机械加工工艺制订作业指导书
工程部
目录
目的 (1)
内容 (2)
1 计算年生产纲领，确定生产类型 (2)
2 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析 (2)
2.1 零件结构分析 (2)
2.2 零件技术要求分析 (3)
3 选择毛坯及加工总余量 (3)
4拟订工艺路线 (3)
4.1确定加工方案 (3)
4.2加工顺序的安排 (5)
4.3 划分加工阶段 (6)
4.4划分工序 (6)
4.5定位基准的选择 (6)
4.6定位、夹紧和装置符号 (9)
4.7 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 (10)
5 确定各工序所用的刀具、夹具、量具及辅助工具 (11)
5.1 刀杆（柄）种类 (11)
5.2夹具的选择和编号 (14)
5.3量具的选择 (14)
6 确定切削参数及工时定额 (15)
6.1 主要切削参数 (15)
6.2 工时定额 (15)
7 去毛刺 (16)
7.2 事后去除的相关工艺 (16)
8 清洗 (19)
9 包装 (20)
10 填写工艺文件 (20)
附录一 (20)
附录二 (26)
附录三 (28)
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上、用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。机械加工工艺制订作业指导书对于生产准备、计划调度、组织生产有着很重要的指导作用，能够指导和规范机械加工的顺利进行。本文主要从机械加工工艺规程的制定出发并与实践经验结合而制定的作业指导书，具有通用性，同时也可作为新员工工艺编制的参考资料。
1 计算年生产纲领，确定生产类型
生产纲领计算——N=Qn(1+a%）（1+b%)
N——零件的年生产纲领，件/年；
Q——产品的年生产纲领，台/年；
n——每台产品中该零件的数量；
a——备料的百分率；
b——废品百分率。
生产纲领与生产类型的关系
生产类型零件年生产纲领/（件/年）
重型零件中型零件轻型零件
单件生产<5 <10 <100
小批生产5-100 10-200 100-500
中批生产100-300 200-500 500-5000
大批生产300-1000 500-5000 5000-50000
大量生产>1000 >5000 >50000 生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
我公司的生产类型主要是单件、小批量生产，除了一些汽车配件是大量生产，需要使用专用设备、专用工艺，本作业指导书主要适用与非汽车配件。
2 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析
分析产品的装配图和零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用，进而了解零件上各项技术要求制定的依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证。
2.1 零件结构分析
2.1.1 零件表面的组成及基本类型
轴类零件、套类零件、箱体类零件、叉架类零件等
2.1.2 加工部位分析
主要表面和次要表面：主要表面一般是指零件上的工作表面、装配基面等，次要表面如非工作面、键槽、螺钉孔、螺纹孔等。
2.1.3 零件的结构工艺性
2.2 零件技术要求分析
加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度；各加工表面之间的相互位置精度；工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁、电镀等。
3 选择毛坯及加工总余量
加工余量的概念：在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度叫加工余量，加工余量分为工序余量和加工总余量。
加工总余量是指由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，即毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
我司主要是熔模精密铸造，对于具体零部件加工部位的毛坯尺寸（即增加加工总余量后的尺寸）要与铸造工程师协商，拟定出一套即能保证加工后尺寸，又能降低零件生产总成本的最佳法案，下面只是我司的一些经验值，仅供参考。
熔模铸件，选择加工余量按标准GB/T11350-89《铸件机械加工余量》中的CT5—7/E执行：
铸件基本尺寸（mm）加工余量公差等级
5/E 6/E 7/E
0---100 0.9
0.8 1.0
0.8
1.5
0.9
100—160 1.5
1.5 1.5
1.5
2.0
1.5
160—250 2.0
1.5
2.0
2.0
2.0
2.0
250—400 2.0
2.0 2.5
2.0
2.5
2.0
400—630 2.5
2.5 2.5
2.5
3.0
2.5
630—1000 3.0
2.5
3.0
3.0
3.5
3.0
4拟订工艺路线
4.1确定加工方案
加工方法的选择原则：
1）所选加工方法的加工经济精度范围要与加工表面精度、粗糙度要求相适应；2）保证加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求；
3）与零件材料的可加工型相适应。如淬火钢宜采用磨削加工；
4）与生产类型相适用，大批大量时，采用高效的机床设备和先进的加工方法。单件小批生产时，多采用通用机床和常规的加工方法。
5）与我司现有设备相适用。（我们公司现有的设备及加工条件等见附录一） 6) 根据加工表面的技术要求，选择能获得相应经济精度的加工方法。（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。）见表 4.1-1，4.1-2,4.1-3
表4.1-1外圆表面加工方法的适用范围
序号 加工方法 经济精度 表面粗糙度Ra 适用范围 1 粗车 11-13 25-6.3 适用于淬火钢以外的各种金属
2 粗车—半精车 8-10 6.3-3.2
3 粗车—半精车—精车 6-9 1.6-0.8
4 粗车—半精车—精车—抛光 6-8 0.2-0.02
