中国石油化工总公司石油化工管式炉设计规范
SHJ36-91
第一章 总则
第二章 一般规定
第三章 工艺参数
第四章 钢结构及其附件
第五章 盘管系数
第六章 烟囱和烟风道系统
第七章 燃烧器
第八章 配件
第九章 炉衬
第十章 仪表接管
附录用词说明
附加说明
第一章总则
第1.0.1.条 本规范适用于石油化工新建燃油、燃气管式炉的设计、改建和扩建的管式炉可参照执行。
第1.0.2.条 执行本规范时，尚应符合现行有关标准规范的要求。
第二章一般规定
第2.0.1.条 设计管式炉时应具备以下数据和资料：
一.各种被加热介质的有关物理和化学等特性；
二.各种被加热介质的流量及出、入口的操作温度、操作压力和允许压力降；
三.生产和检修的特殊要求（如工况变化、热效率高低、管壁和被加热介质最
高温度的限制、介质在管内停留时间、注水或注汽、烧焦、检查口等）；
四.燃料的种类、液体燃料的元素组成、气体燃料的气体组成、温度、压力、
密度、粘度及液体燃料雾化剂的种类、温度和压力等；混烧时，液体燃料
和气体燃料的比例；
五.自动控制水平；
六.建厂地区的基本风压、地震烈度、场地土类别、雪荷载及最冷月月平均最
低温度等；
七.环境保护、职业安全卫生及其他要求。
第2.0.2.条 管式炉炉型应根据工艺操作要求、长周期运转、便于检修、投资少的原则，并结合场地条件及余热回收系统类别进行选择，且应符合下列要
求：
一.设计负荷小于1MW时，宜采用纯辐射圆筒炉；
二.设计负荷为1~30MW时，应优先选用辐射-对流型圆筒炉；
三.设计负荷大于30MW时，应通过对比选用炉膛中间排管的圆筒炉、立式炉、
箱式或其他炉型；
四.被加热介质易结焦时，宜采用水平管立式炉；
五.被加热介质流量小，且要求压降小时，宜采用螺旋管圆筒炉；
六.被加热介质流量大，要求压降小时（如重整炉等），宜采用门形管箱式炉；
七.使用材料价格昂贵的炉管，应优先选用双面辐射管排的炉型；
第2.0.3.条 管式炉设计热负荷应采用正常设计工况下的计算热负荷；
第2.0.4.条 管式炉热效率应按下列要求确定：
一.设计热效率应按石油化工总公司现行标准《石油化工管式炉热效率计算方
法》的规定计算，其假定前提应按以下规定：
1. 热负荷采用设计热负荷；
2. 设计过剩空气系数按表2.0.4-1采用；
设计过剩空气系数表2.0.4--1
过剩空气系数
燃烧器类型
燃油燃气
自然通风 1.25 1.20 强制通风 1.20 1.15 3. 散热损失根据占总供热量的百分率确定：
一般无余热回收系统时，不大于2%；有余热回收系统时，不大于3%；
4. 基准温度采用1
5.6℃；
5. 环境温度采用建厂地区全年平均温度。
二.按长年连续运转设计的管式炉，当燃料中的含硫量等于或小于0.1%时，管
式炉的热效率值不应低于表2.0.4-2的指标。当燃料中的含硫量大于0.1%，
且在设计参数、结构或选材上缺乏有效的防止露点腐蚀的具体措施时，尾
部换热面最低金属壁温不应低于图2.0.4中的数值；
燃料基本不含硫的管式炉的热效率指标 表2.0.4--2一般管式炉设计热负荷（MW ） 炉 别 <1 1~2 >2~3>3~6>6~12>12~24>24 转化炉或
裂解炉
热效率（%）
55 65 75 80 84 88 90 91 三. 如热效率指标大于表 2.0.4-2的规定时，对增加设施的费用应进行经济评
价，增加投资回收年限一般不超过三年；
四. 管式炉的保证热效率一般可比设计热效率低1%~2%。
注：保证热效率系指所设计的管式炉在生产运行后一年内，按设计条件计算能达到的实际热效率。
第三章工艺参数
第3.0.1.条 辐射管表面平均设计热强度应根据已有的设计经验确定，单面辐射、
单排管可按表3.0.1选用；双面辐射、单排管可取表3.0.1数值的1.5倍。
单面辐射、单排管辐射管表面平均设计热强度表3.0.1
平均设计热强度（W/m2）
管式炉名称
所有立式炉立式炉或水平管箱式炉
常压蒸馏炉 30000~37000
36000~44000
29000~37000
减压蒸馏炉 24000~31000
29000~37000
催化裂化炉 24000~31000
29000~32000 焦化炉 --
29000~37000
催化重整炉 25000~32000
--
预加氢炉 24000~35000
28000~31000
减粘加热炉 23000~27000
加氢精制炉 23000~31000 --
脱蜡油炉 23000~31000
--
丙烷脱沥青炉 18000~23000
氧化沥青炉 16000~20000
酚精制炉 17000~23000
--
糠醛精制炉 17000~23000 --
蒸汽过热炉 28000~35000
第3.0.2.条 管内冷油流速和结垢热阻可按表3.0.2选用。
管内冷油流速和结垢热阻表3.0.2
管式炉名称冷油流速（kg/m2.s）结垢热阻（m2.℃/w）
0.0005
常压蒸馏炉 1000~1500
减压蒸馏炉汽化前1000~1500 0.0007~0.0012
0.0005
催化裂化炉 1000~1500
0.0007~0.0012
焦化炉 1200~1800
0.00026
催化重整炉 500~1000
0.00026~0.00052
预加氢炉 250~500
0.0007~0.0012
减粘加热炉 1400~2000
0.00017~0.00034
加氢精制炉 250~500
0.00034
脱蜡油炉 1200~1500
丙烷脱沥青炉 1200~1500
0.00034
0.0007~0.0012
氧化沥青炉 1200~1500
0.00034
酚精制炉 1200~1500
0.0007~0.0008
糠醛精制炉 1200~1800
注：减压蒸馏炉出口炉管应按等温汽化的要求扩径，并且其流速不得超过临界流速的80%。
第3.0.3.条 管式炉辐射室的体积热强度，在燃油时应小于124kw/m3；燃气时应
小于165kw/m3。
第3.0.4.条 对流室的烟气质量流速可采用 1.0~3.0kg/m2.s，当采用引风或为满足环保要求采用高烟囱时，质量流速应选用上限。
第四章钢结构及其附件
第4.0.1.条 钢结构及其附件的设计应负荷国家现行的《建筑钢结构荷载规范》、《钢结构设计规范》的有关规定。对抗震设防烈度为6~9度地区的管式炉，尚应符合石油化工总公司现行的《石油化工设备抗震设计规范》。
第4.0.2.条 钢结构的设计荷载应包括永久荷载、活荷载、风荷载、雪荷载、地震作用和温度作用。
第4.0.3.条 由炉管和弯头产生的所有荷载应由钢结构支承，不应由耐火或保温材料传递。
第4.0.4.条 钢结构及其附件材料的选用应符合以下规定：
一.钢结构一般应选用Q235-A、Q235-A.F或16Mn等钢材制作。当建厂地区
最冷月月平均最低温度等于或低于-20℃时，主要承重构件应采用镇静钢；
二.钢结构及其附件材料的金属设计温度，应按金属计算温度加50℃确定。金
属计算温度按在无风条件下、环境温度为30℃时，各种操作工况下的最高温度确定。
第4.0.5.条 钢结构及其附件的设计应符合以下要求：
一.应考虑水平炉管的抽出和装入空间，以及垂直炉管的吊装措施和所需场地；
二.底烧管式炉底板与炉子下部地面的距离必须满足燃烧器的操作和检修要
求，且不得小于2.2m；
三.对流管上部一般应留有高度不小于800mm的检查和检修空间；对小型炉，
其空间高度不得小于600mm；
四.对流室长度大于10m时，应设置两个以上的烟囱或烟气出口；
五.水平管管式炉的弯头或集合管位于炉膛内部时，应在侧墙上设置能拆卸的
活动板；
六.管式炉壁板应采用密封焊；
七.所有构件、炉顶及平台面均应考虑排水设施；
八.弯头箱应密封良好。弯头箱门上的衬里表面至弯管之间的最小距离应满足
炉管热膨胀要求，且不得小于50mm；
九.底烧管式炉炉底钢结构下部的立柱应设防火层。
第4.0.6.条 平台和梯子的设置应满足以下要求：
一.平台铺板应采用大于4mm厚的花纹钢板或经防滑处理的钢板；
二.在地面不能操作的下列位置应设置平台或直梯；
1. 燃烧器及其调节机构处；
2. 对流室两端需要经常检修的部位；
3. 挡板和吹灰器的检修部位；
4. 所有看火门和人孔门处；
5. 仪表开口处；
6. 风机、传动装置和空气预热器处。
三.除圆筒炉直径小于6m的单个平台或长度小于6m的直段平台外，每个操
作平台都应设置两个上下口；
四.圆筒炉辐射室标高大于10m时宜设置盘梯；
五.圆筒炉的壳体直径大于3m时，应在炉底平面上设置整圈平台和斜梯；当
壳体直径等于或小于3m时，在每个看火门处可单独设置直梯和平台；
六.采用堵头式回弯头的水平盘管时，回弯头侧的平台应满足安装和检修的要
求。
第4.0.7.条 钢结构及其附件设计的构造要求应符合以下规定：
一.钢结构在以下部位的钢板最小厚度：
炉壁及弯头箱4mm
炉顶及炉底6mm
二.圆筒炉钢结构：
1. 筒体直径小于4m时，可采用无立柱的筒形结构；等于或大于4m时，宜采
用有立柱的筒形结构。立柱根数应为偶数，相邻两立柱间的弧长应为
1.6~
2.5m；
2. 筒体环梁的上下间距不应小于2.5m立式炉和箱式炉钢结构：
三.立柱框架平面内的节点应采用刚性连接；
四.在侧向柱列的两端，相邻两柱之间的斜撑应合理设置。当炉顶有烟囱时，
且应在支承烟囱的两柱之间布置斜撑。斜撑与主柱夹角宜为30o~60o；
五.侧向柱列相邻两柱的间距宜小于4.5m；
六.侧向梁的上下间距宜为3~6m。
第五章盘管系统
第5.0.1.条 炉管材质的选用和壁厚计算应符合中国石油化工总公司（行业）标准《石油化工管式炉炉管壁厚计算规定》（SHJ37-91）的规定。
第5.0.2.条 常年操作管式炉的炉管设计寿命应采用100000h。
第5.0.3.条 轧制炉管外径一般应按下列规格选用：
60、76、89、114、127、152、168、180、219、273mm。
