第八节无砟桥面后张法预应力混凝土双线箱梁
作业指导书
1 适用范围
本作业指导书适用于中铁十五局大西客专指挥部介休制梁场无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（以下简称桥梁）预制过程中的关键工序如钢筋加工及绑扎、模型安拆、混凝土养护、移梁及装车发运以及特殊过程工序如混凝土搅拌与灌筑、预应力张拉、管道压浆等作业。
2 引用标准
客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技[2004]120号
客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基[2005]101号
铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）
高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）
《无砟桥面后张法预应力混凝土双线箱梁技术条件》
《无砟桥面后张法预应力混凝土双线箱梁施工细则》
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
3 工艺流程图
预制后张法预应力混凝土简支箱梁施工工艺流程图
▲ 安装内模
安装端模
桥面预埋件安装
★ 梁体混凝土灌注预张拉
抽拔胶管
松内模 穿钢绞线
拆端模
移梁至存梁区 混凝土养生
★ 终张拉
钢
筋检验加工成型
混凝土输送泵
梁体混凝土拌制
制作钢绞线束
装车出场
出场检查
箱梁检查入库
封锚
绑扎封端钢筋
★管道压浆
割丝
▲安装支座板及防落梁板▲吊装整体钢筋 整体钢筋预扎
砂石料制备 外加剂 制 备
水
电
▲混凝土养护 安装梁体预埋件
安装抽拔胶管
端模整修、安装锚垫板
整修底模
调整侧模 养 护
注：“★”为特殊过程 “▲”为关键工序
涂刷梁端防水层
初张拉
移出内模
混凝土试压
混凝土试压
混凝土试压
掺合料制备 水泥制备
钢筋加工及安装作业指导书
1 钢筋加工工艺流程见图1
图1：钢筋加工工艺流程
进入下道工序
钢筋及预埋件安装
底腹板钢筋绑扎 顶板钢筋绑扎
钢筋加工
不合格处置
钢筋进场验收
钢筋吊装及检验
钢筋检验 钢筋加工检验 检验
检验 不合格
不合格
不合格
2 钢筋作业人员配备表与主要施工机械设备配置表
表1 钢筋作业工地人员配备表
专兼职安全员李金波
工班长陈世刚、郭其斌
技术员张忠超
质检员闫世杰
测量员陈超闫世杰
试验人员高官正
钢筋下料及加工人员70人
钢筋绑扎人员122人
电焊工16人
表2 主要施工机械设备配置表
名称数量
调直切割机2台
钢筋闪光对焊机4台
钢筋弯曲机31台
钢筋切断机12台
钢筋切割机2台
电焊机31台
数控小型钢筋生产线2台
3 钢筋的运输、储存
3.1 进场的钢筋按牌号、规格、厂名、级别分批垫空堆置在钢筋棚内。
3.2 钢筋在运输、储存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时，不得从高出抛扔。
3.3 钢筋使用要随开捆（盘）随使用，做好开捆（盘）钢筋的防护工作。
4 钢筋下料
4.1 下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
4.2 钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。对焊钢筋下料时考虑焊接烧熔量，同时考虑接头位置。
4.3 钢筋在加工弯制前先进行调直。当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋小于2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋小于1%；并符合下列规定：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。
②钢筋平直，无局部折曲。
③加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。
4.4 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管钢筋技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不能有起弯现象；钢筋切断检查标准见下表3。
表3 钢筋切断检查标准
序号项目标准
1 钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）≤4mm
2 钢筋切断长度偏差±10mm
3 钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹
5 钢筋弯制
5.1 设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2至5所示。
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端弯成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥
2.5d，钩端直线段必须≥3d （图3）。
②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图3）。
③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4）。
④使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
图4 弯起钢筋图5 钢筋末端弯钩
5.2 钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象，及时停止制作，并向主管技术人员反映，查明原因正确处理；
5.3 弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过3根。
5.4 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
5.5 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。
5.6 钢筋截切及成型允许偏差见表2，钢筋成型定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每批抽检一次，钢筋成型检查标准见表4。
表4 钢筋成型标准
序号项目标准检测方法
1 标准弯钩内径≥2.5d（180°），5d（90°）尺量
2 标准弯钩平直部分≥3d
尺量
3 长度尺寸误差±10mm
尺量
4 弯起钢筋的弯起位置误差±20mm 尺量
图2半圆形弯钩图3直角形弯钩
5 箍筋、架立筋中心距尺寸±3mm
尺量
6 成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油
污、颗粒状或片状老锈
现场观看
6 钢筋的连接
6.1 焊接工艺必须符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。当环境温度低于-5℃条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。
6.2 本梁场采用UN-150对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对Ⅱ级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。
6.3 焊接参数：
⑴闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。
⑵顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
⑶调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75-1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0-1.5d（d为钢
筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。
⑷变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，降低变压器级次；当电压降低5％左右时，需提高变压器级次1级。
6.4 操作工艺流程：
