当前位置:文档之家› 模具设计完整流程

模具设计完整流程

模具设计完整流程
模具设计完整流程

设计事例研究

一.设计准备

1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认:

在正式的金型设计之前,下列图纸或文件通常要具备:

①部品图;②金型设计制作仕样书;③设计制作契约书;④其他

并且要对上述资料完全理解,不明确处要得到客户的确认。

2.把握图面的概要

部品图决定了金型设计的最终目的,必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的,通常由以下部分构成:

正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他

在视图过程中要注意以下方面:

①公差要求较严格处;②对金型构造有影响的部位;

②现有图面无法理解的部分;④注记中特别突出的事项

⑤特殊的材料和热处理要求;⑥部品壁厚较薄处(t<0.6mm)

⑦部品壁厚较厚处;⑧外观上有无特别仕样要求

⑨三维曲面部分;⑩设计者、日期、纳期、价格等

3.部品立体形状的理解

部品图是二维绘制的,要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状,而手绘立体图对此很有帮助。

准备好纸和铅笔。

首先绘制出制品的大致外形轮廓,然后再根据自己对部品图的理解,绘制出部品各部位的断面图。

上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许,使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。

4.标题栏的检讨

部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容,必须要认真研读。

①部品名;②图名;③图番;④材质(包括收缩率);⑤仕样,指材质的详细仕样,如生产厂家、商品名、树脂代号;⑥尺度;⑦设计者;⑧变更栏;

5.注记部分的检讨

⑴浇口种类、位置、数量

如无特殊要求,则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。

⑵入子分割线的要求

由于入子分隔线会在制品表面形成接痕,影响外观,尤其对折叠部位有害,所以设计者应遵守部品图的规定。

⑶成型品表面划伤等缺陷的规定

金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。

⑷未注公差的要求。

⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意,作为金型设计者来说,不可自行决断。

⑹主视图的检讨

主视图是图面中尺寸较集中的地方,确认两侧公差及片侧公差,并标记其中较严格者。

⑺其他各视图的检讨。方法同上

⑻必要型缔力的检讨

熔融树脂在注射时,会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力

小于注射压力,则模板之间就会产生缝隙,发生溢边现象。必要型缔力的计算如下:

F=P×A F:必要型缔力(Kg)

P:注射压力(Kg/cm2),取300~500,视成型条件而定

A:制品在注射方向上的投影面积cm2

⑽必要射出体积的检讨

在选择注射机时,要进行射出体积的检讨。

包括聊吧、制品在内的体积总和要小于注射机最大注射量的1/2~2/3

⑾其他事项

如客户提供的资料不全,需跟客户联系,取得全部资料。

使用彩笔标记出自己认为较重要的,以利于下一步的设计。

二.成型品基本图的设计

下图是金型设计工作的大致流程:

初期检讨→成型品基本图设计→金型构造设计→部品图设计→检图→出图

塑料注射金型的设计从成型品基本图的设计入手,其正确与否决定了成型制品的好坏。

下面就成型品基本图的设计手法进行讲解:

1.了解成型材料的特性

最关键的是流动性能的好坏和收缩率的大小

2.可充填性的检讨

应全面考虑以下几个方面:

①型腔可否完全填充;②溶接痕的位置;③气泡的发生;

③成型品的变形;⑤点浇口的切断痕;⑥其他

在设计工作中,根据工作条件,采用下述方法来分析验证:

①类似金型的比较;②流动比(L/T)的计算;③CAD、CAE

3.浇口位置的确定

4.浇口形状的确定

5.分型面的确定

应参照下述原则:

①尽量采用平面;②易于加工;③无离型不良发生;④外观上分割线无影响处.

6.金型制作寸法的决定

由于塑料冷却以后的收缩性,故金型制作寸法要考虑“成型收缩率”,方法如下:(以收缩率0.2%为例)

①两侧公差:L=25±0.05→L0=1.02×25=25.5

②片侧公差:L=3-0.2→L0=[(3+2.8)/2]×1.02=2.96

经过上述方法计算出的寸法,要经过以下两方面的补正:

①金型制作上可修改性的补正。

②奇数寸法的偶数化。

7.拔模斜度的决定(固定侧)

为防止离型不良,有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度,但要在成型品公差范围内,一般以30’~3°为宜。

8.拔模斜度的决定(可动侧)

如有必要,可动侧也可加拔模斜度,但一般可不加。如有顶出不良,可通过加装顶杆的方法来解决。

9.顶杆的配置

按照以下原则:

①顶出面积尽可能大,因细小的顶杆孔难以加工。

②尽量采用圆顶杆,因方顶出孔难以加工(但利用镶件分割线做出的较简单)。

③顶杆要配置在型芯附近。

④顶杆孔周围最小1mm壁厚保证。

10.生产数的记入

三.金型构造设计

成型品基本图完成以后,即可开展最重要的工作-金型构造图面的设计。这部分工作占金型设计全部研讨工作的80%。下面就是具体的设计流程:

1.成型机金型取付仕样的确认:

①滑杆间距的确认

金型大小不可超过滑杆间距,通常要留20mm以上的安全距离。

②最小型厚的确认

金型的型厚要大于注射机的最小型厚

③最大开模行程的确认

④最大锁模力的确认

⑤理论射出容量的确认

⑥定位圈直径的确认(以选择定位圈型号)

⑦注射机喷嘴先端形状的确认(以选择浇口套型号)

