当前位置:文档之家› 常见电镀故障疑难解析

常见电镀故障疑难解析

常见电镀故障疑难解析
常见电镀故障疑难解析

常见电镀故障疑难解析

一、漏镀:

1、产生原因;

A、挂具破损;

B、铬雾影响;

C、产品有盲孔;

D、飞巴未清洗干净;

E、前处理镀液失调;

F、毛坯应力过大;

G、粗化程度不够;

H、上挂方式不正确;

I、挂具设计不合理或选用挂具不对;

2、应对方案:

A、挂具上挂前检查,不良挂具不得上线生产;

B-1、对抽风设备检查(特别是PVC抽风和环境抽风,是否电机未开或风量不够);

B-2、粗化槽铬雾抑制剂含量不够,予以补充;

B-3、粗化槽减小鼓风量;

C-1、改变上挂方式,以利药液能在清洗时方便排出;

C-2、前处理每个镀槽后加强清洗,防止前道药水带入下一个镀槽;

D、对喷水装置进行检查,必要时采取人工操作,予以清除;

E-1、加强检测,并与化验室配合,将镀液各成分控制在规定范围内,

E-2、处理镀液时严格按作业指导书进行操作,避免因人为因素造成镀液故障;

F、加强毛坯检验,应力不合格应先进行试镀,必要时可用调整工艺时间的方式解决或交研发重新对工艺进行调整;

G、检测粗化槽各成份含量,未在范围内的进行补充或更换;

H、有盲孔或内壁有要求的产品,上挂时应注意产品盲孔内药水或内壁空气的易于排出;

I、严格按QC工程图上所规定的挂具进行生产,如因挂具不合理导致产品不良,应及时反馈研发对挂具进行重新评估。

二、毛刺:

1、产生原因:

A、挂具不良:

A-1、挂具脚上铬镀层未退干净;

A-2、挂脚有破损,破损处有金属颗粒存在;

A-3、挂具脚上有金属屑,于镀槽中掉落;

A-4、上挂时工件未挂牢固,进出槽或清洗时产品易掉落;

B、镀槽过滤不足或镀槽内有固体杂质污染;

C、进光铜时挂具未挂满或挂脚脱落;

D、生产安排不合理;

2、应对方案:

A-1、上挂前对挂具进行检查,不合格挂具不得上线使用;

A-2、上挂时注意挂具的选择,产品在挂具上不能轻易脱落;

B、检查过滤机滤芯及弹簧是否装紧或正确;清缸时阳极袋检查是否有破损或药水高于阳极袋;主盐添加时不可以固体状直接加入镀槽;

C、进光铜前对产品及挂具进行检查,有产品掉落应及时补上,挂脚脱落应及时调整,同时

反馈上挂班长进行改善。

D、生产排程时应先进行计划,易长毛刺产品不得于易掉槽产品后面生产;

三、麻点:

1、产生原因:

A、前处理时产品表面未处理干净或粗化过度;

B、加料时未按规范操作,有固体杂质在工件上沉积;

C、光铜光亮剂比例失调或光亮剂不足,填平性差;

D、光铜前调挂具时或水洗槽换水时产品在空气中停留时间太久;

E、光铜前活化槽浓度偏高;

F、水洗槽脏污;

G、镀槽被有机杂质或悬浮杂质污染;

H、主盐不纯有杂质或固体颗粒溶解速度过快。

I、翻修次数多或退镀加料方式不正确,工件过腐蚀;

J、过滤机内有空气;

2、应对方案:

A-1、前处理超声波定时补加料及定时更换;

A-2、严格按程序操作,控制粗化程度,切忌过度,必要时应先做首件;

B、严格按三阶文件《电镀线各工序之加料方法》进行操作,防止因料未溶解而产生异常;

C、每日按规定对各镀槽进行哈氏片检查,发现异常及时处理;

D、光铜前调整挂具时时间不可超过1.0分钟,水槽更换时应采取冲水的方式以解决停留时间长的问题;

E、采用固定的加药量具,按作业指导书标准进行规范化加料;

F、按规定对水洗槽进行更换,责任到人;

G、按时对镀液进行大处理,翻槽及加料时注意不可使脏物或固体状原料进入镀槽,保证阳极袋的完好及液面不可高于阳极袋;

H-1、供应商更换或品牌更换时应先通知生产和技术部门对该原料进行试用,合格后方可进行采购,否则不得更换;

H-2、加料之阳极袋应注意放置位置,应尽可能避免溢流口药水直接冲到加料袋上;

I、严格按退镀作业指导书操作,制定产品可翻修次数,生产线退镀时应做相应标识,并严格按要求执行;

J、保证光铜溢流槽水位,及时补充到位,定时对过滤机进行排空气操作,防止产生气雾到光铜槽;

四、脱皮:

1、产生原因:

A、中途断电或带电下机设备出现异常;

B、活化槽被污染、活化槽浓度不够或活化时间不够、活化后水洗槽放置时间过长或进槽前空气中存放时间过长;

C、镍槽PH值偏高,杂质含量高,光亮剂比例失调,导致镍与镍之间脱皮;

D、镍槽电流太大,进出槽时产生双性电极;

2、应对方案:

A-1、导电极杆定时擦拭或清洗;

A-2、挂具挂钩定时清洁;

A-3、要求保全对带电下机设备或飞巴进行检修;

B-1、活化槽定时更换,定时加料;

B-2、对操作人员宣导,按要求进行操作;

C-1、按规定对镍槽PH进行检测,发现异常及时调整;

C-2、按规定每日或每班对镀槽进行哈氏片检查,按标准进行光剂补充,异常及时报备工程师或课长进行及时处理;

D、在不影响厚度及功能的情况下,尽可能降低电流。

五、起泡:

1、产生原因:

A、毛坯应力太大或底材起泡;

B、粗化不足或过度导致镀后起泡;

C、酸雾影响导致镀层与镀层间起泡;

D、水洗槽或镀槽内有油污导致镀层起泡;

2、应对方案:

A、加强毛坯检查,不合格毛坯不得上线生产;

B-1、严格按化验室所开具加料单进行加料,防止因成份异常而出现粗化不足或粗化过度现象;

B-2、严格按QC工程图所要求的工艺条件和时间进行生产,加强制程控制;

C、按漏塑中铬雾影响进行控制;

D-1、维修保养时应注意不得使油质进入镀液或水槽内,

D-2、加强原料控制,不合格原料不得加入镀槽;

六、发雾:

1、产生原因:

A、光亮剂比例失调;

B、铬前活化浓度异常或有杂质污染;