检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送检确定焊接参数钢筋焊接质量检验现场按标准要求取样试验。
6.4.1 连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。
6.4.2 焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
6.4.3 在焊接台架上，钢筋端头保持顺直，对焊范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。
6.4.4 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。
6.4.5 在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表5 。
表5
异常现象或焊接缺陷措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸
声
1、降低变压器级数
2、减慢烧化速度
闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力
接头中有缩孔1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、
适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻
接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度
钢筋表面微溶及烧伤1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外
6.5 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
⑴接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
⑵钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。
⑶接头弯折的角度小于3ｏ。
⑷接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。
6.6 焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。
6.7 焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。
6.8 焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。
6.9 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验。
6.10 焊接接头检查标准见表6。
表6 焊接接头检查标准表
序号项目标准
1 钢筋焊接接头冷弯试验合格
2 钢筋焊接接头强度试验合格
3 接头偏心≤0.1d，小于2mm
4 轴线曲折角≤3度
5 钢筋焊接后外观良好
6 墩头明显
6.11成品堆码及保护
6.11.1 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐（存放高度不得超过1.2m），设置标识，并做好支垫（下垫高度保证20mm）、覆盖保护，防止锈蚀和污染。
6.11.2 半成品转运过程中要小心装卸，不得随意抛掷，避免钢筋半成品变形。
6.11.3 钢筋半成品堆放场地平整、干净。
7 钢筋绑扎
7.1 绑扎方式：采用在预扎台座上整体绑扎，经检验合格后整体吊装到模型内。
7.2 在绑扎钢筋前，必须对照施工图纸核对钢筋直径、规格、数量，同时准备足够的混凝土保护层垫块、扎丝及绑扎工具。
7.3 钢筋的交叉点必须用扎丝绑扎结实，绑扎时按逐点改变弯绕丝方向（8字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形）方式扎结。
7.4 箍筋与主筋交叉点必须以铁丝绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结，且扎丝不能伸入保护层内。
7.5 箱梁钢筋骨架预扎，必须确保足够的刚度，必要时可增加构造钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊接，但不能在主筋上起弧。
7.6 钢筋骨架安装时，必须保证在模型中的正确位置，不能倾斜、扭曲，也不能改变保护层的规定厚度。
7.7 安装钢筋时，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用与梁体同强度的垫块支垫，垫块互相错开，分散布置按50cm间距、梅花型均匀布置。
7.8 钢筋骨架在吊运、安装和浇注混凝土过程中不能有变形或松脱现象。
7.9 钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检，符合标准后，经梁场安质部检查合格后，再报监理检查验收，监理验收合格后方可进入下道工序。
7.10 钢筋骨架制作及安装符合表5要求。
表7
序号名称允许偏差（mm）检验方法
1 同一排受力钢筋间距±10 尺量，两端、中间各一处
2 分布钢筋间距±20 尺量，连续3处
3 箍筋间距及位置偏差±15 尺量，连续3处
4 弯起点位置±20 尺量
5 钢筋保护层厚度与设计偏
差
+5,0 尺量，两端、中间各一处
8 预留孔成孔及预留管的绑扎
8.1 24米及32米整孔箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。
8.2 32米箱梁预应力管道采用Φ80mm、Φ90mm抽拔橡胶管成孔、24米箱梁预应力管道采用Φ70mm、Φ80mm的抽拔橡胶管成孔。抽拔橡胶管不能有表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm。
8.3 为了保证预留孔道顺直、无死弯及较大的偏差，橡胶管定位要求达到距跨中4m内偏差≤4mm,其它部位≤6mm,对胶管绑扎作如下规定：
8.3.1 按设计要求每50cm设置一个定位网，定位网按设计图位置与钢筋骨架绑牢固后，将胶管扎牢。为了更好的传递预应力，梁端处胶管穿入与所用锚具相配应的弹簧圈。8.3.2 定位网与梁体纵向分布筋焊接在一起，并按要求焊接牢固。
8.3.3 预应力管道与梁端垫板垂直。
8.3.4 采用定位网固定预留胶管，为确保在混凝土灌筑过程中不改变位置，弯起部分预留胶管可增加绑扎点数量，同时在胶管内设置钢绞线。
8.3.5 胶管跨中接头用PVC管，塑料胶布，并绑扎塑料胶布，以防止水泥浆浸入管内。
9 注意事项
9.1 钢筋制作与安装
9.1.1 钢筋在弯制过程中，钩头长度要控制到位，钩头在同一截面。
9.1.2 钢筋生产房内卫生要及时打扫干净，制作下班后要及时打扫卫生。
9.1.3 生产房内的半成品钢筋要有下垫（下垫高度保证20mm）。
9.1.4 竖墙及防撞墙在焊接时，需避免烧伤钢筋现象，堆放时高度不得超过1.2米。9.2 钢筋绑扎
9.2.1 在预扎台周围未用完的钢筋不能随意放在地上，必须下垫，离地200mm，每天做到完工后场地清理，清扫地面卫生，清除剩余钢筋，如遇雨雪天气，及时做好防护，盖好雨布。
9.2.2定位网在预扎台进行焊接时保证上下垂直，前后垂直后再进行焊接，焊接时禁止烧伤与其连接的钢筋，端头部位的定位网要连接固定好。
9.2.3 定位网在焊接完毕后，等橡胶管绑扎固定后，焊接定位网人员要及时检查管道是否顺直，若不顺直，及时处理。
9.2.4 橡胶管必须与定位网每孔双丝绑扎，并注意扎丝不得伸进保护层
模型安（拆）作业指导书
1 模板安装工艺流程见下图
吊移梁
滑入内模
检查验收
模板整修
砼浇注
测量模板温度
拆模温度、强度检查
拆端模、松内模 拆内模 （预）初张拉
返工不合格部位
不合格
模板清理、脱模剂涂刷
反拱度调整
支座板、防落梁安装
钢筋笼吊装（整体）
端模安装
联结套筒、预埋件安装
检 验
2 模型作业工地人员配备表和模型主要施工机械设备配置表如下：
模型作业工地人员配备表
专兼职安全员
李金波
工班长
廖蜀梁
技术员李长新
质检员刘辉
测量员李长新
机械工、普工42人
模型主要施工机械设备配置表
名称数量
45T门吊5台
卷扬机2台
模型13套外模、9套内模
3 模板设计与制作
3.1 箱梁底模、端模、侧模委托专业厂家设计与施工。内外模板有足够的强度、刚度和稳定性，侧模与底模、端模间接缝处采用橡胶条密封。