第5.0.4.条 钉头管和翅片管的使用范围和具体要求可按表5.0.4确定。
钉头管和翅片管的使用范围表5.0.4
扩大表面型式单燃气油、气混燃以气为主单燃油或以油为主
钉头管可以采用钉头直径≥12mm
高度≥25mm
钉头直径≥12mm
高度≤25mm
翅片管
翅片间距≥
5mm
高度≤25mm
厚度≥1.2mm
翅片间距≥8mm
高度≤19mm
厚度≥1.2mm
不推荐
第5.0.5.条 钉头和翅片材料应根据其端部的最高计算温度按表5.0.5选用。钉头和翅片材料的最高使用温度表5.0.5
钉头材料最高使用温度
（℃）
翅片材料
最高使用温度
（℃）
碳钢 510 碳钢 450 5Cr-1/2Mo 600
11~13Cr 650 11~13Cr 600 18Cr-8Ni 815 18Cr-8Ni 815
第5.0.6.条 急弯弯管、堵头式胀接或焊接回弯头的选用应符合以下规定：
一、 急弯弯管的材质应和相连炉管的材质相同。其厚度不得小于炉管的壁厚；
二、 堵头式回弯头的设计压力应与所连炉管相同，其设计温度应等于管内被
加热介质的温度加30℃；
三、 当采用堵头式回弯头并需要机械法清除管内的结焦和积垢时，应采用双
孔堵头式。在立管炉上采用带堵头的回弯头时，盘管上部应为双孔堵头式，
而下部则可采用单孔式；
四、 对急弯弯管连接的盘管，如需在检修时对炉管内部进行检查或放空，可
在适当部位设置堵头式回弯头；
五、 180o急弯弯管和回弯头的常用管心距应按表5.0.6选用。
180o急弯弯管和回弯头的管心距表5.0.6
炉管外径（mm）管心距（mm）炉管外径（mm）管心距（mm）
60 120 150 141 254 282
76 130 152 152 275 304
89 150 178 168 304 336
102 172
203 180 324
360 114 203
230 219 372
438 127 215
250 273 478
546 注：较大管心距的急弯弯管和回弯头，一般用于辐射炉管和对流钉头管或翅片管的连接；较小管心距的急
弯弯管和回弯头则常用于对流光管的连接。
第5.0.7.条 盘管结构的设计应符合下列原则：
一、 在多程管系中，各程的水力参数和热力参数应均衡；
二、 辐射段、遮蔽段或对流段的内膜计算温度均不得高于被加热介质允许的
最高温度；
三、 集合管内截面积与支管内截面积总和之比，当管内介质为液体时，应为
1.2~1.5；为气体时，不应小于1；
四、 遮蔽段的炉管应采用光管；
五、 盘管的设计应根据正常操作和停工蒸汽-空气烧焦的膨胀量确定，并留出
足够的膨胀空间；在高温下操作的炉管，应采取防止炉管弯曲的措施；
六、 盘管的管心距应符合表5.0.6中的规定。在特殊需要时，也可采用其他
尺寸的管心距；
七、 辐射管中心线距炉壁内表面的最小距离一般应为管子外径的1.5倍；
八、 当遮蔽管内和辐射管内为同一介质时，遮蔽管的设计条件不得低于辐射
管；如遮蔽管内为另外的介质时，则应进行详细计算；
九、 圆筒炉辐射立管的最大有效长度一般不应大于18m，对端墙设置燃烧器
的水平管管式炉，辐射管的最大有效长度不应大于12m；
十、 辐射管和遮蔽管采用轧制管时，如由于设计管长超过炉管相应标准中规
定的最大通常长度时，允许焊接接长。但接头数量应尽量减少，且位于炉内
低温部位。
十一、 对流管伸出两端管板外表面的距离可采用150mm，但在任何条件下不得小于表5.0.7所列尺寸。
炉管伸出两端管板外表面的距离A 表5.0.7
炉管壁厚（mm） 6 8 10 12 14 16 18 20 A（mm）110 120 130 140 150 160 165 170
十二、 圆筒炉辐射管有效长度（不包括急弯弯管的长度）与盘管节圆直径之比一般不应大于2.75。
第5.0.8.条 炉管支撑件的设置应符合下列原则：
一、 水平辐射炉管的支撑间距一般不应大于炉管外径的30倍；水平对流炉
管的支撑间距一般不应大于炉管外径的35倍。但其最大间距一般不宜大于
3.6m；当炉管的设计温度与管材的极限使用温度接近时，水平炉管的支撑间
距应通过计算确定；
二、 立管的长细比小于225时，可采用下部支撑，且在炉管上部的1/4处设
导向架；大于225时，宜采用上部支撑，且在炉管中部设导向架；
常用炉管的长细比为225时，可按表5.0.8确定其长度；
长细比为225时的炉管长度表5.0.8
炉管外径（mm）长度（mm）炉管外径（mm）长度（mm）
60 4100 141 10400
76 5400 152 10800
89 6300 168 12400
102 7300 180 13000 114 8300 219 16000 127 9300
三、 上部支撑的立管应在下部设置导向机构，其导向管应能在导向套内自由
滑动，且保持密封。
第5.0.9.条 炉管支撑件的设计温度应按下列规定确定：
一、 辐射段和遮蔽段的中间管板、管架和导向架的设计温度应按火墙温度加
110℃确定。但其最低设计温度不得低于870℃；
二、 对流段中间管板的设计温度应按各管板处的最高烟气温度加60℃确定；
三、 通过一片对流中间管板的烟气最大温差不应超过220℃。
第5.0.10.条 炉管支撑件常用材料的最高使用温度应符合表5.0.10的规定。
炉管支撑件常用材料的最高使用温度 表5.0.10
材料最高使用温度（℃）
碳钢 430 RQT Si-4.0 600
RQT Si-5.0 750
5Cr-1/2Mo 650
18Cr-8Ni 800
25Cr-12Ni 980
25Cr-20Ni 1100
25Cr-35Ni 1100
第5.0.11.条 管板的结构设计应符合下列原则：
一、 对流段的两端管板和中间管板的分块应保持相同；
二、 两端管板上的管套内径与光管或钉头、翅片管的外径之差不得小于
8mm；
三、 管板的设计应能防止扩大表面的机械损伤，并使炉管易于拆除和穿入；
四、 座落在管板上的钉头应不少于3排；座落在管板上的翅片应不少于5圈；
五、 管板的结构与固定应考虑管板自身的热胀与冷缩；
六、 在两端管板的烟气侧应设置耐火隔热层，当采用轻质耐热混凝土隔热时，
其厚度：对流管板不应小于75mm；辐射管板不应小于125mm。耐火隔热
层应采用保温钉固定。
第5.0.12.条 辐射段炉管支撑件的设计荷载应按下列原则确定：
一、 水平炉管中间管架的强度计算应考虑由静荷载引起的竖向荷载和由摩檫
产生的水平荷载。竖向计算荷载取管架自重和最大跨度炉管充水总重1.5倍
之和；水平荷载取0.3倍竖向计算荷载；
二、 立管上部吊架的静荷载应按所吊炉管、管件及管内充水总重的1.5倍确
定。
第5.0.13.条 管架和吊架材料在设计温度下的许用应力应按下列原则确定：
一、 许用应力应按以下规定取值：
1. 竖向荷载产生的应力：
1) 抗拉强度的1/3；
2) 屈服强度（δ0.2）的2/3；
3) 10000h产生1%蠕变的平均应力的1/2；
4) 10000h产生断裂的平均应力的1/2；
2. 竖向荷载和水平荷载产生的组合应力：
1) 抗拉强度的1/3；
2) 屈服强度（δ0.2）的2/3；
3) 10000h产生1%蠕变的平均应力；
4) 10000h产生断裂的平均应力。
铸件许用应力值按上述规定取值后，应乘以铸造因数0.8。
二、 许用应力和剪应力分别为许用拉应力的1.6倍和0.8倍。
第5.0.14.条 炉管系统的焊接材料应符合下列要求：
一、 炉管焊接所用的焊条和焊丝应根据炉管的化学成分和焊接条件按下列现
行标准选用：
《碳钢焊条》（GB5117）
《低合金焊条》（GB5118）
《不锈钢焊条》（GB983）
《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》（GB4223）
《焊接用不锈钢盘条》（GB4241）
《焊接用不锈钢丝》（GB4242）
《焊接用钢丝》（GB1300）
二、 铬钼耐热钢焊接所用焊条应采用与基本金属的化学成分和机械性能相应
的焊条。
第5.0.15.条 炉管系统的整体水压试验应按以下规定进行：
一、 水压试验
水压试验压力应按下式计算：
[][]t
T p P σσ25.1= 5.0.15—1 式中P T —水压试验压力（MPa ）；
p—设计压力（MPa ）；
[σ]—试验温度下的材料许用应力（MPa ）；
[σ]t —设计温度下的材料许用应力（MPa ）；
管内被加热介质为烃类时，P T 值不得小于3.7 MPa 。
试验压力下的管材应力：对优质碳素钢和合金钢不得大于屈服强度的80%；对不锈耐热钢不得大于屈服强度的70%。
有回弯头和法兰连接的盘管，水压试验压力P T 不得大于回弯头或法兰的试验压力。
水压试验应采用洁净水。对奥氏体不锈钢盘管的试压用水，其中氯离子含量不得超过25ppm 、水温不得低于5°C 。
二、 气压试验
如因设计要求或其他原因不能采用水压试验时，应采用气压试验。
气压试验压力P`T 应按下式计算：
[][]t
T p P σσ25.1=′ 5.0.15—2 式中P`T 气压试验压力（MPa ）。
管内被加热介质为烃类时，P`T 值不得小于3.4 MPa 。
试验压力下的管材应力：对优质碳素钢和合金钢不得大于屈服强度的70%；对不锈耐热钢不得大于屈服强度的60%。
有回弯头和法兰连接的盘管，水压试验压力P`T 不得大于回弯头或法兰的试验压力。
气压试验所用气体，应采用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体，气体温度不低于155°C 。
第六章烟囱和烟风道系统
第6.0.1.条 烟囱的高度应符合下列要求：
一、 在设计的过剩空气系数和最大热负荷工况下，炉内任何部位的负压值不
应小于20Pa；
二、 应符合环保规定；
三、 烟囱最低高度应比其周围15m半径范围内最高操作平台或建筑物高3m
以上。
第6.0.2.条 烟囱和烟风道的净流通面积应按表6.0.2的气体流速确定。