C、半光镍电镀时间太久或电流过大,光镍无法将其覆盖;

D、其他药液溅到镀镍层上;

E、设备、程序异常或停电影响,铬前水槽停留时间过长;

2、应对方案:

A、按规定每日或每班对半光镍、光镍镀槽进行哈氏片检查,按标准进行光剂补充,异常及时报备工程师或课长进行及时处理;

B、定期更换活化槽,采用固定量具对活化槽进行加料;

C、飞巴上药水采用喷水洗淋干净,必要时采用手工清洗;

D、巡机员时刻对机进行监控,出现停机时采取必要的措施进行处理,如因停电,应尽可能缩短停电的时间,以减少不良;

七:烧焦:

1、产生原因:

A、电流过大;

B、铬镀液成份失调;

C、中途断电;

D、铬前活化槽浓度太高或太低;

E、温度过低;

F、整流机故障;

G、上挂方式不正确,尖角部位未予以适当保护;

H、镍光亮剂偏多或有机杂质污染;

2、应对方案:

A、做好电流记录,并按标准进行打电流控制;

B-1、按规定每日或每班对铬镀槽进行哈氏片检查,按标准进行光剂补充,异常及时报备工程师或课长进行及时处理;

B-2、严格按化验室提供的数据进行加料控制;

C、做好飞巴、挂具头的导电清洁,防止因导电不良而导致中途断电的发生;

D、定期更换活化槽,采用固定量具对活化槽进行加料;

E、按规定按时对槽液温度进行监测;

F、要求保全对整流机进行检查,防止因掉相或滤波不良而导致烧焦不良;

G、出现异常时,应由工程师对产品的上挂方式进行评估,如因设计的原因导致,应转回研发重新对挂具进行设计;

H、按规定每日或每班对光镍槽进行哈氏片检查,按标准进行光剂补充,异常及时报备工程师或课长进行及时处理;

八、发黄:

1、产生原因:

A、电流不够;

B、铬镀液成份失调;

C、温度过高;

D、光镍槽光亮剂失调或杂质影响;

E、导电位冲掉;

F、挂具选择不合理或挂具挂脚导电不良;

G、活化槽浓度不对;

H、整流机故障;

2、应对方案:

A、做好电流记录,并按标准进行打电流控制;

B、按规定每日或每班对铬镀槽进行哈氏片检查,按标准进行光剂补充,异常及时报备工程师或课长进行及时处理;

C、按规定按时对槽液温度进行监测;

D、按规定每日或每班对光镍槽进行哈氏片检查,按标准进行光剂补充,异常及时报备工程师或课长进行及时处理;

E、大件产品进光铜前应先调低电流,后慢慢升高,防止因导电位太小而镀层冲掉,导致后续镀铬时出现露黄;

F-1、按QC工程图之要求挂具进行上挂;

F-2、挂脚松动、弹性减弱的挂具尽可能避免上机;

F-3、定期清洗挂钩,保证挂钩与飞巴的导电良好;

G、定期更换活化槽,采用固定量具对活化槽进行加料,用PH试纸进行检测;

H、要求保全对整流机进行检查,防止因掉相或滤波不良而导致露黄不良;

电镀镍故障的影响与原因分析1

电镀镍故障的影响与原因分析 2009-8-12 1.镀镍层表面针孔 镀镍层(包括电镀镍和化学镀镍)表面出现针孔是镀镍中最常见的故障之一,对于镀镍层来说,有针孔就不能有效的防护基体材料,环境中的水分子或其他腐蚀介质就会通过镀层针孔发生腐蚀(图4-1)。针孔大多是镀镍过程中气体(氢气)在镀件表面上停留造成的。针孔既属于麻点,但又不同于麻点,它像流星一样,往往带有向上的"尾巴",而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑,一般没有向上的"尾巴",针孔有深有浅,有人把针孔分为三种类型:①基体缺陷型(非圆形凹孔),与基体材料表面缺陷状态有关;②氢气析出型(蝌蚪式针孔),是零件表面析氢痕迹造成的;③氢气停留型(针孔较大,像无柄的梨),是阴极析出氢气停留造成的,一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。图4-1镀镍层表面出现的针孔 造成镀镍层表面针孔原因主要有:零件镀前处理不良,镀液中有油或有机杂质过多,镀液中含有固体微粒,镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少,镀液中铁等杂质过多,镀液的pH 值太高或阴极电流密度过大,镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等。这些因素都有可能导致镀镍层表面产生针孔缺陷。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同,所以在分析故障时,首先要观察故障现象。如镀前处理不良,它仅仅使镀件局部表面上的油或锈未彻底除去,造成这些部位上气体容易停留而产生针孔,所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的,无规则的;镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往出现在零件的向下面和挂具上部的零件上;镀液中固体微粒产生的镀镍层针孔较多出现在零件的向上面;镀液中防针孔剂太少造成的针孔在零件的各个部位都有;镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处),硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部,镪液温度过低造成的针孔是稀少的,在零件的各个部位都有可能出现。硼酸作为镀镍液中的缓冲剂,含量过低时pH值容易升高,导致形成金属氢氧化物或碱式盐夹杂于镀镍层内,从而使镀层产生针孔、粗糙和发雾等故障,所以镀镍液中硼酸含量,一般不应低于309/L。

电镀常见缺陷

电镀常见缺陷 电镀常见缺陷 1. 离层FEELING 电镀层与胶件之间或镀层彼此之间的附着力不够,一般以较大面积出现 2. 烧焦PLATINGBURNS 在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或其它不满意的镀层,颜色暗或灰白 3. 星尘PITTING 镀件微小的漏镀部分,用指甲感觉不到,如针孔一样大小。 4. 露黄BRASSSHOW 没电上铬,淡黄色的镍层暴露通常发生在镀件的边缘和孔位四周。 5. 云雾状 由于电镀条件变化而使电镀件表面缺少光泽。 6. 电镀泡BLIDTERS 电镀层里有空气或聚集着电镀液,形状与离层差不多,一般以小面积形状出现。 7. 铬渍CHROMESRAIN 产品电镀后,铬液没清洗干净,渗出后浸蚀产吕表面而产生的缺陷。 8. 电镀粗糙 产电镀后表面粗糙失去光泽,指甲能感觉到。 9. 漏镀VOIDS 胶件没有电镀到的部分,通常在胶件的四周边缘处,指甲能感觉得到。 10. 划花SCRATCH 地图纹 电层后从外表看不规则,不平滑,但指甲感觉不到。 11. 划花SCRATCH 在工件表面或电层层下的不规则花痕通常由利器撞击而引起的。 12. 沙点PINHOLE 发霉WHITESPOT 电镀件表面由于受污染而产生的一种白色或灰白色的物质。 13. 蒙HAZE 气化分子象云雾状积于产品表面,不易擦去。 14. 水渍WATERMARK 电镀后工件藏水,当水烘干后在工件会出现一些花痕,不易擦去。 15. 铬裂CRACK 由于电镀层厚度比例偏差或铬层厚度太厚引起,通常出现在电镀测试后。16. 披锋FLASH 大多发生在塑件四周边缘处有刺手感觉,与模具缺陷或锁模力不足有关。 17. 胶泡BLISTERS 料在充模过程中受到气体的干扰而出现塑件表面熔料流动方向上的缺陷。 18. 拖花NICK 塑件出模后造成损伤,通常出现在边角位上。 19. 胶丝RESIDUE 塑件主要面有线状痕,清晰可风通常与炉嘴瘟度或模温有关。 20. 射纹EJETIONGMARK

