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减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计

减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计
减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计

学校代码:10410

序号:050466

本科毕业设计

题目:WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺

及粗铣前后端面夹具设计

学院:工学院

姓名:章子玲

学号: 20050466

专业:机械设计制造及其自动化

年级:机制 052

指导教师:肖怀国

二OO九年五月

江西农业大学毕业设计(论文)任务书

内容摘要

在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机床及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度,最后计算该工序的基本时间,辅助时间和工作地服务时间。

由于其加工批量很大,专用夹具设计中参考了许多成熟的结构,本设计结构简单、操作方便,使用了大量的标准元件,大大缩短了本工序的辅助时间,一定程度上提高了劳动生产率,减轻了工人的劳动强度。

关键词:

工序,工位,工步,加工余量,定位方案,夹紧力,专用夹具。

Abstract

Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Because the processing batch to be very big, in the design has referred to many mature structures, this design structure is simple, the ease of operation, has used the massive standard components, reduced this working procedure non-cutting time greatly, in the certain extent raised the labor productivity, reduced worker's labor intensity.

Keyword:

The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength, Unit clamp .

目录

第一章: 概述 (1)

第二章:箱体工艺分析 (2)

2.1 箱体零件的工艺分析 (2)

2.2 零件的材料 (2)

2.3 箱体零件的结构工艺性 (2)

第三章:拟定箱体加工的工艺路线 (3)

3.1 定位基准的选择 (3)

3.1加工路线的拟定 (3)

第四章: 箱体机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)

4.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量: (7)

4.2 孔加工的工序尺寸及加工余量: (7)

第五章:确定切削用量及基本工时 (8)

5.1 切削用量及基本工时的确定原则 (8)

5.2 机体切削用量和基本工时的确定 (9)

第六章: 专用夹具的设计 (22)

6.1 夹具设计问题的提出 (22)

6.2 粗铣前后端面夹具设计 (22)

参考文献 (29)

结论 (30)

感谢 (31)

第一章:概述

箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.

由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.

箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.

箱体加工方法的选择:(1)平面加工:在大批大量生产中宜采用铣平面和磨平面加工方案,在单件小批量生产中宜采用粗刨、半精刨、宽刃精刨平面加工方案。(2)孔隙加工:孔加工方法可采用粗镗—半精镗—精镗加工方案。

箱体加工工艺过程宜划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。加工顺序可根据先粗后精、先加工基准面后加工其他表面、先加工平面后加工孔、先加工主要表面后加工次要表面等原则。

第二章:箱体工艺分析

2.1 箱体零件的工艺分析

2.1.1要加工孔的孔轴配合度为H7,表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.0175mm,

垂直度为0.08mm,同轴度为0.02mm。

2.1.2其它孔的表面粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔的表面粗糙度为Ra小于

1.6um。

2.1.3盖体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于

3.2um,

机盖机体的结合面的表面粗糙度为Ra小于3.2um,结合处的缝隙不大于

0.05mm,机体的端面表面粗糙度为Ra小于12.5um。

2.2 零件的材料

由于铸铁容易成形,切削性能好,价格低廉,且抗振性和耐磨性也较好,因此,一般箱体零件的材料大都采用铸铁,其牌号选用HT20-40。

2.3 箱体零件的结构工艺性

箱体的结构形状比较复杂,加工的表面多,要求高,机械加工的工作量大,结

构工艺性有以下几方面值得注意:

2.1.1本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类,其中通孔加工工艺性最好,

阶梯孔相对较差。

2.1.2为了减少加工中的换刀次数,箱体上的螺纹孔的尺寸规格应保持一致,本箱

体分别为M12mm深16mm的孔。

2.1.3先加工前后左右端面,再加工蜗杆面和蜗轮面

第三章:拟定箱体加工的工艺路线

3.1 定位基准的选择

在工艺规程设计中,正确选择定位基准,对保证零件技术要求,确定加工先后顺序有着至关重要的影响。定位基准有粗基准和精基准之分。用毛坯上未加工的表面作定位基准,这种定位基准称为粗基准;用加工过的表面作为定位基准,这种定位基准称为精基准。在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准,然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。所以应先确定精基准,然后确定粗基准。

选择精基准一般应遵循以下几项要求:基准重合原则,统一基准原则,自为基准原则和互为基准原则。这四项选择精基准的原则,有时不可能同时满足,应根据实际条件决定取舍。

由于精基准已加工出,根据大批大量生产的减速器箱体通常以底面和两定位销孔为精基准,平面为220X217mm,两定位销孔以直径13mm,这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度,定位稳定可靠,这种定位方式夹紧方便,工件的夹紧变形小;易于实现自动定位和自动夹紧,且不存在基准不重合误差。

3.1加工路线的拟定

3.2.1 分离式箱体工艺路线

完成对盖和低座的加工,就要对装配好的整个箱体进行加工。这个阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。在此阶段之前应安排钳工工序,将盖与底座合成箱体,并用二锥销定位,使其保持一定的位置关系,以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。

3.2.2表面加工方法的选择

箱体零件的结构形状最终都是由一些基本的几何表面如平面和孔组成的,箱体零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的过程。具有一定技术要求的加工表面,一般都不是只通过一次加工就能达到图样要求的往往要经过多次加工才能逐步达到加工质量要求。在选择加工方法时,一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂技术条件,先选定该表面终加工工序加工方法,然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

3.2.3加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时,一般都要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段。粗加工阶段的主要任务是高效地切除加工表面上的大部分余量,使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件。半精加工阶段的主要任务切除粗加工后留下的误差,使被加工工件达到一定精度,为精加工作准备,并完成一些次要表面的加工。精加工阶段的主要任务是保证各主要表面达到零件图规定得加工质量要求。加工阶段的

划分可以保证零件加工质量,有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理和有利于合理利用机床设备。在上述加工中,为减少夹紧变形对工件加工精度的影响,一般都在粗加工后松开夹紧装置,然后用较小的夹紧力重新夹紧工件,继续进行精加工,这对提高工件加工精度有利。