5 5 粗车—半精车—磨削 6-8 0.8-0.4 适用淬火钢、未淬火钢 6
粗车—半精车—粗磨—精磨
5-7
0.4-0.1
表4.1-2内圆表面加工方法的适用范围
序号 加工方法 经济精度 表面粗糙度Ra 适用范围 1 钻 12-13 12.5 适用于未淬火钢及铸铁的实心毛坯也可加工有色金属，孔径＜15-20mm
2 钻—铰 8-10 3.2-1.6 3
钻—粗铰—精铰
6-9
1.6-0.8
4 钻—扩
6-8 12.5-6.3 适用于未淬火钢及铸铁的实心毛坯也可加工有色金属，孔径＞15-20mm
5 钻—扩—粗铰—精铰 6-8 1.6-0.8 6
钻—扩—铰
5-7
3.2-1.6
7 粗镗（或扩孔）
11-13 12.5-6.3 毛坯有铸孔或锻孔的未淬火钢及铸件
8 粗镗(粗扩)—半精镗（精扩） 9-10 3.2-1.6 9 扩（镗）--铰
9-10 3.2-1.6 10 粗镗（扩）--半精镗（精扩）--精镗（铰） 7-8 1.6-0.8 11 粗镗—半精镗—磨孔
7-8 0.8-0.2 淬火钢或非淬火钢
12
粗镗（扩）--半精镗—粗磨—精
磨
6-7
0.2-0.1
表4.1-3平面加工方法的适用范围
序号 加工方法 经济精度 表面粗糙度Ra 适用范围 1 粗车 12-13 12.5 未淬硬钢、铸铁、有色金属端面加工 2 粗车—半精车 8-10 3.2-1.6 3 粗车—半精车—精车 6-9 1.6-0.8 4
粗车—半精车—磨削
6-8
12.5-6.3
钢、铸铁端面加工
4.2加工顺序的安排
较合理地安排切削加工工序、热处理工序、检验工序和其他辅助工序的先后
次序，次序的不同将会得到不同的技术经济效果，甚至影响零件的加工质量。
工
序顺序的安排
机械加工顺序的安排
热处理工序的安排
检验工序的安排
其他工序的安排
基准先行 先粗后精 先主后次 先面后孔
预备热处理
最终热处理 表面强化：如滚压、喷丸 表面处理：如发蓝、电镀
探伤工序：如X 射线、磁力探伤 平衡工序：如动、静平衡
清洗工序：如在研磨后要清洗
退火或正火
时效处理 调质 淬火
渗碳淬火 渗氮处理
4.3 划分加工阶段
划分加工阶段的作用 ：
1）避免加工残余应力释放过程中引起工件的变形；
2）避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的变形对精加工的影响； 3）有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理；
4）有利于合理利用机床设备并使其长期保持精度； 5）热处理工序安排的要求 。
4.4划分工序
工序集中：零件各个表面的加工集中在少数几个工序内完成，每个工序的内容和工步较多；有利于采用高效的专用设备和工艺装备；操作工人数量减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证；但设备、工装投资大，生产准备工作量大，更换新产品困难。
工序分散：工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少所使用的工艺设备比较简单，易于调整和掌握，有利于选用合理的切削用量，减少基本时间；设备数量多，生产面积大，设备投资少；易于更换产品。
工序的分散和集中程度应根据生产规模、零件的结构特点和技术要求、设备与装备等具体条件综合分析。
4.5定位基准的选择
加
工阶段的划分
粗加工阶段：高效地切除大部分余量使其尺寸及形状接近零件成品
半精加工阶段：切除粗加工留下的误差，达到一定精度
精加工阶段：主要加工表面达到零件图规定的加工质量
光整加工阶段：进一步降低粗糙度、提高尺寸精度及形状精度
合理选择定位基准，对保证加工精度、安排加工顺序和提高加工生产率有着重要影响。从定位作用来看，它主要是为了保证加工表面的位置精度。因此，选择定位基准的总原则，应该是从有位置精度要求的表面中进行选择。
粗基准：用未加工表面作定位基准。
精基准：用已加工表面作定位基准。
4.5.1粗基准选择
对毛坯开始进行机械加工时，第一道工序只能以毛坯表面定位，这种基准面称为粗基准（或毛基准）。它应该保证所有加工表面都具有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。
粗基准选择原则：
1）保证零件加工表面与不加工表面位置关系：选择不加工表面作为粗基准。如果零件上有好几个不加工表面，则应选择与加工表面相互位置精度要求高的表面作粗基准。
2）保证重要表面加工余量均匀：选重要表面作为粗基准
3）对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作粗基准，以避免余量不足而造成废品。
4）选取光洁、平整、无浇口、无冒口、面积足够大、装夹稳定的表面为粗基准。5）粗基准不得重复使用。这是因为，粗基准表面粗糙，在每次装夹中位置不可能一致，以免产生较大的位置误差。
4.5.2精基准选择
在第一道工序之后，应当以加工过的表面为定位基准，这种定位基准称为精基准（或光基准）。
精基准选择原则：
1）基准重合原则。就是尽可能选设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。例如：下图
2）基准统一原则
选择同一组精基准加工工件上尽可能多的表面。
3）互为基准原则
采用2个加工表面互为基准反复加工
图3车削加工示意图
图2轴承套技术要求
0.005
A 0.005
A
φ1m 6
φ2J 6
0.005
A
A
0.003
0.003
4）自为基准原则
对要求加工余量均匀的精加工，采用自身作为精基准。
4.6定位、夹紧和装置符号
在专用工艺作业指导书中一般用定位、夹紧符号标注，夹紧符号的标注方向应与夹紧力的实际方向一致，当仅用符号表示不明确时，可用文字补充说明。具体符号详见下表；
4.7 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差
工序余量是指为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。加工余量的公差标注要遵循“入体原则”。
工序尺寸指在加工过程中工序完成后的工件尺寸；
影响加工余量的因素：前工序的尺寸公差；前工序的形位公差；前工序的表面粗糙度和表面缺陷；本工序的安装误差。
确定加工余量的方法：分析计算法（适用材料贵重、军工厂、大量生产）；经验估算法（适用于单件小批量生产);查表修正法 (应用较为普遍).
