1.0目的
1.1确定QC的检验方法与检验规范,以使QC检验有所标准.
1.2生产质量的管控,确保QC人员使用正确的检验方法.
2.0适用范围
本公司成品与半成品检验.
3.0权责
3.1品管部制定并依此规定操作为品检方法.
3.2各单位以此质量规范为生产标准.
4.0作业内容
第一节品管流程图
第二节质量管理制度说明
第三节IQC作业指导书
第四节IPQC作业指导书
一.IPQC作业指导书
二.SMD零件推力测试作业指导书
三.点胶品检规范
四.锡膏印刷质量检验规范
五.炉前检验员作业指导书
第五节QC作业指导书
一. QC作业指导书
二. SMD置件放置检验标准
三. SMD置件品检规范
第六节维修作业指导书
第七节OQC作业指导书
第八节包装作业指导书
第九节QA作业指导书
5.0权限
本程序由部门经理核准后方可实施,修改时亦同.
5.0附表
附表一:QA每日稽核报表
第一节.品管流程图品 管 流 程
第二节.质量管理制度 ---“”一.质量检验制度分为:
(一).来料检验 (Incoming Quality Control, IQC) (二).制程检验 (In P rocess Quality Control, IPQC)
(三).出货检验 (Outgoing Quality Control, OQC) (四).品质稽核 (Quality Audit, QA) (五).修补 (T/U)
二.来料检验(IQC)
来料检验依据BOM/SAMPLE/ECN/发料表为准,只作下列项目目视检验. (一).数量的清点
(二).来料规格标示及种类 (三).来料之料号
(四).外观的检查 (五).包装方式(极性
) (六
).功能检验不含在内 三.制程检验(IPQC)
(一) .IPQC 制程管制流程图: “ ”表示流程
“
”表示确认点
(二).IPQC 职责的分配:
1.0执行并做首件检查记录.
2.0物料包装规格核对与确认.
3.0制程巡回检验与记录执行巡回品管工作督导.
4.0制程质量有关数据的记录,收集分析原因并回馈有关部门.
5.0制程抽样检查,质量及各项制程检验表的填写(推力测试、
锡膏测厚、x-ray 检测、料站核对、异常状况,并填写相关报表)
6.0稽核检验仪器是否正常(推力器﹑电容表﹑放大镜……)
四.品检(QC)
QC的检验方式:根据下面检验内容与客户所提供的检验标准进行目视检验.
(一).目视作业检验之内容(工具﹑放大镜﹑静电手环﹑套板﹑厚薄规)
1.0 零件装着检查(如附图)
1.1 对外观有标示之零件数值是否与PART LIST吻合,有无错件.
1.2 判定有极性的零件是否装反.
1.3 判定零件是否正确装在两个铜箔中间﹑有无歪斜﹑反面置件或站立.
1.4 检查PC板各零件是否有缺件现象(使用套板).
1.5 检查CHIP装着有无破损现象.
1.6 检查CHIP装着是否平贴在基板上有无浮高.浮高高度不可超过0.1mm.
2.0 零件点胶检查(见附图)
2.1 检查BOM要求之标准贴件位置有无点胶,不可漏点或与CHIP置入位置相差太远.
2.2 胶量有无过多溢在两个铜箔上造成焊接困难.
2.3胶是否有粘在零件上面,影响外观.
2.4是否有溢胶而附着于零件本体.
3.0 零件装着之焊锡检查(见附图)
3.1 零件装着锡膏作业时,其焊锡接合点高度不得大于CHIP高度,焊锡接合点
高度不得低于0.3mm或高于1.3倍组件高度,以免锡量过多或过少.
3.2 检查锡膏作业时锡膏印刷面积是否偏移或盖住焊接铜箔.
3.3 检查印刷作业时,有无印刷短路.
3.4 检查有无锡珠产生,以免因锡珠影响而短路.
(二).检验结果
1.0不良点均要贴上不良点标示,维修后要重检.
2.0立即填写良品与不良品数和不良点之检验报告,作为判定标准,通知制造生
产单位注意改进.
五.出货检验(OQC):检验方式及目视检验的内容同四.
六.维修(T/U)
确认不良内容后使用烙铁﹑热风枪,依照BOM﹑图纸﹑样板进行维修.
1.0烙铁温度标准,点胶:340℃±10℃;有铅:365℃±15℃;无铅:380℃±20℃,烙铁温度及漏电
必须每班进行测试确认,并记录于“烙铁温度与漏电测试记录表”上.
