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GJB9001产品检验和试验控制程序

GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序

GJB9001产品检验和试验控制程序

1 范围

为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货,特制定本程序。

本程序文件对采购产品(包括顾客财产、外协件)和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求,是公司的法规性文件。

本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验,规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。

2 引用文件

GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语

GB/T19001-2008 质量管理体系要求

GJB9001B-2009 质量管理体系要求

GJB1405A-2006 装备质量管理术语

3 职责

3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导,负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。

3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门,负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理;负责对检验过程进行监督和检查;负责编制试验计划。

3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。

3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。

3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验,做出判定结论并办理质量证明文件。当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。

3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析,做出判定结论并办理质量证明文件。

3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定;负责重大质量问题上报有关领导。

4 控制要求

4.1 工作流程

4.2 控制要求

4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员,必须经过培训后持证上岗。

4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。详见《监视和测量设备控制程序》。

4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用(4.

5.1.7除外)、转下道工序或交付顾客。

4.2.4 所有检验和试验时必须按有效的技术文件进行。产品生产过程中的检验、

整件的例行试验,均以设计、工艺文件以及经批准的临时性文件为依据。工序检验中,检验员按工艺卡片中规定的内容、方法、量具进行检验。检验和试验中发现的不合格品按《不合格品的控制程序》执行。

4.2.5 超出贮存期限的原材料、半成品、成品,在投入使用或交付前进行复验,合格后方可放行。

4.2.6 所有检验记录、测试报告、理化分析报告及其他质量证明文件的保管按《质量记录控制程序》执行。

4.3 试验计划

质量部根据公司年生产计划、质量方针、质量目标的要求,针对具体产品编制试验计划,经主管质量副总经理批准后实施。

4.4 检验和试验状态的标识

4.4.1 质量部根据工作的实际,制定检验和试验状态标识的形式,以及划分存放地点进行标识,所建立的状态标识应当醒目、牢固、不易消失。

4.4.2 检验和试验状态标识一般分为以下四类

4.4.2.1 产品未经检验或试验(待检)

4.4.2.2 产品已经检验或试验但尚待判定(待判)

4.4.2.3 产品通过检验或试验合格(合格)

4.4.2.4 产品经过检验或试验判为不合格(不合格)

4.5 进货检验和试验

4.5.1 原材料、外购件的检验

4.5.1.1 采购产品到货后,先入待验库,由库管员填写“材料验收单”通知检

验员,并将质量证明文件一并交检验员核实。

4.5.1.2 检验员随机抽样进行检验和试验。

4.5.1.3 对特殊材料(功能性结构材料、关键件),无手段检测时,应委托有检测手段的单位进行检验,填写“材料检验委托单”、“金属材料化学分析委托单”。如因无法检测时,可通过工艺验证由检验员填写“试验委托单”交技术部安排工艺试验,在整个过程中,“试验委托单”作为试验状态标识和试验样品一起存放,并要做好样件的保存及验证记录。

4.5.1.4 因材料缺料需代用时,需填写“原材料代用通知单”。对于材料牌号相同仅规格不同的材料,由使用单位填写主管工艺签字生效;对于材料牌号与标准要求不符者,经主管设计、主管工艺会签后生效。

4.5.1.5 对于条件接受的材料应标识清楚并隔离使用。

4.5.1.6 经检验和试验的产品,检验员需填写“进料检验报告”,出具“材料合格证”随采购产品入材料库。不合格的采购产品按《不合格品的控制程序》处理。

4.5.1.7 紧急放行

如因生产急需来不及对采购产品进行检验和试验可以对采购产品进行紧急放行,但要慎重使用紧急放行,紧行放行必须符合以下要求:

a) 必须按“紧急放行审批表”严格审批;

b) 应在合格供方名单中采购的产品,且在一年以上的时间内供应的产品无检验不合格的批次;

c) 对于紧急放行的产品在“原材料领用单”及“零件随同卡”上加盖“材料紧急放行”的字样,做出明确标识,并做好记录,一旦发现不符合规定要求时,能够立即被追回和更换;

d) 立即安排检验和试验并做出合格与否结论。检验、试验合格后应补发合格证。

4.5.2 外协件、镀前零件、镀后零件的检验

4.5.2.1 外协件到货后,先入外协库,由外协计划员以“任务通知单”通知检验员,并将有关质量证明文件一并交检验员核实,检验员依据有效完整的检验文件进行检验.无手段检测时填写“委托计量室测量单”或“试验委托单”委托测量,并填写“进料检验报告”。