集合风道净流通面积和支风道净流通面积总和之比可采用1.2~1.5。
气体流速表6.0.2
气体流速（m/s）
通风方式
冷风道热风道和烟道烟囱上口自然通风 6~8 -- 5~8 机械排风10~12 12~15 10~20 第6.0.3.条 烟囱和烟风道的强度设计应符合下列要求：
一、 烟囱壁板的最小厚度应等于或大于6mm；
二、 烟囱上设有吊管圈时，吊管荷载不应小于两根辐射管及弯头的重量；
三、 炉顶钢烟囱采用高台底座连接时。地脚螺栓数量不得少于8个，其直径
不应小于24mm；
四、 烟囱与烟风道的接口部位应予补强，烟囱的单面开口的弦长一般不得大
于烟囱的半径；对于两个相对开口，每个开口弦长一般不得大于半径的0.75
倍；
五、 有衬里烟风道的挠度不得超过跨距的1/360；无衬里烟风道的挠度不得
超过跨距的1/240。
第6.0.4.条 烟囱和烟风道的结构设计应符合下列要求：
一、 座落在炉顶且下部带有圆锥段的烟囱，其锥段最大直径一般可取烟囱直
径的1.5~1.8倍，锥顶角不大于60o；
二、 座落在炉顶、且下部带有天圆地方段的烟囱，其高度不宜超过15m；天
圆地方段相对壁板的交角应不大于60o；
三、 放置在炉顶的烟囱，其高径比一般不超过20；
四、 有内部衬里的烟囱，烟囱顶部应设一圈保护衬里的钢板；
五、 当有两个烟道在同一标高进入一个烟囱时，烟囱内应设置垂直钢隔板。
隔板应由烟道开孔底部起，并高出开孔上部1500mm；
六、 座落在地面上的烟囱，烟囱内的底面应有坡度，并在最低部位设排水口；
七、 烟风道断面宜采用圆形。与预热器或风机矩形接口等相连的烟风道断面
可采用矩形。管道上表面应考虑排水；
八、 烟风道截面变化及转向处应采用阻力较小的结构形式；
九、 空气预热器的空气入口处应根据需要射气流均匀分布板。
第6.0.5.条 座落在炉顶的烟囱应根据需要设置吊管圈、油漆吊车、测压管、热电偶插入口、烟气取样口、氧含量测定口、人孔、烧焦排空接管、直梯和
平台等；
第6.0.6.条 烟风道上应根据下列条件设置管道支座；
一、 在距离较长的管道上，应合理设置固定支座和滑动支座；
二、 补偿器附近应采用滑动支座；
三、 在支座部位的管道上应采取加固措施。
第6.0.7.条 补偿器应根据下列条件设置：
一、 在长距离热气体输送管道、通风机出口、引风机出入口、预热器出入口
（有膨胀推力时）等部位应设置补偿器；
二、 补偿器应避免承受或传递管道荷载；
三、 当补偿量较大时，补偿器可采用预拉伸措施；
四、 应采取防止低温腐蚀的措施。
第6.0.8.条 门类应根据下列条件设置：
一、 人孔门应设在进入预热器出入口、挡板和各段烟风道的适当部位；
二、 自然通风快开门应设在机械送风系统靠近燃烧器的集合风道上。
第6.0.9.条 仪表接管应根据下列条件设置：
一、 测温和测压仪表接管应设在空气预热器烟气和空气的进出口管道处；
二、 取样口应设在空气预热器烟气进出口管道处。
第6.0.10.条 挡板的材质和类型应根据下列规定选用：
一、 挡板轴和叶片的材质应按表6.0.10选用：
挡板轴和叶片的材质表6.0.10
烟气最高温度（℃）材质
450 碳钢
750 18Cr-8Ni
950 25Cr-12Ni 二、 在需要切换为自然通风操作的强制通风系统中（引风机位于地面），应
在烟囱上或引风系统的适当部位设置密封式挡板；
三、 对炉内负压进行控制的挡板宜采用多轴式挡板；
四、 单轴式挡板只限烟囱和烟风道的内部净截面积不大于1m2时使用；
五、 挡板的设置位置不能破坏风机的气体流动均匀性。
六、 挡板调节系统可设计为手动控制或自动控制，手动调节机构一般应装在
地面上并设有醒目和可以锁紧的开度指示机构。
第6.0.11.条 通风机吸入口距地面的高度一般应大于5m，并应采取防雨和防杂
物被吸入的措施。
第七章燃烧器
第7.0.1.条 除明确单燃油或单燃气外，一般应选用油、气联合燃烧器。
第7.0.2.条 对于单燃油的圆筒炉，燃烧器数量不宜少于3个。
第7.0.3.条 燃烧器在设计过剩空气系数下的最大放热量不应低于以下规定：
燃烧器数量最大放热量与正常放热量之比（%）
≤3150
4~5 125
6~7 120
≥8115
第7.0.4.条 燃烧器的设计过剩空气系数不应低于表2.0.4-1中的规定值。
第7.0.5.条 自然通风火炬式燃烧器的安装位置与盘管和炉墙的距离可按表
7.0.5选用。
第7.0.6.条 燃油的燃烧器均应设置气体点火装置。
第7.0.7.条 燃烧器火道砖与炉衬之间应设伸缩缝，并能在不损坏炉衬的条件下
进行拆换。
第7.0.8.条 燃烧器气枪和油枪应能在管式炉运行中进行装卸。
自然通风火炬式燃烧器的安装位置表7.0.5
A B C D
单个燃烧器的
最大放热量（MW）立烧时燃烧器
至顶部炉管中
心线或炉衬的
垂直距离
燃烧器中心线
至壁管中心线
的横向间距
燃烧器中心线
至末排炉管的
炉墙的横向间
距
横烧时，对烧
燃烧器之间的
距离
燃油
1.0 3.5 0.8 0.6 5.0
1.5 4.5 1.0 0.8 6.5
2.5 6.5 1.2 1.0 8.5
3.0 7.5 1.3 1.1 10.0
3.5 8.5 1.4 1.2 11.0
4.0 10.0 1.5 1.4 12.0
4.5 11.0 1.6 1.5 13.0
燃气
0.5 2.0 0.6 0.5 2.4
1.0 3.0 0.8 0.6 3.5
1.5 4.0 0.9 0.8 4.8
2.5 5.5 1.1 1.0 6.5
3.0 6.5 1.2 1.1 7.5
3.5 7.0 1.3 1.2 8.0
4.0 8.0 1.4 1.4 8.5 注：①横烧时，燃烧器中心线至顶部炉管中心线或炉衬之间的间距应为表中B项间距的1.5倍；
②对于油气混烧燃烧器，除液体燃料仅在开工时使用外，所有间距都应按燃油条件考虑；
③表中C项不包括附墙火焰的燃烧器。
第7.0.9.条 燃烧器应采取隔声措施，炉区噪声A级一般不应大于90dB，并应符合国家和地区环境保护的有关规定。
第八章配件
第8.0.1.条 看火门设置的数量和位置应能观察到火焰燃烧情况、辐射管、遮蔽
管和耐火材料的向火面。
第8.0.2.条 人孔门应按以下规定设置：
一、 当一个炉膛分隔为几间时，每间的人孔门不得少于1个；
二、 炉底面积小的圆筒炉，可利用燃烧器开孔代替人孔；
三、 对流室烟气出口的烟道上部或烟囱下部应设人孔门；
第8.0.3.条 灭火蒸汽管应按以下规定设置：
一、 辐射室灭火蒸汽管的数量一般应按每100m3辐射室体积设置一个公称直
径为40的灭火蒸汽管；
二、 采用带堵头的回弯头时，或在介质腐蚀性强冲蚀性强的焊接弯头箱内，
均应设置灭火蒸汽管；
第8.0.4.条 立管炉上如无辐射管弯头箱时，则每个辐射室的炉顶均应设置炉管
装卸孔。
第8.0.5.条 吹灰器应按以下规定设置：
一、 对流室采用扩大表面管时，除单烧气体燃料外，都必须设置吹灰器；
二、 当确定沿炉管长度方向的每排吹灰器数量时，应考虑中间管板的间距；
三、 伸缩式吹灰器的吹灰管在穿过炉墙处及对面的炉壁上，炉墙衬里内表面
均应各设置一块高400mm、宽800mm的18Cr-8Ni型不锈钢防冲板；
四、 吹灰管外径与炉管（包括扩大表面）外径的最小间距应为230mm；
五、 吹灰器的形式应根据烟气温度、吹灰管长度和材质选用。烟气温度高于
650℃时宜采用伸缩式吹灰器；等于或低于650℃时可采用固定旋转式吹灰
器；
六、 吹灰管的材质一般应采用18Cr-8Ni型不锈钢；
七、 当吹灰器的蒸汽压力为1MPa时，固定旋转式吹灰器有效吹灰半径应按
表8.0.5选用；
伸缩式吹灰器的有效吹灰半径一般不大于1.3m；
吹灰管有效长度和吹灰半径表8.0.5
吹灰管有效长（m）吹灰半径（m）
1.1 1.2
1.5 1.0
2.0 0.85
2.6 0.75
八、 固定旋转式吹灰器一般上下各吹三排炉管，但在炉管外径等于或小于
89mm、每个吹灰管的喷孔数量又不大于14个时，则吹灰排数可增加一排。
伸缩式吹灰器一般上下各吹四排炉管；
九、 固定旋转式吹灰器的喷孔位置和炉管的关系宜按图8.0.5设置；
十、 吹灰器宜装设自动控制系统。吹灰器的吹扫应逐个进行。各排的吹扫顺
序应与烟气流动方向一致。
第8.0.6.条 挡板的材质和类型应按本规范第6.0.10条的规定选用。
第九章炉衬
第9.0.1.条 炉衬的设计应符合以下规定：
一、 在外界气温为25℃和无风条件下。管式炉本体和空气预热系统的外表面
的设计温度不得大于80℃；
二、 炉衬材料应根据管式炉炉壁结构形状、尺寸大小、操作温度、材料供应
和施工条件等因素，并通过经济比较合理选用；
三、 炉衬结构应根据所用材料的特性设置伸缩缝。多层衬里的各层伸缩缝不
得相互贯通；
四、 除采用浇注料结构的炉衬外，在炉壁钢板内侧一般宜涂防腐保护层。第9.0.2.条 砖结构的设计应符合以下规定：
一、 分段承重式平面炉墙的背面至少有相当于10%的砖牵拉在钢结构上；
二、 直立圆筒形砌砖炉墙沿圆周方向不留伸缩缝。高度在10m以下时，可在
炉墙的顶部留出伸缩缝；高度在10m以上的炉墙可在高度方向每隔4~5m 留一条伸缩缝。除最下一段炉墙由炉底承重外，以上各层重量均由每层的托砖板支承。
第9.0.3.条 浇注料衬里的设计应符合以下规定：
一、 应根据不同部位的设计温度合理选用耐热混凝土材料和级配；
二、 对双层衬里结构，热面层最小厚度应为75mm；
三、 浇注衬里的保温钉：
1. 辐射室炉壁和炉顶衬里应采用18Cr-8Ni型或25Cr-20Ni型不锈钢保温钉
固定；
2. 保温钉长度不得小于各相应层保温厚度的70%，保温钉端部距向火面的
距离不应小于12mm；
3. 保温钉为方形布置，炉体衬里保温钉的最大间距宜为衬里总厚的两倍，但
在炉壁上最大间距不得大于300mm；在炉顶上不得大于230mm。相邻保温钉的叉口方向应相互错开。
四、 弯头箱、烟囱和烟道采用隔热衬里时，其厚度不得小于50mm，保温钉