⑧最大型厚的计算

T=最小型厚+最大开模距离-S1-S2-S

2.型腔配置方法的检讨

对于多型腔模具而言,要妥善安排型腔位置,使之投影中心完全位于模架中心上,并使流道最短地达到均衡进料。

3.型腔壁厚度的确定

见P126~P131附录论述

4.模架的选择

对于塑料注射模具而言,模架均已标准化。我公司均采用日本FUTABA(双叶)的模架。在选择模架时,除了大小规格外,应确认以下方面:

①导柱导套的位置,有的导柱在固定侧,而有的在可动侧。根据需要来选择。

②对于各模板的厚度,应结合成型品基本图来确认。一般来说,要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。

③目前我们有FUTABA的标准模架CAD库,可使用它来快速生成模架图。

以下内容需要回复才能看到

5.分型动作的决定

在模板厚度确定后,进行分型动作的检讨。

①固定侧型板与流道板之间的开模距离S1

S1=点浇口套长度+浇口套长度+10~20

②流道板与固定侧座板之间的开模距离S2

S2=拉料勾勾头长度+3mm安全距离

③止动螺栓长度决定

L=固定侧型板厚+S1

④止动螺栓头部长度决定

⑤支撑导柱长度决定

L=固定侧型板厚+S1+流道板厚+S2+固定侧座板厚

⑥拉料勾长度决定

⑦流道顶出装置决定

⑧浇口套周边机构决定

⑨要做到使成形品顶出后自然落下的模具布局

6.浇口套采用PUNCH市贩品

7.开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现.

8.流道从流道板顺利脱出的方法:

采用RUNNER EJECTING SET(MISUMI市贩品)

9.支撑柱配置的检讨

在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.

10.冷却水孔的决定

为了恒定模具温度,必须开设冷却水孔,通以冷却用水。

冷却水孔的大小与冷却效率关系不大,中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可,接口处采用PT1/8的管螺纹。

冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系,在确定时,应尽可能地靠近型腔和尽可能地多,但不要发生干涉。

11.顶出部分的配置

结合成形品基本图,合理配置顶杆位置,注意不要与冷却水孔及支撑柱等部件发生干涉。

12.浇口套的配置

本公司均采用PUNCH公司的标准部品。

浇口套头部SR寸法要比注射机喷嘴的SR寸法大1mm左右。

浇口套开口处ф寸法要比注射机喷嘴的ф寸法大0.5mm左右。

对于锥度来说,采用片侧1°比较好。

13.定位圈的配置

结合成形机仕样,采用PUNCH市贩品。

14.排气道的配置

为了使型腔内空气顺利排出,有时需设排气道。不过一般设计中不予考虑,生产中如发现有排气不良,再予以解决。

15.顶出导柱与顶出导套的设计

为了提高顶出部件运动的精度,从而延长顶杆、型芯寿命,防止顶杆拉伤,可设计顶出导柱与顶出导套。

16.部品番号的确定

本公司制定有金型用部品番号的命名规则,按此规则进行确定。

17.其他

至此,金型的构造设计基本完成。

四.部品图设计

在进行构造设计完成以后,根据成形品基本图和金型构造图进行金型部品图设计,包括下述内容:

⑴设计需加工的部品图面。

⑵外构件追加工部品图面。

⑶购入部品仕样书。

1.型腔部分的设计:

⑴从金型构造图中把型腔部分的外形提取出来。X-Y方向与模板嵌合,注意公差与配合。Z方向采用螺钉或挂钩或键固定均可。

⑵成形部分形状与寸法

根据成形品基本图来决定,并考虑以下方面:

①成形品寸法公差。

②与别的部品之间的关系(配合)等。

③便于金型的修正。

④机械加工方法所能达到的加工能力。

⑤加工费用。

⑥其他。

⑶型芯均采用挂钩的形式与型腔件配合,X-Y方向用公差来严格控制。

⑷浇口设计

⑸固定方法

⑹材质、硬度的决定

考虑以下方面:

①成形品的形状、寸法精度维持机能。

②成形品表面品质决定机能。

③耐冲击,刚性、强度要足够。

④耐腐蚀性。

⑤耐磨性。

⑥机加工性。

⑦镜面特性。

⑧热传导性。

⑨热处理性。

⑩材料价格。

2.固定侧型芯的设计

形状与寸法根据成形品基本图确定。

材质的选择参考上面的内容。

可动侧型芯、型腔设计大致与固定侧相同,但多出顶出部分的设计内容。

至此,金型部品图中与成形有关的部分已完成,下面进行金型构造部分的部品设计

五.检图

部品图设计完了以后要进行检图,这与设计工作同等重要。在投入生产前发现错误,要比在生产中或完成后才发现要节省大量的金钱与精力。

检图工作,可由设计者自身承担,也可由第三者担任。在检图中应把握如下原则:

⑴详细设计、重要设计检查时,最好在精力充沛时进行。

⑵连续工作1~2小时,应休息10~15分钟,保持头脑清醒。

⑶不要惧怕失败,在失败中取得成长的经验。

⑷不要从详细设计着手,应从总体方案开始,这样容易发现大的原则性的错误。

⑸可调查类似金型在使用过程中发生的问题,并与自己的设计工作相对照。

检图工作主要内容如下:

1.重要的原则性的项目

⑴根据型芯、型腔明细表,有无遗漏设计的部分。

⑵金型取数是否合适。

⑶分型面的设置是否正确?是否满足金型仕样书的要求?

⑷型腔可否完全填充?

⑸制作费用是否在预算范围内?

⑹成形品生产成本是否在预算范围内?

⑺金型纳期可否完成?

⑻为保证纳期,是否采取了合理的措施?