4.5.2.2 镀前检验员随机抽样复查产品,检查所有工序是否已经进行完毕,有无错漏验现象及外观质量的复验。

4.5.2.3 镀后检验员随机抽样,检验镀层厚度和外观质量。

4.5.2.4 外协件、镀前件、镀后件的不合格品应明确标识和隔离,按《不合格品的控制程序》处理。

4.5.3 顾客提供物料的检验和试验

顾客提供物料的检验和试验由检验员依据技术协议或有关标准进行检验和试验,并做好记录。

当无手段检验或检验不合格时应由销售部或相关领导与顾客联络。征得顾客同意后方可投入使用。

4.6 过程检验和试验

4.6.1 生产工人对生产的产品依据技术文件要求进行首件检验,合格后方可提交专职检验员检验。

4.6.2 检验员要严格按照技术文件进行过程检验和试验,不同检验状态的产品要严格分区域放置并标识,防止不合格品流转。

4.6.3 检验员对不合格品应做出明确标识并隔离,按《不合格品的控制程序》办理。

4.6.4 不合格品评审处理后,检验员应及时办理“□返工/返修、□废品通知单”手续,对返工、返修后的产品进行重新检验并做好记录。

4.6.5 产品检验完成后,检验员应将结果填在“零件随同卡”上,加盖检验印章并填写“检验工作记录”。

4.6.6 检验员对半成品在工序周转时所采取的安全防护措施进行监督。

4.7 最终产品的检验和试验

4.7.1 检验员按照技术文件进行产品最终检验和试验。

4.7.2 成品检验前所有工序必须全部完工;各项检验、试验均已完成且符合批次管理要求;有完整齐全的质量跟踪记录、质量凭证;工序中的技术质量问题已得到妥善解决。

4.7.3 提交检验的产品应自检、互检合格,记录完整,规格数量文实相符。4.7.4 检验员对不合格品应做出标识并隔离,按《不合格品的控制程序》办理.

4.7.5 不合格品评审处理后,检验员应及时办理“□返工/返修、□废品通知单”手续,对返工、返修后的产品进行重新检验并做好记录。

4.7.6 产品检验完成后,检验员应将结果填在“装配随同卡”上,加盖检验印章、填写“检验工作记录”。签发合格证,产品包装入库。

4.7.7 对于军品及有要求的产品提交客户代表验收时,由客户代表在现场从交验合格产品中随机抽验,按技术条件要求进行检

4.8 试验控制验、试验,合格后双方在交收单上签字,办理入库和交验手续及相关质量证明文件。

质量检验(检测)过程控制程序文件

质量检验(检测)过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求,而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责

4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验(检测)工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品(零部件)实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关,我们质检线的管理人员、进(出)厂检验人员都必须认识到这一职能的责任,控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质,以及对本职工作的认真程度和态度,我们要以预防为主,预先走入到工序过程的严格控制之中,这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生,切实把质量工作从质量检验(检测)位移到质量控制的过程中,检验员要做产品质量的检验员,更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员,真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位,是专门检查工序(产品)出现质量问题岗位,是要按相关程序文件(标准)规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的,决不能跨大步,要仔细仔细再仔细。 5.3产品(零件)实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术(标准)文件中对产品(零件)质量规定(要求)发现不合格的问题,并提出问题,还要跟踪改进情况,符合标准(技术文件)规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语,决不能讲可用或不可用的话,对产品(零件)产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件(标准、规定、办法“见

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量,在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认,尽早发现生产过程中影响产品质量的因素,避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目,新产品开发设计,供方提供产品