2.0维修过的PCB确认OK后须在板边作上记号,标示单注明已修OK,放入待检品框内,且记
录于“维修日报表”上.
七.品质稽核(QA)
质量稽核是质量保证系统的重要一环,以上检验效果都由质量稽核结果来体现.
1.按客户所提供的允收水平对照AQL表,加严一级进行抽检.
2.缺点的判定由客户所提供的检验标准来决定.
八.各检验段均依《SMD零件放置检验标准》﹑《SMD置件品检规范》或RoHS制程焊点检验标准规范作业.
第三节.IQC作业指导书
1.0目的
明确IQC作业方式及作业内容.
2.0作业内容
2.1机械类:由各部门自行检验.
2.1.1检验方式:以供货商提供的<<产品说明书>>﹑<<检验报告>>请购单位开立的“采购申
请单”进行验收.
2.1.2检验数量:100%检验.
2.2辅料类:由库房做检验
2.2.1检验方式:以供货商提供的<<产品说明书>>﹑<<检验报告>>请购单位开立的“采购申
请单”进行验收.
2.2.2检验数量:100%检验.
2.3电子零件类:所有电子零件类均由客户提供,公司只做目视检验其数量﹑规格﹑包装方式等.
2.3.1检验方式:根据客户确定认可的<<进料检验标准书>>﹑<<教育训练教材>>中的零件知
识进行全检或抽检.
2.3.2检验数量:根据客户的BOM表及“料站表”逐项检验异常状况填写在“月来料质量
异常统计表”中并知会业管联络客户.
2.4杂项物品﹑文具﹑五金﹑清洁用具由库房检验.
2.5所有进料的物品摆放在所规定的区域内存放,且根据<<产品搬运﹑储存﹑包装与防护管理程
序>>.
3.0注意事项
3.1检验物料时配戴静电手环.
3.2物品轻拿轻放.
4.0使用工具
静电手环﹑计数器
第四节.IPQC作业指导书
一.IPQC作业指导书
1.0 首件的CHECK.每逢交接班/切换机种/ECN导入进行.
1.1 根据BOM所提供的零件位置及规格,按顺序依次抄在报表上再一一进行核对.
1.2 针对陶瓷电容,首先用电容表测量,然后再复核料盘标签上的材质﹑误差﹑耐压﹑料号等是
否与料站表吻合,对于电解电容及胆质电容会对其外观规格﹑外形尺寸﹑印码进行目视确
认.
1.3 对于电阻
1.3.1目视其阻值﹑外形尺寸﹑印码.
1.3.2用电阻表测量其阻值.(如0402电阻及VR)
1.4 对于其它异形零件(如电感.保险丝.变压器等)需核对料盘上的规格,料号等是否与BOM吻合.
1.5 对于半导体类零件(如二极管﹑晶体管﹑IC)首先核对方向,若其印码规格从零件本
体上看不出,则必须核对料盘上的标签,并取样与首件上制品进行核对.
1.6 核对BOM/样板上之零件颗数是否与首件制品上零件颗数相吻合,避免漏检查现象发生.
1.7核对样板与首件制品是否吻合.
1.8 核对物料是否与料站表之规格相吻合,代用物料必须正式发文方式方可使用.
1.9 点胶制程需对首片过炉之PCB作推力测试,锡膏制程需对印刷之首片进行厚度测量,OK后方
可正常印刷.
1.10其它特殊要求.
2.0 制程巡回检查
2.1点胶制程:每隔2小时要测推力是否可达到标准.若推力发生NG,需改为每小时测一次,针对前2小时
生产之基板作区分层别,加胶或联络客户特采追踪处理..
2.2 锡膏制程:检查印刷处钢板是否擦干凈,有无因钢板脏造成锡珠﹑锡少等现象,并于每2小时
量测锡膏厚度一次,作业标准依“锡膏测厚作业指导书”执行作业.针对刚上线的机种凡底部焊接零件需先检测5片,正常后每2H每一条线抽测5片检测,并记录于“x-ray”检测记录表中作业标准依“x-ray作业指导书”执行作业.
2.3 对各机种REFLOW的温度执行稽核,每天每个机种有无标准的炉温曲线图.
2.4 每天巡查各机台检点表,保养表的填写及生产在线操作人员有无戴上静电手环﹑手套.
3.0 制程抽样检查质量及各项制程检验表的填写.