⑼成形品型腔可否顺利脱出?

⑽成形品型芯可否顺利脱出?

⑾浇口、流道的配置有无不当?

⑿冷却水道有无干涉处?

⒀支撑柱、顶杆、定出导向柱有无干涉?

⒁成形收缩率计算是否正确?

⒂镶件分割方式是否正确?

⒃两侧相互配合的部件设计是否正确?

⒄成形机取付仕样是否满足要求?

⒅其他特殊要求是否满足?

2.金型构造方面的检讨

⑴目前的设计正确与否,有无可以改进之处?

⑵树脂流动的预想是否正确?

⑶型芯、型腔离型对策正确与否?

⑷滑块与滑动型芯的设计是否正确?

⑸配合处公差是否正确?

⑹排气道是否合适?

⑺配合间隙是否合适?

⑻装配时是否困难?

⑼拆卸是否方便?

⑽对白化现象有无预防?

⑾两侧各部件之间有无干涉?

3.进行详细检讨的部分:

⑴有无尺寸相互不一致处?

⑵断面形状正确与否?

⑶部品个数是否正确?

⑷部品材质是否正确?

⑸型板刚性是否满足要求?

⑹型腔刚性、强度是否满足要求?

⑺浇口形状是否合适?

⑻加工方法是否经过妥善考虑?

⑼电极设计是否正确?

⑽标准部品发注书是否有误?

⑾客户仕样变更部分是否已全部变更?

⑿废旧图面是否已被替换?

⒀寸法公差、表面粗糙度有无过于严格处?⒁机械加工性是否适当?

模具设计的一般流程(doc 20页)

模具设计的一般流程(doc 20页)

.模具设计 ———成品篇 1 利用Pro/E 进行模具设计的一般流程 2 成品检查及处理 2.1 肉厚检查 对于塑料模来说,肉厚不均会严重影响到最终的射出成型。因此, 成品检查及处理 利用Pro/E 拆模 倒钩处理 模仁处理 滑斜 入顶 肉厚 脱模角缩水

拿到一个成品,我们最先要做的是肉厚检查。对于有肉厚不均的现象要及早通知客户, 以及时寻求解决方案。 进行成品肉厚分析的方法: Pro/E main menu → Analysis → Model Analysis 弹出如图2-1所示对话框:(右图为选取Slices 后的对话框) 图2-1 选择分 分析指定层状显 选取 分析結 显示所 清除显保存分 显示分 设定最设定最 选取方 设定层 设定

1)选取Thickness: 2)选择Slices 在Slices Offset中输入10 3)根据成品要求及塑料特性输入最大肉厚(本例为2.4)与最小肉厚(1.8) 4)选取起始位置点与终止位置点 5)选择方向平面,点取Compute 分析结果中红色圈内表示肉厚过厚,蓝色圈内表示肉厚过薄,即在允许的肉厚范围之外。点Show all , Pro/E将显示图标结果; 点Clear,将清除图标结果显示;可以用Info来查看相关文字信息。本例分析 结果如图2-2所示: 图2-2 2.2 脱模角检查

为了保证成品的顺利脱出,使模具开模时不至于有粘模现象,需要在平行于开模方向的壁上有一定的脱模角度。 进行脱模角检查的方法: Pro/E main menu: → Analysis → Surface Analysis 弹出如图2-3所示对话框: 图2-3 点取Display 后出现对话框如图2-4所示: 选择分 选择分选择中选择脱 最大脱 要检查脱模 显示方

模具工作心得

模具工作心得 模具工作心得导读:我根据大家的需要整理了一份关于《模 具工作心得》的内容,具体内容:模具是一种技术密集、资金密集型 产品,在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工作不是容易的。 接下来就跟我一起去了解一下关于吧!篇 1 俗话说:实践是检验真理 的唯一标准,总结是不断创新的源泉。通过... 模具是一种技术 密集、资金密集型产品,在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具 工作不是容易的。接下来就跟我一起去了解一下关于吧! 篇 1 俗话说:实践是检验真理的唯一标准,总结是不断创新的源泉。通过 模具实训,目的是就是要加强学员对所学理论知识的理解,强化技能 练习,使之能够掌握冷冲模的基本理论,技能、技巧,加强动手能力 及劳动观念的培养。 智通模具设计与制造的区别: 模具设计与制造指模具加工工艺与制作及维修。待能力达 到的时候,还可以做设计,主要设计图纸! 核心能力模具加 工方向:①模具加工生产组织;②模具数控编程加工;③模具三维设计; ④产品开发三维设计。其他技术类方向:生产管理、物流管理、设备 管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC 工程师等。 其专业核心能力为:1.冷冲模、塑料模的设计与制造,2.模具 制造设备的安装、调试、使用和维护。3.产品的开发设计培训目 标模具设计与制造专业的培养目标是:培养德、智、体、美等方 面全面发展,具有良好的职业素质,面向制造行业,从事模具设计、

模具加工工艺编制、冲压和塑料成型加工、数控机床的操作以及生产管理等工作的高等技术应用性专门人才。体现为制造方面达到模具制造的技师水平,设计方面达到助理设计师的水平。 模具就业方向设计步骤 1、对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析,即我们工作中所说的套图,确保在模具设计之前各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处的,具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。 2、在产品分析之后所要进行的工作,对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序,确定各工序冲工内容,并利用设计软件进行产品展开,在产品展开时一般从后续工程向前展开,例如一产品需要量五个工序,冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程,并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作,即完成了五工程的产品展开工作,然后进行细致的工作,注意,这一步很重要,同时需特别细心,这一步完成的好的话,在绘制模具图中将节省很 多时间,对每一工程所冲压的内容确定好后,包括在成型模中,产品材料厚度的内外线保留,以确定凸凹模尺寸时使用,对于产品展开的方法在这里不再说明,将在产品展开方法中具体介绍。 3、备料,依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等,注意直接在产品展开图中进行备料,这样对画模具图是有很大好处的,我所见到有很多模具设计