等的首件新产品验证,设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验(顾客有要求现场验证的情况)。 2.1.3 供应商(外包、外购)提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中(每个生产班次开始加工的第一个工件,或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件)的首件检验。 三、定义 )即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI(序首检,是对工序的制程因素及其结果的验证。)即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求,对批量生产前的首个零(部或组)件进行全面的工序和成品检查、考核,以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求,是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包:(技术协议、3.3

图纸等)、必要时提供零部件(或原材料、半成品),要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购:产品不是由组织(公司)设计的,通过选型向外界直接购买。 (四)职责 4.1营销部门(或新产品项目组) 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则,编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证,对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作(顾客 4.1.5 有要求的情况),并为迎接外部首检做工作安排,制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况,整理和传递4.1.7 外部首检不合格项,并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

设备公司过程检验和试验控制程序

设备公司过程检验和试验控制程序 1. 目的和适用范围 对施工过程产品进行检验和试验,避免不合格品的转序和使用,保证工程(产品)质量满足合同要求。 本程序适用于公司承接的所有工程项目的施工过程及产品的检验和试验控制。 2. 相关/支持性文件 CKAZ200·11-2000 《工序管理控制程序》 CKAZ200·20-2000 《检验和试验状态控制程序》 CKAZ200·21-2000 《不合格品控制程序》 与工程相关的施工及验收规范 3. 术语 采用GB/T6583-ISO8402:1994标准中的术语。 4. 职责 4.1 质量工艺部负责本程序的编制、修订、解释和实施的归口管理。 4.2 分公司、项目安装队负责实施本程序。 4.3 质检员负责施工过程产品的检验和试验工作,并签字认可。 5. 工作程序 5.1 过程检验和试验是保证工程质量的重要工作,也是过程质量控制的一部分,在施工过程中,有关人员应依据项目质量计划、设计文件、施工验收规范及相应的质量检验评定标准、试验标准等进行过程检验和试验。 5.2 过程检验 5.2.1分项、分部工程施工负责人或技术负责人、质检员应及时组织进行施工过程中的检验。过程检验包括:基础及预留孔洞和预埋件复查、工序质量检查、隐蔽工程检查及分项、分部工程质量检验和评定等。检验形式主要有自检、互检、交接检和专检等。施工组长、操作者及质检员分别做好相关记录,以此作为检验标识和质量记录。 5.2.2 施工作业人员对所施工的工程质量随时进行检查,保证本道工序质量符合规定要求。每道工序及分项工程完成后,施工组长或分部工程施工负责人应及时组织自检和互检,并认真作好自检、互检记录。 5.2.3 施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序,应及时通知质检人员进行专门检查。隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计方代表、顾客代表、监理工程师、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质检员等共同参加,并由质检员做好检验记录,各方确认无误后履行签字认可手续。 5.2.4 分项工程应在班组自检的基础上,由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定,专职质检员核定。 5.2.5 分部工程应由单位工程负责人组织有关人员进行质量检验评定,质检部门核定。

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据,确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序,对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导,组织对不合格品分析,提出改善建议和/或制定改进措施,监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书,指导员工规范操作,参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求,参与对不合格的分析,提出改善建议和/或制定改进措施,有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验,必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后,依下列规定进行巡检和试验: ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查,每次抽取(5-20PCS)进行外观、

结构、功能、颜色等检查; ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前,检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后,质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时,质检员应立即通知生产现场管理人员,同时按生产过程控制的有关程序处理,不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕,检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中,并对检验和试验结果进行合格与不合格判定,交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位,对所生产的产品进行全检,检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内,当生产发生异常时,作业员及时通知生产现场的主管,按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》