尺寸链的计算方法:极值法;概率法 (主要用于装配尺寸链)，这里指介绍一下极值法。
尺寸链的定义：在加工或装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。
分为封闭环和组成环。封闭环：间接得到的环；组成环：直接得到的环；组成环
又分为增环和减环。增环是当其余各组成环不变，这个环增大使封闭环也增大的
环；减环是当其余各组成环不变，这个环增大使封闭环减小的环。
极值法解尺寸链的计算公式：
（1）封闭环的基本尺寸A0
A0=∑ Ap- ∑Aq
（2）封闭环的公差T0
T0=∑ Ti
（3）封闭环的极限偏差
ES0=∑ ESp- ∑EIq
EI0=∑ EIp- ∑ESq
5 确定各工序所用的刀具、夹具、量具及辅助工具
5.1 刀杆（柄）种类
5.1.1我司的刀杆统计：
（1）加工端面、外圆、外圆槽、外螺纹的刀杆截面一般是方形的，截面是25X25的CNC，32X32的(立车和简易)。端面刀杆和外圆刀杆绝大部分可通用，既可以车端面又可以车外圆，除了主切削刃于刀杆平行，只能车端面或车外圆。刀杆的长度不一定。
(2)加工内孔、内孔槽、内螺纹的刀杆截面一般是圆形的，截面是Φ6、Φ8、Φ10、Φ12、Φ16、Φ20、Φ25、Φ32、Φ40等等，分为硬质合金和普通刀杆，硬质合金的是防震的，价格比较贵，在800-1000元左右。刀杆的长度不一定。选择刀杆要考虑加工内孔的直径和深度，刀杆深处其直径尺寸的3倍-5倍左右会发颤，这时要考虑选择更粗一级的刀杆。当然要比加工孔的直径要小，一般在
5mm左右。
5.1.2我司的刀具（刀具的选择参考刀具选择指导书）
常用刀具类型：
（1）孔加工：
1）钻头
钻削在金属切削中应用很广，麻花钻是常见的刀具。
钻头的种类：a)麻化钻、b)直槽钻、c)枪钻、d)三刃钻、e)四刃钻
2）铰刀
铰刀用于中小直径孔的半精加工和精加工。
铰刀的种类：
其中：a)直柄机用铰刀b)锥柄机用铰刀c)硬质合金锥柄机用铰刀d)手用铰刀e)可调节手用铰刀
f)套式机用铰刀 g)直柄莫氏锥度铰刀 h)手用1:50锥度销子铰刀
3)镗刀
镗孔是加工大孔的唯一精加工加工方法。
①按镗刀结构分：
带导条镗刀和不带导条镗刀。
②按刃口数量分：
单刃镗刀、双刃镗刀、多刃镗刀
（2）面加工
1）铣刀。铣削也是一种通过运动对金属进行分级切除的加工方法。刀具作旋转运动而通常工件对着刀具作直线进给。在某些情况下，工件保持固定而旋转的刀具作横向直线进给。铣削刀具有几条能连续切除一定量材科的切削刃。两条或更
多的刀刃同时
刀具就在工件
上将材料切到
一定的深度。
铣加工形
式：面铣、立铣、
槽铣、仿形铣。
2）锪钻。锪钻用于加工各种埋头螺钉沉孔、锥孔和凸台面等。
其中：a)带导柱平底锪钻b)带导柱90°锥面锪钻c)不带导柱锥面锪钻d)端面锪钻
3）车刀
车削是一种使用具有特定的几何形状的切削刃对工件进行旋转加工的加工方法。
（3）螺纹加工----三种刀具
第一种是切削丝锥，第二种是挤压丝锥，第三种是螺纹铣刀。切削丝锥有明显的排屑槽，挤压丝锥的槽很窄或者干脆没有。挤压丝锥是利用金属塑性变形原理而加工内螺纹的一种新型螺纹刀具，挤压丝锥挤压内螺纹是无屑
加工工艺，特别适用于强度较低、塑性较好的铜合金和铝合金，也可用于不锈钢
和低碳钢等硬度低、塑性大的材料攻丝，寿命长。用挤压丝锥挤出的螺纹表面光洁度高，螺纹的金属纤维不断裂，并在表面形成一层冷硬层，可提高螺纹的强度和耐磨性。它从根本上解决了攻丝的排屑困难问题，因无屑，更有利于螺纹的装配。
5.2夹具的选择和编号
机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受制作或检测的装置，统称为夹具。夹具按应用范围可分为通用夹具、专用夹具、成组夹具和组合夹具。
通用夹具（如三爪、四爪卡盘）一般已经标准化，并由专业工厂生产作为机床附件供用户使用。通用夹具主要用于单件和中小批生产、装夹形状比较简单的工件，对形状比较复杂或加工精度要求较高的工件，需要专门为工件的某一工序
设计夹具（详见工装设计作业指导书）。
5.2.1软爪
我司机床软爪型号：8''、0
1''、"
24
（1）软爪一般看两个有齿面间的槽的间距来分。8''的间距一般在14.04mm 左右，0
1''的间距一般在16,04mm左右，"
24的间距一般在43.15mm左右。有的卡爪是加高加宽的，软爪的材料一般是45＃钢，可以根据想要加工的零部件进行加工软爪来实现定位和夹紧工件。
（2）8''、0
1''、"
24指的是软爪对应的液压卡盘的直径。CNC组中软爪，1--17＃CNC可以装8''液压卡盘，对应的软爪也都是8''的。19-22＃CNC可以装01''、21''液压卡盘，对应的软爪也是0
1''的。
1''、2
（3）我司软爪编号
8''3爪编号为NCL/Y200B8”, 4爪编号为NCL/Y200C8”;
1''3爪编号为NCL/Y250B10”, 4爪编号为NCL/Y250C10”
243爪编号为NCL/Y610B24”,4爪编号为NCL/Y610C24”
"
5.2.2硬爪
我司的硬爪一般是购买机床是自带的，比较硬，很难加工，只针对特定的工件进行装夹，不过有的时候工件的硬度比较软时，怕夹坏工件，会用软爪而不用硬爪。
5.3量具的选择
量具的选择参照加工检验卡。
6 确定切削参数及工时定额
6.1 主要切削参数
刀具的切削参数根据所加工工件的工步内容及材料不同，其数值也不同，绝大部分是根据经验值所得，具体见《京瓷切削刀具》。这里指简单介绍一下工艺参数：
6.1.1 主轴转速、进给量和切削深度
切削速度)min (1000m
Dn v π=，D--------工件切削部分最大直径（mm ）
背吃刀量
a
p
进给量f
r
n f ?
= ，n----主轴转速，
f
r
------毎转进给量（r
mm ）
具体的理论值和经验值见附录三 6.1.2 切削参数选择的重要意义：
1、加工参数的选择极为重要，体现企业工艺水平
2、合理的参数给企业直接创造巨大的效率（效益）
3、参数选择是真正认识和掌握切削机理的必然过程
4、参数选择完全可以采用科学的方法来确定