【精品】注塑模具设计流程

塑料模具设计流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: ⑴经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具. 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是

什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

模具设计的流程

模具设计资料参数 一、塑料制品图及实样的分析和消化 1、制品的几何形状 2、制品的尺寸公差及设计量准确 3、制品的技术要求(即技术条件) 4、制品的外观要求 二、注塑机型-号的确定 三、型腔数量的确定及型腔的排列:如: 1、制品的重量与注塑机的注射量 2、制品的精度 3、制品有无侧抽芯及其处理方法等 四、模具钢材的选用 五、分型面的确定 1、不影响制品外观要求 2、有利于保证制品的精度 3、有得于模具加工特别是型腔的加工 六、向分型与抽芯机的确定 七、模架的确定和标准件的选用 八、浇注系统的设计 九、排气系统的设计 十、冷却系统的设计 十一、顶针系统的设计 十二、导向装置的设计 十三、模具主要零件图的绘制 十四、设计图纸的校对 十五、设计图纸的会签 宽150、长200、就叫1520模架 顶出行程=产品形状高度+10—15毫米 SP支撑柱是为了防止公模板的变形,设计时应尽量靠于模具中间位置能大量大,能打圆的不打方的。 GP导柱:有间隙过盈和过渡三种配合 间隙:孔大柱小过盈:不大不小过渡:可能孔大,也可能柱大 RP回位环:顶出完成后,两倍于顶出行程+20毫米弹簧为导柱的2倍 EGP保护顶出的回位 RP导柱固定于顶针板,模仁即称型腔 顶出形成鞘主要控制顶针顶计行程 三、板模俗称大水口,两板模俗称细水口 母模即A板也是前模,公模即B板也称后模 灌嘴:将注塑机的熔料引入模具流道 定位环:模具在安装到注塑机时起定位作用 顶针:顶出成品的零件 冷料:启动将先入模具部分的那部分料贮存起来,以防止流入成品,影响成品的质量 运水:冷却和加温系统 RP弹簧:是先复位的一种机构的一种装置,是为了成品在顶出后,弹簧将顶板首先压回来,防止顶针撞到母模仁,从而损坏模具 支撑柱:加强公模板的强度,减少公模板变形 垃圾钉:装在顶针板与固定板间,一般高度为5mm作用是防止杂物掉在下固定板上,下顶针板回位后,撞上杂物以免影响顶出

模具设计的详细流程

模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区(拿着一个产品就开始急急忙忙的分模)首先我们拿到一个产品后,先不要急着分模,最重要的一件事就是先检查产品结构,产品公差的修改,拔模,一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面,结构基本就能确定出来了,以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问,是不是我分析好了产品结构后,就可以开始设计模具了呢,答案当然是不能。要想在设计时少走弯路,修修改的话,那么一定要了解客户对模具的要求,这些是一定要达到客户要求

的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好,你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,甚至模架的大小,模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构,你也颇有成就感,可模具到了客户那里没法生产,模具大小厚度跟客户的注塑机对不上,客户是不会验收你设计好的模具,估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点,以及产品夹线,产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%,这个一定要跟客户确认好,要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的,有没有添加什么改性材料等等。有条件时,最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些,你就知道哪些是外观面,哪些是非外观,哪些地方的拔模角度是可以随便加大的,哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构,如果你了解了产品的实际装配关系以及用途,你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记,做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺,是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的"模子",然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具,产品太多了。 当接到客户的CASE之后,首先,要了解清楚客户的要求(如:产品的外观要求,结构上的要求,或其它的一些特殊要求),与客户进行沟通;接下来,就要开始分析要做的这个产品了,主要是检查产品的拔模及肉厚,对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要,可以减少以后开模中一些不必要的麻烦,提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计,再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下: 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小,在这里要考虑的东西太多了,主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面,这里考的就是真功夫了,不仅3D要用得好,模具结构更是重中之重;

5.分模面做好,就可以把模具分开了,前后模、镶件、斜顶、行位,都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了,这个关系到公司生产的成本及产品的质量,设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计,那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计,一般做完以上工作就可以把它转成平面图,直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了,就开始模胚上的设计。首先,以模仁的大小及结构,定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后,用模具外挂调出适用的模胚,装入模仁(注意:图层的控制及颜色的控制,以便在后面出散件图时能更快,更易识别); 10.把水路引到模胚上,还有镙丝,再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔,在主视图上做这些的同时,要在剖面图上表达出来。当然还有顶针,别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了,水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好,如果有行位的模具,应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图),接下来就开始标数,这也是检查设计正确性的重要一环;