检验检测过程和结果监督控制程序

检验检测过程和结果监督控制程序 1目的 通过有计划的质量监控活动,对检验检测过程和结果质量实施监控,及时排除质量环节出现的不符合的因素,以此来验证和评审检验检测活动的有效性和结果的准确性。 2适用范围 适用于本所内部的各项质量监控活动及参加外部的质量监控活动。 3职责 3.1质量负责人负责该程序的运行。 3.2技术负责人负责对作业文本等进行定期评审工作。 3.4检验科、室提出本科室年度质量监控计划,根据批准后的计划参加质量监控活动。 3.5办公室根据各科室提出的年度质量监控计划,制定所年度质量监控计划,并报质量负责人审核、所长批准。办公室负责质量监控计划的实施。 3.6由质量负责人组织考核组,定期不定期进行抽查。 3.7 各检验科室负责本科室能力验证工作的实施。 4工作程序 4.1质量监控计划的编制与审批 每年初,各检验科室根据各科室人员和设备情况,制定科室内部

《年度质量监控计划》,并报办公室。办公室根据检验科室提出的年度质量监控计划编制所《年度质量监控计划》,报所质量负责人审核、所长批准。 4.2内部质量控制 4.2.1在内部通过下述几种方法来验证是否达到规定要求: a)人员比对,比较不同检测人员技术操作水平的差异; b)设备比对,比较同一型号的不同设备的技术指标之间的差异水平; c)盲样检测,检查检测整体能力的水平是否满意; d)留样再测,检查过去检测结果的准确性。 4.2.2根据所内部《年度质量监控计划》的要求,办公室负责制定《质量监控实施方案》,明确具体实施时间、参加人员、样品和设备、检测具体要求、结果评价准则等。实施方案报质量负责人审核、所长批准。 4.2.3按照监控活动实施方案的要求,办公室组织实施,确保按照实施方案进行,如实做好活动记录,活动完成后编制监控活动报告,例如人员比对报告、设备比对报告、留样再测分析报告等,对监控活动的结果进行分析、总结,评价本所保证检测结果的能力。 4.3外部质量控制(实验室间比对和能力验证) 4.3.1本所积极参加上级主管部门组织的实验室比对和能力验证

检验和试验控制程序

项次修订 日期 前版本 版次 修订 页次 修订记录 检验和试验控制程序实施日期 版本 文件编号 页码 第1页共3页 制作制定单位 检验和试验控制程序 质检部 实施日期 版本 页码 第2页共3页核准

质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。 检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。 每天上午、下午各巡检一次,每道工序至少抽检一件产品,并将检验结果记录于《巡 检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人,进行返工。具体参考《不合 格品控制程序》。 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、 产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1 3.2 生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1 4.1.1 进料检验控制(IQC ) 仓管员在收到到货的原辅材料后,依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量, 负责核对实际到货数量、重量,合格后通知 IQC 进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC 接到通知后,按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检, 将检验结果 记录在《进料检验记录表》上,合格后办理入库手续,如不合格按照《不合格品控 制程序》进行处理。 4.2 过程检验和试验控制 4.2.1 自检、互检 4.2.2 巡检 4.3 最终、出货检验和试验控制 1.0

进料检验记录 巡检记录 成品检验记录 6.0 参考文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《过程检验规范》 《成品检验规范》 进料检验记录表 名称料号 数(重)量 版 本 文件编号 第3页共3页 4.3.1 最终成品检验和试验依据:《成品检验规范》 和工艺卡、技术图纸要求执行,并将 检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据:《不合格品控制程序》要求执行,并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目,在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有 经授权的检验人员的签字或盖章,经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存,当合同中有规定时,检验和试验的相关记录 可提供给客户查阅。 5.0 记录

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理,规范成品出货检验流程,保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅,责任明确,全面细致,真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验:核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验:核对待检品,做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验:安排出货检验,核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认,产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后,由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格,办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时,仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品,按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内,取回处置,并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性,不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时,由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后,转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺,没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中,P/N是否正确,若有不同之处或无法判断供应商及有关内容,则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮,应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题,报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定,如下表所示