3.2.4工序先后顺序的安排

○1机械加工工序的安排

机械加工工序先后顺序的安排,一般应遵循如下原则:先加工定位基面,后加工其他表面;先加工主要表面,后加工次要表面;先安排粗加工工序,后安排精加工工序;先加工平面,后加工孔。

○2其他工序的安排

为保证零件制造质量,防止废品产生,需在以下场合安排检验工序:

1)粗加工全部结束之后;

2)送往外车间加工的前后;

3)工时较长工序和重要工序的前后;

4)最终加工之后。

3.2.5机床设备和工艺装备的选择

正确选择机床设备是件重要的工作,它不但直接影响工件的加工质量,而且还影响工件的加工效率和制造成本。所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应,机床精度等级应与本工序加工要求相适应,电动机功率应与本工序加工所需功率相适应,机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。

工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本,应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下,应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具);在大批大量生产中,可根据加工要求设计制造专用工艺装备。

综合以上设计要领,WHX120减速器机盖机座合箱后箱体的工艺路线拟定如下:

表1-1 WHX120减速机箱体合箱后的工艺过程

第四章: 箱体机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯的尺寸。

用去除材料方法制造机器零件时,一般都要从毛坯上切除一层层材料之后最后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料层,称为加工余量。正确规定加工余量的数值十分重要,加工余量规定的过大,不仅浪费材料而且消耗机时、刀具和电力;但加工余量也不能规定得过小,如果加工余量留得过小,则本工序加工就不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层,因而也就没有达到设置这道工序的目的。确定加工余量有计算法,查表法和经验估计法等三种方法。用查表法确定加工余量,方法简便,比较接近实际,生产上广泛应用。

尺寸确定如下:

4.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量:

为了保证加工后工件的尺寸,在铣削工件表面时,工序4的铣削深度

a p=2.0mm,工序5的铣削深度a p=2.0mm,工序6的铣削深度a p=0.45mm,工序7的铣削深度a p=0,45mm.

4.2 孔加工的工序尺寸及加工余量:

(1) 钻铰2-Φ6mm孔

钻孔:Φ4mm,2Z=4 mm, a p=2mm

铰孔:Φ6mm

(2) 镗2-Φ110mm轴承孔

粗镗:Φ109.4mm,2Z=4.4 mm,a p=2.2mm

半精镗:Φ109.8mm,2Z=0.4mm, a p=0.2mm

精镗:Φ110.0mm, 2Z=0.2mm, a p=0.1mm

(3) 攻钻8-M12mm孔

钻孔:Φ12mm,2Z=12 mm,a p=6mm

攻孔:M12mm

第五章:确定切削用量及基本工时

5.1 切削用量及基本工时的确定原则

切削用量的选择,对生产率,加工成本和加工质量均有重要影响。所以合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下,能取得较高的生产效率和较低成本的切削用量。约束切削用量选择的主要条件有:工件的加工要求,包括加工质量要求和生产效率要求;刀具材料的切削性能;机床性能,包括动力特征和运动特性;刀具寿命要求。

切削用量的选用原则:首先选取尽可能大的背吃刀量a p;其次根据机床进给机构强度、刀杆强度等限制条件(粗加工时)或已加工表面粗糙度要求(精加工时),选取尽可能大的进给量f;最后根据“切削用量手册”查取以确定切削速度V c。

切削用量三要素的选用:(1)背吃刀量a p:根据加工余量确定。粗加工时,一次走刀应尽可能切掉全部余量。如果是下面几种情况,可分几次走刀:○1加工余量太大;○2工艺系统刚性不足;○3断续切削。半精加工时,a p可取为0.5~2mm。精加工时,a p可取0.1~0.4mm。(2)进给量f:粗加工时,对表面质量没有太搞要求,合理的进给量影视工艺系统所能承受的最大进给量。限制精加工因素的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求。时间生产中,经常采用查表法确定进给量。粗加工时,根据加工材料、车刀刀杆尺寸及已确定的背吃刀量由“切削用量手册”可查得进给量f的取值。半精加工和精加工时,则主要根据工件表面粗糙度要求,选择进给量f值。(3)切削速度:根据已经确定的背吃刀量a p,进给量f及刀具寿命T,用查表法确定切削速度Vc。

时间定额是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算的重要依据,也是设计或扩建工厂(或车间)时计算设备和工人数量的依据。时间定额规定得过紧会影响生产工人的劳动积极性和创造性,并容易诱发忽视产品质量的倾向;时间定额规定得过松起不到指导生产和促进生产发展的积极作用。合理制定时间定额对保证产品加工质量、提高劳动生产率、降低生产成本具有重要意义。时间定额由以下几个部分组成:1.机动工时tm即直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间。2.辅助时间t

f

即为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗的时间,如装卸工件,开停机床,改变切削用量,测量加工尺寸,引进或退回刀具等动作所花费的时间,一般以机动工时的百分比进行估算。本设计辅助时间以机动工时的15%进行

估算。机动工时tm与辅助时间t

f 总和称为作业时间3.布置工作地时间t

b

即为使加

工正常进行,工人为照管工作地(例如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。4.休息和生理需要时间t

x

即工人在工作班内为恢复体力和满足

生理需要所消耗的时间。本设计中布置工作地时间t

b 和休息和生理需要时间t

x

之和

取工作时间的6%。5.准备与终结时间t z 即工人为生产一批工件进行准备和终结工作所消耗的时间。设一批工件数为m ,则分摊到每个工件上的准备与终结时间为t z /m 。将这部分时间加到单件时间t d 中,即为单件计算时间t dj : t dj =t d +t z /m.本设计中,由于是大批大量生产,每个工件上的准备与终结时间为t z /m 相对单件时间很小,可忽略不计。

5.2 机体切削用量和基本工时的确定

5.2.1 工序2钻,铰2个直径为6mm 深28mm 的孔

(1)钻孔工步

工件材料:灰铸铁

加工要求:钻2个直径为4mm 深28mm 的孔 机床:立式钻床Z535型

刀具:采用Φ4mm 的麻花钻头走刀一次, f=0.11mm/r (《工艺手册》2.4--38)

v=0.76m/s=45.6m/min (《工艺手册》2.4--41) n s =1000v /πdw=580(r/min)