3.2 为防止内模上浮，内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间采用螺杆连接，内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。
3.3 考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩量考虑(32m整孔箱梁底部长32614mm、顶部长32606mm; 24m整孔箱梁底部长24608mm、顶部长24604mm)，同时为减少预施应力产生的拱度变化幅度，在跨中处预设反拱，跨中最大反拱值按设计取值（32m整孔箱梁18mm, 24m整孔箱梁7mm），由跨中向两端按二次曲线近似折线布置，待首件梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和上拱值的变化进行相应的调整预留压缩量和反拱的预设。各种规格梁预留压缩量见下表：
各种规格梁预留压缩量
序号梁型上缘压缩量/mm 下缘压缩量/mm 反拱值/mm
1 32米整孔箱梁 6 14 18
2 24米整孔箱梁 4 8 6
3.4 底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上同时设置对拉横向带螺纹拉杆用以固定相对两侧的外侧模。
3.5 侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
3.6 侧模与侧模采用螺栓联结，侧模拼缝处须平整严密。
3.7 通风孔采用预埋钢管成孔，32m整孔箱梁通风孔孔径为Φ100，共设28个，位置为距梁端2.5m+3m+1.8m+832.0m+1.8m+3.0m+2.5m，通风孔距梁底部1900 mm，水平布置；24m整孔箱梁通风孔孔径为Φ100，共设20个，位置为距梁端3.3m+832.0m+3.3m，水平布置，确保与预应力筋的保护层大于1倍管道直径的要求。通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
4 底模安装
4.1 预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。
4.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，32m整孔箱梁按照预先设计18mm反拱值进行调整，底模板长32614mm，其中预留了14mm的压缩量、顶板32606mm，其中预留6mm的压缩量；24m整孔箱梁按照预先设计7mm反拱值进行调整，底模板长24608mm，其中预留了8mm的压缩量、顶板24604mm，其中预留4mm的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔的位置。
5 侧模安装
5.1 底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，下侧模与底模纵向连接螺栓固定，用调节式撑杆固定其腹板厚度尺寸，调节式撑杆采用2m一个支撑点分布。竖向连接由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。
5.2 侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台梁。
5.3 侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采用刨床刨边。
5.4 侧模拼装后接缝处错台1m范围内小于2mm，模板侧向弯曲小于3mm。
5.5 底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。见下图:
箱梁模型图示意
6 端模安装
6.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹板和顶板为上部分。
6.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。
6.3 安装端模时，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
6.4 在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。
7 内模安装
7.1 新制内模必须经验收合格后才能投入使用，以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形。
检查振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则要及时整修，整修合格后方可投入使用，模板面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。
7.2 钢筋绑扎好吊装就位后，先装端模，然后安装内模。内模板装在液压台车上，与外侧模按1∶2比例配备，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，
其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标识于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段，内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
7.3 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带1个齿轮泵，分别由2个管道连至1个油缸，每个泵转换为多向操作筏，依靠每个操作筏来控制油缸同步。 7.4 内模安装顺序
⑴ 外模调整完毕后, 吊入钢筋笼骨架，安装好端模，然后安装内模存放支架就位后，通过卷扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼内，精确对位后开始内模安装就位工作。 ⑵ 内模在内模存放轨道上为收缩状态。
⑶ ②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。 ⑷ ③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。
千斤顶
轨道
小车
千斤顶
⑸①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。
⑹增加支撑螺杆，精确调整内模。
支撑螺
杆
⑺利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。
7.5 内模安装技术要求
⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差符合下列规定：
⑵内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；
⑶内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；
8 模板安装允许误差
模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌筑混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。模型安装各部尺寸符合下表规定。
模型安装允许尺寸误差
序号项目要求
1 模板总长±10mm
2 跨度总长±10mm
序号项目要求
3 支座板纵向对角线长±10mm
4 底模板宽+5mm,0
5 底模板中心线与设计位置偏差≤2mm
7 桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm
8 腹板中心线与设计位置偏差≤10mm
9 桥面对角线允许误差±10mm
10 模板斜度偏差≤3‰
11 底模不平整度≤2mm/m
12 桥面板宽±10mm
13 腹板厚度+10mm,0mm
14 底板厚度+10mm,0mm
15 顶板厚度+10mm,0mm
9 模板拆卸
9.1 当梁体混凝土强度达到设计强度的60% (即30Mpa)以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0℃时，必须等待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边涂养护剂，防止水分丧失过快。
9.2 模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，先松内模、拆除端模，预张拉后拉移内模、最后修整模板。因采用900t提梁机整体吊梁方案，侧、底模采用固定不拆卸，但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。