检验和试验控制程序

产品的检测和测量控制程序

1 概述 本程序规定了公司对工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施有效控制,旨在防止不合格品转序和交付,验证工程产品质量满足规定要求,并提供证明和记录。 2 适用范围 本程序适用于对公司工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施全过程控制。 3 职责和权限 3.1 公司 3.1.1 工程管理部负责公司一、二类工程的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作的监督检查。 3.2 子(分)公司 3.2.1 质量管理部门负责本单位实施项目结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付等工作的监督检查。 3.2.2 工程管理部门负责对本单位项目施工工序、工程产品的自检、复检工作进行监督管理。 3.2.3 采购部门负责对进场结构材料的进货验收进行监督管理。 3.3 项目部 3.3.1 质检部门负责对结构材料、施工工序、工程产品的质量进行专检。 3.3.2 工程部门负责对施工各道工序、工程产品的质量实施自检、复检。 3.3.3 物资部门负责对进场结构材料进行验收并做好保管和记录。 3.3.4 工地试验室负责试验检测工作。 4 监督管理要求 4.1 公司工程管理部每年对公司一、二类工程试验、检测和交付工作组织不少于一次检查。主要核查试验检测资料、报告和记录的真实性、规范性以及工程产品实体质量;必要时参与公司一、二类工程交工预验收。 4.2 子(分)公司质量管理部门每年至少一次对本单位项目的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作进行监督检查。 4.3 子(分)公司总工程师负责解决工程产品检测和测量以及交付中的重大技术问题,并直接或间接检查中心试验室日常工作。 4.4 项目部每月组织一次质量检查。 4.5 项目部总工程师负责解决工程产品检测和测量中的日常技术问题,并检查工地试验室的日常工作。

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据,确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验,做好标识,记录及存档,负责对不合格品进行的分析,按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明,否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检:A)五金工具类 B)常用包材 C)特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后,须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果,品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格,品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验,或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部,生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件(标准成型条件)不变、生产稳定 后,生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产,且将确认后的样品放于生产工位以备查对,记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位, 要求改善及改进,直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批,审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出,不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域,由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1)首件检查合格,生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2)如巡检检查中发现严重品质问题,则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

关于规范试验检测和工序验收管理程序

质量控制及工序验收措施 一、质量检验程序 1、为规范工程质量验收的流程,确保工程质量,我项目部严格遵循合同承诺,设立了“三检制”机构。一检为施工班组质检员;二检为项目部现场施工员;三检为项目部安质部专职质检员。“三检制”人员组织机构以上报监理部。 2、分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上,专职质检员组织有关人员对工程质量进行检验,专职质检员核定、验收后,并填写分项工程质量检验评定表,“报监理通知单”,请监理工程师验收。 3、分部工程质量评定在分项质量评定的基础上,由工程项目技术负责人组织有关人员对工程质量进行检验,专职质检员核定,并填写分部工程质量评定表。 4、单位工程质量评定,在分部工程质量评定的基础上,将有关的质量检验评定资料送建设单位(监理工程师),审查认可后交质量监督站验收。 二、施工过程中工序的质量控制 1、实行质量目标管理,把质量目标层层分解,落实到施工的每一道工序上,把质量目标落实到每一个施工人员肩上。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序,不合格的项目一定要返工重做至合格。 2、项目质检员对分项工程进行全过程质量检查,按规定做好现场检查原始记录,每一道工序完工后进行自检,报质检工程师复检,在此基础上报监理工程师检查,做到道道工序有人把关,每个项目有人验收。 3、认真负责,实事求是地做好各种施工原始记录。积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。 三、原材料质量保证措施 1、材料采购:根据质量方针和质量目标的要求,材料采购的有关程序,选择有资质、信誉好的材料供应商,保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。

2、材料验收:材料进场后,材料员清点材料,核对送货单内容与采购标准是否一致。货单是否准确、有材质证明及物资经检验合格的,材料员在验收单上签字或填写料具验收单,当物资的质量不合格,则作退货处理。 3、原材料的检验:物资的进货检验由材料员及试验员负责进行;材料员负责材料的外观物理性能检验,试验员负责材料的化学性能检验,进场材料经检验和试验后,需经项目质量监督员签发进场物资的准用令。否则,进场材料不允许在工程中使用。 四、工程试验管理 1、为进行工程质量检验和原材料的监测,所进的试验设备和测量器具按计量法规定进行定期校验和鉴定,取得合格证。工地试验人员严格按照国家、行业等有关规程规定进行检测,并接受监理工程师的监督,当监理需要抽检试验时,我方试验人员负责配合。 2、工地取样及试验 ①、工地设置符合要求的设施、仪器配套的工程检测仪器,配置现场试验人员和部分必需品。 ②、工地试验按业主要求,本工程试验均委托具有专业资格的中铁大桥局第一工程有限公司试验检测中心香维公路金沙江大桥项目部工地实验室。