5、加工领域认识、应用、创新的必然途径 6.2 工时定额
时间定额是在一定的技术、组织条件下制订出来的完成单件产品（如一个零件）或某项工作（如一个工序）所必需的时间。时间定额是安排生产计划、核算成本的重要依据之一，也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和人员数量的重要资料。
在制订时间定额时要防止两种偏向：一种是时间定额订得过紧，影响了工人的主动性和积极性；另一种是时间定额订得过松，反而失去了它应有的指导生产和促进生产的作用，因此制订的时间定额应该具有平均先进水平，并且应随着生产水平的发展而及时修订。
时间定额中的基本时间可以根据切削用量和行程长度来计算；其余组成部分的时间，可取自根据经验而来的统计资料。
完成一个零件的一个工序的时间成为单件时间。它包括下列组成部分：
(1) 基本时间（加工时间）T 基本。我司的单件加工时间一般用“NOVEX 切削数据计算V2.03”小软件来计算或是根据具体程序跑完实际所用时间
(2) 辅助时间T 辅助。我司所指的辅助时间即装卸工件所用时间。 因此，T T T 辅助基本工时+=
7 去毛刺
机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。
7.1 事前工艺设计去除方式 7.1.1 对加工工序进行合理的安排
在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。
7.1.2 选择合理的走刀方向
在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。
7.2 事后去除的相关工艺
事后去除毛刺是机械零件加工过程中最常采用的改善加工质量的方式。 传统方法：在机械去毛刺中，目前常用的手段有不织布产品、挫刀、固结砂
轮、刮刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。其中各种产品的不同尺寸型号、用途及各种气动研磨机请参考孙工整理的修毛刺系列。我司主要用各种型号的气动研磨机、铣刀等来修毛刺。下面是我司的部分修毛刺工具：
1）刮刀：修工件边沿毛刺
2）钻头：修工件孔，螺纹等内部毛刺
3）砂轮（配气动打磨机）：修工件各种复杂的边缘
4）抛光轮（配气动打磨机）：修工件表面、内孔打磨抛光
5）气动刻磨机：专业凹面、拐角、内槽打磨抛光
6）硬质合金旋转锉（钢磨头），又名硬质合金高速铣刀、硬质合金模具铣刀等。产品取代带柄小砂轮,任意切削加工HRC70以下的各种金属和非金属材料,清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；清理管道等等。
7)油石：用磨料和结合剂等制成的条状固结
磨具。油石在使用时通常要加油润滑，故名。
油石一般用于手工修磨刀具和零件，也可装夹
在机床上进行珩磨和超精加工。
机械加工作业指导书 本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。 安全生产、文明生产、生产按计划执行。 换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。 确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。 1 划线 1.1 划线前的准备工作 （1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色； （2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1.2 操作时的注意事项 （1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符； （2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动； （4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； （5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； （6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能
进行机械加工； （7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。 2 金加工 2.1 车加工 （1）接头; ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆； ②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求； ⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝； ⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下； ⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。 （2）法兰： ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度； ②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。 2.2钻孔。
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
1、目的 本文件旨在规定零件检验的质量保证、技术要求。 2、范围 本文件适用于本公司所有的机械加工类零件。 3、引用标准 ：无 4、定义： 无。 5、检验方法 5.1零件的表面处理的检验 依照下列四个文件检验 1、零件氧化发黑检验作业指导书 2、零件镀铬检验作业指导书 3、零件镀锌检验作业指导书 4、零件镀镍检验作业指导书 5.2 表面粗糙镀检验 5.2.1、目测检测 当工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显的好或不好，不需使用更精确的方法检验，工件表面存在着明显影响表面功能的表面缺陷，选择目测检验判定。 5.2.2、比较检测 若用目测检查不能做出判定，可采用视觉或显微镜将被测表面与粗糙度比较样块比较判定。 5.3硬度检验：