桥架常见问题解答

桥架常见问题解疑 一、桥架的胀缩问题: 由于环境温度变化,钢质电缆桥架会出现热胀冷缩的现象。室外桥架受温度影响较大例如环境最高温度为 40℃,最低温度为-20℃,则电缆桥架的最大收缩量按下式求得: Δt= ×10-6×60deg(度)×1000mm 由此得出结论: 温差为60℃时,Δι =0.672mm/m 温差为50℃时, Δι =0.560mm/m 温差为40℃时, Δι =0.448mm/m 工程设计中直线段电缆桥架应考虑伸缩接头,伸缩接头的间距建议按以下取定: 当温差为40℃时为50m; 当温差为50℃时为40m; 当温差为60℃时为40m; 二、电缆桥架的标准适用范围 标准适用范围:有于工业与民用建筑室内外、高低压输配电工程的电缆桥架。 A、技术条件: 1.正常使用条件 1)安装地点的海拔高度不超过2000米。 2)不同气候的环境选用不同气候环境等级的参数、按温度、湿度、防火等情况选定。 2.特殊使用条件 1)敷设在不同化学腐蚀环境:盐雾、硫化氢、氯化氢等。 2)敷设在消防线路中。

3)敷设在海拔2000米以上。 3.电缆桥架的结构要求 1)防护等级:无孔托盘(槽式)户内不低于IP30 户外不低于IP33 2)防护等级:耐火桥架户内不低于IP40 户外不低于IP44 材料应符合自身的相关标准 钢制宜采用冷轧钢板GB/T700-1988 GB/T11253 铝制 GB/T3880和GB/6892 玻璃钢 GB/T15568 耐火桥架 GB8624-1997中B级 3)常用规格 高 40 50 60 80 100 150 200 宽 60 80 100 150 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200 4)板材厚度 钢制桥架允许最小板厚: 宽B 允许最小板厚& B1<00 100≤B<150 150≤B<400 400≤B≤800 800<B<1000 1000<B<1200 连接片的厚度至少按桥架同等板厚选用也可选厚一个等级 盖板的板厚可以按桥架的厚度选低一个等级 5)直通的长度:L=2000 L=3000 L=4000 L=6000 L=8000 B、桥架检验 1.依据企业标准对桥架检验 2.检验程序及检测方法 1)外观:桥架镀、涂表面应符合表2规定、检测方法、目测法 2)外形:两对边应平行,两侧边对底边应垂直,断面形状应端正,无弯曲、扭曲、裂纹、边沿毛刺等缺陷 3)汇线槽应光滑、平整、无损伤电缆绝缘,凸起和尖角目测法 3.表面处理 桥架表面应根据工作环境的要求进行镀、涂防护处理,各种防护层的厚度和附着力应符合表3的规定。 1)厚度热镀锌桥架主体对~3mm厚度,最小平均厚度≥55am,最小局部厚度45am >3mm厚度 70am 局部55am 检测标准:GB/T13912-92

常见电镀故障的分析和纠正方法修订稿

常见电镀故障的分析和 纠正方法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

常见电镀故障的分析和纠正方法 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点,但针孔不同于麻点,它像流星一样,往往带有向上的“尾巴",而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑,一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢镀前处理不良;镀液中有油或有机杂质过多;镀液中有固体微粒;防针孔剂太少;镀液中铁等异金属杂质过多;镀液pH太高或操作电流密度过大;镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同,所以在分析故障时,首先要观察现象。例如镀前处理不良,它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去,造成这些部位上气体容易停留而产生针孔,所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的,而且是无规则的;镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上,镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面;防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有,镀液中铁杂质过多,pH 值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处),硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部,镀液温度过低造成的针孔是稀少的,也是零件各个部位都有可能出现的。通过观察现象,可以初步判断造成针孔的部分原因,然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔,从现象来看,好像是前处理不良造成的,那么究竟是不是这个原因呢可以取一批零件,进行良好的前处理后直接镀镍,假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔,那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度,比较容易检查,所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠,从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定,如难以确定时,可以向镀液中加入L十二烷基硫酸钠后进行试镀,若这样所得的镀层上针孔现象没有改善,那就不是缺少十二烷基硫酸钠,可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的,这就可按前述的方法,用小试验分析故障原因,然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有:镀前处理不良,零件表面有油、氧化物等;清洗水中有油或有六价铬;酸活化液中有铜、铅杂质;电镀过程中产生双性电极或断电时间过长;镀液中硼酸少、铁杂质多、pH 高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。