的间距不应大于200mm。
第9.0.4.条 耐火纤维结构的设计应符合以下规定：
一、 耐火纤维热面层应采用密度不小于128kg/m3的纤维毡或针刺毯。耐火纤
维的背材可采用密度较小的耐火纤维制品或其他纤维状隔热材料制品；
二、 管式炉对流段一般不宜采用无可靠保护层的耐火纤维结构；
三、 耐火纤维衬里应采用18Cr-8Ni型和25Cr-20Ni型不锈钢或陶瓷制件固
定。固定点与耐火纤维制品边线间的最大距离为75mm。
第十章仪表接管
第10.0.1.条 烟气和空气通道上的仪表接管应按下列规定设置：
一、 与空气预热器相连烟风道上测温和测压仪表接管和取样口的位置应按第
6.0.9条的规定设置；
二、 对流室加热多种介质时，应根据需要在每种介质的进出口部位装设测温
点；
三、 圆筒炉辐射室盘管节圆直径大于6m或节圆直径大于4m、且有几路并联
盘管时，在炉膛的适当部位宜装设高温热电偶测温点（仅有一个燃烧器时除
外）；
四、 辐射室和对流室烟气侧的仪表接管，除应符合本条第二和第三款的要求
外，其数量不应少于表10.0.1的规定。有其他要求时，可另外增设；
仪表接管部位和测点表10.0.1
部位测温点测压点烟气取样口
辐射室下部—— 1 ——
辐射室出口或对流室入口①② 2 1 1 对流室出口① 1 —— 1
烟囱挡板下部—— 1 ——
注：①沿炉膛长度或管长度每隔6m应设一个测温点和测压点。
②多室管式炉共有一个对流室时，应在每个辐射室出口装设各种仪表接管。
五、 管式炉炉膛热电偶末端插入炉膛的深度至少应超过壁管50~100mm，但热
电偶的悬臂长度不宜大于600mm；
六、 其他部位热电偶的水平插入深度应为插入部位宽度的三分之一，但悬臂
长度一般不大于800mm；
七、 辐射室和对流室的测温点和测压点，在穿过炉壁处应设18Cr-8Ni型不锈
钢管。测压管外端应备有六角头丝堵。测温管外端应备有中间开有小孔（与
热电偶套管匹配）的盲板法兰；
八、 烟气取样口的套管应伸入炉膛内表面40mm。
第10.0.2.条 工艺流体侧的仪表接头应按下列规定设置：
一、 管式炉从对流到辐射的转油线上应设置测温点套管接头；
二、 管式炉进出口部位的测温点和测压点均应设置在与之相连接的炉外工艺
管线上。故在无特殊要求时，在管式炉盘管系统的进出口部位不设置仪表接
头。
第10.0.3.条 管壁热电偶应按下列规定设置：
一、 一般管式炉上不宜采用管壁热电偶。当需要控制管壁温度或需要了解开
工初期和末期以及负荷变动后管壁温度的对比变化时，应装设管壁热电偶；
二、 管壁热电偶应在直接向火面的峰点与炉管相连。其导线、绝缘和护套的
设计应与炉管的热膨胀位移量相适应。
附录用词说明
本规范条文中要求严格程度的用词，在执行时按下述说明区别对待：（一）表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须”
反面词采用“严禁”
（二）表示严格，在正常情况下应这样做的用词：
正面词采用“应”；
反面词采用“不应”。
（三）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的词：
正面词采用“宜”或“可”；
反面词采用“不宜”。
石油化工设备和管道隔热技术规范(SH 3010-2000) 目次 1.总则 2.术语、符号 2.1.术语 2.2.符号 3.基本规定 4.隔热结构的设计 4.1.隔热材料的选择 4.2.隔热层厚度 4.3.隔热层厚度计算 4.4.隔热结构 5.隔热结构的施工 5.1.施工准备 5.2.隔热层施工 5.3.防潮层施工 5.4.保护层施工 5.5.安全保护 6.检查和验收 6.1.质量检查 6.2.交工技术文件 附录A关系表 1总则 1.0.1 本规范适用于石油化工设备(塔、换热器、容器、机泵等)和管道隔热工程的设计和施工。 本规范不适用于设备和管道的内隔热衬里设计和有特殊要求的管道、长输管道及临时设施隔热工程的设计和施工。 1.0.2 隔热工程应根据工艺、节能、防结露和经济性等要求进行设计和施工。 1.0.3 隔热工程的设计和施工，除执行本规范外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2术语、符号 2.1术语 2.1.1 隔热thermal insulation 为减少设备和管道内介质热量或冷量损失，或为防止人体烫伤、稳定操作等，在其外壁或内壁设置隔热层，以减少热传导的措施。 2.1.2 保温hot insulation 为减少设备和管道内介质热量损失而采取的隔热措施。 2.1.3 保冷cold insulation 为减少设备和管道内介质冷量损失而采取的隔热措施。 2.1.4 防烫伤隔热personal protection insulation 为防止热管道烫伤人体而采取的局部隔热措施。 2.1.5 裸管bare pipe 无外隔热层的管道。 2.1.6 经济保温厚度economic insulation thickness
技术要求 一.石油化工塔盘设计规范 1.塔盘的形式，应尽量减少其在安装时的焊接工作量。 2.可拆卸的塔盘零、部件应能在塔盘上部进行拆卸和安装，其大小应能通过塔 的人孔，单件的质量不宜大于30kg。 3.塔盘所用浮阀，应符合现行《FI型浮阀》JB1118的要求。 4.塔盘的制造与安装，应符合现行《塔盘技术条件》JB1205的要求。 5.塔盘的材料，应符合现行有关国家标准或行业标准的要求。未列入标准的材 料，必须符合有关技术条件的要求。 二.塔盘 1.机械加工件表面的自由尺寸公差按GB/T1804规定的m级精度；非机械加工件表面的自由尺寸公差c级精度。 若自由尺寸为长度尺寸时，则长度尺寸的上偏差等于孔的上偏差，下偏差等于轴的下偏差。 2.制成的零、部件内外边缘不应有影响使用、装配、检修的毛刺。 3.塔盘板局部平面度在300㎜长度内公差为2㎜。塔盘板在整个板面内的平面度公差为3㎜。 4.塔盘板长度的允差为（0~﹣4）㎜，宽度的允差为（0~﹣2）㎜。 5.F1型浮阀应符合JB/T1118的规定。 6.F1型浮阀塔盘板孔径应为Ф39﹢0.3﹣0.1㎜，相邻孔距的允差为±2㎜，任意孔距的允差为±5㎜。 a)相邻固定舌片中心距的允差为±2㎜，任意固定舌片中心距的允差为±5㎜。 b)固定舌片及舌片孔尺寸允差为0.5㎜。 c)相邻浮动舌片中心距的允差为±2㎜，任意浮动舌片中心距的允差为±5㎜。 7.受液盘的局部平面度在300㎜长度内差为2㎜。整个受液盘长度小于或等于4㎜时不得超过3㎜，长度大于4m时不得超过其长度的1/1000，且不得大于7㎜。 8.受液盘、降液板与塔体装配后，降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K ±3㎜，降液板与受液盘立边的水平距离D的允差﹣3~﹢5㎜。 9.必须做出支持圈的基准圆，基准圆作为支持圈划线的基准，并应将此基准圆在塔内、外给以永久的明显标记。 支持圈与塔壁焊接后，其上表在300㎜弦长上的局部平面度为1㎜，整个支持圈的上表面水平公差为5㎜。 10.主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300㎜长度内公差为1㎜，在整个上表面内的平面度公差为梁的长度的1/1000，且不得超过7㎜。 11.相邻两层支持圈的间距允差为±3㎜。任意两层支持圈间距的允差在20层内为±10㎜。
《石油化工企业设计防火规范》（ GB50160-2008 ） Installations[ 液化石油气（ LPG ）设施的设计和建造 ] 第 5.1.2.5 条规定旋转设备与储罐的防 火间距为 15m （ 50ft ）。 5.3.5 罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：1
距甲 A 类储罐不应小于 15m ； 2 距甲 B 、乙类固定顶储罐不应小于 12m ，距小于或等于 500m 3 的甲 B 、乙类固定顶 储罐不应小于 10m
； 3 距浮顶及内浮顶储罐、丙A 类固定顶储罐不应小于 10m ，距小于或等于 500m 3 的内 浮顶储罐、丙 A 类固定顶储罐不应小于 8m 。 [ 条文说明 ]
一般情况下，罐组防火堤内布置有多台罐，如将罐组的专用泵区布置在防火 堤内，一旦某一储罐发生罐体破裂，泄漏的可燃液体会影响罐组的专用泵的使用。罐组的专用泵区通常集中布置了多个品种可燃液体的输送泵，为了避免泵与储罐之间及不同品种可燃液体系统之间的相互影响，故规定了泵与储罐之间的防火间距。泵区包括泵棚、泵房及露天布置的泵组。 5.3.6 除甲 A 类以外的可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外，与可燃液体 储罐的防火间距不限。 [ 条文说明 ] 当可燃液体储罐的专用泵单独布置时，其与该储罐是一个独立的系统，无论 哪一部分出现问题，只影响自身系统本身。储罐的专用泵是指专罐专用的泵，单独布置是指与其他泵不在同一个爆炸危险区内。因此，当可燃液体储罐的专用泵单独布置时，其与
该储罐的防火间距不做限制。甲 A 类可燃液体的危险性较大，无论其专用泵是否单独布置， 均应与储罐之间保持一定的防火间距。 5.3.7 压缩机或泵等的专用控制室或不大于 10kV 的专用变配电所，可与该压缩机房或泵 房等共用一幢建筑物，但专用控制室或变配电所的门窗应位于爆炸危险区范围之外，且专用控制室或变配电所与压缩机房或泵房等的中间隔墙应为无门窗洞口的防火墙。 范》（ GB50016 ）规定 “ 变、配电所不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、 乙类厂房专用的 10kV