检验和试验控制程序

1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC) 4.1.1 仓管员在收到到货的原辅材料后,依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量, 负责核对实际到货数量、重量,合格后通知IQC进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC接到通知后,按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检,将检验结果 记录在《进料检验记录表》上,合格后办理入库手续,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1自检、互检 各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。 4.2.2巡检 检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。 每天上午、下午各巡检一次,每道工序至少抽检一件产品,并将检验结果记录于《巡检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人,进行返工。具体参考《不合格品控制程序》。 4.3 最终、出货检验和试验控制

4.3.1最终成品检验和试验依据:《成品检验规范》和工艺卡、技术图纸要求执行,并将 检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据:《不合格品控制程序》要求执行,并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目,在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有 经授权的检验人员的签字或盖章,经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存,当合同中有规定时,检验和试验的相关记录 可提供给客户查阅。 5.0 记录 进料检验记录 巡检记录 成品检验记录 6.0 参考文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《过程检验规范》 《成品检验规范》 进料检验记录表

过程检验控制计划

1 目的: 1.1 增加全员对“三检”作用的认识; 1.2 加强操作者和检验员的工作互动,降低检验风险; 1.3 预防和减少不合格品的发生,降低生产成本和质量成本; 1.4 加强产品品质管理,确保过程品质稳定。 2范围: 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责: 3.1 技质部: 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验; 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验; 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验; 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验; 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部: 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验,对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定; 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验,对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定; 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义: 4.1 “三检”:指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检; 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作; 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件; 4.4 自检:指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查; 4.5 巡检:IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一,一般采用抽样检验,检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查; 4.6 半成品性能检验:指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验;

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求,确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存,并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采:质量不完全合乎标准的原材料或器件,其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检: 委外/供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”,并需随货附《送货单》,仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收,核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作,填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验: 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后,应于“暂收区”抽取待检物料,并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格,即在进料外包装上贴上“合格”标签,并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格,开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后,根据《材料不良通知 书》的决议,退货在进料外包装上贴上“不合格”标签,特采在进料外包装上贴上“特采”标签,并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16:00前收到《来料送检单》,当天完成检验,16:00 后收到《来料送检单》,需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料,IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求,对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料,采购应要求供应商提供《ICP测试报告》,IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格,必要时品质部将材料委外检验,并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验: 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件,填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验:生产部每条生产线开始生产或更换产品品种,或调整工艺后生产的第一件 产品,经生产自检合格后,由IPQC根据相应的检验标准进行检验,填写《首件确认记录表》;如不合格应要求返工或重新生产,直到检验合格,品质部签字确认后才能批

检验、测量与试验设备控制程序

检验.测量与试验设备控制程序 上海李尔汽车内饰件有限公司标题:检验.测量与试验设备控制程序文件编号:TSP 7. 12页数:6 /6发行日期:2002. 7. 15版本:1. 0文件 修订序号版本修订日期条款修订内容修订者 11.02002. 7.15全文编写核准:审核:编写:1.目的:为使本公司所有检验?测量与试验设备,均能有充分的控制检定.维护并维持良好的精确性,以证实和确保产品能符合客户要求。并保证汽车附件产品在开发,研制和实际生产过程屮所进行的,检测和试验数据的准确性,做到对检测和试验过程的质量受控。 2.范围:2.1.凡从事检验.测量与试验设备。 2.2.包含每一种形式测量设备及检具的统计变异分析。 2.3.内外实验室管理3.定义:3.1.暂停使用:该设备已放置半年未使用过,而且未确定往后会使用到者,或经检定失效时均列为暂停使用。 3.2.内部检定:由公司内部人员自行检定者。 3.3.外部检定:因设备或人力等因素而委托外界机构代为检定本公司的量具仪器者。 3.4.比对件:凡找不到有效的检测设备来检测会影响产品质

