以下五种：195、215、235、255和275； ③为质量等级：对于碳素结构钢分A、B、C、D四个等级，这些等级的规定是在不同温度条件下，均以不低于27J的标准功，对材料做V型缺口冲击试验后认定的合格产品。 具体如下：若钢号中标示为A表示这种材料不要求做冲击试验； 若钢号中标示为B表示在20℃（常温下）做冲击试验； 若钢号中标示为C表示在0℃做冲击试验； 若钢号中标示为D表示在－20℃做冲击试验；
④脱氧方法：分为四种：F——沸腾钢；b——半镇静钢； Z——镇静钢；TZ—特殊镇静钢 如果在钢号中未标出脱氧方式符号的，则为镇静钢。 例1：我们经常接触的钢号：Q235B——则解译为屈服强度不低于235Mpa，质量等级为B级的镇静钢。 例2：Q235DTZ——解译为屈服强度不低于235Mpa，质量等级为D级的特殊镇静钢。 （※注意了解五种不同的б?与脱氧方式的关系。） 二、低合金高强度结构钢 现在采用的新标准【GB1591-94】是在旧标准【GB1591-88】叫做低合金结构钢基础上编制的。这一标准也是采用ISO以强度表示钢号特征的命名方法。与碳素结构钢的区别是有五个较高的强度（σ?）等级和五个质量等级（并以较大的冲击吸收功试验而确定的不同温度下的质量等级）。 以公式形式表述如下： 冲击试验条件冲击功 A —— B 20℃≧34J Q345 B C 0℃≧34J 质量等级分五种 D -20℃≧34J E -40℃≧27J 在实际工作中，我们经常遇到新旧标准：【GB1591-94】和【GB1591-88】均在使用。我们要注意到每一个新标准的屈服强度（σ?）等级的钢号，要代替几个旧标准的钢号。 新旧标准钢号对照及用途举例：（表三）