按机床选取n w =530r/min, (按《工艺手册》3.1--36) 所以实际切削速度

V=πdw n w /1000=41.6(m/min)

s

9.32min 55.0f nw l2

l1l t ==++=

(2)粗铰工步

工件材料:灰铸铁

加工要求:铰2个直径为6mm 深28mm 的孔

机床:立式钻床Z535型

刀具:采用Φ4—Φ6mm 的绞刀走刀一次,

f=0.4mm/r (《工艺手册》2.4--38)

v=0.36m/s=21.6m/min (《工艺手册》2.4--41)

n s =1000v /πdw=275(r/min)

按机床选取n w =275r/min, (按《工艺手册》3.1--36) 所以实际切削速度

min)/(6.211000dwnw

V m ==

π s

5.17min 29.0f nw l2l1l t ==++=

故tm =2(t 1 +t 2)=100.8s

t f =0.15tm=0.15×100.8=15.1s t b +t x =6%×(100.8+15.1)=7s 故工序2的总时间:

t dj =tm+t f +t b +t x =100.8+15.1+7=122.9s

5.2.2 工序3 半精铣前后端面

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:半精铣箱体前后2个端面

机床:卧式铣床X63

刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,d w =225mm,齿数Z=20 量具:卡板

(2)计算铣削用量

已知毛坯被加工长度为165 mm ,最大加工余量为Z max =2.5mm,留加工余量0.5mm ,可一次铣削,切削深度a p =2.0mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—75,确定f z =0.2mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/min

38(r/min)22514.327

1000dw 1000v ns =??==

π 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min, 故实际切削速度为:

min)

/(5.261000

dwnw

V m ==

π

当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为:

f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)

切削时由于是半精铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为

l+l 1+l 2=165+3+2=170mm 故机动工时为:

s

68min 13.1150170

f nw l2l1l tm ===++=

辅助时间为:

t f =0.15tm=0.15×68=10.2s

其他时间计算:

t b +t x =6%×(68+10.2)=4.7s

故铣一端面的时间:

t dj =tm+t f +t b +t x =68+10.2+4.7=82.9s

由于要求铣2个端面,则工序4的总时间为: T=2×t dj =2×82.9=165.8s

5.2.3 工序4 半精铣左右端面

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:半精铣箱体左右2个端面

机床:卧式铣床X63

刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,d w =225mm,齿数Z=20 量具:卡板

(2)计算铣削用量

已知毛坯被加工长度为165 mm ,最大加工余量为Z max =2.5mm,留加工余量0.5mm ,可一次铣削,切削深度a p =2.0mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—75,确定f z =0.2mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/min

38(r/min)22514.327

1000dw 1000v ns =??==

π

根据表2.4—86,取n w =37.5r/min,

故实际切削速度为:

min)

/(5.261000

dwnw

V m ==

π

当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为:

f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)

切削时由于是半精铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为

l+l 1+l 2=165+3+2=170mm 故机动工时为:

s

68min 13.1150170

f nw l2l1l tm ===++=

辅助时间为:

t f =0.15tm=0.15×68=10.2s

其他时间计算:

t b +t x =6%×(68+10.2)=4.7s

故铣一端面的时间:

t dj =tm+t f +t b +t x =68+10.2+4.7=82.9s

由于要求铣2个端面,则工序5的总时间为: T=2×t dj =2×82.9=165.8s

5.2.4 工序5 精铣前后端面

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:精铣箱体前后2个端面

机床:卧式铣床X63

刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,d w =225mm,齿数Z=20 量具:卡板

(2)计算铣削用量

已知毛坯被加工长度为165 mm ,最大加工余量为Z max =0.5mm,留磨削量0.05mm ,可一次铣削, 切削深度a p =0.45mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—75,确定f z =0.15mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/min

38(r/min)22514.327

1000dw 1000v ns =??==

π 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min, 故实际切削速度为:

min)/(5.261000

dwnw

V m ==

π

当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为:

f m =f z zn z =0.15×20×37.5=112.5(mm/min)

切削时由于是半精铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为

l+l 1+l 2=165+3+2=170mm 故机动工时为:

tm =170÷112.5=1.5min=90s

辅助时间为:

t f =0.15tm=0.15×90=13.5ss

其他时间计算:

t b +t x =6%×(90+13.5)=6.2s

故铣一端面的时间:

t dj =tm+t f +t b +t x =90+13.5+6.2=109.7s

由于要求铣2个端面,则工序6的总时间为: T=2×t dj =2×109.7=219.4s

5.2.5 工序6 精铣左右端面

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:精铣箱体左右2个端面

机床:卧式铣床X63

刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,d w =225mm,齿数Z=20 量具:卡板

(2)计算铣削用量

已知毛坯被加工长度为165 mm ,最大加工余量为Z max =0.5mm,留磨削量0.05mm ,可一次铣削, 切削深度a p =0.45mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—75,确定f z =0.15mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/min

38(r/min)22514.327

1000dw 1000v ns =??==

π 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min, 故实际切削速度为:

min)/(5.261000

dwnw

V m ==

π

当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为:

f m =f z zn z =0.15×20×37.5=112.5(mm/min)

切削时由于是半精铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为

l+l 1+l 2=165+3+2=170mm 故机动工时为:

tm =170÷112.5=1.5min=90s

辅助时间为:

t f =0.15tm=0.15×90=13.5ss

其他时间计算:

t b +t x =6%×(90+13.5)=6.2s

故铣一端面的时间:

t dj =tm+t f +t b +t x =90+13.5+6.2=109.7s

由于要求铣2个端面,则工序7的总时间为: T=2×t dj =2×109.7=219.4s

5.2.6 工序7 粗镗

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:粗镗蜗杆面Φ110mm 轴承孔,留加工余量0.3mm ,加工