目次 1 总则 (1) 2 术语 (2) 3 火灾危险性分类 (5) 4 区域规划与工厂总平面布置 (6) 4.1 区域规划 (6) 4.2 工厂总平面布置 (8) 4.3 厂内道路 (11) 4.4 厂内铁路 (11) 5 工艺装置和系统单元 (13) 5.1 一般规定 (13) 5.2 装置内布置 (13) 5.3 泵和压缩机 (17) 5.4 污水处理场和循环水场 (17) 5.5 泄压排放和火炬系统 (18) 5.6 钢结构耐火保护 (20) 5.7 其他要求 (20) 6 储运设施 (22) 6.1 一般规定 (22) 6.2 可燃液体的地上储罐 (22) 6.3 液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐 (24) 6.4 可燃液体、液化烃的装卸设施 (26) 6.5 灌装站 (27) 6.6 厂内仓库 (27) 7 管道布置 (28) 7.1 厂内管线综合 (28) 7.2 工艺及公用物料管道 (28) 7.3 含可燃液体的生产污水管道 (29) 8 消防 (30) 8.1 一般规定 (30) 8.2 消防站 (30) 8.3 消防水源及泵房 (30) 8.4 消防用水量 (31) 8.5 消防给水管道及消火栓 (32) 8.6 消防水炮、水喷淋和水喷雾 (33) 8.7 低倍数泡沫灭火系统 (34) 8.8 蒸汽灭火系统 (34) 8.9 灭火器设置 (35) 8.10 液化烃罐区消防 (35) 8.11 建筑物内消防 (36) 8.12 火灾报警系统 (37) 9 电气 (39) 9.1 消防电源、配电及一般要求 (39) 9.2 防雷 (39)
9.3 静电接地 (39) 附录A 防火间距起止点 (41) 本规范用词说明 (42) 1 总则 1.0.1 为了防止和减少石油化工企业火灾危害，保护人身和财产的安全，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于石油化工企业新建、扩建或改建工程的防火设计。 1.0.3 石油化工企业的防火设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行的有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 石油化工企业 petrochemical enterprise 以石油、天然气及其产品为原料，生产、储运各种石油化工产品的炼油厂、石油化工厂、石油化纤厂或其联合组成的工厂。 2.0.2 厂区 plant area 工厂围墙或边界内由生产区、公用和辅助生产设施区及生产管理区组成的区域。 2.0.3 生产区 production area 由使用、产生可燃物质和可能散发可燃气体的工艺装置和/或设施组成的区域。 2.0.4 公用和辅助生产设施 utility ＆auxiliary facility 不直接参加石油化工生产过程，在石油化工生产过程中对生产起辅助作用的必要设施。 2.0.5 全厂性重要设施 overall major facility 发生火灾时，影响全厂生产或可能造成重大人身伤亡的设施。全厂性重要设施可分为以下两类： 第一类全厂性重要设施：发生火灾时可能造成重大人身伤亡的设施。 第二类全厂性重要设施：发生火灾时影响全厂生产的设施。 2.0.6 区域性重要设施 regional major facility 发生火灾时影响部分装置生产或可能造成局部区域人身伤亡的设施。 2.0.7 明火地点 fired site 室内外有外露火焰、赤热表面的固定地点。 2.0.8 明火设备 fired equipment 燃烧室与大气连通，非正常情况下有火焰外露的加热设备和废气焚烧设备。 2.0.9 散发火花地点sparking site 有飞火的烟囱、室外的砂轮、电焊、气焊（割）、室外非防爆的电气开关等固定地点。 2.0.10 装置区 process plant area 由一个或一个以上的独立石油化工装置或联合装置组成的区域。 2.0.11 联合装置 multiple process plants 由两个或两个以上独立装置集中紧凑布置，且装置间直接进料，无供大修设置的中间原料储罐，其开工或停工检修等均同步进行，视为一套装置。
石油化工管道布置设计规范 一石油化工管道布置设计一般规定 1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求； 2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等 方面的要求，并力求整齐美观； 3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、 生产、维修互不影响； 4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地； 5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑 物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉； 7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内； 8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上； 9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重； 装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其 荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置， 应符合设备布置设计的要求； 12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39 的要求； 13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行； 14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机 泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；
15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补 偿； 16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、 下垂或立管不垂直的现象； 17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操 作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”； 18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足 管道及仪表流出图要求； 19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接； 下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合； 1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合； 2)衬里管道或者夹套管道； 3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者； 4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点； 5)公称直径小于或等于100的镀锌管道； 6)设置盲板或“8”字盲板的位置。 20.管道布置时管道焊缝位置的设置，应符合下列要求; 1)管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm； 2)管道上两相邻对接焊口的中心间距： A.对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm； B.对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。
风管弯头制作守则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
一、风道设计问题现象：风管不能突然扩大、突然缩小。很多工程中由于空间窄小，风管的变径或与设备的连接处，苦于地方不够或虽有足够的空间但对空间的尺寸未能详尽安排，施工者又未从气流合理着手考虑接法等问题，结果造成阻力增大，风量减少。达不到设计要求者屡见不鲜。现举一例如下： 某饭店一个送风系统安装尺寸见图2.6.6-1(a)。设计风量10000m3/h。而竣工后试车时实测风量只有6000m3/h左右。 原因：主要是管道安装不合理，突扩、突缩、直角弯头等，造成吸入段阻力过大，影响了风机效率。 对策：将风管拆掉，重新作安装。尽量按照合理的变径，拐弯等要求制作，如图2.6.6-1（b）。改装后测得风量为10800m3/h。 注意：风管变径时，顺气流方向分为扩大与缩小两种情况。一般扩大斜度宜不大于1/7，即是≤150，而缩小不宜大于1/4，即≤300。 为了保持上述斜度，变径管的长度L可按下法求得： (1)单边变径时，如图2.6.6-2(a)。 当(W1-W2)≥(h1-h2)时L=(W1-W2)×7 当(W1-W2)≤(h1-h2)时，L=(h1-h2)×7 双边均变径时，如图2.6.6-2(b)