根据图纸的技术要求用洛氏硬度机、布氏硬度机检验零件的硬度。 5.4 尺寸公差： 5.4.1标注尺寸公差 对于尺寸公差带在0.1以内的要用千分尺或比千分尺精度更高的检验仪器检验，对于公差带在0.1以上的，可用游标卡尺检验。 5.4.2未标注尺寸公差 按GB/T 1804-f标准检验 GB/T 1804-f 基本尺寸 0.5-3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-400 >400-1000 >1000公差 ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 5.5形状公差 5.5.1直线度的检验 用指示器法检验直线度。 其检验方法为:将被测零件支撑在平板上，平板工作面为检验基准，按一定的方式（此出用直线式）布点，用指示器对被测表面上各测点进行检验并记录所测数据，然后，按一定的方法评定其误差值。
指示器直线度、平面度布点示意图 5.5.2平面度的检验 用指示器法检验零件的平面度 5.6位置度公差 5.6.1平行度检验 常用平板、心轴或V型架来模拟平面、孔或轴作基准，然后检验被测线、面上各点到基准的距离之差，以最大相对差作为平行度误差。 5.6.2垂直度检验 有光隙法检验垂直度，其方法为： 1.按下图所示，将被测零件的基准和宽座角尺放在检验平板上，并用塞尺（厚薄规）检查是否接触良好（以最薄的塞尺不能插入为准） 2.移动宽座角尺，对着被测表面轻轻靠近，观察光隙部位的光隙大小，用厚薄规检查最大和最小光隙尺寸值，并将其值记录下来。 3.最大光隙值减去最小光隙值即为垂直度误差。
宁波神马汽车制造有限公司零部件入库检验作业指导书产品型号NPS6700C1 产品名称客车文件编号JY-6700C1-312001 共 1 页第 1 页 零部件名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 顶棚内饰及驾驶门护板 （关键件）1、生产厂家确认：湖南亚太实业有限公司或江苏洪昌科技股份有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 内饰面料表面洁净，无划痕、损伤； 3.2 内饰板直边整齐，面料包边规整，包边密实、牢固；开孔处开孔规范， 开孔处面料包边密实、牢固； 3.3 前后顶成型规范，周边切边顺畅，无分层现象； 3.4 风道直、挺，槽口规范，周边切边平直，无分层现象；隔热层粘贴严密、 可靠。 3.5出风口风球转动灵活；表面色泽均匀，无瑕疵。 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸A-5mm。 4.2弧度尺寸与样板不吻合度≤3mm。 目测 卷尺 样板 1次/批 A 前、后风窗玻璃（关键件）1、生产厂家确认：上海福耀玻璃有限公司/常州工业技术有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 外观饱满、流畅，周边圆润、无跳砂等缺陷； 3.3 前风窗玻璃为夹胶玻璃3+0.76+3，无气泡现象； 3.4 后风窗玻璃为5mm钢化玻璃； 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸与检具A-2mm。 4.2弧度尺寸与检具不吻合度≤2mm。 目测 卷尺 检具 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号签名日期编制审批日期
工序名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 侧窗总成（关键件）1、生产厂家确认。 1.1推拉侧窗总成：泰州市第一铝材厂有限公司/成都华西汽车附件有限公司。 推拉窗玻璃：泰州市阳光玻璃有限公司/福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业 技术玻璃有限公司 1.2 封闭侧窗的粘接玻璃：福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业技术玻璃有限 公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、推拉窗外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 窗框为黑色喷塑处理或氧化黑色处理，色泽均匀、一致。窗框表面洁净，表面颗粒 直径≤Φ0.2，颗粒数1米内≤3颗。窗框规整、饱满，无翘边或变形现象；窗框型 材接缝处接缝密实、牢固可靠；接缝处型材同面，错位误差≤0.5mm。 3.3 锁扣与玻璃连接牢固，规整，锁扣琐止运动轻松；锁扣与挂钩配合良好，琐止状态 时，玻璃与窗框絨槽胶条贴合良好。侧窗琐止、开启可靠、轻松。 3.4 玻璃在窗框内滑动自如，无晃动现象。 3.5 絨槽胶条规范、舒展，接缝处密实，与型材内表面粘接牢固，有效。 3.6 条形排水孔开孔6×30规范；排水孔无遮盖现象。 3.7 底边3块5mm厚的橡胶垫块分布规范，与型材底板粘接牢固。 4、封闭侧窗玻璃外观检验： 4.1 玻璃洁净，饱满，圆润，无划痕，周边无损伤。 4.2 CCC标识以及各类标示清晰、完整。 4.3 黑边完整、无透光现象；网点规范、整齐。 5、尺寸检验： 5.1 窗框轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.2 玻璃轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.3 外表面弧度尺寸与检验样板不贴合间隙≤1mm。 目测 卷尺 样板 直靠板 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期编制审批日期