2.2mm

机床:T68镗床 刀具:YT30镗刀 量具:塞规

(2)计算镗削用量

粗镗孔至Φ109.4mm ,单边余量Z=0.3mm, 切削深度a p =2.2mm,走刀长度分别为l 1=230mm, l 2=275mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—60,确定f z =0.37mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=300m/min

(r/min)86810014.3300

1000dw 1000v ns =??==

π

根据表3.1—41,取n w =800r/min, 故加工蜗杆轴承孔: 机动工时为:

s 2.57min 952.037

.08004

3275f nw l2l1l t ==?++=++=

辅助时间为:

t f =0.15tm=0.15×57.2=8.6s

其他时间计算:

t b +t x =6%×(57.2+8.6)=3.9s

则工序9的总时间为:

t dj1=tm+t f +t b +t x =57.2+8.6+3.9=69.7s

5.2.7 工序8 粗镗

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:粗镗蜗轮面Φ110mm 轴承孔,留加工余量0.3mm ,加工

2.2mm 机床:T68镗床 刀具:YT30镗刀 量具:塞规

(2)计算镗削用量

粗镗孔至Φ109.4mm ,单边余量Z=0.3mm, 切削深度a p =2.2mm,走刀长度分别为l 1=230mm, l 2=275mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—60,确定f z =0.37mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=300m/min

(r/min)86810014.3300

1000dw 1000v ns =??==

π

根据表3.1—41,取n w =800r/min, 故加工蜗轮轴承孔: 机动工时为:

s 48min 8.037

.08004

3230f nw l2l1l t ==?++=++=

辅助时间为:

t f =0.15tm=0.15×48=7.2s

其他时间计算:

t b +t x =6%×(48+7.2)=3.3s

则工序10的总时间为:

t dj2=tm+t f +t b +t x =48+7.2+3.3=58.5s

5.2.8 工序10 半精镗

(1)加工条件

工件材料:灰铸铁

加工要求:半精镗蜗杆面Φ110mm 轴承孔,留加工余量0.1mm ,加工

0.2mm 机床:T68镗床 刀具:YT30镗刀 量具:塞规

(2)计算镗削用量

粗镗孔至Φ109.8mm ,单边余量Z=0.1mm, 切削深度a p =0.2mm,走刀长度分别为l 1=230mm, l 2=275mm 确定进给量f :

根据《工艺手册》,表2.4—60,确定f z =0.27mm/Z 切削速度:

参考有关手册,确定V=300m/min

(r/min)86810014.3300

1000dw 1000v ns =??==

π

减速器箱体的加工工艺设计

减速器箱体的加工工艺设计 摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器,将电机(马达)的回转数改变为所需要的回转数,并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体,对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计,必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸,以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计,提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平,促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词:减速器;加工工艺;箱体

减速器箱体的加工工艺设计 Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer;processing technology;box

发动机齿轮工艺及夹具设计

本科毕业设计论文 题目发动机齿轮工艺及夹具设计 全篇交流QQ;747933699

摘要 齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。齿轮加工的工艺,因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案,概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。齿坯加工必须保证加工基准面精度。热处理直接决定轮齿的内在质量,齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。也计,通过对发动机传动齿轮的结构分析、工作环境分析及对传动齿轮进行工艺性分析、定位基准的选择、刀、量具的选择、设备的选择、拟订工艺路线,制定加工工艺规程等工作后,编制了一套完整的齿轮加工工艺规程。 在齿轮轮齿的加工工序中,此次设计对轮齿先采用滚齿的加工方法,再采用剃齿的加工方法来确保齿部精度达到要求,并在剃齿加工工序中设计了一套专用的剃齿夹具进一步确保齿部精度合格。 关键 全篇交流QQ;747933699 词:齿轮,工艺规程,夹具

目录 第一章概论 ....................................... 错误!未定义书签。 1.1研究背景和意义 .............................. 错误!未定义书签。 1.2研究的内容及重点 (1) 第二章齿轮的工艺分析与刀具的选择................ 错误!未定义书签。 2.1传动齿轮分析 ................................ 错误!未定义书签。 2.1.1传动齿轮的重要性及特点................. 错误!未定义书签。 2.1.2 零件的结构及参数分析 .................. 错误!未定义书签。 2.1.3材料与热处理........................... 错误!未定义书签。 2.1.4 精度分析 (2) 2.2 毛坯的选择 (2) 2.3零件的加工方法 (2) 2.4刀具的选择 .................................. 错误!未定义书签。第三章工艺规程设计................................ 错误!未定义书签。 3.1工艺安排 .................................... 错误!未定义书签。 3.2定位基准的选择 .............................. 错误!未定义书签。 3.3工艺路线的设计 .............................. 错误!未定义书签。 3.4 工艺尺寸的计算.............................. 错误!未定义书签。第四章夹具的设计 .................................. 错误!未定义书签。 4.1确定工件的定位方案 .......................... 错误!未定义书签。 4.2选择定位原件 ................................ 错误!未定义书签。 4.3分析计算定位误差及夹具的精度计算 ............ 错误!未定义书签。 4.4夹具的使用说明 .............................. 错误!未定义书签。第五章总结 ........................................ 错误!未定义书签。参考资料 ........................................... 错误!未定义书签。致谢 ............................................... 错误!未定义书签。毕业设计小结 ....................................... 错误!未定义书签。 全篇交流QQ;747933699