当(W1-W2)≥(h1-h2)时，L=(W1-W2)×3.5 当(W1-W2)≤(h1-h2)时，L=(h1-h2)×3.5 现象：弯头不能随便弯。 1.弯头无导流叶片时，其弯曲半径R最小不得小于1/2W，(W–为风管的宽度)。一般以1W 为宜。 2.带导流叶片之弯头。由于受空间及障碍物的限制，弯头内侧的曲率半径小于1/2W时，气流所形成的涡流大，压力损失多，此时需加导流叶片。导流叶片之数量与间距见表2.6. 6 表2.6.6-1 3.当弯头为直角弯头时，为了降低其阻力，应在弯头内安装导流叶片，如图2.6.6-4。用叶片(a)时，片距P=38mm；用叶片(b)，片距P=81mm。 二、风管防火阀门的设备
《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008） 2 工艺装置或可能散发可燃气体的设施与工艺装置明火加热炉的防火间距应按明火地点的防火间距确定； 3 全厂性消防站、全厂性消防水泵房与甲类工艺装置的防火间距不应小于50m。区域性重要设施与相邻设施的防火间距，可减少25%（火炬除外）； 4 与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%（火炬除外），但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外； 5 罐组与其他设施的防火间距按相邻最大罐容积确定；埋地储罐与其他设施的防火间距可减少50%（火炬除外）。当固定顶可燃液体罐采用氮气密封时，其与相邻设施的防火间距可按浮顶、内浮顶罐处理；丙B类固定顶罐与其他设施的防火间距可按丙A类固定顶罐减少25%（火炬除外）； 6 单罐容积等于或小于1000m3，防火间距可减少25%（火炬除外）；大于50000m3，应增加25%（火炬除外）； 7 丙类液体，防火间距可减少25%（火炬除外）。当甲B、乙类液体铁路装卸采用全密闭装卸时，装卸设施的防火间距可减少25%，但不应小于10m（火炬除外）； 8 本项包括可燃气体、助燃气体的实瓶库。乙、丙类物品库（棚）和堆场防火间距可减少25%（火炬除外）；丙类可燃固体堆场防火间距可减少50%（火炬除外）； 9 丙类泵(房)，防火间距可减少25%（火炬除外），但当地上可燃液体储罐单罐容积大于500 m3时，不应小于10m；地上可燃液体储罐单罐容积小于或等于500 m3时，不应小于8m； 10 污油泵的防火间距可按隔油池的防火间距减少25%（火炬除外）；其他设备或构筑物防火间距不限； 11 铁路走行线和原料产品运输道路应布置在火灾爆炸危险区域之外。括号内的数字用于原料及产品运输道路； 12 表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范。 第11 页共48 页
塔设备设计 设计规范 塔设计规范如表。 表设计规范 规范标准号 《石油化工塔形设备设计规范》SH 3098-2011 《石油化工塔盘设备设计规范》SH 3088-1998 《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524-1999 《建筑抗震设计规范》GB 50011-2010 《建筑结构载荷规范》GB 50009-2001 设计要求 作为主要用于传质过程的塔设备，必须保证气液两相充分接触，以获得较高的传质效率；同时还应充分考虑设备的经济费用。为此，塔设备应满足以下基本要求： 1）气液两相充分接触，分离效率高； 2）生产能力大，即气液相处理量大； 3）操作弹性大，对气液相负荷波动具有较强的适应性，即能维持操作的稳定性，保持高的分离效率； 4）流体流动阻力小，流体通过塔设备的压降小； 5）结构简单可靠，材料耗用量少，制造安装容易，以降低设备投资，同时尽可能降低操作费用； 6）耐腐蚀和不易堵塞。 本厂有5个塔，我们对其进行了详细设计，并以精馏塔T201为例阐述详细
的计算和选型过程。 工艺参数设计 生产能力 根据Aspen模拟得到塔T201进料量为／h（泡点进料）,塔顶采出量为／h，塔底物料流量为／h。 操作参数 精馏塔T101操作参数如表。 表精馏塔T101操作参数 操作压力回流比进料状态理论板数进料位置 泡点进料301 物料衡算和能量衡算 （1）物料衡算 选取整个塔作为衡算系统，则其共有3股物料：进料、塔顶出料、塔底出料，故有 =+（单位：kmol / h）。 （2）能量衡算 同样选取整个塔作为衡算系统，则能量可分为两部分：加热负荷和冷却负荷。由Aspen 模拟结果可知，加热负荷为，冷凝负荷为。 基本结构设计 塔设备选型原则 气液传质分离用的最多的为塔式设备。它分为板式塔和填料塔两大类。板式塔和填料塔均可用作蒸馏、吸收等气液传质过程，但两者各有优缺点，根据具体
生产的加热炉石油化工火灾危险性分析及其预 防 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
生产的加热炉石油化工火灾危险性分析及其预防加热炉是石油化工生产中的主要设备之一，在石油炼制和石油化工生产中得到广泛应用，它利用直接火焰加热物料，可将物料加热到很高的温度（1000~1100℃），亦可作为反应器使用。然而，由于所处理的物料易燃易爆，加上明火作业，危险性很大，一向是石油化工企业生产过程中防火防爆的重点部位。 一、石油化工生产的加热炉 石油化工生产中所使用的加热炉常采用管式加热炉，炉型有多种，但其一般由四个部分构成，分别是辐射室、对流室、烟囱和燃烧器。在辐射室和对流室内装有炉管；在辐射室的底部、侧部或顶部装有燃烧器。先进的加热炉还有烟气热量回收系统，空气和比的控制调节系统等。在设备运转中，低温物料经对流室炉管和辐射室炉管，在炉膛内吸热升温，出加热炉时达到所需的工艺要求。 管式加热炉也可以作为反应器使用，如烃类裂解反应器等。在这种场合的炉型往往更为复杂，炉管往往采用异形管，但基本原理不变。 加热炉所使用的燃料主要是液体和气体燃料，有燃料油、液化石油气、天然气等。如果将燃料与空气混合后再经燃烧器喷嘴进入辐射室燃烧，其燃烧速度快，燃烧完全，热效率高，加热均匀，炉管不易结焦与破裂。这种炉子燃烧时无火焰，称为无焰燃烧炉，是一种较先进的加热炉。 二、火灾危险性分析
1.炉管破裂发生火灾 加热炉炉管损坏，管内物料漏入炉膛发生火灾。炉管破裂的原因有：管壁烧穿，管材腐蚀和磨损，炉管压力高于规定压力等。管壁常由于热交换面局部温度过高、材料的机械强度降低、金属出现屈服和不可恢复的变形、管壁变薄，导致管壁破裂或洞穿；炉管过热经常发生在有各种积垢（焦炭、盐类等）或其他传热差的外来杂技的管段。炉管外表面受到空气中氧的作用和燃烧产物中硫化物的作用而腐蚀，且腐蚀速度随空气供给系数和管表面温度的升高而升高；炉管内表面受到高温物料及其所含杂技的腐蚀，还会受到流动物料的机械磨蚀。物料压力增设的原因主要是由于管内结焦和盐的积垢，使系统流体阻力增加的结果。 管式加热炉的回弯头也是容易发生泄漏之外。物料外泄的情况有：管子和回弯头连接不严密；回弯头受到损坏；塞在回弯头壳体的塞子贴得不严密；塞子脱落等。 2.燃料管线泄漏引起火灾 燃料管线由于法兰接头、开关、阀门出现故障或管道受损，流淌出来的液体以及燃料管线泄漏出气体或蒸气会被燃烧器的火焰引燃而着火。 3.炉膛发生爆炸 燃气、燃油的加热设备，其炉膛空间可能发生爆炸。发生爆炸有两种情况：一是发生在点火开工阶段，若供燃料管道的燃料或管式加热炉炉管内的可燃物料漏进炉膛，可能与空气形成混合物；二是燃烧器或喷嘴的火焰突然熄灭而燃料继续供应时发生爆炸，烽火的原因有多种，如水进入液体燃料而形成“水塞”，或者气体燃料管中产生了凝结水，临时中
精心整理 PVC 风管制作工艺 一、PVC 风管施工工艺 （一）、主要使用加工机具 1.平台式木工锯床。 2.手提式切割锯。 3.电热式塑料焊枪。5.木工刨刀、小手锤，6手枪钻，角磨机，冲击钻等工具。 1. 2. PVC 度根据规范要求依据风管管径的大小确定，切不可以薄代厚，避免减少软接的韧性。制作好的软接表面应平整，美观，不应有明显的扭曲现象，两端尺寸相等，软接长度一般为200mm ；风管边接方式：可以采用套管式承插焊接，也可以法兰连接。本工程风管的风管连接为套管式承插焊接形式，所有焊缝均满焊。 矩形风管用料表
1.风管的下料若为成批量加工可以从锯床上定好靠尺，既能保证下料的速度，又能使下料准 除，重新进行焊接。由于外界的气候、温度、气流变化对焊接工艺影响较大，所以风管宜在室内焊接。由于PVC风管的强度及韧性较差，比较笨重，为了便于运输，每一管段长度加工长度宜在三米左右。 4.风管的加固、运输 由于PVC风管的强度及韧性不大，所以需要加固。规范要求：直管段的630—800mm的风管应在风管内部加固，其加固的PVC厚度不应小于风管的板材厚度，加固条与风管必须满焊，加固条
排列均匀、整齐，避免出现歪斜现象。为了保证锁角表面的美观、整齐。焊接完毕后应用摆放好，被免损坏及损伤。 由于PVC风管容易被，较脆，容易断裂和损坏。故风管在运输过程中应将风管固定并保护 5.风管的连接 由于PVC风管常用于输送腐蚀性气体或在有腐蚀性的环境中使用，因此管道安装时应尽量采 用套管式承插连接，既可以保证风管的密封性，又可以避免风管内的腐蚀性介质对法兰、金属螺 6. PVC 7. 8. 9．风管的阀件安装有两种方式：（1）.采用套管式承插焊接。（2）.法兰连接安装。安装风口时应注意对风口表面盘的保护，防止划伤。安装时风口不可扭曲。 10.伸缩软接的安装当风管长度超过20m应加伸缩软接，软接材质应采用耐腐蚀的软帆布，厚度根据规范要求依据风管管径的大小确定，切不可以薄代厚，避免减少软接的韧性。制作好的软 接表面应平整，美观，不应有明显的扭曲现象，两端尺寸相等，软接长度一般为200MM。 11.风管与通风机等震动设备连接的柔性帆布套管式式连接。
石油化工企业设计防火 规范 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