9.3 拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。采用卷扬机把内模拉出内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。步骤如下：
①先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。
轨道小车
②下部侧面模板回缩。
③上部侧面模板回缩。
④将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。
9.4 提梁后，及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。
10 桥梁配件安装
10.1 桥梁配件全部从专业厂家购买，制造桥梁配件采用普通碳素钢，其材料须符合设计要求，并有生产厂家合格证。桥梁配件包括支座预埋板、防落梁预埋板、接触网支柱基础预埋件、接地端子、梁面预埋套筒、泄水管。
10.2 桥梁配件的加工单位，必须根据桥梁配件胎具设计图的规定要求制作胎具，且胎具要经检验合格后，方可制作桥梁配件。
中铁十一局集团电务有限公司兰武二线项目部施工作业指导书 编号：LW-ZYZDS-03版本号：第1版 S700K电动转辙机安装调试 作业指导书 编制：张磊 审核：曹英德 批准：万靖 2004-04-20 编制2004-05-08 实施中铁十一局集团电务有限公司兰武二线项目部
1. 概述 S700K 型电动转辙机可用来操纵各种类型和规格的的道岔。它可以安装在道岔的左侧或右侧，停电时可以手摇操作转辙机。在道岔中取得了广泛的运用。 2. 基本规定 在进行S700K 提速道岔的安装调试时，所依据施工方法及技术要求，严格按如下安装图进行： 1、60kg/m 钢轨12号Ⅱ型单开道岔外锁闭装臵安装图 图号：S9911； 2、60kg/m 钢轨12号Ⅱ型单开道岔转换设备（S700K ）安装图 图号：S9912； 3、60kg/m 钢轨12号单开道岔外锁闭装臵安装图 图号：S9823： 4、60kg/m 钢轨12号单开道岔转换设备（S700K ）安装图 图号：S9824； 5、设计院所出提速道岔电路图。 3. S700K 型电动转辙机构成简述（如下图） 22 21 20 19 18 17 16 15 1检测杆 , 2．导向套筒 , 3导向法兰,4遮断开关, 5地脚孔, 6开关锁 , 7锁闭块, 8接地螺栓,9速动开关组10电缆密封装臵, 11指示标, 12底壳, 13动作杆罩简, 14止挡片, 15保持器, 16插座, 17滚珠丝杠 18电机 19犀擦联结器,20摇把齿轮, 2l 连杆, 22动作杆 S700K 转辙机的主要组成及作用 1、底壳 提供所有其它零部件的安装基础 2、电动机 提供动力 3、带摩擦联结器 变旋转运动为直线运动，过载保护滚珠丝杠 4、保持联结器 建立滚珠丝杠与动作杆间的连动关系 5、锁闭块及锁舌 转换接点开关．锁闭转辙机 6、接点组 转换接点 7、动作杆 传递转换力_到岔尖或心轨上 8、检测杆 检测道岔 9、遮断开关 安全接点， 2
目的 为指导施工单位进行钢结构施工作业， 确保工程质量，做到技术先进、经济合理、 安全适用，制定本作业指导书。 2 ?适用范围 适用于各类工业与民用建筑钢结构的加工方法与制作工艺技术。 3 ?执行规范与标准 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《钢结构设计规范》 4 .基本规定 (1) 钢结构制作单位应具备相应的钢结构工程制作资质，并具有相应的工艺技术 标准、质量管 理体系、质量控制及检验制度等。 (2) 钢结构制作单位应根据已批准的设计文件编制施工详图。施工详图应经原设 计单位审核批 准后方可施工。当需要修改时，应经原设计单位同意和签署文件确认。 (3) 钢结构制作所采用的原材料及成品在进场时必须进行验收。凡涉及安全、功 能的原材料及 成品应按国家相关标准、规范进行测试复验。 (4) 钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求及制作单位的加工条件等, 编制制作工 艺技术方案，其内容应包括：施工技术标准，制作单位质量保证体系，制 作质量保证措施，生产场地布臵、加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资 质证明，以及各类检查项目表格和生产计划表等。制作工艺技术方案应经总包和监理 工程师审核批准后方可组织实施。 (5) 钢结构制作各工序应按工艺技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进 行检查验收。 钢结构制作和制成品质量验收必须采用经检定、校准合格的计量器具。 (6) 钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。连接复杂的 钢结构，应根 据合同要求在制作单位进行预拼装。 (7) 钢结构的加工制作一般应遵循下述的工作顺序: 1. (GB50300-2001 (GB50205-2001 (JGJ81-2002) (GB50017-2003
新建向塘至莆田铁路FJ-5A标 金瓜山隧道 钢架钢筋网作业指导书 编制： 审核： 批准： 中铁一局向莆铁路FJ-5A标项目部(金瓜山) 二〇〇八年十二月一日
金瓜山隧道钢架、钢筋网施工作业指导书 1 设计参数 1.1 型钢钢架 金瓜山隧道正洞Ⅴ级围岩地段的型钢钢架设置在拱墙、仰拱位置，纵向间距为0.6m（中至中）。 各单元均由I20a工字钢、连接钢板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度应严格按照钢结构的有关要求进行，焊缝高度≮6mm。 相邻钢架采用Φ22钢筋连接，环向间距1.0m，斜向内侧布置，并焊接于钢架内翼缘。 钢架采用定位筋定位，钢架与初喷混凝土间要求密贴接触。 分部开挖法施工型钢拱架拱脚打设锁脚钢管，钢管直径为Φ50，壁厚t=3.5mm，长度L=4.5m，钢架在拱脚和墙中设置锁脚锚管定位，每处4根。 1.2 型钢钢架 金瓜山隧道正洞Ⅳ级围岩地段的型钢钢架设置在拱墙、仰拱位置，纵向间距为1m（中至中）。 各单元均由I18工字钢、连接钢板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度应严格按照钢结构的有关要求进行，焊缝高度≮6mm。 相邻钢架采用Φ22钢筋连接，环向间距1.0m，斜向内侧布置，并焊接于钢架内翼缘。
钢架采用定位筋定位，钢架与初喷混凝土间要求密贴接触。 分部开挖法施工型钢拱架拱脚打设锁脚钢管，钢管直径为Φ50，壁厚t=3.5mm，长度L=4.5m，钢架在拱脚和墙中设置锁脚锚管定位，每处4根。 1.3 格栅钢架（平导） 金瓜山隧道正洞Ⅴ级围岩格栅钢架设置在拱墙位置，纵向间距为1.0m （中至中）。 格栅主筋采用HRB335级钢筋，钢筋直径为Φ18；桁架筋采用HRB 335级钢筋，钢筋直径为Φ10；箍筋和U型筋采用HPB235级钢筋，箍筋直径为φ8，联接螺栓为GB/T5781-2000,规格M20*60，螺母为GB/T41-2000，规格M20，每个螺栓螺母配两个垫圈成为一套。连接角钢采用L160×80×8。 格栅之间设连接筋，连接筋长度为1.0m，直径为Φ18；钢筋采用HRB 钢筋，连接筋沿隧道外轮廓环向单排布置，环向间距1.0m。 格栅支撑处覆盖格栅主筋的喷射混凝土厚度为40mm。 钢架采用定位筋定位，连接筋长度为0.5m，直径为Φ16，钢架与初喷混凝土间要求密贴接触。 1.3 钢筋网 金瓜山隧道正洞Ⅴ级围岩钢筋网设在拱墙位置，在型钢钢架内侧设置一层钢筋网，保护层厚度≮4cm。钢筋直径采用φ8，网格20×20cm。 金瓜山隧道正洞Ⅳ级围岩在拱墙位置设置单层钢筋网，钢筋直径采用φ