反向齿轮设计

引言 反向齿轮箱体发展情况 1.1.1国内外反向齿轮箱技术状况 通过传动齿轮系来传递功率的齿轮传递组件,称为齿轮箱,分为行星式和直尺式。齿轮箱在电机中的应用很广泛,在风力发电机组当中就经常用到,而且是一个重要的机械部件,直交齿轮箱其主要功用是将风轮在风力作用下所产生的动力传递给发电机并使其得到相应的转速。通常风轮的转速很低,远达不到发电机发电所要求的转速,必须通过齿轮箱齿轮副的增速作用来实现,故也将齿轮箱称之为增速箱。 其次齿轮箱还有如下的作用: 1、加速减速,就是常说的变速齿轮箱。 2、改变传动方向,例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴。 3、改变转动力矩。同等功率条件下,速度转的越快的齿轮,轴所受的力矩越小,反之越大。 4、离合功能:我们可以通过分开两个原本啮合的齿轮,达到把发动机与负载分开的目的。比如刹车离合器等。 5、分配动力。例如我们可以用一台发动机,通过齿轮箱主轴带动多个从轴,从而实现一台发动机带动多个负载的功能。 齿轮箱特点: 1. 齿轮箱采用通用设计方案,可按客户需求变型为行业专用的齿轮箱。 2.实现平行轴、直交轴、立式、卧式通用箱体,零部件种类减少,规格型号增加。 3.采用吸音箱体结构、较大的箱体表面积和大风扇、圆柱齿轮和螺旋锥齿轮均采用先进的磨齿工艺,使整机的温升、噪声降低、运转的可靠性得到提高,传递功率增大。 4.输入方式:电机联接法兰、轴输入。 5.输出方式:带平键的实心轴、带平键的空心轴、胀紧盘联结的空心轴、花键联结的空心轴、花键联结的实心轴和法兰联结的实心轴。 6.齿轮箱安装方式:卧式、立式、摆动底座式、扭力臂式。 7.齿轮箱系列产品有3~26型规格,减速传动级数有1~4级,速比~450;和R、K、S系列组合得到更大的速比。 齿轮箱润滑方式: 常用的齿轮箱润滑方式有齿轮油润滑,半流体润滑脂润滑,固体润滑剂润滑几种方式。对于密封比较好,转速较高,负荷大,封闭性能好的可以使用齿轮油润滑;对于密封性不好,转速较低的可以使用半流体润滑脂润滑;对于禁油场合或高温场合可以使用二硫化钼超微粉润滑。 齿轮箱用途: 1.加速减速,就是常说的变速齿轮箱. 2.改变传动方向,例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴. 3.改变转动力矩.同等功率条件下,速度转的越快的齿轮,轴所受的力矩越小,反之越大. 4.离合功能: 我们可以通过分开两个原本啮合的齿轮,达到把发动机与负载

减速器箱体的加工工艺设计(本科机械高分毕业论文)

减速器箱体的加工工艺设计 完成日期:______________________ 指导教师签字: 评阅教师签字: 答辩小组组长签字: 答辩小组成员签字:

摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器,将电机(马达)的回转数改变为所需要的回转数,并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体,对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计,必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸,以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计,提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平,促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词:减速器;加工工艺;箱体

Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer;processing technology;box

中间轴齿轮的加工工艺及及夹具设计

摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 中间轴齿轮的加工工艺规程及其车床的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。 关键词:工艺;工序;切削用量;夹紧;定位;误差

Abstract This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft;the working procedure;the cutting specifications;clamp;the localization; the error

反向齿轮器箱体零件加工

课程设计说明书 设计题目:反向齿轮器箱体零件加工工艺规程 及相关夹具设计 第一部分:加工工艺规程设计 一 反向齿轮箱的用途 该反向齿轮箱用途非常广泛。常用于加速减速,就是常说的变速齿轮 箱;改变传动方向,例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个 转动轴;改变转动力矩,同等功率条件下,速度转的越快的齿轮,轴所受 的力矩越小,反之越大;离合功能,我们可以通过分开两个原本啮合的齿 轮,达到把发动机与负载分开的目的,比如刹车离合器等;分配动力,例 如我们可以用一台发动机,通过齿轮箱主轴带动多个从轴,从而实现一台 发动机带动多个负载的功能。 二 反向齿轮箱的技术要求 按表1的形式将反向齿轮器的主要技术要求列于表1中。 表 1 反向齿轮箱零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 mm 表面粗糙度Ra um 形位公差 mm 上盖接合面 200 1.6 0.05 后侧面 130 6.3 上盖接合面Φ12mm 孔 12 6.3

Φ16mm沉头孔 16 6.3 吊耳上凸台面 6.3 左右端面 6.3 Φ47mm轴承孔 Φ47 -0.008 +0.018错误! 未指 定书签。 1.6 ◎ Φ 0.01 A- B Φ35mm轴承孔 Φ35 -0.008 +0.018 1.6 ◎ Φ 0.01 A-B 后侧面Φ12mm孔 Φ12 +0.019 1.6 Φ35mm吊耳孔 Φ35 +0.027 3.2 ∥ 0.0 5 C 该反向齿轮箱形状复杂、结构简单,属于典型的箱体零件。为了实现 改变方向、力矩等功能,其轴承孔与轴承有很高的配合要求,因此尺寸加 工精度要求较高,而且要求较高的同轴度。上盖结合面作为设计基准和定 位基准,要求较高的平面度。为了保证齿轮箱有较高的装配精度,上盖面 采用销定位。吊耳孔虽然尺寸精度要求不高, 但要求对上盖面有很好的平 行度。 综上所述,该反向齿轮箱的各项技术要求比较合理,符合零件在实际 工作中的功用。 三 审查反向齿轮箱的工艺性 分析零件图可知,齿轮箱的上盖接合面和后侧面均要求铣削加工,上 盖接合面的四角伸出端与左右端面相接,这样既减少了加工面积,又减少 了材料的使用,同时还提高了接触刚度;加工Φ47mm 轴承孔和Φ35mm 轴 承孔时,由于孔径较大,要选择镗刀进行加工,为了满足两孔的同轴度, 可以用在一个工位里完成它们的加工;该齿轮箱是单件小批量的生产,要 求工序尽可能的集中,因此多选用在加工中心上完成,以提高生产效率。