机械加工作业指导书 操作人员必须持证上岗。操作人员必须严格遵守“按工艺、按图纸、按技术文件”加工零件。大零件起吊、按装时必须两人或两人以上操作时，必须指定一人统一指挥，协调作业。严格按下列顺序进行加工。严格遵守送检制度，各工序中转时严禁磕碰、飞边、毛刺、生锈、脏、划痕、漏等现象。 1）粗加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”进行生产，工件定位按粗基准原则进行，要求工件装夹牢固可靠，切削用量合理。 对气孔、缩松、夹渣等铸造质量问题做标记，挑出来与合格零 件隔离。并向有关人员汇报。 2）半精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用以加工表面或孔等，为基准，进行加工。装夹部位在已加工表面时，应用软质 材料衬垫。严格控制形位精度，尺寸精度、表面粗糙度等。对 不符合图纸、工艺及技术文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。 3）精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用已加工表面或孔等定位，应采用基准重合原则定位。对不符合图纸、工艺及技术 文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。4）送检：要求每道工序操作人员必须自检，互检及首件送检制度。完工后，入库前必须送检。对零件外观检验，要求零件已加工表面无磕碰、毛刺、生绣、油圬、铁粉等。非加工面，涂油漆，无划痕等。
产品质量检验规定 一．操作者应对本工序生产的产品进行自检，检验标准为产品 图样；一般工序可进行抽检，重点工序每件必检。 二．操作者应进行首件检验，中间抽检，末件检验。 三．质检员应根据不同的产品要求，按不同的频次进行检验，发现质量问题及时予以纠正，不合格品作出明确标记。四．工序间应进行互检，本工序应及时发现上道工序的质量问 题，并防止不合格品流入下道工序。 五. 量检具应随时校对并定期送有关部门检验。
机械加工通用作业指导 书 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上摆放整齐，经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂，不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防锈措施。
桁架及其零部件加工作业指导书 所桁架零部件，全部在工厂定型加工，汽车运输至施工现场，为防止装卸和运输过程部件丢失、碰撞、损坏以及方便装卸，应将所有配件分类包装。 （1）桁架结构所有钢材须为新购，材质必须符合设计要求，须出具出厂合格证，并按现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95规定进行机械性能试验和化学分析，符合标准和设计要求后方可使用。 （2）所有进场桁架及其零配件须经检验验收，验收标准按照《钢结构结构工程质量检验评定标准》JB50205-95执行。 （3）具体加工工艺如下： 1.1钢管的相贯面切割应采用五维相贯线自动切割机切成带变化剖口的与主管外表面完全吻合的空间曲线，剖口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求。 1.2桁架杆件对接焊缝为全熔透焊缝，质量等级为一级。钢管相贯节点的焊接采用部分焊透的组合焊缝，允许在内侧的２－３ｍｍ不焊透，但需在外侧增加３ｍｍ角焊缝，根部没有刨口。焊缝由二侧的部分熔透焊缝过渡到角焊缝，焊缝尺寸为1.5倍支管壁厚，焊缝质量等级为二级，桁架的其余焊缝等级为三级。
1.3 钢管等空心构件的外露端口采用钢板作为封头板，并采用焊缝封闭，使内外空气隔绝，提高钢管内壁的抗锈蚀性能，并确保组装、安装过程中构件内不积水。 1.4每种桁架类型桁架出厂前，应进行预拼装。预拼装的偏差应符合BG50205-2001规范的要求。 1.5焊接工作应尽量在工厂或预拼装现场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件拼成整体。在组装时严禁强迫就位。 1.6雾雨天气时，禁止露天焊接，焊接焊件表面潮湿或有冰雪时，必须清楚干净方可施焊，四级风力以上焊接应采取措施防风。 1.7当钢结构在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应给予矫正，如采用机械方法进行构件变形矫正时，环境温度应低于０摄氏度。如采用热方法进行矫正时，加热要缓慢，加热温度严禁超过９００摄氏度。 1.8结构安装前应对构件荷连接材料的质量进行复查，构件的变形和缺陷超出允许偏差时，应在安装前进行处理。油漆破损等要及时修复补漆。
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容）1．
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基 准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的．
机械加工检验作业指导 书 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同