模具设计流程详细讲解

模具设计流程详解 在成为公司的模具设计学徒后第一件要做的事情就是 要了解本部门的工作流程,同时把部门其他同事出的图纸仔细阅读,看他们是怎么做的,他们出的图都表达了一些什么内容。先是模仿,再是理解。要主动问同事,不要怕吃闭门羹,因为有的人不一定肯教,他可能觉得没有教你的必要,但是你不问,很少或者几乎没有人会主动去教你东西。当有帮其他同事出散件图的机会的时候更加应该抓住机会向其 请教,他让你出散件图 一是给你练手的机会,二是减轻他的工作。当然最开始肯定是一些相对简单且不是很重要的零件,不要害怕出错。 现在说UG转图,以UG6.0为例,其他版本大同小异。接到任务,如果有比较多的零件,先将每个零件分好层,一个零件一个层。比如有10个零件,你分别将其放入1~10层,UG层的名字为1~256阿拉伯数字。再进入制图模式,默认快捷键crtl+shift+d。投影前设置好视图首选项,将线形以及虚实线以及光顺线的颜色设置好。再新建图纸(new sheet),弹出的对话框,可以设置图纸的大小,有标准图纸尺寸可以选择,也可以自定义尺寸大小。接下来是图纸名称,

默认即可。图纸单位,默认是毫米;最下面是投影角法,根据公司标准选择,一般情况下应当为第三视角,这些属性设置一次后,以后可以不需要再次设置,当然图纸大小可能会在有所差异。图纸大小的更改也可以在任何时候根据需要进行设置调整,如果仅仅是想将图从3D里面转成CAD格式的话,是不需要讲究太多东西的。 现在转第一个零件,将其他层关闭,只显示要转图的那个零件,点“基本视图”图标按钮,投影三视图,一般是俯视图、主视图、右视图或者左视图这三个视图,虚线显示出来。再投影一个3D斜轴测图,可以让钳工看到这个零件加工出来大概是什么外形。第一个零件的视图投影完毕后转下一个,打开层管理器(CRTL+L)将上一个零件所在的层关闭,将下一个零件所在的层设置可见属性。同样进行投影操作依次完毕后,依次点菜单“文件”——“导出”——“2D转换”,进入2D转换设置弹出的对话框,转换的格式一般选dwg格式,文件的保存路径自行选定,设置妥当后一路确定就可以了。在进行转图操作的时候,很多初学的盆友很容易错误地进入菜单“文件”——“导出”——“DXF/DWG……”进行转图操作,结果每次发现导出来的是一个3D视图。

压铸模具设计基本流程

压铸模具设计基本流程

一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出

客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝)合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道,渣 包排气、大排气,真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》

模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀,

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件)。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定: 1、制品的生产批量(月批量或年批量)。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益(每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。 第四步:分型面的确定 分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则: 1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。 第五步:模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

模具设计工作流程

模具设计工作流程 一. 接受模具设计任务,分析产品。 一般顾客会有产品的3D图档和2D图档,了解是否需要滑块,斜顶,或者其它特殊结构。产品的工艺性,尺寸精度等技术要求。有些客户还有模具任务说明(Tool specification),了解产品材料,模具穴数,生产使用的机器吨位(控制模具大小)。 二. 做DFM分析 开始做DFM,跟顾客确定产品分模线位置,进胶口位置;是否需要滑块,斜顶;分析拔模角是否足够,是否需要增加拔模角;分析产品料厚;确定刻字,日期章位置等信息;初步表示出顶针位置,大小;结合模具设计提供产品改进建议等。发给顾客确认。 三. 开始模具图设计 结合产品3D和DFM,,做分型面,分出前后模仁;溶入相对的客户要求,设计滑块,斜顶结构;流道进胶系统;创建冷却水路系统;创建顶出系统;确定模仁大小,模胚大小;整理资料发给热流道公司设计热流道。增加拔模角;调整重要尺寸公差。结合后续工艺优化3D,零件刻字,模具刻字等。 四. 设计评审, 完成模具3D图设计后,进行内部初步评审,根据评审结果更新模图,然后发给顾客评审。收到顾客设计评审意见,修改模图.跟进顾客意见,直到修改到位,通过顾客正式批核。 五. 订料 模具设计图通过顾客正式批核后,即开始出材料清单(bom表),给采购部门订购模仁材料,周边配件材料,标准配件等。同时订购模架,热流道。 六.出零件加工图 标数,出零件2D加工图,装配图,交给现场钳工安排加工。通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。 七. 跟进现场加工 结合现场加工情况,解决加工中遇到的问题,优化设计。 八. 模具试模 试模后,根据试模的结果对模具进行调整和优化。

模具设计过程图文教程

图文并茂的模具设计练习教程山东UG网模具设计练习教程 第一部分:分模设计 第一步-进入分模设计 第二步-快速断开 第三步-拔模角分析 第四步-预览分模线 第五步-创建内分模线 第六步-创建内分模面 第七步-创建外分模面 第八步-重新附属分模面 第九步-创建工件坐标系 第十步-保存文档 第二部分:模具设计 第一步-进入模具工程 第二步-进入分模环境 第三步-创建分模面零件 第四步-定义激活、创建激活。 第五步-加载模架 第六步-创建毛坯 第七步-切槽操作 第八步-产品零件装配 第九步-浇道设计 第十步-顶杆设计

第十一步-水道设计 第十二步-侧滑块和斜导柱设计 第十三步-行位揳紧块设计 第十四步-行位限位装置设计 本练习以客户实际零件lamp.elt为例讲解模具分模和模具设计的整个设计过程。 第一部分:分模设计 第一步-进入分模设计 选择分模设置图标, 分模设置向导即被打开。 选择文档:lamp.elt。 勾选创建新文件夹复选框。 勾选应用收缩命令改变工作模型复选框,收缩比例设置成1.008。 第二步-快速断开 选择分模向导条中的快速断开图标,并更改默认的断开参数垂直面-不包括为垂直面-增加到顶部,确认。 注意到经过第一步自动断开后还有一部分曲面未被分配,选择新方向选项,并点击方向箭头端部的实心点,定义方向为沿x轴反方向,确定。 重新附属曲面,选择下图所示的应该被分配到SPLIT-3部分的曲面,然后在特征树中选择SPLIT-3特征,点击鼠标右键,再选择弹出的及时菜单中的附加选项,这样就把所选择的曲面附属到SPLIT-3部分了。 结果如下: 重命名分模特征:

注塑模具的设计过程

注塑模具的设计过程 注塑模具的设计过程 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。下面yjbys为大家分享的是注塑模具的设计过程,仅供参考! 一.浇注系统的组成 普通的流道系统(Runner System),也称作浇道系统,或是浇注系统,是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。 1.主流道 也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道,是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算,至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 2.分流道 也称作分浇道或次浇道。随模具设计,可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道至浇口间的过渡区域,能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具,同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 3.浇口 也称为进料口,是分流道和模穴间的狭小通口,也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果,高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。 在成型完毕后,浇口最先固化封口,有防止塑料回流,以及避免模穴压力下降过快,使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后,则方便剪除,以分离流道系统及塑件。 4.冷料井

也称作冷料穴。目的'在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前,防止冷料直接进入模穴,影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端,当分流道长度较长时,在末端也应开设冷料井。 二.浇注系统设计的基本原则 1.模穴布置(Cavity Layout)的考虑 1)尽量采用平衡式布置(Balances Layout); 2)模穴布置与浇口开设力求对称,以防止模具受力不均产生偏载,而发生撑模溢料的问题; 3)模穴布置尽可能紧凑,以缩小模具尺寸。 2.流动导引的考虑 1)能顺利地引导熔融塑料填满模穴,不产生涡流,且能顺利排气; 2)尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件,以防止型芯位移(Core Shift)或变形。 3.热量散失及压力降的考虑 1)热量损耗及压力降越小越好; 2)流程要短; 3)流道截面积要够大;

模具设计整体流程-新手快速入门(实用干货)

塑胶模具设计思路 1.对产品图进行分析和消化: 在模具设计前,首先对产品进行详细的分析和消化。其内容包括以下几个方面: 1.产品的几何形状,有无倒扣,是否需要设计结构出模 2.产品的尺寸,公差和设计基准(一般产品2D图会有详细标准) 3.产品的技术要求,清楚产品使用的胶料及牌号,了解材料特性 4.产品表面要求,是否需要晒纹,产品出模斜度是否足够,出模斜度是否合理 5.产品厚度是否均匀 6.详细阅读和消化客户的模具规格书 2.确定产品的进胶位置和进胶方式: 1.分析产品的进胶位置。浇口位置的选取一般需要满足五个要求 a.外观要求(浇口痕迹、熔接线); b.产品功能要求; c.模具加工要求; d.产品的翘曲变形; e.浇口容不容易去除。 进胶位置的选取要避免产品的外观面,装配位,高要求的尺寸位置及壁厚太薄的位置。尽量靠近胶位胶位较厚,有利于产品填充和保压的位置. 2.进胶方式的确定。常用的进胶方式有:大水口直接进胶,搭底进胶,

侧进胶,潜水进胶,牛角进胶及细水口尖点进胶 3.进胶方式的确定,决定了模胚类型的选取,模胚类型分为大水口模胚,细水口模胚和简化型细水口模胚。大水口模胚又称为两板模,细水口模胚又称为三板模。两板模和三板的详细型号和区别见公司设计标准资料 3.型腔数量的确定和型腔的排列 产品进胶位置及进胶方式确定后,根据客户要求的模穴数量进行合理的排位,模具排位时要考虑产品是否有行位斜顶等结构,产品行位位置的摆放优先考虑非操作侧,地侧,操作侧,天侧(尽量避免)1.两产品之间的排位尺寸设计:产品排位时,两个产品最大外形尺寸之间的距离一般设计25~30mm左右,两产品中心取整数,如果采用的潜水进胶或牛角进胶,为了避免出现断胶口,产品最大外形之间的尺寸稍微要设计大一点,一般设计在30~40mm左右,两产品中心取整数。具体根据流道大小,产品形状,排位布局,合理设计调整2.产品最大边到模仁边尺寸设计:产品最大边到模仁边距离设计时,主要考虑后续螺丝位置的布局,水路设计来确定产品边到模仁边的距离,这个距离一般设计在30mm左右,产品中心到边取整数,如果产品高低落差较大,框深比较深,则这个距离相应要增大。一般这个距离要大于产品深度的2/3 3.产品最大边到模仁底的距离设计:设计中,产品最大边到后模仁底的距离一般取30~40mm,分型面到模仁底取整数;产品最大边到前模仁底的距离一般取25~30mm,同样分型面到模仁底取整数。如果

冲压模具设计评审流程

钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度 (09试用版) 一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图: 二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序: 1、制图表:A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图 2、审定程序:①、一般程序(简单或常规产品):由模具设计组长审查产品2D 3D图,评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响,将意见反馈到技术部协商更改。选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议(召集人:模具设计组长;与会人员:模具设计负责人和技术骨干,特邀相关人员)。②、特别程序(复杂或全新产品):举行产品与模具联席评审会议(召集人:设计组负责人;与会人员:技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员),解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响,技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案。③、模具图会审,模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核,(设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员) ④、岗位责任确立:联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任。设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任,负技术出错的部分责任。 3、产品与模具联席评审会议具体操作程序: 在开模具评审会前,由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人。会议通知单上内容:模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径。目的:钣金生产工艺流程及模具结构的定案。