减速器的箱体结构设计

减速器的箱体结构及设计 一、概述 图1-2-4所示为单级圆柱齿轮卧式减速器的典型箱体结构。 单级圆柱齿轮减速器的箱体广泛采用剖分式结构。卧式减速器一般只有一个剖分面,即沿轴线平面剖开、分为箱盖、箱座两部分(大型立式减速器才采用两个剖分面)。 箱体一般用灰铸铁HT150或HT200制造。对于重型减速器也可以采用球墨铸铁或铸钢 制造。在单件生产中,特别是大型减速器,可采用焊接结构,以减轻重量,缩短生产周期。 二、箱体结构的设计要点 减速器的箱体是支持和固定轴及轴上零件并保证传动精度的重要零件,其重量一般约占减速器总重量的40%~50%,因此,箱体结构对减速器的性能、制造工艺、材料消耗、重量和成本等影响很大,设计时务必综合考虑,认真对待。 减速器箱体的设计要点如下: 1、箱体应具有足够的刚度 (1)轴承座上下设置加强筋(参见图1-2-4)。 (2)轴承座房设计凸台结构(图1-2-4、图1-2-5)。凸台的设置可使轴承座旁的联接 螺栓靠近座孔,以提高联接的刚性。 设计凸台结构要注意下列几个问题: ①轴承座旁两凸台螺栓距离S应尽可能靠近,如图1-2-6所示。对无油构箱体(轴承采

用油脂润滑)取S〈D2,应注意凸台联接螺栓(d1)与轴承盖联接螺钉(d3)不要互相干涉;对有油沟箱体(轴承采用润滑油润滑),取S≈D2〉,应注意凸台螺栓孔(d1)不要与油沟相通,以免漏油。D2则为轴承座凸缘的外径。 ②凸台高度h的确定应以保证足够的螺母搬手空间为准则。搬手空间根据螺栓直径的 大小由尺寸C1和C2确定。 ③凸台沿轴向的宽度同样取决于不同螺栓直径所确定的C1+ C2之值,以保证足够的搬 手空间。但还应小于轴承座凸缘宽度3~5mm..,以便于凸缘端面的加工。 (3)箱座的内壁应设计在底部凸缘之内如图1-2-7a所示。 (4)地脚螺栓孔应开在箱座底部凸缘与地基接触的部位;不能悬空,如图1-2-7b所示。(5)箱座是受力的重要零件,应保证足够的箱座壁厚,且箱座凸缘厚度可稍大于箱盖凸缘厚度。 2、确保箱体接合面的密封、定位和内部传动零件的润滑。 为保证箱体轴承座孔的加工和装配的准确性,在接合面的凸缘上必须设置两个定位用的圆锥销。定位销d=(0.7~0.8)d2(d2为凸缘联接螺栓直径),两锥销距离应远一些,一般宜放在对角位置。对于结构对称的箱体,定位销不宜对称布置,以免箱盖盖错方向。 为保证箱盖、箱座的接合面之间的密封性,接合面凸缘联接螺栓的间距不宜过大,一般不大于150~180mm,并尽量对称布置。 如果滚动轴承靠齿轮飞溅的润滑油润滑时,则箱座凸缘上应开设集油沟,集油沟要保证润滑油流入轴承座孔内,再经过轴承内外圈间的空隙流回箱座内部,而不应有漏油现象发生,如图1-2-8所示。

减速器箱体零件的机械加工工艺设计

目录 一、产品的概述 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求 计算生产纲领确定生产类型四、 材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图五、 六、确定加工余量七、基准的选择和分析加工工 作量及工艺手段组合八、工艺过程:九、 十、重要工序卡片十一、切削力和加紧力的计算十二、夹具原理图十三、实习心得十四、参考书和参考资料目录 一、产品的概述 变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的,它把各个零件连接起来,支撑传动轴,保证各传动机构的正确安装。

变速器箱体的加工质量的优劣,将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性,也为将会影响减速器的寿命和性能。 变速器箱体是典型的箱体类零件,其结构和形状复杂,壁薄,外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔,螺孔等需要加工,因为刚度较差,切削中受热大,易产生震动和变形。 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求. 设计说明零件名称①减速器箱体铸成后,应清理并进行时效处理。㎜②机盖和机座合箱后,边缘应平齐,相互错位每边不大于2③应检查与机座接合面的密封性,用0.05㎜塞尺塞入深度不得大于结合面宽度的1/3,用涂色法去检查接触面积达每个结合面一个机斑点。 盖④与机座连接后,打上定位销进行镗孔,镗孔时接合面处禁放任何衬套。 ⑤安装滚动轴承的空隙的粗糙度是Ra1.6。 ⑥机械加工未标注偏差尺寸处精度为IT12。铸造尺寸精度为IT18。

⑦轴承孔端面和轴心的垂直度为0.010,圆柱度为0.012。 ⑧未注明的倒角为2×45°,粗糙度为Rz50⑨未注明的铸造倒角半径 ①机座的上端面的粗糙度Ra1. ②机箱盖和机座的接合面处的平面度0.02 ③窥视口面的粗糙度Rz5 ④轴承孔的同轴度0.0⑤轴承孔的中心位置度0.6 ⑥轴承孔的上偏差0.04,下偏差 ⑦轴承孔的内壁的粗糙度Ra2. ⑧机座不得漏油。. 四、计算生产纲领确定生产类型 年产量Q=10000(件/年),该零件在每台产品中的数量n=1(件/台),废品率α=3%,备品率β=5%。 由公式N=Q×n(1+α+β)得: N=10000×1×(1+3%+5%)=10800 查表(《机制工艺生产实习及课程设计》中表6-1)确定的生产类型为大量生产。 因此,可以确定为Y流水线的生产方式,又因为在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的,所以可选择相同的加工机床,采取同样的流水线作业,到不同的工序的时候就采用分开的方法,所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。虽然是大批量生产,从积极性考虑,采用组合机床加工,流水线全部采用半自动化的设备。 五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图

直齿圆柱齿轮工艺及夹具设计

XX大学 课程设计论文 直齿圆柱齿轮工艺加工工艺及夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日

直齿圆柱齿轮零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。 关键词:工艺,工序,切削用量,夹紧,定位,误差