石油化工企业设计防火规范 第一章总则 第1．0．1条为了保障人身和财产的安全，在石油化工企业设计中，贯彻"预防为主，防消结合"的方针，采取防火措施，防止和减少火灾危害，特制定本规范。 第1．0．2条本规范适用于以石油或天然气为原料的石油化工企业新建、扩建或改建工程的防火设计。 第1．0．3条石油化工企业的防火设计应按本规范执行；本规范未作规定者，应符合有关现行国家标准规范的要求或规定。 第二章可燃物质的火灾危险性分类 第2．0．1条可燃气体的火灾危险性，应按表2．0．1分类。可燃气体的火灾危险性分类举例见本规范附录二。 第2．0．2条液化烃、可燃液体的火灾危险性分类，应符合下列规定： 一、液化烃、可燃液体的火灾危险性，应按表2．0．2分类； 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类表2．0．2
二、操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B，类液体； 三、操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙A，类液体。 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例，见本规范附录三。 第2．0．3条固体的火灾危险性分类，应按现行国家标准《建筑设防火规范》的有关规定执行。 甲、乙、丙类固体的火灾危险性分类举例，见本规范附录四。 第三章区域规划与工厂总体布置 第一节区域规划 第3．l．1条在进行区域规划时，应根据石油化工企业及其相邻的工厂或设施的特点和火灾危险 性，结合地形、风向等条件，合理布置。 第3．I．2条石油化工企业的生产区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧。 第3．I．3条在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。 第3．I．4条石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。 第3．1．5条石油化工企业的液化烃或可燃液体的罐区邻近江河、海岸布置时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的措施。 第3．1．6条公路和地区架空电力线路，严禁穿越生产区。区域排洪沟不宜通过厂区。 第3．I．7条石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距，不应小于表3．1．7的规定。防火间距的起止点，应符合本规范附录六的规定。
石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 (GB50493-2009) 1 总则 1.0.1 为预防人身伤害以及火灾与爆炸事故的发生，保障石油化工企业的安全，特制定本规范。 1.0.2 本规范适用于石油化工企业新建、改建、扩建工程中可燃气体和有毒气体检测报警的设计。 1.0.3 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警的设计，除执行本规范的规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 可燃气体combustible gas 指甲类气体或甲、乙A类可燃液体气化后形成的可燃气体。 2.0.2 有毒气体toxic gas 指劳动者在职业活动过程中，通过肢体接触可引起急性或慢性健康的气体。本规范中有毒气体的范围是《高毒物品目录》（卫法监发〔2003〕142号）中所列的有毒蒸汽或有毒气体。常见的有：二氧化氮、硫化氢、苯、氰化氢、氨、氯气、一氧化碳、丙烯腈、氯乙烯、光气（碳酰氯）等。 2.0.3 释放源 source of release 指可释放能形成爆炸性气体混合物或有毒气体的位置或地点。 2.0.4 检（探）测器 detector 指由传感器和转换器组成，将可燃气体和有毒气体浓度转换为电信号的电子单元。 2.0.5指示报警设备 indication apparatus 指接受检（探）测器的输出信号，发出指示、报警、控制信号的电子部件。 2.0.6 检测范围sensible range 指检（探）测器在试验条件下能够检测出被测气体的浓度范围 2.0.7报警设定值 alarm set point 指报警器预先设定的报警浓度值。 2.0.8 响应时间 response time 指在试验条件下，从检（探）测器接触被测气体达到稳定指示值的时间。通常，达到稳定指示值90%的时间作为响应时间；恢复到稳定指示值10%的时间作为恢复时间。 2.0.9 安装高度vertical height 指检（探）测器检测口到制定参照物的垂直距离。 2.0.10爆炸下限 lower explosion limit（LEL） 指可燃气体爆炸下限浓度（V%）值。 2.0.11爆炸上限upper explosion limit （UEL） 指可燃气体爆炸上限浓度（V%）值。 2.0.12 最高容许浓度Maximum Allowable Concentration （MAC） 指工作地点、在一个工作日内、任何时间均不应超过的有毒化学物质的浓度。 2.0.13 短时间接触容许浓度Permissible Concentration-Short Term Exposure Limit, （PC-STEL） 指一个工作日内，任何一次接触不得超过的15分钟时间加权平均的容许接触水平。 2.0.14 时间加权平均容许浓度Permissible Concentration-Time Weighted Average（ PC-TWA） 指以时间为权数规定的8小时工作日的平均容许接触水平。 2.0.14 直接致害浓度immediately dangerous to life or health concentration（IDLH）
石油化工企业设计防火标准 2018年版（根据住建部公告整理） 本标准是在《石油化工企业设计防火规范》（GB 50160-2008）的基础上修订而成，并更名为《石油化工企业设计防火标准》。 本次修订增加了4.5、7.4节及2.0.35、4.1.9A、4.1.11、4.1.12、 4.2.5A、4.2.6A、4.2.8A、4.2.8B、4.3.4A、4.4.9、 5.2.10A、5.2.11A、 5.5.17A、5.7.1A、 6.2.4A、6.3.1A、6.6.7、 7.2.17、7.2.18、 8.2.3A、8.3.1A、8.4.8、8.7.6、8.11.9、 9.1.3A条，主要修订了4.1.2、4.1.9、 4.1.10、4.2.3、4.2.12、4.3.4、4.4.2、4.4.3、 5.2.8、5.2.10、 5.2.12、5.2.20、5.2.21、5.2.26、5.3.1、5.3.2、5.3.4、5.4.3、 5.6.1、5.6.2、5.7.2、5.7.5、6.2.1、6.2.2、6.2.5、6.2.6、6.2.7、 6.2.15、6.2.20、6.3.2、6.3.5、6.3.7、6.3.8、6.3.16、6.4.1、6.4.2、6.6.2、 7.1.3、7.2.15、 8.3.8、8.5.6、8.6.5、8.6.6、8.7.2、8.8.4、8. 9.1、8.10.2、8.10.12、8.11.4、9.1.1、9.1.2、9.1.3条，取消了原8.8.5条。 其中，第4.1.9、4.2.12、5.3.4、5.6.1、6.2.6（1、2、3、4）、6.3.2（1、2、4）、6.4.1（2、3）、6.4.2（6）、8.3.8、8.7.2（1、2）条（款）为强制性条文，必须严格执行。
石油化工装置防雷设计规范 1 总则 2 术语 3 防雷分类 4 一般规定 4.1 厂房房屋类场所 4.2 户外装置区场所 4.3 户外装置区的排放设施 4.4 其他措施 5 具体规定 5.1 炉区 5.2 塔区 5.3 静设备区 5.4 机器设备区 5.5 罐区 5.6 可燃液体装卸站 5.7 粉、粒料桶仓 5.8 框架、管架和管线 5.9 冷却塔 5.10 烟囱和火炬
5.11 户外装置区的排放设施 5.12 户外灯具和电器 6 防雷装置 6.1 接闪器 6.2 引下线 6.3 接地装置本规范用词说明 附：条文说明 1 总则 1.0.1 为防止和减少雷击引起的设备损坏和人身伤亡, 规范石油化工装置及其辅助设施的防雷设计, 特制订本规范。 1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建石油化工装置及其辅助生产设施的防雷设计。 本规范不适用于原油的采集、长距离输送、石油化工装置厂区外油品储存及销售设施的防雷设计。 1.0.3 石油化工装置的防雷设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 石油化工装置 Petrochemical plant 炼制原油、加工其衍生物以生产石油化工产品(或中间体)的生产装
置。 2.0.2 辅助生产设施 Support facilities 配合主要工艺装置完成其生产过程而必需的设施，包括罐区、中央化验室、污水处理厂、维修间、火炬等。 2.0.3 厂房房屋 Industrial building(warehouse) 设有屋顶，建筑外围护结构全部采用封闭式墙体（含门、窗）构造的生产性（储存性）建筑物。 2.0.4 户外装置区 Outdoor unit 露天或对大气敞开、空气畅通的场所。 2.0.5 半敞开式厂房 Semi-enclosed industrial buildings 设有屋顶，建筑外围护结构局部采用墙体，所占面积不超过该建筑外围护体表面面积的三分之一（不含屋顶和地面的面积）的生产性建筑物。 2.0.6 敞开式厂房 Opened industrial buildings 设有屋顶，不设建筑外围护结构的生产性建筑物。 2.0.7 雷击 Lightning stroke 对地闪击中的一次电气放电。 2.0.8 直击雷 Direct lightning flash 闪击直接打在建筑物、其他物体、大地或外部防雷装置上，产生电效应、热效应和机械力者。 2.0.9 雷电感应 Lightning induction