机加工作业指导书 根据本公司生产的25T型车零部件特性，为方便各道工序能够有序进行，特拟定以下机加工作业指导书。 1.下料：下料前应做好对来料的检查。 ⑴铝型材类:确定是否为所用物料，是否存在扭曲变形，针对不同尺寸、不同截面的型材应视情况而定。 ⑵棒料、管材：表面是否有凹坑，是否影响被加工零部件的技术要求。 下料后应自行做好首件检查，方可批量性下料。 2.划线：操作者应认真看清图纸和工艺文件的各项说明及要求，所使用的计量器具是否为校验合格的，针对特殊工件应使用模板模板方能满足技术要求（划线模板应有工艺部做好标识方可投入使用）。 3.机加工：按本公司工位划分情况，可分为车、铣、刨、钻等，根据零部件的特性来确定加工顺序，加工前，操作者应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工和本工序的尺寸以确定加工方法。车：本工序主要加工物件为棒料、圆管、不规格物件（矩形、多边形）加工等，装夹时保证同轴度，防止跳动，针对加工段过长，应使用顶针固定，避免因工件跳动而造成的尺寸误差。铣：操作者应按照工艺规定的定位基准面安装零件、选择刀具，刀具的加紧量应是所用刀柄的2/3长度（标准刀具）。工艺未规
定定位基准面的允许操作者自行选择定位基准面和装夹方法，但必须保证加工出来的零件符合图纸要求，再装夹工件前应将夹具和工件清理干净，在定位基准面上不得有铁屑、毛刺、污染物及磕碰现象，零件压紧时应注意压紧力的大小、方向、和位置，允许自加各种辅助支撑以增强刚性，压紧前和压紧后都应测量，防止变形。 刨：本工序主要用于加工平面、各种沟槽和成型面等。 应注意零部件的装夹水平、装夹充实，合理规范工作行程，加工时应设有隔板，防止飞溅物伤人。 钻：本工序主要对零部件进行钻、沉、扩孔、铰孔、攻内螺纹（攻丝）等。 钻孔前应将钻头、夹头准备完善，工作台上不要摆放与加工内容不相关的物件，针对钻孔精度要求过高的，应先用小于孔0.8-1mm钻头钻孔，再用相应钻头钻孔，需铰孔的应用小于孔0.3-0.5mm钻头钻孔，再铰孔。对于攻丝，底孔直径=被攻螺纹值—P。 组装：本工序要求操作者能看懂组装图，各连接处要求固定牢固，对角线误差不得大于1mm/m。
铸件检验作业指导书 摩迪能源技术服务有限公司 编制
铸件检验作业指导书 ●内容概要 首先对铸件的制造工艺、铸件冷却凝固过程的特点和铸件中的常见缺陷进行了简要介绍，然后对铸钢件情况和铸件对超声波探伤的影响作了简要说明。最后对矿山破碎机铸件、泵体铸件和海洋沉块铸件的检验项目、遇到的问题和注意事项进行了简要介绍。 一、铸件的制造工艺简介 金属铸件由熔融金属液注入铸模，冷却凝固形成。按材质分类，有铸钢、铸铁、铸铝、铸铜等不同的金属铸件。涉及铸造合金及其熔炼，共有以下三方面的内容： -铸铁合金及其熔炼； -铸钢合金及其熔炼； -有色合金及其熔炼 铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。 在机械制造、造船工业中以铸钢、铸铁件用的较多，在航空工业中以有色合金件用的较多，汽车工业要用到铸铁、铸钢和铝镁合金铸件。 矿山破碎机铸件中上壳体、下壳体、中壳体、横梁和横梁帽都是铸钢件。磨煤机中端盖是铸钢件, 大法兰可以是铸钢件，可以由锻件焊接而成。泵体铸件中有的是铸钢件（如壳体、导流壳和叶轮等），有的是铸铁件（如壳体、导流壳和叶轮等）。海洋沉块是用于固定系泊链的，要求不高，也不需要机加工，属于要求一般的铸钢件。 铸件的形成过程就是液态金属冷却再结晶的过程，具有以下特点： ①液态金属温度只有在结晶温度（即凝固点或熔点）以下时才产生极小的晶核，随着冷 却时间的延长，温度的降低，晶核数量越来越多；同时已形成的晶核也在长大，直到 液态金属完全结晶成为固态金属时为止。
作业指导书 文件名关键零部件和材料确认检验作业指导书文件编号： __________ 受控正本受控副本 编制：_____________ 审核： __________________ 批准：___________________
1、目的: 依据3C强制性认证或CQ标志认证实施规则的要求，对关键零部件和材料进定期抽样进行确认检验，确保其质量满足认证产品要求。 2、适用范围 适用于公司所有3C认证或CQC标志认证产品的关键零部件和材料的定期确认检验 3、职责 品管部：负责关键零部件和材料的定期确认检验。 4、定义 关键零部件和材料 型式试验报告所附“元件”清单中列出的零部关键零部件和材料：是指各型号对应的产品件/材 料。 5、程序 确认检验方式 各关键零部件/材料，品管部IQC必须定期进行确认检验。检验的方式可以任选以下方式： 1）当每批来料检验时必须要上网查询供应商CCC/CQ认证证书的有效性。 2）要求供应商提交有效的确认检验报告； 3）抽样送样到CNAS!可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）； 认证证书有效性查询 5.2.1若是通过3C或CQ认证（即元件清单中有注明3C或CQ认证编号）的零部件和材料, 则由品管 部IQC在每批来料时去CQ网上查询其认证是否仍然有效。 5.2.2查询方法为登录CQ（以下地址“ ”，输入零部件和材料的认证编号，直接查询证书是否有效。 若“现状态”栏显示为“有效”，同时网站中显示零部件的厂家、产品名称、型号/规格与认证报告、实 物一致，可认定该零部件的认证仍然是有效的，则判定该零部件或材料确认验证合格。 5.2.3 若查询时状态栏显示为“暂停”或“失效”、“找不到证书”、或显示的厂家、产品名称、型 号/规格与认证报告、实物不一致时，可认定该零部件的认证有问题，则判定该零部件或材料确认验证不 合格。 5.2.4 查询完后，在《关键零部件和材料确认检验记录表》中记录查询的零部件名称、认证编号、查 询日期、查询结果等。 确认检验报告 5.3.1 PMC部要求供应商提供一年内由有资质的检测机构出具的合格的产品型式试验报告，并对检验报 告进行检查； 5.3.2如供应商无法提供有效的产品型式试验报告，由技术工程部会同质量管理科将采购的 关键零部件和材料送有资质的检测机构进行检验，并对检验报告进行检查。
精心整理 1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合， 对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 12 41 2体 3456向 5a b c d e 6a 术 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同 时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b ）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。 c ）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加 工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验： 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做