常用电镀种类及介绍

一、电镀层种类 1、硬铬在严格控制温度与电流密度(较装饰镀铬高)的条件下,从镀铬液中获得的硬度较高、耐磨性好的硬铬层。 2、乳色铬通过改变镀铬溶液的工作条件,获得的孔隙少、具有较高抗蚀能力、而硬度较低的乳白色铬镀层。 二、氧化及钝化 1、阳极氧化通常指铝或铝合金制品或零件,在一定的电解液中和特定的工作条件下作为阳极,通过直流电流的作用,使其表面生成一层抗腐蚀的氧化膜的处理过程。 2、磷化钢铁零件在含有磷酸盐的溶液中进行化学处理,使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的处理过程。 3、发蓝钢铁零件在一定的氧化介质中进行化学处理,使其表面生成一层蓝黑色的保护性氧化膜的处理过程。 4、化学氧化在没有外电流作用下,金属零件与电解质溶液作用,使其表面上生成一层氧化膜的处理过程。 5、电化学氧化以浸入一定的电解质溶液中的金属零件作为阳极,在直流电作用下,使其表面生成氧化膜的电化学处理过程。 6、化学钝化在没有外电流作用下,金属零件与电解质溶液作用,使其表面上生成一层钝化膜的处理过程。 7、电化学钝化以浸入一定电解质溶液中的金属零件作为阳极,在直流电作用下,使其表面生成一层钝化膜的处理过程。 三、电解 1、电解在外电流通过电解液时,在阳极和阴极上分别进行氧化和还原反应,将电能变为化学能的过程。 2、阳极电解以零件作为阳极的电解过程。 3、阴极电解以零件作为阴极的电解过程。 四、镀前处理 1、化学除油在含碱的溶液中,借助皂化和乳化作用,除去零件或制品表面油垢的过程。 2、有机溶剂除油利用有机溶剂对油垢的溶解作用,除去零件或制品表面油垢的过程。 3、电化学除油(即电解除油)在含有碱的溶液中,以零件作为阳极或阴极,在电流作用下,除去零件或制品表面油垢的过程。 4、化学酸洗在含酸的溶液中,除去金属零件表面的锈蚀物和氧化物的过程。 5、化学抛光金属零件在一定组成的溶液中和特定条件下,进行短时间的浸蚀,从而将零件表面整平,获得比较光亮的表面的过程。 6、磨光利用磨轮来磨削零件表面上的粗糙不平处,从而提高零件表面的平整程度的过程。 7、机械抛光借助于粘有精细磨料和抛光膏的高速抛光轮,对零件进行轻微磨削和整平,从而获得光亮表面的机械加工过程。 8、喷砂利用净化的压缩空气,将干砂流强烈的喷射到金属零件表面以进行清理或粗化的加工过程。 五、电镀 1、电流密度一般指电极(如电镀零件)单位面积表面通过的电流值,通常用A/dm2作为度量单位。 2、极化通常指直流电流通过电极时,电极电位偏离其平衡电位的现象。在电流作用下,阳极的电极电位向正的方向偏移,称为阳极极化;阴极的电极电位向负的方向偏移,称为阴极极化。

电镀镍加工常见问题及其解决方案

电镀镍加工常见问题及其解决方案 现代电镀网讯: 镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层,防止金铜互相扩散,影响板子的可焊性和使用寿命;同时又镍层打底也大大增加了金层的机械强度。注意:打底用或做外观,增进抗蚀能力及耐磨能力,(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。在电镀镍加工中经常会遇到一些常见的问题,怎么解决呢,看看下面这9个办法: 1.电镀镍过程中为什么会出现麻坑? 原因:麻坑是有机物污染的结果。大的麻坑通常说明有油污染。搅拌不良,就不能驱逐掉气泡,这就会形成麻坑。 解决办法:可以使用润湿剂来减小它的影响,我们通常把小的麻点叫针孔,前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔,所以镀液维护及严格控制流程是关键所在。 2.镀镍工艺完成后表面粗糙(毛刺) 原因:a,溶液脏b,PH太高形成氢氧沉淀;c,电流密度过高; 解决办法:粗糙就说明溶液脏,经充分过滤就可纠正;PH太高易形成氢氧化物沉淀应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质,严重时都将产生粗糙(毛刺)。 3.结合力低 如果铜镀层未经活化去氧化层,铜和镍之间的附着力就差,就会产生镀层剥落现象。如果电流中断,有可能会造成镍镀层的自身剥落;温度太低,也会产生剥落现象。 4.镀层脆、可焊性差 当镀层受弯曲或受到某种程度的磨损时,通常会显露出镀层的脆性,这就表明存在有机物或重金属物质污染。添加剂过多,使镀层中夹带的有机物和分解产物增多,是有机物污染的主要来源,可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。 5.镀层发暗和色泽不均匀 镀层发暗和色泽不均匀,说明有金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍,所以带入的铜溶液是主要的污染源。重要的是,要把挂具所沾的铜溶液减少到最低程度。为了除去槽中的金属污染,采用波纹钢板作阴极,在0.12~0.50A/d㎡的电流密度下,电解处理。前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低,导电接触不良都会影响镀层色泽。 6.镀层烧伤

常见电镀故障的分析和纠正方法

常见电镀故障的分析和纠正方法_ 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点,但针孔不同于麻点,它像流星一样,往往带有向上的“尾巴",而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑,一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良;镀液中有油或有机杂质过多;镀液中有固体微粒;防针孔剂太少;镀液中铁等异金属杂质过多;镀液pH太高或操作电流密度过大;镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同,所以在分析故障时,首先要观察现象。例如镀前处理不良,它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去,造成这些部位上气体容易停留而产生针孔,所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的,而且是无规则的;镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上,镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面;防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有,镀液中铁杂质过多,pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处),硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部,镀液温度过低造成的针孔是稀少的,也是零件各个部位都有可能出现的。 通过观察现象,可以初步判断造成针孔的部分原因,然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔,从现象来看,好像是前处理不良造成的,那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件,进行良好的前处理后直接镀镍,假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔,那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度,比较容易检查,所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠,从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定,如难以确定时,可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀,若这样所得的镀层上针孔现象没有改善,那就不是缺少十二烷基硫酸钠,可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的,这就可按前述的方法,用小试验分析故障原因,然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有:镀前处理不良,零件表面有油、氧化物等;清洗水中有油或有六价铬;酸活化液中有铜、铅杂质;电镀过程中产生双性电极或断电时间过长;镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。 分析故障时,也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好,常常时有时无,无规则地出现在零件的局部位置上;酸活化液中有铜、铅杂质时,在钢铁基体表面上,形成疏松的置换层,这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上,双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上,而且总是一个部位结合力不好,另一个部位结合力很好,电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好,虽然也是出现在整个零件的表面上,但它发生在镍层与镍层之间;镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多,光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘;镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。