常用化工设备标准规范公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
常用化工设备标准 第一部分： 1 《压力容器安全技术监察规程》 2 《压力管道安全管理与监察规定》 3 钢制压力容器（GB150-1998） 4 钢制管壳式换热器（GB151-1999） 5 钢制化工容器设计基础规定（HG20580-1998） 6 钢制化工容器材料选用规定（HG20581-1998） 7 钢制化工容器强度计算规定（HG20582-1998） 8 钢制化工容器结构设计规定（HG20583-1998） 9 钢制化工容器制造技术要求（HG20584-1998） 10 钢制低温压力容器技术规定（HG20585-1998） 11 塔器设计技术规定（HG20652-1998） 12 钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-2000） 13 钢制压力容器焊接规程（JBT4709-2000） 14 钢制塔式容器（JB/T4710-2005） 15压力容器涂敷与运输包装（JB4711-2003） 16 压力容器无损检测（JB4730-2005） 17 钢制卧式容器（JB/T4731-2005） 18 钢制焊接常压容器（JBT4735-1997） 第二部分 1 机械搅拌设备（HG/T20569-94） 2 塔盘制造安装技术条件（JB/T1025-2001）
3 钢制管法兰及垫片选用规定（HG20593-98） 4 不锈钢－硫酸铜腐蚀试验方法（） 第三部分 1 化工管道设计规范（HG20695-1986） 2 化工装置管道布置设计规定（HG/T20549-1998） 3 化工设备、管道外防腐设计规定（HG/T20679-1990） 4 管架标准图（HG/T21629-1999） 5 石油化工企业设备和管道隔热设计规范（SH3010-2000） 6 化工装置设备布置设计规定（HG20546-92） 7 石油化工管道布置设计通则（SH3012-2000） 8 石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范（SHJ40-91） 9 石油化工企业管架设计规范（SH3055-93） 10 管道常用数据表（TC42A1-93）
石油化工加热炉培训考试试题 单位：__________________ 姓名： ______________ 成绩： ______________ 一、单项选择题：（每道题2分，共20分） 1、下列哪类加热炉不属于化工管式加热炉范围 D 。 A、裂解炉 B 、热媒炉 C、转化炉 D 、蒸气锅炉 2、管式加热炉按外形分类，下列说法正确的是__A_ 0 A、箱式炉、立式炉、园筒炉、大型方炉。 B、电阻炉、立式炉、园筒炉、大型方炉。 C、箱式炉、立式炉、园筒炉、感应加热炉。 D热处理炉、立式炉、园筒炉、大型方炉。 3、下列说法正确的是C o A、管式加热炉的热负荷大小，随装置换热的不同不变。 B、管式加热炉的热负荷大小，随装置换热的不同而变大。 C、管式加热炉的热负荷大小，随装置换热的不同而改变。 D管式加热炉的热负荷大小，随装置换热的不同而变小。 4、一般空气预热温度不宜超过A_ o A、300 C B、280C C、200 °C D、400C 5、现用热管空气预热器，一般定的排烟温度是 D o A、120C -130 C B、125C-150 C C、100C- 120C D、140C-180 C 6焦化炉辐射炉管表面热强度的经验数据是 A o A、32.558-38.372kw/m 2B2 、34.884-44.186kw/m C、37.210-48.818kw/m 2 D 26.000-30.000kw/m 2 7、火墙温度_D_ o A、是指烟气离开最后换热面的温度。 B、是指烟气进余热回收系统的温度。
C、是指辐射室中间有隔墙的炉墙温度。 D是指烟气离开辐射室进入对流室时的温度。
风管制作规范一、所有风管及其配件的制作、安装必须符合《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）、及国家建材和质量保证体系并应满足消防部门的检测要求。 二、镀锌风管的种类： 根据法兰的不同分为：共板法兰、角铁法兰、插条式法兰、德国法兰等。 根据公司设备特点，加工优势就是共板法兰。 共板法兰风管插条风管德国法兰风管角钢法兰风管 直管1160mm 1220mm 1250mm 1230mm 直管（堵）1175mm 1205mm 1220mm 1210mm 直管（口）1205mm 1235mm 1250mm 1240mm 三、空调排风、通风系统、消防排烟系统采用镀锌钢板风管，板材厚度按下表确定： 镀锌钢板风管板材厚度 风管长边尺寸b 空调、通风 低压系统（P≤500Pa) 中压系统（500Pa
表 4.2.12 石油化工厂总平面布置的防火间距（m） 2 工艺装置或可能散发可燃气体的设施与工艺装置明火加热炉的防火间距应按明火地点的防火间距确定； 3 全厂性消防站、全厂性消防水泵房与甲类工艺装置的防火间距不应小于50m。区域性重要设施与相邻设施的防火间距，可减少25%（火炬除外）； 4 与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%（火炬除外），但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外； 5 罐组与其他设施的防火间距按相邻最大罐容积确定；埋地储罐与其他设施的防火间距可减少50%（火炬除外）。当固定顶可燃液体罐采用氮气密封时，其与相邻设施的防火间距可按浮顶、内浮顶罐处理；丙B类固定顶罐与其他设施的防火间距可按丙A类固定顶罐减少25%（火炬除外）； 6 单罐容积等于或小于1000m3，防火间距可减少25%（火炬除外）；大于50000m3，应增加25%（火炬除外）； 7 丙类液体，防火间距可减少25%（火炬除外）。当甲B、乙类液体铁路装卸采用全密闭装卸时，装卸设施的防火间距可减少25%，但不应小于10m（火炬除外）； 8 本项包括可燃气体、助燃气体的实瓶库。乙、丙类物品库（棚）和堆场防火间距可减少25%（火炬除外）；丙类可燃固体堆场防火间距可减少50%（火炬除外）； 9 丙类泵(房)，防火间距可减少25%（火炬除外），但当地上可燃液体储罐单罐容积大于500 m3时，不应小于10m；地上可燃液体储罐单罐容积小于或等于500 m3时，不应小于8m； 10 污油泵的防火间距可按隔油池的防火间距减少25%（火炬除外）；其他设备或构筑物防火间距不限； 11 铁路走行线和原料产品运输道路应布置在火灾爆炸危险区域之外。括号内的数字用于原料及产品运输道路； 12 表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范。
石油化工设备技术协议及方案模板 篇一：技术协议 液氨汽车卸车鹤管 买方：设计院：卖方：连云港振兴集团石化设备制造有限公司技术协议 XX 一、概述 为了明确合同产品的技术要求，保证产品的质量，保证合同的完美履行， 经（以下简称甲方）与连云港振兴集团石化设备制造有限公司（以下简称乙方）充分讨论，共同制定以下技术协议，以便双方在设备制造和验收时共同遵守，从而达到提高产品质量、保证设备安全长周期运行的目的。 二、供货一览表 三、主要技术参数 、DN50/25 AL2513型汽车底部密闭装卸车鹤管 1、鹤管型号：DN50/25 AL2513型； 2、设计压力：；
3、过流管道材质{内臂+外臂（包括管道、弯头、旋转接头）}：304材质，Ф无缝管； 4、密封圈：增强聚四氟乙烯（PTFE）+不锈钢（316L）； 5、快速接头：YKB-2型液化气专用快速接头；304材质。 6、其它主要零部件：碳钢； 7、与管线对接的法兰标准：液相：DN50 PN20 HG20615-09 RF 气相：DN25 PN20 HG20615-09 RF 8、输送介质：液氨； 四、主要执行及引用标准： 鹤管的设计，制造、供货、检验、试验、运输、等应遵循下述标准、规范： □ HG/T21608-XX 液体装卸臂工程技术要求 □ OCIMF-1999 液体装卸臂设计制造技术规范 □ GB50160-XX 石油化工企业防火设计规范 □ GB/T8163-XX 流体输送用无缝钢管 □ GB/T14976-XX 流体输送用不锈钢无缝钢管
□ GB4436-95 铝和铝合金管 □ GB150-XX □ GB/T 8923-88压力容器涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 □ GB/T 13384-XX 机电产品包装通用技术条件 □钢铁及合金化学分析方法 □ GB/T985-XX气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口 的基本形式与尺寸 □ GB1184-1996 形状和位置公差，未注公差的规定 □ GB1764-89漆膜厚度测定法 □ GB50074-XX石油库设计规范 □ HG20592-20635-09 钢制管法兰、垫片、紧固件 □ GB12459-05 钢制无缝管件 □ GB3323-87钢熔化焊接接头射线照相和质量分级 □ GB/T13306-1991 标牌 五、技术要求