摘要 ....................................................................................................................................... II 目录 ...................................................................................................................................... III 第1章序言 (1) 第2章零件的分析 (2) 2.1零件的形状 (2) 2.2零件的工艺分析 (2) 第3章工艺规程设计 (3) 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (4) 3.3.1 工艺路线方案一 (4) 3.3.2 工艺路线方案二 (5) 3.3.3 工艺方案的比较与分析 (5) 3.4 选择加工设备和工艺装备 (6) 3.4.1 机床选用 (6) 3.4.2 选择刀具 (6) 3.4.3 选择量具 (7) 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 3.6确定切削用量及基本工时 (9) 第4章专用夹具设计 (17) 4.1设计要求 (17) 4.2夹具设计 (17) 4.2.1 定位基准的选择 (17) 4.2.2 切削力及夹紧力的计算 (17) 4.3 定位误差的分析 (17) 4.4夹具设计及操作的简要说明 (18) 设计心得体会 (20)

16车床主轴箱拆装解析

课题十六车床主轴箱的拆装 车床主要是用来加工各种回转表面,包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等,普通车床加工尺寸精度一般为IT10~IT8,表面粗糙度值Ra=6.3~1.6μm。如图16—1所示,车床一般由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、床身、底座以及车床附件等组成。 图16—1 车床的结构示意图 1—主轴箱;2—卡盘;3—刀架;4—后顶尖;5—尾座;6—床身 7—光杠;8—丝杠;9—溜板箱;10—底座;11—进给箱 普通车床的型号是用汉拼音字母和数字,按一定规律组合来表示机床的类型和主要规格,以CA6140为例说明。 车床主轴箱的功用主要是安装主轴和主轴的变速机构,主轴前端安装卡盘以夹紧工件。并带动工件旋转实现主运动。为方便安装长棒料,主轴为空心结构。车床的主轴箱是车床的变速机构和动力分配机构,它能正常、平稳运转是车床工作的首要条件。主轴箱也是一个复杂的装配体,是一个集合了带传动、链传动、齿轮传动、凸轮机构、离合器机构、变速拨叉机构以及各种轴、轴承等的复杂的机构。

本课题以车床主轴箱为例来叙述机床主轴部件的拆卸、检测、装配与调整。 16.1 拆装过程中的注意事项 1.拆卸前,仔细观察拆卸对象,确定拆卸顺序,做好位置记号;按照教师的要求,对机构、轴系组件进行拆卸;拆下后按装配顺序成组放好;紧固螺钉、键、销等件拆卸后装入原孔(槽)内,防止丢失。 2.拆装中,用铜棒传力,不得用手锤直接敲打工件;拆卸滚动轴承用拉马;拆卸轴上零件时,着力点应尽量靠近轮毂;拆装过程要放稳工件,注意安全。 3.拆卸螺纹联接要特别检查有无防松垫片或其他防松措施;拆卸角接触轴承、推力轴承要特别注意轴承装配方向及其调整垫片的位置。 4.拆卸中用力适当;拆卸弹性挡圈或调节弹簧力的螺纹连接件时,防止零件弹出伤人。 5.拆卸圆锥销时,要用冲子,从小端施力,禁止反向敲击。 6.装配时注意装配件的初始位置和装配顺序;螺纹紧固力应均匀;按教师要求进行间隙(游隙)位置的调整,调整后盘动机构,手感应轻便且阻力均匀无窜动。 7.机械装配前必须进行清洗。清洗剂一般用煤油,也可用金属清洗剂等;清洗滚动轴承等精密零件要用绸布,以防纤维脱落影响零件正常工作。 任务1 CQ6136车床主轴箱的拆装 1.CQ613车床的主轴箱的结构 CQ613车床的主轴箱是由主轴部件、其它传动轴部件及操纵机构等组成。主轴箱内各传动件的传动关系,传动件的结构、形状、装配方式及其支承结构,常采用展开图的形式表示,如图16—2所示。

减速机箱体加工工艺设计

┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊ 目录 摘要.......................................................... . (2) 序言.............................................................. .. (2) 1,减速机箱体工艺制作的研究意义.................................. . (3) 2,减速机箱体工艺制作设计.................................. (3) (1)减速机箱拟定工艺.................................. .. (3) (2)减速机箱工艺设计目的.................................. .. (4) (3)毕业设计的基本任务与要求.................................. .. (4) (4)设计任务书.................................. . (6) (5)设计方法与步骤.................................. . (6) (6)减速机箱体工艺制作的特点.................................. .. (9) (7)减速机箱体工艺制作的主要技术要求 (12) 3,减速机箱体工艺制作的过程.................................. (12) (1)箱盖的工艺过程.................................. .. (13) (2)底座的工艺过程.................................. .. (14) (3)箱体合装后的工艺过程.................................. (15) 总结.................................. . (16) 致词.................................. . (16) 参考文献.................................. (17)

齿轮夹具毕业设计论文

ZHEJIANG WATER CONSERV ANCY AND HYDROPOWER COLLEGE 机床夹具设计实训 题目:插22mm宽键槽的夹具设计 系(部):机械电子工程系 专业班级:数控11-2 姓名:吴宏鸾 学号:201133043 指导教师:陈仙明王铁流

2013年7月2日 目录 1.零件与工艺分析 (1) 2.机夹类型的选择 (1) 3.定位装置的设计 (2) 3.1 定位方案的确定 (2) 3.2 定位误差分析 (2) 4 .夹紧装置设计 (3) 4.1 夹紧机构................................... . (3) 4.2 夹紧力的计算 (3) 5 .夹具体设计 (4) 6 .夹具精度分析 (5)