电镀品缺陷及原因分析

电镀品缺陷及原因分析 一、电镀品缺陷分类: 1、前处理造成的缺陷: 漏镀、起泡、漏油、绝缘处沉上镍、擦花 2、电镀过程中造成的缺陷 起砂、麻点、发蒙、镀层烧焦、发黄、发灰、针孔、毛刺、脱落、发雾、发花二、原因分析: 电镀品缺陷一般在电镀过程中电镀出故障才会出现电镀品缺陷,因此,要对电镀故障分析找到问题点,才能对症下药,解决问题 1、判断产生电镀故障原因属于镀液因素,还是非电镀因素,从电镀科学和生产规 律而言,电镀溶液是生产的主体或必要因素,是获得正常镀层的必要条件,镀液成份不正常其它条件再好也不能获得优质镀层,而非电镀因素,如温度、PH 值、电流密度等工艺条件是生产的客体或偶然因素,是获得正常镀层的充分条件,只有在具备条件下才能充分发挥作用。 镀液因素属于不可逆性,其成份调整时,加入容易除去难,如果判断一旦不当,虽然纠正但费力,后果严重,而非镀液因素则具有可逆性,万一判断不当,比较容易纠正,不产生严重后果。 1.1镀液因素:是指电镀环节中由于镀液成份偏离规定范围,而引起镀液性能恶化,从而造成相应的电镀故障,镀液因素包括: 1)镀液中的主盐、络合剂、导电盐、阳极活化剂、缓冲液以及各种添加剂等成份失调 2)镀液中受到各种有害金属离子,氧化剂以及有机杂质感污

3)水质不符,如Ca、Mg离子超标等因素等等 1.2非电镀因素:是指电镀环节中除镀液因素外的其它各种因素1)镀液温度、PH值、电流密度等工艺条件失控 2)工件抛、磨不符,基体表面状态不良 3)工件镀前处理不当 4)受镀时导电不良 5)镀件周转发生沾污、氧化 6)镀后处理中清洗不净 7)干燥不符、工件受潮等等 非电镀因素引起的故障缺陷,正是由于其偶然性诱发原因,而使电镀故障具有特征、程度不一,而且故障往往表面为时有时无,时轻时重等非规律性特征1.3镀液因素的故障原因确定方法 镀液因素造成的故障,通常要通过镀液成份调整,或除杂净化来解决,如判断不当,在初步判断后未经确定,即加料处理,若未能消除故障,不仅造成人力、财力的浪费,而且使故障处理复杂化而延误生产,镀液因素确定方法:1)镀液成分失调:是电镀故障生产常见原因之一,诸如:镀液主盐浓度过低或铬合剂浓度过高,会使沉积速度降低,镀层容易烧焦,主盐浓度 过高或铬合剂浓度过低,会造成镀层粗糙,导电盐过低易导致槽电压升 高,溶液失调应采取镀液分析方法来检查确认故障原因,对症下药。 2)赫尔槽试验方法:电镀品缺陷:针孔、麻点、雾状、发蒙等一般是镀液各种光亮剂、添加剂失调引起,诸如:光亮剂、整平剂、深度剂、走 位剂、柔软剂、湿润剂等等,它们在生产中控制范围小而敏感,稍有失 控对镀层性能能和质量(麻点、针孔、雾状、发蒙等)有着至关重要的

电镀件常见不良原因分析

电镀件常见不良原因分析 A.麻点、杂质、颗粒 原因:1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策:1.加强电解以及过滤,定期清缸 2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因:1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低,沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策:1.加强中和,消除铬酸 2.提高钯浓度,加强摇摆 3.根据漏镀位置,提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因:1.润湿剂不足 2.有机杂质过多 3.硼酸含量和温度太低 对策:1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓度,将镀液加温D.变形 原因:1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策:1.优化成型参数,改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因:1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足,PH高 4.润湿剂过量 对策:1.分析成分后补充 2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸,调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因:1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策:1.调整三价铬含量 2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因:1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策:1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因:1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策:1.调整PH值3.0-3.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因:1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策:1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因:1.素材本身有毛刺 2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀,附在镀层中

塑料材料电镀及缺陷分析

本文通过常见几种电镀制品出现的典型缺陷,与生产实际相结合,从影响电镀制品表面质量 的因素(塑料材料析,深入浅出地归纳、总结电镀制品常见缺陷产生的原因,并列举了消除 缺陷的改进措施。 1 电镀的定义 广义电镀的定义:包括金属或合金的金属电沉积、电泳、化学镀、置换镀、物理气相沉积(PVD )、化学气相沉积CVD、转换成膜 (阳极氧化、磷化、钝化等)。 狭义电镀的定义;电镀是镀液中金属离子在直流电场作用下,在阴极表面还原成金属原子 形成金属层的过程。功能电/防腐电铆装饰性电镀;单金属电镀/合金电镀/复合镀;简单盐 电/配合物电镀;强酸性电铆弱酸性电镀碱性电镀;金属电/非金属电镀。 2 常见电镀生产线 (1)直线龙门式:参数控制灵活,参数存储方便,精度较高,每臂都能单独控制,适合 多品种、多镀种、要求高的零件。 (2)环形线:成本低,效率高,工艺参数调整受限,控制精度低,无法实现单臂控制要 求较低、简单的大批量生产单一品种。 (3)滚镀生产线:滚筒面板采用板材折弯成形或专用网格板拼捍成形,逐位独立驱动、 带驱动滚筒,链式传动,450螺旋齿轮转向传动、独立电机及减速机传动,可以采用或直流 电机变速转动。 (4)带材专用电镀线:产品连续通过设备电镀槽的过程中完成表面处理,既能够保证电 镀层的稳定性和均匀性,又能够保证带材的连续性和完整性,方便包装和后续加工。 3 塑料电镀挂具 电镀挂具每圈都需要在零件下挂后退镀处理,上挂时挂具表面不能有未退镀干净的位置、 电镀积瘤或者绝缘层破损问题如下。 (1)黄铜/紫铜:主要用于极杠、挂具框架。黄铜有一定的强度,紫铜导电更好成本更高。 (2)磷青铜:挂具挂钩内的弹片。弹性好导电好成本高。 (3)不锈钢:一般用316不锈钢,一般用于零件的挂钩,挂具吊钩的外层等。耐蚀性较好、易退镀,导电性差。 (4)钦:电镀的阳极篮、车甫助阳极。导电差,耐蚀性好。 (5)钦包铜:特殊需要高导电性能且高耐腐蚀性能的位置。 (6)挂具表面绿胶:聚氯乙烯涂料也可用于零件焊接柱的阻镀。 4 塑料电镀POP(Plating on Plastics)镀铬技术在汽车内外饰范围有着明显的优点 首先,金属的质感和光泽;其次,重量轻,密度小;再次,注塑+电镀工艺,成本低。目 前汽车上塑料电镀主要采用两种材料,或者/PC占95%以上,尼龙(PA)占5%以内。PA电镀主要应用与一些对强度及机械性能要求比较高的零件,例如内外门把手等;在整车上的应用:进气格栅,装饰条,后视镜壳等。以下是常见的常见故障及处理。 (1)烧铜。成因:镀液温度低;溶液成份不在工艺范围内;添加剂失调;搅拌不良;电 流过大;零件有飞边、过度尖锐的角。处理方法:升高温度23~30℃;分析、调整添加剂; 赫尔槽试验、调整;加强搅拌;降低电流;修飞边、设计时避免。 (2)漏镀。成因:铬清洗不净;空气中有氧化性物质;解胶过度;零件表面活性把不足。