信号专业技术管理理论题库 一、填空题： 1、技术交底应采用书面形式，主持人、交底人和接受人都应签字确认。 2、信号设备的金属外缘距接触网带电部分距离应大于 2m 。 3、距接触网带电部分小于 5m 的信号设备，其金属外壳应接至安全地线或扼流变中间连接板处。 4、技术交底前，要作充分的准备(熟悉设计图纸、有关的规范规程及技术安全标准)，拟定交底提纲，向接受交底的人员分发书面资料，仔细核对交底内容范围，所有的技术交底须执行技术复核制。 5、中铁四局《施工技术管理办法》由总则、技术责任制、工作标准、检查考核和附则五部分组成。 6、进站、出站、进路信号机及线路所通过信号机，因受地形、地物影响，达不到规定的显示距离时，应装设复示信号机。 7、信号设备不应与电力，房屋建筑合用接地体，其接地体间距离不应小于 20m 。 8、自动闭塞的分类一般是根据运营上和技术上的特征来进行的 9、信号设备的各种电路必须符合故障—安全原则，各种监测、遥信、报警电路均必须构成独立电路系统，不准借用信号联锁条件。 10、电气化区段信号设备的地线有防雷地线、安全地线和屏蔽地线。 11、一送多受轨道电路最多不应超过 3 个接收端。 12、交流电力牵引区段的吸上线，装在设有轨道电路的区段上时，相邻两吸上线的装设间距不得小于 2 个闭塞分区。 13、地铁信号设备的接地宜接入综合接地系统，也可采用分设接地方式。 14、地铁进、出段信号机、调车信号机以显示禁止信号为定位。 15、在地铁信号中，信号机一般设置在列车运行方向的右侧。车站应设置发车指示器或发车计时装置。 16、在改变运行方向电路中，的作用是记录发车按钮继电器的动作，从而改
钢架制作及安装作业指导书 1 适用范围 适应于新建铁路福州至平潭铁路站前二标大象山隧道工程钢架制作及安装施工。 2 作业准备 （1）钢架材料及加工场地规划准备及硬化，包括材料、半成品堆放区、加工区、检验区规划及标识、场地用电等工作。 （2）加工场的周围挖排水沟，保持库、棚内地面的干燥。 （3）分析钢架施工图纸，根据设计尺寸及所用的开挖方法分单元，各单元长度不宜大于4m。每单元的尺寸参数对制作人员进行技术交底。 （4）机械、机具数量满足要求且状况良好。 （5）人员到位，且培训合格。 （5）钢筋、工字钢等原材料购入前必须对生产厂家进行评审，钢筋的质量和规格必须符合设计要求，力学性能符合国家标准规定，具有出厂质量证明书，材料运到工地后应做抽样检查。 3 技术要求 隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根Φ22或Φ25
主筋和其它钢筋制成。Ⅲ级围岩采用格珊钢架，Ⅳ级、Ⅴ级围岩采用型钢拱架。 隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。 4 施工程序与工艺流程 4.1 施工工艺流程图
4.2 主要施工工序说明 （1）型钢钢架加工 钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。 （2）格栅钢架加工 格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。 按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。 格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。 （3）钢架安装 钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。Ⅴ级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增
第一章建筑材料与环境质量 第一节概论 建筑材料工业是重要的基础材料工业和原材料工业，是振兴我国国民经济发展的支柱产业之一。建材产品包括建筑材料及制品、非金属矿及其深加工产品、无机非金属新材料3大类，广泛应用于建筑、军工、环保、高新技术产业和人民生活等领域。材料产业支撑着人类社会的发展，为人类带来了便利和舒适。但同时在材料的生产、处理、循环、消耗、使用、回收和废弃的过程中也带来了沉重的环境负担。特别是良莠不齐的建筑材料、装饰装修材料的不断涌现，以及越来越多的现代化办公设备和家用电器进驻室，使得室成分更加复杂，室甲醛、苯系物、氨气、臭氧和氡气等污染物浓度水平远远高于室外，由此引起“病态建筑综合症”的患者越来越多。由于室空气污染的危害性及普遍性，有专家认为继“煤烟型污染”和“光化学烟雾型污染”之后，人们已经进人以“室空气污染”为标志的第三污染时期。我国建筑材料工业要走可持续发展之路，必须改变以浪费资源和牺牲环境为代价的发展方式，向提高质量、节能、节水、利废和环保的方向发展，对建材行业生产污染物的排放加以严格限制；对装饰装修材料有害物质进行限量；对建筑室污染进行控制等，降低室污染，大力发展绿色建材。 人的居住环境是由建筑材料所围成的与外环境隔开的微小环境，居室空气的污染物，除人体排出的C02和有机氨基酸等外，还有化学物质、细菌等生物物质、放射性物质。另外，还有穿墙而过的电磁波辐射等。建筑材料特别是装饰装修材料对室空气质量有很大的影响。有害成分不仅在施工过程中快速散发，更重要的是在长期使用过程中缓慢地散发。国外早在20世纪60年代末期就出现了关于室空气质量问题的报道。20世纪80年代开始，美国、日本、加拿大和欧洲各国的报纸杂志上频繁出现SBS、BRI和MCS 3个英文缩写，分别代表室空气污染引发的3种疾病名称，即病态建筑综合症(Sick Building Syndrome，SBS)、建筑相关疾病(Building—related illness，BRl)和化学物质过敏症(Multiple Chemical Sensiivity，MCS)，所以室空气质量问题越来越为公众所关注。 第二节室环境质量 人类为了生长、发育和维持生命活动需要不停地与外界环境进行物质交换，一个健康成年人一天需从外界摄取1~2kg食物、2—3L水和12—15m^3空气。可见，空气质量对于人体健康的意义是十分重要的。清新的空气使人精神爽快，身心舒畅，不易疲倦，工作效率提高。而不洁的空气不但危害人体健康，还引起生态系统的破坏和财产损失等。在过去30多年中，我国在防止大气环境质量恶化，改善大气环境质量方面投人了大量的人力 第1页 和物力。其着眼点主要是降低固定污染源和流动污染源向大气排放污染物，降低大气环境的污染物浓度，满足环境空气质量标准。毋庸置疑，这对于保障人体健康起到了积极的作用。然而，由于建筑材料的围隔作用，使得室空气有别于室外，特别是随着节能、温度和湿度舒适要求的提高，建筑物密闭程度不断增大。相应地，室与室外空气交换量减小，室、外的环境差异也更加明显。 室环境是指采用天然材料或人工材料围隔而成的小空间，是与外界大环境相对分隔而
S700K提速道岔巡检作业指导书电务段 1 巡检准备 1.1 预测预判。通过信号集中监测、缺口监测等手段，对被巡检道岔进行调阅分析（图一），针对可能存在的问题，提出巡修要求。Array 图一 1.2 派班会。明确巡检作业负责人、室内外防护员、相关作业人、作业时间、地点、巡检要求和安全预判及安全讲话。 1.3工具及仪表准备。联络工具、夜间照明灯、手锤、扳手、克丝钳、尖嘴钳、长嘴钳、螺丝刀、刮刀、密贴检查片、道岔钥匙、开箱钥匙、安全木、防护员防护用具等，高铁巡检还需塞尺。 1.4材料准备。机油、棉纱、1.0和1.6mm防松铁丝、各种规格开口销等。 2 道岔巡检作业流程 做到一看、二扳、三验。 2.1 一看：看七项内容 确认道岔一致性后。看：一转辙机是否方正；二各类杆件是否平直、
与工务枕木平行；三各类螺丝紧固、防松扎线、开口销齐全；四各类箱盒、无损伤裂纹、引线无脱落；五打开防尘罩，看各种标识；六外部是否有影响设备正常使用的因素（如石碴、辊轮、工务防跳器、顶铁是否脱落、融雪装置、废弃物等）；七是转辙机、密检器内部部件及缺口分机工作正常。 图二 2.2 二扳：观察扳动过程 安装方正，无 老伤裂纹，螺 栓紧固，防松转辙机动作杆与锁闭杆、连接 杆在一条直线螺栓紧固、开口 销作用良好。
打开转辙机、密检器防尘罩，观察道岔扳动过程中三项内容：一是解锁、转换和锁闭过程是否动作顺畅；二是检查有否杆件别卡和销孔旷量过大和密检器动作异常现象；三是检查道岔宏观密贴良好、缺口外标识良好；四是工务状态检查：尖轨、基本轨状态；防跳器、辊轮；滑床板；顶铁；基本轨工务轨距铁；尖轨根部轨距铁等检查。 2.3 三验： ⒈对各杆件、活动部位和滑床板等清扫、检查老伤裂纹并进行注油，清除周围杂物。 ⒉按要求对转辙机、密检器、箱盒加锁进行检查，开口销、防松扎线不缺少。 ⒊做好道岔相关参数的记录并纳入一岔一档管理。 ⒋清点工具、材料等，做到现场工完料清。 ⒌对巡检发现的结合部问题，联系工务部门进行整修。
液压系统的安装、调试、保养 安装： 安装前的技术准备工作 1、技术资料的准备与熟悉 液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 2、物资准备 按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。 3、质量检查 液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。 A) 液压元件质量检查 1、各类液压元件型号必须与元件清单一致 2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 10、各液压元件上的附件必须齐全。 B) 液压辅件质量检查 1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