钣金模具结构与钣金生产工艺评审表(模具结构与生产工艺预案)

冲模设计概述及流程

冲模设计概述及流程 1.冲模分类 冲模按冲压工艺性质分类,见表。 按模具的导向方式分有:导柱模、导板模、导筒模和无导向模等。 按机械化程度分有:手工操作模、半自动模、自动化模等。 按冲模材料分有:钢模、硬质合金模、铸铁模、低熔点合金模、聚氨酯橡胶模等。

表冲模按冲压工艺性质的分类2.冲模基本结构组成 冲模基本结构由表所示零件组成。

表冲模基本结构组成 3.冲模设计前的准备工作及应具备的技术资料 1)冲压件的图样和技术条件。如果只有样件而没有图样,可将样件进行测绘,但需经有关人员确认后,才可作为模具设计的依据。 2)冲压工艺。有时,冲压工艺由模具设计人员来制订,但必须了解生产的批量和可供选用的压力机型号。

3)压力机的技术参数。主要是与模具安装及工作有关的技术参数。 4)有关技术标准。如:原材料标准、模具标准件等。 5)冲模设计资料和模具结构图等。 4.冲模设计的内容和步骤 1)分析冲压件的工艺性。根据冲压件图,分析其形状特点,尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。良好的冲压工艺性应保证产品质量稳定、工序数目少、材料耗少、模具结构简单、操作安全和方便。如果发现冲压件的工艺性很差,则应会同设计人员,在保证产品使用要求的前提下,对冲压件的形状、尺寸、精度要求及到原材料的选用,进行必要的、合理的修改。 2)确定工艺方案。对于一个冲压件,其冲压工艺方案(包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式)可能有几个,应从质量、效率、成本和安全等方面进行分析和比较,然后确定一个最适合于所给生产条件的最佳方案。在制订工艺方案时,有的需要进行必要的工艺计算,以确定毛坯形状和尺寸,以及工序间尺寸等。 有的企业将上述两项工作(分析冲压件的工艺性和制订工艺方案)分给专门的工艺人员来做,但模具设计人员在设计模具前应进行确认工作。只有产品(冲压件)的工艺性和工艺方案经确认后,才能进行具体的模具设计工作。3)选择冲模类型和结构形式。 4)计算各工序压力,确定压力中心。

模具设计开发流程管理【项目】

模具设计开发流程与指导规范 设计输入阶段: 1.设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后,应认真消化 产品图纸或样品,有疑问(例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清 晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清 楚、成型工艺有问题等)应及时与输入方联系、解决; 2.按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要求逐项进行 检查,确保模具设计所需的资料是齐全的,要求是明确的。例如用 户提供的机床设备资料是否完整清楚,如有不清楚,应及时与输入 方联系、解决; 设计方案阶段: 1.在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺,并 综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计; 2.首先确定产品设计基准尺寸,计算展开尺寸或毛坯尺寸,确定模具 设计基准尺寸,交审核人员校对确认后方能进行后续设计。设计人 员同时提供必要的资料(包含《技术协议》或《模具设计制造申请 单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等) 供审核人员参考; 3.初步确定排样方案,并同时设计模具结构,审核人员参与排样及结 构方案的确定,设计人员对比1-3个方案的优缺点,做出简要的文 字说明,指明参考的模具名称或编号(已经批量验证过的),形成评 审方案。 4.设计人员运用工具对其推荐的成型方案进行分析,列出影响程度最 严重的几种失效模式进行重点控制。 设计方案评审: 1.设计人员准备好评审方案后,提出方案评审申请,设计主管根据情 况安排评审,设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见, 等待评审; 2.在评审时提供必要的资料(包含《技术协议》或《模具设计制造申

请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、 评审方案、收缩系数、参考模具图、报告等); 3.评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点,设计、评 审人员应充分表达各自的意见,最终由评审主任委员填写评审意见 并得出评审结论,形成《模具设计评审报告》。一经确定,设计人员 应严格按评审结论进行设计,如果在设计过程中发现有不妥之处, 应及时提出讨论并确认,必要时安排再次评审。 设计阶段: 1.设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改,审 核人员应随时在计算机上检查,修改完成时,应对排样图或方案及 模具装配图进行审核; 2.从装配图上分解零件,进行零件设计,审核人员也应随时检查其细 节设计是否恰当; 3.零件设计完成后,审核人员应在计算机上对照设计基准、排样图或 方案及装配图进行零件的审核,不恰当处应及时修改,如有分歧可 提出会议评审。 设计输出阶段: 1.经过计算机上审核后,设计人员打印并整理模具图纸,编制零件加 工工艺; 2.审核人员按照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评 审报告》中规定的项目逐一检查,如实填写意见,并签名确认; 3.设计人员按审核意见将不恰当处及时修改,改后由审核人员进行再 次检查,直到无异议为止,如有分歧可提出评审; 4.经审核并完善后的图纸提交设计主管进行标准化检查,设计主管对 照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评审报告》中 规定的标准化项目进行检查,如实填写意见,并签名确认; 5.设计人员按设计主管意见将不恰当处及时修改,改后由设计主管进 行再次检查,如有分歧可提出会议评审;审核和标准化进行完成后 由工程部长进行批准。然后提交总工艺师、总装工艺师中的一人或