接插件镀金层常见质量问题分析

接插件镀金层常见质量问题分析 摘要本文针对接插件的针孔散件电镀金中常见的镀层质量问题从产品设计和电镀工艺以及电镀设备等方面进行了原因分析,并提出了相应的解决方法. 关键词镀金质量问题措施 1前言 在接插件电镀中,由于接触对有着较高的电气性能要求,镀金工艺在接插件电镀中占有明显重要的地位.目前除部分的带料接插件采用选择性电镀金工艺外,其余大量的针孔散件的孔内镀金仍采用滚镀和振动镀来进行.近几年,接插件体积发展到越来越小型化,其针孔散件的孔内镀金质量问题日趋突出,用户对金层的质量要求也越来越高,一些用户对金层的外观质量甚至达到了十分挑剔的程度.为了保证接插件镀金层质量结合力这几类常见质量问题总是提高接插件镀金质量的关键.下面就这些质量问题产生的原因进行逐一分板提供大家探讨. 2镀金层质量问题的产生原因 2.1金层颜色不正常 接插件镀金层的颜色与正常的金层颜色不一致,或同一配套产品中不同零件的金层颜色出现差异,出现这种问题的原因是: 2.1.1镀金原材料杂质影响 当加入镀液的化学材料带进的杂质超过镀金液的忍受程度后会很快影响金层的颜色和亮度.如果是有机杂质影响会出现金层发暗和发花的现象,郝尔槽试片检查发暗和发花位置不固定.若是金属杂质干扰则会造成电流密度有效范围变窄,郝尔槽试验显示是试片电流密度低端不亮或是高端镀不亮低端镀不上.反映到镀件上是镀层发红甚至发黑,其孔内的颜色变化较明显. 2.1.2镀金电流密度过大 由于镀槽零件的总面积计算错误其数值大于实际表面积,使镀金电流量过大,或是采用振动电镀金时其振幅过小,这样槽中全部或部分镀件金镀层结晶粗糙,目视金层发红. 2.1.3镀金液老化

电镀镍常见3大问题以及镀镍出现针孔故障解决办法

电镀镍常见3大问题以及镀镍出现针孔故障解决办法 1、电镀镍件常见的的部分区域产生密集的针孔,为什么其余部分没有或根底没有,凡是为镀前措置不良,零件的部分概况上有油污、憎水膜、氧化物等激发的。 针孔是镀镍过程中最多见的故障,所谓针孔,是视力所能见到的细孔。针孔的产生是由于在阴极概况留有气泡,造成绝缘,使金属在该处不能沉积,而在气泡旁边的四周则持续增厚,往后气泡逸出或割裂,在该处留下凹陷的痕迹,这样就组成针孔。 2、镀件高电流密度区有针孔,产生的启事是异种金属杂质过量,硼酸含量不足,溶液pH值太高或电流密度过大,导致异金属杂质产生不溶于水的氢氧化物或碱式盐而同化在镀层里,使镀层粗糙,气泡易吸附在上面。、镀层的各部位都有针孔,常是防针孔剂不足激发的。 镀镍层产生针孔的疵病是斗劲常见的,它不单影响装饰下场,还会降落镀层的防护性能。产生针孔的启事很多,仔细视察针孔闪现的部分和状态对剖断产生的启事是有辅助的。 针孔的产生主若是由于气泡滞留于镀件概况而酿成的,但发赌气泡实在没需要定有针孔组成。由于组成针孔必须有两个条件;第一要有气泡(主若是氢气)产生;第二所产生的气泡,能吸附于镀件上。若是产生的气泡不能在镀件概况上滞留,则不会产生针孔。镀镍层中针孔的风险产生针孔的条件针孔有的直达至基体金属或至镀层中部为止,或慢慢为镀层关闭。如针孔直达基体金属,则基体金属与大气

接触,易被侵蚀。如针孔止于镀层中部,则虽不致于马上被侵蚀,但总是镀层的弱点,耐侵蚀性能降落,也影响了镀层的雅观,在抛光后有拉延的痕迹,使故障加倍较着。 3、针孔的故障是一个相当复杂的问题问题,因独霸条件或溶液成分分歧标准而产生针孔,则解救尚易,只需改改独霸条件或调剂溶液成分使之合适请求便可能解决。如因溶液有杂质(金属杂质或有机杂质)的传染而产生针孔,则必须找出其根源,隔靴搔痒,才干获得解决。在没有杂质的景象下,一个简略而有用的编制为插手防针孔剂,在光泽性镀镍中可插手润湿剂如十二烷基硫酸钠,用量为~克/升。在通俗镀镍中,可在天天工作终了往后插手双氧水毫升/升。插手后将溶液予以完整搅拌。在双氧水(或其它氧化剂)的存不才,蓝本H+在阴极还原成H2的反响由氧化剂在阴极上的还原而庖代之,使氢气泡无以产生,针孔亦可防止。但镀液内如含有过量的杂质,则这些编制的下场亦遭到影响,甚至无效,这时辰就应对镀液进行净化措置。)镀件的向下面镀层有针孔,这常常是有机杂质吸附、同化在镀层概况,使此部位憎水,气体易勾留此部位而产生。镀件向上面镀层针孔,这凡是是密度较大的非导体悬浮物沉降在该处,使镀层粗糙而酿成的。若何消弭镀层中的针孔。

塑料电镀常见故障分析和处理

塑料电镀常见故障分析和处理 【慧聪表面处理网】1.零件表面都镀不上铜层出现这类故障的原因,一般是敏化液或活化液失效引起,还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。对这类故障的处理,应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液),如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层,证明原来的敏化液或活化液已失效,应调整或更换这些溶液。若粗化过的浅色塑料零件,经过原来的敏化和活化溶液处理后,零件表面能变为棕褐色,说明敏化液和活化液未失效,应检查化学镀铜液。在检查化学镀铜液时,先检查溶液的pH值和温度,将溶液的pH值调至12左右,温度控制在30℃左右,再补充适量的甲醛后进行试镀,若零件上仍不能沉积上铜层,则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析,判断镀液中硫酸铜含量是否偏低,如果含量偏低,应补充适量的硫酸铜主盐。经过这样的分析和处理,可以消除零件镀不上铜的现象。 2.化学镀铜时。零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的,出现这种故障的原因是:零件表面局部镀不上可能是除油不彻底;粗化不良;敏化或活化时间不够;塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上,不会所有的零件表面都有油,因此,出现这种故障的现象是少数的,可以采取良好的除油措施消除;若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位,可以采取将少量零件经热处理去应力后,再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障;化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。如果在化学沉铜时,塑料件表面在5rain之内开始沉铜,那就不是镀铜液成分失调的问题;若化学镀铜时,塑料件零件表面在15min以上还没有铜层,那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因,可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种故障。另外,粗化溶液中铬酸含量不足,粗化温度过低或时间太短也会出现粗化不良,导致零件局部表面镀不上铜。不同的塑料需要采用不同的粗化温度和时间,大多数国产的