3.1依“IPQC每日稽核报表”正面稽核项目对各项制程进行稽核,发现异常记录于“IPQC每日
稽核报表”反面,并反馈生产单位进行原因分析及对策,0.5H追踪成效.
3.2制程质量异常某节超过管制目标时,品管干部须立即反馈生产线改善,并填写“___异常问题
回馈及处理结果记录表”4H内未改善,品管领班开出“停线通知单”经部门经理签阅后通知停线(原材料不良除外).
4.0 对于制程中各异常需执行记录表的填写.
4.1对于制程中各区域及物料RoHS标示之区分需稽核,并记录于IPQC每日稽核报表反面备注栏
内.
二.SMD零件推力测试作业指导书
(1)平头推力器使用方法:(附图示A.B.C)
(A推力器) (B放置方法) (C推力姿势) (2)尖头推力器使用方法:(附图示A.B.C)
(A推力器) (B放置方法) (C推力姿势)
(一).管制范围
1 测试SMD零件为点胶制程时零件附着PCB的附着力量.
2 使用仪器:推力器
3 管制范围:所有SMD点胶机每天各线别电阻,电容,二极管( MINI MELF),三脚晶体
(SOT23)均须接受测试.
4 推力标准: 0603:0.8kg 0805:1.5kg 1206:2.0kg
MINI MELF:2.0kg SOT23:2.0kg IC:2.5kg
5 其它规格的零件,依客户的要求执行.
(二).操作方法
1 推力器指针归零.
2 确认校验仪器日期是否过期,并在正常使用状态下.
3 (1)推力器平头对准零件中心点,以平贴底部为准.
(2)推力器尖头以30-45°角度侧推.
4 推力器推SMD零件.肉眼看推力器指针推力值超过标准值10%(即1.5KG
标准应推1.65KG以上)则停止推力,若不够标准值即将零件推离PCB,要反馈生产
线列为不良并调整加大胶量,再对库存品进行区分层别,加胶或联络客户特采追踪
处理.
5 每线别每个机种每两小时抽验成品1PCS,抽验该PCB上各种零件各取样进行推力
测试,并记录在“SMD推力测试记录表”中.
三.点胶品检验规范
四.锡膏制程质量检验规范
五.炉前检验员作业指导书
1.0目的
让作业人员清楚自己的工作范围及目的.
2.0作业内容
2.1 根据炉前检验员交接本内容了解该线生产机种﹑厂商﹑过炉地点,有无异常状况,有无手放
物料,若有需参照《SMT制程手摆零件作业程序》作业.
2.2 作业期间要注意胶量的大小,锡膏印刷质量,零件偏移程度,有无漏﹑错﹑飞件等.
2.3 检验时有规律从上至下,从左至右100%检查,检查PCB有无破损﹑氧化﹑零件偏移﹑漏件等
不良现象,若发现异常时,将PCB贴黄色W色点区分,放入静电框内交干部处理,PCB不可以拿在手上检验.
2.4 过炉时板子要参照《过炉须知》作业.
2.5针对点胶制程上线的机种,干部确认好炉温, IPQC通知首件推力OK后方可过炉,若为锡膏制
程需待QC干部确认锡膏亮度,OK后方可过炉.
2.6 收线机种,若有散装零件需手摆,要在板边标示位置或规格,知会QC重点检查,无料位置告知
处理方式须知会QC,以便过炉后区分.
2.7 制程中若有异常及时上报生产干部或程序﹑技术员进行调动机台.
3.0 注意事项
3.1 上班时间必须配戴静电手环﹑指套,坐姿端正,手持镊子(以拿笔姿势为准),认真作业,作业时
不得使用金属类工具,避免将PCB刮伤.
3.2 框架摆放要整齐,并挂上标示牌标示清楚,自己工作范围的卫生要保持清洁,离开岗位时,需关
闭电源.
3.3交接班需填写交接本,交接本线异常状况.
4.0 使用工具
静电手环﹑镊子﹑点胶针﹑指套
组件水平或垂直方向偏移在其焊点30%以内
第五节.QC作业指导书
1.0目的
明确QC作业之内容与注意事项.
2.0作业内容
2.1对炉后PCB板依“SMT制程与成品检查标准规范”进行从上至下,从左往右100%目视.
2.2检查PCB板有无破损,铜箔氧化﹑起泡﹑偏移﹑浮高﹑漏件﹑反向﹑错件等不良现象.
2.3双面制程检D2面时D1面需100%全检.