精心整理 好记录、并对质量异常出具《制程质量异常处理单》。 a ）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 b ）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次 巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品--追溯。 c ）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。 d ）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、 仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯 流入下道工序。 8成品检验（终检）： 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序 1验 2a 均 b 检 9a b c d e 工 f 1012便于日后检索和追溯； 3）记录、整理、存档管理。
题目： 汽车零部件生产作业指导书 学院: 专业: 工业工程 学号: 学生姓名: 指导教师: 日期:
摘要 随着市场经济的发展以及汽车生产的全球化趋势，汽车零部件企业面临着准时交货、提高产品质量、降低产品成本以及应对快速变化的需求市场做出及时响应的多重压力，这一严竣的形势使得人们认识到生产作业标准化对企业获取竞争优势的重大作用。 本文针对汽车零部件企业的现状，分析企业生产作业的实际情况。以企业标准化生产作业为目标，提出应用作业指导书指导企业生产作业的重要思想和方法。通过研究作业指导书的设计，包括编制的原则、编制的方法和基本表格的格式设计，同时针对作业指导书在汽车零部件企业对工时和质量的控制研究，得出作业指导书可以大大降低次品率，甚至实现无次品。企业通过作业指导书的应用可进一步实现企业的标准化，而一个能够做到标准化的企业在将来的国际化市场竞争环境下才能够立于不败之地。 关键词：汽车零部件；工时；质量；作业指导书 ABSTRACT With the globalization of information network and globalization, the formation of market economy, automobile parts enterprises are facing the on time delivery, improve product quality, reduce product cost and deal with the fast changing market demand to make a timely response to the multiple pressures, the grim situation makes people realize the production of standardization for the enterprise to obtain the competitive advantage of the important role. This paper introduces the analysis of auto parts enterprises the status quo, analysis of enterprise production operation situation.With the standardization of production enterprises operation as the goal, put forward the operating instructions of the application.Through the study of the operating instructions of the design, including the preparation principle, preparation methods and basic form of format design, according to the instructions in the auto parts enterprises to work and quality control research.Get SOP can greatly reduce failure rate, even without defects, at the same time instructions is that raw material is received important basis.The enterprise through the operating instructions of the application can further realize the standardization of enterprise, and one can achieve the standardization of enterprise in the future competition in global market environment can remain invincible.Through the application of the operating instructions can be further standardization of the enterprise, and