塑料件电镀知识

电镀的基本知识及电镀件的设计要点 目录 1.电镀的定义和分类 1-1.电镀的定义 1-2.电镀的分类 1-3.电镀的常见工艺过程 2.常见电镀效果的介绍 2-1.高光电镀 2-2.亚光电镀 2-3.珍珠铬 2-4.蚀纹电镀 2-5.混合电镀 3.电镀件设计的常见要求 3-1.电镀件镀层厚度对配合尺寸的影响 3-2.电镀件变形的控制 3-3.局部电镀要求的实现 3-4.混合电镀效果对设计的要求 3-5.电镀效果对设计的影响 3-6.电镀成本的大致数据

1.电镀的定义和分类 1-1.电镀的定义 随着工业化生产的不断细分,新工艺新材料的不断涌现,在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异,电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺,而电镀效果是我们使用时间较长,工艺也较为成熟的一种效果,对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多,我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件,可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上,也更合理的应用在我们的设计上,可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果,如高光,亚光等,搭配不同的效果构成产品的效果的差异性,通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1.电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面,以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程,就叫电镀。简单的理解,是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途: a.防腐蚀 b.防护装饰 c.抗磨损 d.电性能:根据零件工作要求,提供导电或绝缘性能的镀层 e.工艺要求 1-1-2.常见镀膜方式的介绍 这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍,以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程,通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。 化学镀(自催化镀) autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上,镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程,通过这样的过程才能进行后期电镀等处理,多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程,这种工艺过程比较烦杂,但是其具有很多优点,例如沉积的金属类型较多,可以得到的颜色多样,相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品(能将铸模和金属沉积物分开)的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用,一般采用铜材质作一个部件的形状后,通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上,通常沉积厚度达到几十毫米,之后将形腔切开,分别镶拼到模具的形腔中,注射塑件,通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果,满足设计的需要,通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都

钣金常见表面缺陷

一.: 原因: 1.电镀工艺配方有缺陷 2.电镀溶液有污梁 3.电镀前除油不彻底(前处理不干净) 4.工序不完整. 预防: 1.选择证明良好的配方 2.严格管理维护镀液 3.加强控制前处理 4.完善工序. 其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成. 二.基材花斑: 原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑. 预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施. 三.挂印: 原因:表面处理生产的必然的印迹现象. 预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 四.黑点: 原因:有多种,各环节都有可能导致. 1. 基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔. 2. 钝化膜质量不良. 3. 表面处理后因素: 1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀). 4. 搬运过程中划碰伤. 预防: 1. 选用合格的基体材料 2. 机械加工过程中有保护措施. 3. 处理后避免污染,选择良好的环境. 4. 加强电镀工艺,使钝化良好. 五.基材晶粒粗大: 原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题

预防:加强材料来料质量控制. 六.裂纹: 原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹. 预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料. 2.避免微小深划痕迹(拉丝) 3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致. 七.露白: 1. 溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙,盲孔. 2. 因磨擦磨损导致. 预防: 1. 控制焊缝质量及夹缝大/小。 2. 控制压铆缝隙(控制镀后压铆) 3. 各包装,运输必须采取保护措施. 八.手印: 原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换. 预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换. 九.水印: 原因:1.表面处理后水未吹干净. 2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹. 预防:1.生产过程加强控制. 2.保护好产品 十.局部无络层: 原因:镀铬工艺溶液分散能力较差. 预防:改善结构形状,采取辅助电极措施. 十一.点焊缝夹溶液: 原因:结构设计不当造成 预防:1.改善结构计设计 2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出. 十二.死边夹缝腐蚀:

电镀镀锌常见的问题故障

电镀镀锌常见的问题故障 前措置流程为:化学除油粉→热水洗→冷水洗→酸洗防锈水除锈→2次勾当水洗→电消弭油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次勾当水洗→镀锌。电解数小时,并稍许搅动溶液,镀几槽即好。措置编制新配的锌酸盐槽液,是残酷按工艺请求进行配制,杂质净化法式榜样也未遗忘,但初步总镀欠好。若是是由于异重金属杂质所激发,则插手1~3g/l的锌粉,或操作开封电镀化工场生产的碱性镀锌杂质措置剂CK—778 0.5g/l,充实搅拌镀液并过滤。而后在每升镀液中插手2~4g酒石酸,或插手1g的EDTA二钠,以进一步遮掩金属杂质,即能获得精采的米黄色镀层。这是由于新配槽液Zn2+浓度分层而至。镀液下层Zn2+浓度高,上面浓度低。(化学分化应取上、中、下的均匀值)。同时,阳极正常消融时,阳极下端电流大,有Zn2+流存在。由于Zn2+比重大,阳极上消融下来的Zn2+往下沉,造成Zn2+高低浓度不均。 除油粉要定期加料;酸洗液、镀前活化液要定期更换,而且要严防铜杂质的风险。 新配镀液如所用原料纯度不高常常产生这类故障。个别用于电镀的氢氧化钠是用铁桶装的固态碱,质量是合格的。但操作液碱来配槽,由于液碱中含有大批杂质,会好转镀液。 配槽时操作的水最好采用蒸馏水或去离子水。若是操作地下水,常常因水质硬度高,Ca2+、Mg2+含量高,也易使镀层质量降落,获得的将几近美尽是较致密的黑灰色镀层,有时会使镀层产生花斑或针