新建武汉至咸宁城际铁路四电集成信号施工作业指导书 设备单项试验 单位：中铁建电气化局集团有限公司 武咸城际铁路四电集成项目经理部 编制： 审核： 批准： 监理： 2011年月日发布 2011年月日实施
设备单项试验 施工作业指导书 主控项目 1.设备单项检验 1）电源设备检验应符合下列要求： 1 交流输入、输出相序应一致，直流输出极性正确。 2 在规定的输入范围内，各供电模块工作正常，输出电压范围、负载能力、温升范围等应符合相关技术标准的规定。 3 两路输入电源的转换时间不应大于0.15s。 4 电源过压、欠压、过载、短路、接地、断相、错相等保护可靠，报警正确。 5 对地绝缘电阻、对地漏泄电流应符合相关技术标准的规定。 6 智能电源监测功能应符合相关技术标准的规定。 检验数量：施工单位全部检验，监理单位见证检验。 检验方法：参照产品说明书或相关技术标准检验。 2）不间断电源（UPS）设备检验应符合下列要求： 1 输出电源极性正确。 2 UPS在外部电源停电时能自动切换，转换时间应符合相关技术标准的要求。 3 UPS容量应符合设计要求。 4 UPS故障后应能旁路UPS电源直接供电。 5 UPS指示灯显示正确。
检验数量：施工单位全部检验、监理单位见证检验。 检验方法：参照产品说明书或相关技术标准检验。 3）车站联锁设备模拟检验应符合下列要求，并按附录B中表 B.0.1 填写“车站联锁试验记录表”： 1 主机和备机转换试验正常。 2 驱动、采集信息正确。 3 信号机、道岔、轨道电路、接口等相关模拟条件应与室外设备布置相对应。 4 根据模拟条件检查进路的排列、取消、解锁等联锁关系应符合联锁图表的要求。 5 具备自诊断、现场操作与信号设备动作记忆、查询、再现、打印等功能。 6 联锁模拟检验除符合上述要求外，还应符合相关技术标准的规定。 检验数量：施工单位全部检验，监理单位见证检验。 检验方法：按联锁图表办理进路、模拟条件试验检查。 4）地面固定信号机检验应符合下列要求，并按附录B中表B.0.2填写“信号机试验记录表”： 1 灯光位置排列、颜色配置应符合设计要求。 2 显示距离应符合相关技术标准要求。 3 主、副丝端电压应符合相关技术标准要求。 4 主、副灯丝转换及报警良好。 检验数量：施工单位全部检验、监理单位见证检验。 检验方法：观察、测量、试验检查。
钢架施工作业指导书 1 适用范围 适用于新建铁路XX线隧道加强支护格栅钢架及型钢钢架的施工。 2 作业准备 ⑴施工前对作业人员进行安全教育、培训和技术交底； ⑵配备足够的工人、工器具和材料。 3 施工程序、工艺流程及技术要求 隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根Φ22或Φ25主筋和其它钢筋制成。 隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图1。 3.1 钢架加工 ⑴型钢钢架加工： 加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。 ⑵格栅钢架加工 格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。 按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮
廓是否合格。 图1 型钢钢架施工工艺流程图 加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。 3.2 钢架安装 钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。 根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。Ⅴ级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力， 为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。 钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。 架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。 ⑴软弱岩隧道防止钢架下沉的措施 拱部开挖安装型钢拱架后，由于软弱岩隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下： ①加强对钢架的锁脚固定措施
舱盖液压千斤顶修理作业指导书第一版修改记录
舱盖液压千斤顶修理作业指导书 1 目的 规范船舶舱盖液压千斤顶的拆卸、维修、试验流程，确保舱盖液压千斤顶的修理按流程执行。 2 适用范围 适用船舶舱盖液压千斤顶的修理。 3 正文内容 3.1 拆检 3.1.1查看现场，确定最适合自己拆装千斤顶的舱盖的位置。找车间主管或者船员把舱盖摆放到自己所需要的位置。 3.1.2 如果舱盖不是在关闭状态，则在拆卸千斤顶之前将舱盖按下面要求固定好。 3.1.2.1 在舱盖全开的状态下，除了把原来就有的保险装好之外，还要用2块60×60的角钢把舱盖烧焊连接。烧焊要全焊。 3.1.2.2 在舱盖半开的状态下，两个舱盖的夹角控制在60°--90°之间，不能大于90°。在两条轨道上烧焊直角三角板。一个直角边顶住滚轮，另一个直角边焊在轨道上。烧焊要全焊。钢板的厚度不能小于14mm，板的高度至少要与滚轮平齐，焊在轨道上的那一边的长度不能小于200mm。 3.1.2.3 如果千斤顶在舱盖下方位置的，除了按条款3.1.2.2的要求外仍需要用60×60mm的角钢把舱盖连接固定。烧焊要全焊。 3.1.3 舱盖固定好之后，要向工长报验。 3.1.4 拆千斤顶之前，要向工长或者车间主管确认是否可拆。 3.1.5 千斤顶拆下之后，留下的液压管接口要用布包好或者用闷头闷住，防止脏东西进入液压系统。 3.1.6 所有与千斤顶连接的阀件要拆检（如节流阀、缓冲阀、调速阀、放气考克）。这些阀件要在车间主管或者质检员检查之后才能组装。 3.1.7 检查两端的关节轴承。关节轴承必须活络加油。 3.1.8 千斤顶组装好后，在吊运之前，要把所有的连接口用布包好，防止脏东西进入。 3.1.9千斤顶装复时，注意液压管的连接是否正确，防止接反。 3.1.10 千斤顶装复后，如果甲板面、大舱要油漆，则柱塞杆表面要用塑料薄膜或石棉布包扎好，防止油漆打到柱塞杆表面。
信号标准化作业指导书项目及其编号 1.道岔转换设备作业指导书 DWBZ/XZ.1 1.1 道岔转换设备日常巡视作业指导书 DWBZ/XZ.1.1 1.1.1 ZD6、ZD7系列道岔转换设备日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.1 1.1.2 ZYJ7系列钩型外锁道岔转换设备日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.2 1.1.3 ZYJ7系列BGW型外锁道岔转换设备日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.3 1.1.4 ZY（J）4系列道岔转换设备日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.4 1.1.5 S700K系列BGW型外锁道岔转换设备日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.5 1.1.6 S700K系列钩型外锁道岔转换设备日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.6 1.1.7 道岔握柄（带电锁器）及其导管装置日常巡视作业指导书DWBZ/XZ.1.1.7 1.2 道岔转换设备集中检修作业指导书 DWBZ/XZ.1.2 1.2.1 ZD6、ZD7系列道岔转换设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.1 1.2.2 ZYJ7系列钩型外锁道岔转换设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.2 1.2.3 ZYJ7系列BGW型外锁道岔转换设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.3 