2.4刚换线机种点胶制程QC需将第一片送IPQC处测试推力;锡膏制程需到40倍放大镜下依
“炉后须知”确认零件吃锡状况,OK后方可过炉.
2.5不良品填写标示单注明送入修补区,同一不良连续出现3次立即反馈于前一站改善,检出之缺
件及损件基板,QC作相关记录,交生产干部找料,OK后交QC干部确认OK后,再交修补线维修,修补前再次稽核.
2.6修补线发现之缺件、损件基板交QC干部申请物料处理.
2.7不良品修OK后由QC全检,且分开送入OQC处抽检.
2.8每两小时核对一次样板并属实填写“QC目视结果日报表”.
2.9根据客户特殊要求在PCB板上作记号,通常检OK后在板边作记号.
2.10将本班状况填写交接本交接于下一班知晓.
2.11作业中遵循<
3.0注意事项
3.1作业时必须配戴静电手环﹑静电手套,值落期间须将静电环,静电手套收好放于抽屉,桌面保持
整洁,并将电源关掉,方可离开岗位.
3.2轻拿轻放PCB板,使用框架必须检查框架是否良好及是否挂好.
3.3锡膏制程板100%使用10倍放大镜检验.
3.4 AI&SMT制程:QC检验时同时须检验组件有无缩水﹑脱皮﹑裂开等不良.
3.5有套板的机种,必须100%使用套板作业.
4.0使用工具
静电手环﹑静电手套﹑竹签﹑放大镜
SMD置件品检规范
第六节.维修作业指导书
1.0目的
明确修补作业内容及注意事项. 2.0适用范围 SMT 修补段 3.0作业内容
3.1烙铁温度标准,点胶:340℃±10℃;有铅:365℃±15℃;无铅:380℃±20℃. 3.2依“标示单”内容了解待修品之厂商﹑机种﹑工单﹑批量.
3.3确认不良内容后使用烙铁﹑热风枪,依照BOM/图纸﹑样板进行维修.
3.4所有维修过的PCB 确认OK 后均须在板边作上记号,标示单注明已修OK 放入待检品框内,
且记录于“维修日报表”上由OQC 确认.
3.5烙铁的温度漏电必须每班进行测定确认,并记录于“烙铁温度与漏电测试记录表”. 3.6有铅作业与无铅作业要区分,
使用不同之锡丝,无铅制程维修参照“无铅锡制程维修作业指导书”.
4.0注意事项
4.1烙铁勿在PCB 板上放置过久,以免损伤PCB 板.
4.2所补组件必须经仪器测量无误后方可补件,另特别注意组件极性.
4.3保持维修后PCB 板表面清洁,烙铁海棉锡渣每2小时清理一次,人员离开工作岗位须保持桌面
整洁.
4.4作业时配戴静电手环.
5.0修补作业流程
6.0使用工具:镊子﹑点胶针﹑热风枪﹑静电手环﹑毛笔﹑静电刷﹑笔﹑无铅锡丝﹑有铅锡丝﹑松香﹑红胶.
第七节.OQC作业指导书
1.0目的
明确OQC作业内容
2.0作业内容
2.1根据标示单检查每框待抽检之产品的厂商﹑机种﹑工单号码及数量.
2.2依样板及SMT检验规范,检验产品有无错件﹑反向﹑偏移等异常.
2.3抽检QC成品板按MIL-STD-105E表二级检验标准,主缺(MAJ):0.4,次缺(MIN):0.65.
2.4如抽检符合以上标准,则在标示单上签字确认,送至包装处进行包装﹑出货,如抽验不合格者,
则退回QC处重工处理,并填写“____抽检日报表”,连续二批产品不合格,OQC将其改为全检,若全检五批无不良发生,则恢复抽检之检验方式.
2.5对包装OK之PC板每箱数量进行复核,且检查标签填写是否正确,OK后在外箱贴OQC PASS
标签.
2.6换线或交接班时OQC复核测漏机装配及功能检测状况.
3.0注意事项
3.1抽检PC板需配戴静电手环﹑手套.
3.2抽检时,取付PC板须轻拿轻放.
3.3针对锡膏板,OQC每两小时在40倍放大镜下确认溶锡状况,另检验时全数使用5倍放大镜
100%检查.
4.0使用工具
静电手环﹑静电手套﹑调针﹑放大镜
第八节.包装作业指导书
1.0目的
明确包装作业程序
2.0作业内容
2.1明确标示单各PC板的厂商﹑机种﹑数量是否与实物相吻合,OQC是否确认PASS.