孔。 故障现象2 有些景象下,没需要定是电镀工序过程闪现了镀层起泡的现象,电镀生产的四周景象也可能激发电镀层的起泡。如某厂碱性锌酸盐镀锌每一年4月份~5月份总是产生镀锌层严重起泡的故障,而且初步找不出启事,只得每一年停产一个多月。后来经过过程视察分化创造,当镀液概况浮有一些藐小的丝状物时,镀层起泡就严重,而那时的季节正是厂区四周梧桐树的开花期,其花瓣呈藐小丝状的物质漂荡,或多或少落人的镀锌槽。当采用编制否决了花瓣藐小丝状物的影响后,这类镀锌层起泡的故障就消弭了。 启事分化零件概况的油污,凡是为经化学除油、电消弭油断根干净。但若是独霸不妥或者除油液成分失调,可能会有少量油珠残留在零件概况,这便可能激发镀锌层的起泡。 此外,镀前活化不充实,没有活化,零件概况组成了一层薄氧化膜,也会导致镀层连系力变差而起泡。 一样,氧化锌的纯度也直接影响镀层的质量。氧化锌因原料来历分歧,质量有很大分歧。个别用纯锌的较好;若是操作收受领受原料来制作,则将有一些低熔点的金属氧化物(加铅)混入其中,从而好转镀液。是以,碱性锌酸盐镀锌前措置要残酷节制。零件若酸洗除锈时刻太长,可能由于过侵蚀也会激发镀层的起泡。

镀铬常见故障及处理

镀铬常见故障及处理 1. 工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时,由于工作表面锈蚀严重,酸洗时,氧化皮难以除尽,不得不延长时间,此时氧化皮虽然尽了,但工件的表面却出现了坑坑哇哇,边缘部分因为是剪切加工的,酸洗时又极易过腐蚀,结果遭到严重渗氢,镀不上铬,经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工,把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下,该厂经于来协单位商定,对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉,不仅不会发生这次故障,而且还能提高工件的表面质量。 2. 不锈钢镀铬的前处理要求不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量,首先要彻底除尽表面的氧化膜,这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去,经过实践,摸索出下列工艺方法。已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上,5~6 的电流密度进行活化处理,以这时不锈钢表面不会沉积上铬,只有氢气析出,这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用,使表面获得充分活化,活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定,一般在5min 即可,膜层过厚的需要8~10 分钟,然后施以正常的电流镀铬,不要反镀,否则不利于结合强度。 3. 镀铬阳极的保护方法新铸成的铅锑合金阳极,经刷洗干净后(或经过刷洗的旧铅锑阳极),如果直接挂入镀铬槽中,会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅,此铬酸铅会影响正常使用,但若在带电的情况下进入渡槽,并通过5~10A/dm2 的电流阳极处理30~40min,阳极表面就会生成褐色的过氧化铅,有了这层过氧化铅,就很难再生成铬酸铅,但停产后

还是应该把阳极从槽子中取出,经水洗后保存。4. 阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。NaOH 70~100g/L V 6~8v NaCO3 70~100g/L t 视退除情况而定若采用这方法处理后未能彻底,最后还需要用钢丝刷洗,且勿用盐酸洗,盐酸洗会产生氯化铅,不仅不宜再除去,且氯离子带入槽液易造成污染。5. 硬铬层生锈铬的电位虽然很负,但它有很强的钝化能力,它本身在大气中很稳定,但铬层内有很大空隙和裂纹,若单层镀铬,极有可能出现锈蚀,为此,在镀铬前需先镀层铜或镍,以防止基体金属裸漏出来。一般镀铬后可以先用热水洗,后用毛巾擦干和烘箱中烘烤,最后在高于105℃的机油中侵泡2~3 分钟,以达到封闭镀层的目的。 6. 大面积件中间部位难以沉上理想铬层某厂接到一批 1.1*0.9m 大板的抛光镀铬任务,质量总是过不了关,中间部位镀不上铬,中间镀上铬后四周,特别是四角即会严重烧焦,否则中间部位难以获得正常镀层。笔者采取以下 2 点措施。1)镀铬阳极由平面改为锅形,锅形阳极可用铅版制作。2)镀单面,把一排阳极撤下来,阴极移动到阳极位置,使阴,阳距离由原来的35cm 增加到50~70cm (锅底50cm,锅沿70cm)。7. 镀铬件孔眼、镀铬件孔眼、狭缝等处铬难以沉积镀铬件的孔眼、狭缝等部位难以沉积上铬,主要是由电力线对这一部位密集而成的,众所周知,电流在电解液中流动时要克服较大欧姆电阻,同时电阻也由于该处电流密度的增大而增大,所以铬离子不能到达表面而沉积。因此,要改善与解决这些部位的沉积问题,在电镀过程中要注意以下几点。1)要注意绑扎方法。要避免镀件与镀件,镀件与夹具以及不导电的护框贴

电镀常见问题解答

深圳泰瑞电镀厂客户问题解答集锦 1. 不锈钢钝化处理后,为什么零件会出现钝化后发亮& 表面粗糙& 色泽不一致的现象? 答:不锈钢钝化本身不会改变零件表面的状态,不会影响零件表面的光洁度,因此如果来料表面的来料状态决定了钝化后的表面状态;当然,由于前处理的不良造成的油斑,也可能会导致钝化后发生的外观不良。 2. 钢件发黑一般的盐雾时间多久,有什么方法可以延长其盐雾时间? 答; 钢件发黑后表面生成的是一种黑色氧化膜,这层氧化膜具有一定的防腐性能,但是很软,很薄,容易被破坏腐蚀,因此钢件发黑的盐雾时间不长,一般在2个小时左右;如果需要延长盐雾时间,需要在钢件发黑后再涂防锈油。 3.电解抛光后的尺寸怎样控制? 答;:不锈钢电解抛光后,尺寸会消减,消减的数据和和电解抛光的时间,电流密度,溶液浓度有关,外观要求都有关系,时间越长,消减的尺寸越多,正常状态下,电解抛光后,尺寸单边消减10-15um. 4.硬质阳极氧化的零件可以返工么?

答;硬质氧化膜层一般较厚,在30-40um,退镀后通常会严重影响零件尺寸,一般比镀前尺寸单边消减20-25um(不同的铝材差别很大),外观也会比较粗糙,应尽量避免返工。(深圳泰瑞电镀) 5.硬氧有什么后处理的方式? 答;硬质氧化的零件一般强调其耐磨性能,为了提高它的防腐性能也增加封闭处理,为了降低摩擦系数,外表面可以增加特氟龙处理。 https://www.doczj.com/doc/71938110.html,-D-5541与ASTM B921-08在工艺上有什么区别? 答;5541是铝合金化学转化膜的标准,921是电解抛光的标准。 7.硬白、硬黑零件表面颜色均匀一致的有效性控制? 答:硬质氧化的颜色材料是基础,合格一致的材料是保证每批颜色一致的前提,另外,氧化过程中的操作温度,膜厚,电流密度都对颜色产生影响。

相关主题
相关文档 最新文档