模具设计流程及要掌握的相关知识

第一节模具设计流程及要掌握的相关知识 第一问模具设计的流程是怎样的? 一、了解开模要求,接到开模资料和产品图后,要先了解产品所使用的塑胶料、 出模数、产品表面要求、要否电镀或丝印。 二、了解产品的整体功能和装配情况,分析产品的胶厚、拨模斜度、结构有无 可以改进的地方,要和结构工程师沟通好,将发现的产品上的问题点修改好。 三、确定产品分型面的位置、抽芯的方式、进浇方式、主要的顶出方式、主要 的冷却方式及其他主要的模具结构。 四、初步排位图,确定模胚、模芯料的大小,订购模胚、钢料并附上模胚精 框图。 五、画好详细排位图,所有的模具结构都要表达清楚,并检查好是否有干涉。 六、分模检查好无误后传图CNC编程。 七、出好所有模图,下图纸给工模部安排加工,记录好工模表。 八、跟模,及时跟进模具的加工、试模,协助工模部解决加工、试模中出现的 问题。 九、改模,和结构工程师配合检讨试模胶件上的问题点,提出解决方案,下改 模资料到工模部时要和师傅沟通解决方案并要求师傅回复下次试模时间。 十、了解模具生产情况,模具量产后,要和注塑部联系,了解清楚模具的生产 情况,对模具在生产中暴露出来的问题进行总结改进,提高后续模具的设计水平。

第二问注塑模具的设计有哪些要求? 注塑模具的设计要考虑的因素很多,因各公司情况和客户需求不同而有所区别,但主要有以下这些方面要求: 一、注塑模具的设计要符合本公司注塑机的机型和生产特点,在同样的出模数 时能够使用小机台生产的不要设计成使用大机台生产。 二、注塑模具的设计要使得模具好生产,好调机,便于工人操作。 三、注塑模具的设计要考虑尽量缩短成型周期。 四、注塑模具的设计要优先考虑全自动生产,不需去除浇口和后加工,减少人 工,降低注塑成本。 五、注塑模具的设计要重点考虑模具强度,减少修模次数,在模具的长期成本 和短期成本发生冲突时,要优先考虑模具注塑生产和维修保养的长期成本。 六、注塑模具的设计要考虑模具的制造成本.制造周期,考虑本公司的机床加 工能力和外协加工的难度。 七、注塑模具的设计要尽量减少工模部的工作量和加工的难度。 八、注塑模具的设计要兼顾以后模具的改动和改良的潜力。 九、注塑模具的设计要考虑修模的工作量和难易程度。

模具设计基础知识(新手必看)

1. 塑胶材料常用收缩率 ABS PC PMMA PS POM PVC PE PP 塑胶件常出现的瘕疵? 缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等. 3. 常用的塑胶模具钢材? 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材? 常用高硬热处理钢材,如SKD61 、8407 、S136 等! 5 . 什么是2D 什么是3D ? 2D 是指二维平面,3D 是指三维空间。在模具部分,2D 通常是指平面图,即CAD 图; 3 D 通常是指立体图,即PRO/E 、UG 或其他3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少? UG 的默认精度是 7 . 什么是碰穿什么是插穿? 与PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面;与PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面! 8 . 条和丝的关系? 条和丝都是长度单位。条为台湾用语,1 条= ;丝为香港用语,1 丝= ,所以,1 条=1 丝 9 . 枕位是什么? 外壳类塑件的边缘常开有缺口,用于安装各类配件,此处形成的枕状分型部分称为枕位. 10 . 火山口是什么? BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做,目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么? 呵就是模仁,香港习惯用语,镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口? 虎口,又称管位,即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上,起前后模仁一个精定位的作用,常用CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位? 模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 14. 什么叫胶位? 模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 15 . 什么叫骨位? 产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 16 . 什么叫柱位? 产品上的BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 17 . 什么叫虚位? 模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位,常用在非封胶位。 18 . 什么叫扣位? 产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 19 . 什么叫火花纹?

模具设计完整流程

设计事例研究 一.设计准备 1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认: 在正式的金型设计之前,下列图纸或文件通常要具备: ①部品图;②金型设计制作仕样书;③设计制作契约书;④其他 并且要对上述资料完全理解,不明确处要得到客户的确认。 2.把握图面的概要 部品图决定了金型设计的最终目的,必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的,通常由以下部分构成: 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他 在视图过程中要注意以下方面: ①公差要求较严格处;②对金型构造有影响的部位; ②现有图面无法理解的部分;④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求;⑥部品壁厚较薄处(t<0.6mm) ⑦部品壁厚较厚处;⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分;⑩设计者、日期、纳期、价格等 3.部品立体形状的理解 部品图是二维绘制的,要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状,而手绘立体图对此很有帮助。 准备好纸和铅笔。 首先绘制出制品的大致外形轮廓,然后再根据自己对部品图的理解,绘制出部品各部位的断面图。 上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许,使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨 部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容,必须要认真研读。 ①部品名;②图名;③图番;④材质(包括收缩率);⑤仕样,指材质的详细仕样,如生产厂家、商品名、树脂代号;⑥尺度;⑦设计者;⑧变更栏; 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量 如无特殊要求,则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求 由于入子分隔线会在制品表面形成接痕,影响外观,尤其对折叠部位有害,所以设计者应遵守部品图的规定。 ⑶成型品表面划伤等缺陷的规定 金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。 ⑷未注公差的要求。 ⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意,作为金型设计者来说,不可自行决断。 ⑹主视图的检讨 主视图是图面中尺寸较集中的地方,确认两侧公差及片侧公差,并标记其中较严格者。 ⑺其他各视图的检讨。方法同上 ⑻必要型缔力的检讨 熔融树脂在注射时,会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力

相关主题
相关文档 最新文档