2.2根据各PC板的大小及客户之要求选择适当的包装袋及包装箱.
2.2.1包装袋:防静电汽泡袋.
2.2.2包装箱:防静电隔板胶箱隔板纸箱其它纸箱/静电框.
2.3包装方式制定
2.3.1根据客户指定(提供)包装方式作业.
2.3.2 SMT单面﹑双面﹑AI卧式&SMD贴片采用静电汽泡袋方式包装;AI卧式&立式&SMD
贴片采用打夹条方式包装.
2.4根据客户要求,对PC板进行区分包装,机种不同﹑PC板相似或同一机种仕向不同列出差异点
进行区分包装,分开放置.
2.5每箱包装OK后箱外贴上标签注明异常状况并知会OQC人员复点数量PASS后才可封箱.
2.6特殊情况:客户提供包装箱与包装材料或标签,则按客户要求作业.
3.0注意事项
3.1所有包装人员必须有升降梯操作证方可操作升降梯,同时从另一单位调入包装须在第一时间
内进行升降梯操作培训,并依程序安全作业.
3.2配戴静电手环﹑静电手套作业.
3.3从“L”型框架上取PC板时要轻拿轻放.
3.4同一机种每包﹑每箱数量应固定,以利清点.
3.5装好箱的机种,分栈板摆放,挂标示牌标示清楚.,确认记录好数量,准备随货附带报表.
3.6使用防静电汽泡袋包装的机种要确认,汽泡袋的厚度,以免造成掉件的不良之产生.
3.7所有包装材料需保持干净.
3.8 纸箱及胶箱外观破旧或缺损不可使用,需作报废处理.(纸箱使用次数不可超过10次)
4.0使用工具
封箱器﹑静电手环﹑静电手套
第九节.QA作业指导书
1.0目的
明确QA的作业内容与注意事项,确保整个品保系统正常运作.
2.0作业内容
2.1现场稽核
2.1.1依各事业部生产﹑品管所制定的程序文件以每天4次的频率进行稽核,并填写“QA每日稽核日报表(AI)”﹑“QA每日稽核报表(MI)”﹑“QA每日稽核报表(SMT)”.
2.1.1.1稽核各
制程站作业指导书的配备是否齐全﹑正确.
2.1.1.2稽核各制程站人员的作业有无确实依作业标准执行.
2.1.1.3稽核制程站的记录是否及时﹑确实﹑完整无误.
2.1.1.4稽核各制程站的产品质量.
根据各制程的质量检验标准取批量MIL-STD-105E 0.4II级水准抽检成品质量,记录于“＿＿抽检日报表”有异常立即反馈该制程点负责人要求改善,并以“不良品重工标示单”判退重工处理,同一机种连续二批不良或一个致命缺点时,须发出“品质稽查异常报告书”.
2.1.2依各事业部的实际程序状况来稽核各作业标准的编写是否完整无误.
2.1.3稽核各事业部7S的执行状况.
2.1.4稽核各事业部教育训练实施的执行状况.
2.2客服组
2.2.1依各项执行程序标准及各检验标准代表公司同客户沟通质量相关事宜.
2.2.2依客户提供产品信息及相关服务性方面的需求,传达于现场执行并作追踪.
2.2.3新机种上线前同客户取得联系,了解机种注意事项,并出席新机种导入试产说明会.
2.2.4当客诉异常时,须作相关方面信息确认,OK后将客诉内容填写于“＿＿异常问题回馈及处理结
果记录表”呈主管签核后交至现QC领班,确认处理并作彻底稽核,须提交原因分析改善对策之厂商,在无指定表格情况下,一律以“质量稽查异常报告书”之格式回复于客户.
2.2.5出货前同业管对各PCB包装方式的确认,确保产品质量达到客户要求.
3.0注意事项
3.1客服组/稽核组各问题点提出后需确实追踪成效.
3.2工作态度严谨﹑客观, 以实况进行沟通,并与客户/被稽核单位取得良好的关系.
3.3遇事冷静, 并积极地同QC﹑生产协商寻找改善的方法.
附表一:QA每日稽核报表
QA每日稽核報表
核准:确認:主辦: F ORM NO:F-I-QC-39-R1
制程检验记录表
第1页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号 HWJS—70 04 第 2 版 第0 次 修改 生效 日期 受控分发
1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂 点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹 与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相 汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的 白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产 生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现 象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂） 在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动
批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期 第2页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号HWMQ—第 2 版 第次 修改生效 日期 受控分