1.2.4 ZY（J）4系列道岔转换设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.4 1.2.5 S700K系列BGW型外锁道岔转换设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.5 1.2.6 S700K系列钩型外锁道岔转换设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.6 1.2.7道岔握柄（带电锁器）及其导管装置集中检修作业指导书DWBZ/XZ.1.2.7 1.3 道岔转换设备故障处理作业指导书 DWBZ/XZ.1.3 1.3.1 ZD6、ZD7系列道岔转换设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.1.3.1 1.3.2 ZYJ7 系列道岔转换设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.1.3.2 1.3.3 ZY（J）4系列道岔转换设备处理作业指导书DWBZ/XZ.1.3.3 1.3.4 S700K系列道岔转换设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.1.3.4 1.3.5 岔握柄（带电锁器）及其导管装置作业指导书DWBZ/XZ.1.3.5 2.轨道电路设备作业指导书 DWBZ/XZ.2 2.1 轨道电路设备日常巡视作业指导书 DWBZ/XZ.2.1 2.2 轨道电路设备集中检修作业指导书 DWBZ/XZ.2.2 2.2.1 25Hz相敏轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.1 2.2.2交流480型轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.2 2.2.3脉冲轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.3 2.2.4 ZPW-2000移频无绝缘轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.4 2.2.5 UM71移频无绝缘轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.5 2.2.6 18信息有绝缘移频轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.6 2.2.7 4信息移频轨道电路设备集中检修作业指导书DWBZ/XZ.2.2.7 2.2.8 ZPW-2000接近电码化叠加计轴设备集中检修作业指导书 DWBZ/XZ.2.2.8 2.3 轨道电路设备故障处理作业指导书 DWBZ/XZ.2.3 2.3.1 25HZ相敏轨道电路设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.2.3.1 2.3.2 交流480型轨道电路故障处理作业指导书DWBZ/XZ.2.3.2 2.3.3 3V化轨道电路设备故障处理作业指导书 DWBZ/XZ.2.3.3 2.3.4 高压脉冲轨道电路设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.2.3.4 2.3.5 多特征脉冲轨道电路设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.2.3.5 2.3.6 UI轨道电路设备故障处理作业指导书DWBZ/XZ.2.3.6
钢结构施工作业指导书 天津市万润特建筑安装工程有限公司 工程项目组 2011年4月6日
钢结构工程以其施工进度快、投资少、外观简洁大方、便于重新利用等优点，近些年来越来越受到社会的广泛推崇。我单位是以钢结构施工为主的新兴企业，几年来积累了很多钢结构施工方面的施工经验。下面利用近几年来积累的经验教训结合工程实地以潍柴金属炉料库工程为例编制此作业指导书。 一、主体工程： 1、独立基础及地脚螺栓复查 当基础混凝土浇筑好后，在钢结构构件进场准备吊装前，应对独立基础及地脚螺栓进行全方位的复核，取得真实有效的数据，以备独立基础及地脚螺栓做必要的校正、整改和在安装过程中做调整。独立基础及地脚螺栓主要应检查以下项目： (1)、独立基础及地脚螺栓中心线的偏移； (2)、独立基础及地脚螺栓之间的距离； (3)、独立基础及地脚螺栓标高及水平度；（用水准仪进行地脚螺栓的水平及标高控制，全部做好测量记录做到心中有数并在基础砼短柱上统一位置做好标记，计算螺栓的标高公差以便于调整及控制安装质量。公差较大时共同与监理及甲方进行协商并共同签字认可）弹出安装纵横十字线 为了在安装钢柱时钢柱的轴线位置，因此在基础上弹出安装钢柱的纵横十字线或边线，以便钢柱的中心线、边线与纵横十字线、边线对齐。实际施工过程中在基础顶面弹制控制线对以后钢柱的校正工作具有极大的帮助。基础螺栓标高的复查是极为重要得，此处标高牵扯
到以后钢柱、牛腿、行车梁、刚架、檩条、天沟、墙板、屋面板等各个方面，施工中应作为重中之重来控制。 2、吊装前准备工作： 安装前应对基础轴线和标高，再次进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： （1）基础砼强度达到设计要求。 （2）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 （3）超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。构件制作允许偏差应符合规范要求。 （4）准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高、垂直度准备好各种规格的木楔、铁丝、大锤、地锚等。 3、钢柱的吊装 构件堆放:钢结构宜堆放在安装位置附近，这样可以免去二次搬运的麻烦，并垫好枕木将钢构件主要受力处与地面垂直，也为钢结构的吊装提供便利，有利与构件的成品保护。起重机的行走路线宜安排在每跨居中位置，两侧钢柱均在其工作范围之内。 针对本工程的特点，构件堆场设于厂内进行，施工现场进行吊装作业和拼装作业。故钢柱的吊装，将分成一次进行。即起重机在每根轴线附近开行。
液压岗位安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压岗位安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 （1）进入工作岗位必须按规定穿戴好劳保、防护用 品； （2）工作前应认真检查周围环境是否安全，所使用的 工具设备是否存在缺陷；使用手锤、大锤、錾子等工具 时，锤头錾顶不准淬火，不准有裂纹和毛刺；使用手电钻 或其它电动工具时，应接有漏电保护器。 （3）在煤气区域作业，必须两人以上并带CO报警 仪，必要时佩带空气呼吸器。 （4）吊运物体前要认真检查吊具是否完整牢固，吊运 路线下方是否有人或障碍物，禁止使用钢丝绳吊运油桶。 （5）高空作业必须佩带安全带，临时防护设施必须安 全牢靠，使用工具、备件要放置平稳，防止坠落伤人。
（6）使用扳手时应选择与螺母规格相适应的扳手，不可随意加套筒。 （7）液压系统作业前，作业部分与系统压力源应可靠隔断，进出油路截止阀要可靠关闭，如果系统允许，应采取停泵泄压作业。 （8）拆卸压力管路时，应缓慢松动进行泄压处理，并避开压力油可能喷射出的方向，压力油喷射的正方向严禁站人，超高压系统严禁用手摸管路及系统喷泄状漏油部位。 （9）安装压力控制阀（如溢流阀、减压阀等）前，应检查压力调节弹簧是否在原始松动状态，严禁在压力调节弹簧压缩的状态下安装使用；安装前检查元件进油口、出油口的方向必须在正确位置。 （10）安装方向控制阀（如单向阀等）时，应按照元件表明的方向正确使用，并注意压力油口，回油口的方向
电务段 S700K转辙机入所检测作业指导书 1 作业准备 1.1组织开展安全预判及安全讲话，落实安全措施。 1.2准备工具、材料：螺丝刀、扳手、长嘴钳、组合锉、游标卡尺、塞尺、专用套筒、专用内六角、手摇把、电转机钥匙、MF14万用表、500V兆欧表、手电筒、砂纸、白市布、专用油脂等。 1.3工装设备：行吊、叉车、电动转辙机测试台、激光打标机。 1.4穿着防护服、工作鞋。 1.5 准备电动转辙机入所检测卡片。 2 检测作业流程