一、零件与工艺分析 零件图 1 、齿轮加工工艺程的内容和要求 齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容:齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。在编制工艺过程中,常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同,而采取各种不同的工艺方案。 齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段: 1)齿轮毛坯的形成:锻件、棒料或铸件; 2)粗加工:切除较多的余量; 3)半精加工:车、滚、插齿; 4)热处理:调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等 5)精加工:精修基准、精加工齿形 2、齿轮加工工艺过程分析 为了减少定位误差,提高齿轮加工精度,在加工时应满足以下要求: 1)应选择基准重合、统一的定位方式; 2)内孔定位时,配合间隙应近可能减少; 3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来,以保证垂直度要求。 本工序在齿轮Φ85mm内圆处插22mm宽的键槽,工序图如图1-1所示。在进行本工序前,定位基准Φ227.5mm的外圆表面未加工,其他端面及外圆都已经加工,达到图纸的要求。该工序所用的设备为插床,刀具选择标准键槽插刀,本工序选用Φ22键槽插刀。键槽的宽为22mm,键槽的深度要求为90.4mm,表面粗糙度为12.5mm。 二、机床夹具的类型的选择 夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。 机床夹具的种类繁多,可以从不同的角度对机床夹具进行分类。

反向齿轮设计

引言 1.1反向齿轮箱体发展情况 1.1.1国内外反向齿轮箱技术状况 通过传动齿轮系来传递功率的齿轮传递组件,称为齿轮箱,分为行星式和直尺式。齿轮箱在电机中的应用很广泛,在风力发电机组当中就经常用到,而且是一个重要的机械部件,直交齿轮箱其主要功用是将风轮在风力作用下所产生的动力传递给发电机并使其得到相应的转速。通常风轮的转速很低,远达不到发电机发电所要求的转速,必须通过齿轮箱齿轮副的增速作用来实现,故也将齿轮箱称之为增速箱。 其次齿轮箱还有如下的作用: 1、加速减速,就是常说的变速齿轮箱。 2、改变传动方向,例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴。 3、改变转动力矩。同等功率条件下,速度转的越快的齿轮,轴所受的力矩越小,反之越大。 4、离合功能:我们可以通过分开两个原本啮合的齿轮,达到把发动机与负载分开的目的。比如刹车离合器等。 5、分配动力。例如我们可以用一台发动机,通过齿轮箱主轴带动多个从轴,从而实现一台发动机带动多个负载的功能。 齿轮箱特点: 1. 齿轮箱采用通用设计方案,可按客户需求变型为行业专用的齿轮箱。 2.实现平行轴、直交轴、立式、卧式通用箱体,零部件种类减少,规格型号增加。 3.采用吸音箱体结构、较大的箱体表面积和大风扇、圆柱齿轮和螺旋锥齿轮均采用先进的磨齿工艺,使整机的温升、噪声降低、运转的可靠性得到提高,传递功率增大。 4.输入方式:电机联接法兰、轴输入。 5.输出方式:带平键的实心轴、带平键的空心轴、胀紧盘联结的空心轴、花键联结的空心轴、花键联结的实心轴和法兰联结的实心轴。 6.齿轮箱安装方式:卧式、立式、摆动底座式、扭力臂式。 7.齿轮箱系列产品有3~26型规格,减速传动级数有1~4级,速比1.25~450;和R、K、S系列组合得到更大的速比。 齿轮箱润滑方式: 常用的齿轮箱润滑方式有齿轮油润滑,半流体润滑脂润滑,固体润滑剂润滑几种方式。对于密封比较好,转速较高,负荷大,封闭性能好的可以使用齿轮油润滑;对于密封性不好,转速较低的可以使用半流体润滑脂润滑;对于禁油场合或高温场合可以使用二硫化钼超微粉润滑。 齿轮箱用途: 1.加速减速,就是常说的变速齿轮箱. 2.改变传动方向,例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴. 3.改变转动力矩.同等功率条件下,速度转的越快的齿轮,轴所受的力矩越小,反之越大. 4.离合功能: 我们可以通过分开两个原本啮合的齿轮,达到把发动机与负载

减速箱体_HT200_机械加工工艺及夹具设计说明书

减速箱体机械加工工艺及夹具设计 学生姓名:mxl_c 学生学号: 院(系): 年级专业: 指导教师: 二〇〇八年六月

摘要 箱体零件是一种典型零件,其加工工艺规程和工装设计具有典型性。该箱体零件结构复杂,零件毛坯采用铸造成形。在加工过程中,采用先面后孔的加工路线,以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响,整个工艺过程分为粗、精两个阶段。通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。根据箱体零件的结构及其功能,运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。 关键词箱体,工艺,夹具

ABSTRACT This box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine element’s blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturing processes for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design. Key words Box machine,Processing,Jig

减速器箱体加工工艺

机械制造工艺学 课程设计 设计题目:设计小型涡轮减速器箱体零件的机械加工工艺规程班级: 学号: 姓名: 指导教师: 目录 课程设计任务书 (4) 小型涡轮减速器箱体零件图 (5) 设计要求 (6) 课程设计说明书 (7) 1 零件的分析 (8) 1.1 零件的作用 (8) 1.2 零件的工艺性分析 (8) 2 零件的生产类型 (9) 2.1 生产纲领 (9) 2.2 生产类型及工艺特征 (9) 3 毛坯的确定 (10) 3.1 确定毛坯类型及其制造方法 (10) 3.2 估算毛坯的机械加工余量 (10) 3.3 绘制毛坯简图 (11) 4 定位基准选择 (12) 4.1 选择精基准 (12) 4.2 选择粗基准 (12) 5 拟定机械加工工艺路线 (13)

5.1 选择加工方法 (13) 5.2 拟定机械加工工艺路线 (13) 6 加工余量及工序尺寸的确定 (16) 6.1 确定290mm上、下端面的加工余量及工序尺寸 (16) 6.2 确定215mm左、右端面的加工余量及工序尺寸 (17) 6.3确定135mm前、后端面的加工余量及工序尺寸 (18) 6.4 确定Ф180 mm孔的加工余量及工序尺寸 (19) 6.5确定Ф90 mm孔的加工余量及工序尺寸 (19) 7 设计总结 (20) 机械加工工艺卡片 (22) 机械加工工艺过程卡片 (23) 工序卡片 (24) 参考文献 (29) 云南农业大学 机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计小型涡轮减速器箱体零件的机械加工工艺规程内容:1、零件图1张 2、毛坯图1张 3、机械加工工艺卡片1套 4、课程设计说明书1份

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