量的精度,建立比对方式确认其精度。 3. 5.量具:一般生产现场上所有量具.仪器设备.检具及试验机器均称为量具。 3. 6.测量系统:指由人员.量具.操作程序及其他设备或软件的集合称为测量系统。 3. 7.测量系统分析研究:使用极差及均值方法,基于统计配合实际的过程选择适当的操作人数.样本数及重复测试次数,以研究主要变异形态的对彖。 3. 8.量具重复性:指量具由同一操作者,经多次测量同一零件或产品,其测量特性的重复能力,也指其测量之间变异而言。 3. 9.量具再现性:指不同操作者使用相同量具测量相同产品的特性时,其操作者之间测量平均值的变异。 3. 10供应商实验室:一个由有资格的人员在经正确标定的设 备上,使用被认可的方法和程序来完成买方在零件图和其他合同文件上指定并且能够执行的材料和性能评估任务的机构。 3. 11.检测:按照规定的程序,为了确定给定的产品.材料.设备.生物体.物理现彖.工艺过程或服务的一种或多种特性或性能的技术操作。 3.12检测方法:为进行检测而规定的技术程序。 4.流程:流程责任部门相关说明表单检定记录存档检定到期仪器搬运储存及维护检定标识检定记录建立合格检定年度检定计划

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

11检验和试验控制程序

1目的O b j e c t i v e 对原材料、协配件、半成品、成品进行检验和试验,防止不合格的原材料、协配件非预期使用,不合格半成品转序,不合格成品出厂。 This is to inspect and test the raw material, components, semi-finished and finished products to avoid the nonconforming raw materials and components from unexpected usage, to avoid the defective semi-finished product from flowing into the next process and to avoid the defective finished product from releasing out of the factory. 2 适用范围Applicable Scope 适用于本公司的原材料、协配件、半成品、成品的检验和试验控制。 This is applicable to the control over the inspection and test of the raw materials, components, semi-finished and finished products of the company. 3 职责Responsibility 3.1 质量部负责原材料、协配件、半成品、成品的入库检验和验证的归口管理。 The Quality Department is responsible for the incoming inspection and test of the raw material, components, semi-finished and finished products. 3.2 技术工程部负责制订和发放原材料、协配件、半成品、成品的图样、检验规程及相关接收标准。 The Engineering Department is responsible to formulate and release the drawings, inspection procedures and relevant receiving standards applicable to the raw materials, components, semi-finished and finished products. 4 工作程序Work Procedures 4.1 检验和试验前的准备Preparation Prior to the Inspection and Test 4.1.1 由质量部根据《控制计划》和检验指导书,在开始检验工作之前,复查是否已经对每项重要检 验项目的方式和方法做出规定,其内容包括:检验方法、检验工具及精度、抽样方法、评定方法、记录方法,注明可能需要提供的质量保证书/自检报告、要求和验证方式。 Prior to inspection, the Quality Department shall refer to the “Control Plan” and Inspection Instruction, checking if the inspection way and method for each important item have been regulated, including: inspection approach, inspection tools and their precision, sampling method, assessment approach and recording method, as well as the remarks on necessary quality warranty/self-inspection report, requirements and verification way.

生产过程和过程检验控制程序

1.目的

本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制,以确保生产过程中的产品品质,满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责; 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责,根据上级安排组织生产,完成生产任务; 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责; 3.4经营部负责提供合格原材料; 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前,生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备,以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸,填写《生产制作单》发 给生产部; 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工,生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组,必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备(工艺)操作规程》进行操作; 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产,以确保产 品质量; 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》,产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回,并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部,以便于行政部及时了解客户订单完成情况; 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行; 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行; 4.3 过程检验 4.3.1首件检验

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