做到一外观检查、二检测调整、三验收入库。 2.1一外观检查：两项内容。 2.1.1检查转辙机外观无裂纹、变形，内部清洁无异物。 2.1.2对照入所检测卡片，记录转辙机出厂编号、出厂日期、型号规格。 2.2二检测调整：上测试台，对S700K转辙机十大机构逐项进行检测与调整。 2.2.1电机机构：测试电机相间绝缘和电机对地绝缘，是否符合标准。检查电机齿轮组啮合情况是否良好，电机线缆有无破损。 2.2.2摩擦联结器机构：检测转换力是否符合标准。在高温、潮湿及频繁摩擦环境下，原预定的摩擦力可能会略有下降，需要从新进行调整。 2.2.3滚珠丝杆机构：检测丝杠圆跳动是否合格，检查丝杆表面有无锈蚀，有无机械损伤，其传动面上的任何损伤都会降低传动效率。 2.2.4接点机构：检测接点电阻值是否过大，配线及接头有无破损，18 位插接件有无损坏。 2.2.5遮断开关机构：检测绝缘体是否完整，按钮开关接点接触是否良好，阻值是否过大。 2.2.6转辙机机盖机构：检查通风盖、摇把锁、暗锁机构功能是否良好。 2.2.7保持联接器机构：检查保持器标牌、铅封标志是否良好，测试保持器功能是否良好。 2.2.8锁闭块机构：检查锁闭块有无锈蚀，是否可以良好动作。 2.2.9检测杆、叉形接头及鼓形销、导向套筒及密封法兰组件：检查上、下两检测杆有无张嘴和左右偏移现象，测试叉形接头销孔与鼓形销配合旷量是否超标。检查导向套筒及密封法兰组件密封防水是否良好。
编号：SY-AQ-07004 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压系统操作规程 Operating procedures for hydraulic system
液压系统操作规程 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 1、经常检查液压油路钢管、胶管、接头的螺栓是否完全紧固。避免漏油现象发生。 2、经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。 3、经常检查液压油的油位是否达到要求，工作中也要时刻注意油位的变化，一旦发现油液不足，应马上补充，避免油泵吸空，形成真空，从而烧坏液压油泵，造成不必要的损失。 4、各种泵、调速阀的各种设定值不得修改。如觉得参数不合要求，可联系生产厂家，由厂家就各参数进行修改。 5、液压系统能否正常地工作，完全依赖于各个液压元件的工作状态，而各个液压元件的工作状态，取决于联系它们之间的油液清洁度和温度。因此，操作人员时刻注意，各个液压系统油液的清洁，保持油的温度在设定的范围内。
6、若系统出现问题，应首先仔细阅读液压原理，搞清楚各元件的功能后，研究出现的问题，等原因明了后，才能进行各个元件的清洗、调节或更换，以免造成严重不良后果。 7、拆卸运输或重新组装时，应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封（油堵堵塞）；组装时注意清洁，防止污物进入管道，损坏系统中的液压元器件，造成不必要的损失。 8、关于钳盘式制动器、液压泵站的有关操作、调整、注意事项请参看相关的使用说明书。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
电务设备配合作业指导书 第一章配合类作业技术要求 一、配合作业技术指标 1 配合工务日常维修作业主要技术要求 1.1 道岔区段捣固 1.1.1 工务道岔各部轨距及框架符合要求。 1.1.2 尖轨无严重翘头、外翻、拱曲，空吊连续三块以上。 1.1.3 穿越轨底的各杆件，距轨底的净距离应＞10mm。 1.1.4 道岔杆件水平方向的两端高低偏差应≤5mm（以两基本轨工作面为基准）。 1.1.5 连接轨枕的托板与两基本轨轨顶面的延长线平行，托板两端及两托板的高低偏差应≤5mm。 1.1.6 道岔尖轨与基本轨（心轨与翼轨）宏观密贴。密贴段（刨切段）牵引点处有4mm及其以上间隙时，道岔不能锁闭和接通表示，其余牵引点处有6mm及其以上间隙时，道岔不能锁闭和接通表示。列车运行速度＜160Km/h线路上的道岔，两牵引点间有10mm及其以上间隙时，道岔不能接通表示。列车运行速度＞160Km/h线路上的道岔，两牵引点间有5mm及其以上间隙时，道岔不能接通表示。 1.1.7 ZD6道岔表示缺口1.5±0.5mm，ZD6-J型缺口值加尖轨与基本轨的间隙之和≤7mm。 1.1.8 S700K表示缺口符合J1点为1.5±0.5mm、其余牵引点为 2.0±0.5mm
标准。 1.2 道岔处方枕、框架改动 1.2.1工务道岔各部轨距及框架符合要求。 1.2.2 尖轨、心轨无影响道岔转换、密贴的硬弯、肥边和反弹，甩开转换道岔杆件，人工拨动尖轨、心轨，刨切部分应与基本轨、翼轨密贴，其间隙≤1mm。 1.2.3 尖轨、心轨顶铁与轨腰的间隙≤1.5mm。 1.2.4 动作杆空动距离≥5mm。 1.2.5 道岔各牵引点开程、锁闭量符合《信号维护规则》技术要求。1.3 道岔爬行整治 1.3.1 工务道岔各部轨距及框架符合要求。 1.3.2 尖轨、心轨、基本轨的爬行、窜动量≤20mm。 1.3.3 各种类型转辙机及转换锁闭器外壳所属线路侧面的两端与基本轨或中心线垂直距离的偏差：内锁闭道岔≤10mm；外锁闭道岔≤5mm。 1.3.4 道岔杆件与道岔直股基本轨或直股延长线、双开对称道岔股道中心线相垂直。 1.3.5 各杆件的两端与基本轨或中心线的垂直偏差：内锁闭道岔的密贴调整杆、表示杆、尖端杆≤20mm；分动外锁闭道岔各牵引点的锁闭杆、表示杆≤10mm。 1.4 更换尖轨、基本轨 1.4.1 工务道岔各部轨距及框架符合要求。 1.4.2 尖轨、心轨无影响道岔转换、密贴的硬弯、肥边和反弹，甩开转换道岔杆件，人工拨动尖轨、心轨，刨切部分应与基本轨、翼轨密贴，其间
隧道工程施工作业指导书
目录 1、明洞施工作业指导书 2、洞身开挖施工作业指导书 3、隧道爆破施工作业指导书 4、锚杆施工作业指导书 5、喷射砼施工作业指导书 6、型钢钢架施工作业指导书 7、结构防、排水施工作业指导书 8、二次衬砌施工作业指导书 9、路基施工作业指导书 10、挡土墙施工作业指导书 11、骨架护坡施工作业指导书 12、预应力锚索施工作业指导书 13、格构梁施工作业指导书
明洞施工作业指导书 首先按设计要求施作洞顶截水沟、天沟以及排水沟，然后按照设计坡度刷坡。边仰坡及洞口处开挖面，采用人工借助反铲、风镐、风钻由上而下进行开挖，并随之进行防护。 进口端洞门为单压式明洞门，施工时先按设计要求施作截水沟，然后逐级进行边坡开挖，做到开挖一级，防护一级。按明洞施工工序施作明洞，待明洞施工完成后，进入隧道洞身施工。 由于本明洞地质条件极差，为防止坡体滑动、保证坡体的稳定性，明洞采用明挖和暗挖并分段施工的方法。左拱部采用明挖法施工，其他部位均采用暗挖法进行施工。施工时先明挖左拱部土体，并随即对开挖土体两侧的边坡进行R32N 自进式锚杆注浆加固。加固好后施作暗挖段Φ108管棚和间距为80cm的I20a型钢钢架护拱。待型钢钢架护拱做好后，对本段明洞部分施作防水层进行土石回填以保证山体压力平衡，并施做右拱部暗挖部分管棚。待右拱部暗挖及初期支护段完成后，再分部暗挖边墙及仰拱部分，边墙及仰拱部分的支护随开挖同步进行，使初期支护及早封闭，形成较好的支护状态以减少围岩的沉降。 附图：明洞施工工艺框图 出口端为无端墙斜交洞门，先将坡面防护、预应力锚索及格构梁施作完成后，方可施作洞门工程。由于本洞门与线路斜交,施工较一般地段复杂,施工时型钢钢架先在洞外预先按设计尺寸制作好后,现场精确放样,逐榀安装,将初期支护部分完成后，便可开始进洞施工,进洞后出口段按CD工法施工以减小围岩松驰变形量。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 液压站安全操作规程(标准版)
液压站安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 液压站属于大型自动化机械，操作不当会造成损坏模具，甚至出现安全事故，因此在操作该设备时必须严格按照该操作规程使用，避免危害的发生。 1.操作该液压站的人员必须是经过培训合格后，具有上岗资格的操作人员，操作时必须由两人同时进行，其中一人负责顺序指挥，另外一人负责具体操作，为保证执行的准确性，操作人员操作之前必须大声重复指挥人员的口令，指挥人员听到正确反馈无需回答，否则应及时更正; 2.操作前必须检查脱模/合模的螺丝已经拆除，液压管线已经连接正确，各个用电单元的断路器是否处在合闸状态; 3.复位紧急停止按钮，启动液压站; 4.执行脱模/合模的操作; 5.操作完毕按下紧急停止按钮; 6.关闭总电源。
注意事项 1.设备运行中，操作者不能离开操作台，随时注意设备运行状况，发生异常情况，及时断电处理； 2.操作完毕后及时关闭总电源； 3.定期对线路和油路进行安全维护。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.