J2204.96
Q/SYBOMCO
目 次
前言.............................................................................II
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 术语和定义、符号 (1)
4 施工准备 (2)
5 放样、样板及号料 (3)
6 下料 (7)
7 下料件矫正 (8)
8 钢材的弯曲成形 (10)
9 制孔 (12)
10 耳座制作 (14)
11 焊接型钢制作 (14)
12 接料 (15)
13 构件组合 (19)
14 构件的矫正、机加工和表面处理 (20)
15 塞焊孔制作 (22)
16 试漏 (22)
17 试压 (22)
18 井架组装 (23)
19 底座大组装 (25)
20 无损检测 (25)
21 除锈 (25)
22 配焊及整改 (25)
23 涂装 (26)
24 检查与验收 (27)
参考文献 (28)
前 言
本标准代替Q/BOMCO 4503-2006《钢结构制造铆工工艺规范》本标准与Q/BOMCO 4503-2006相比主要变化如下：
—— 标准名称发生变化：用“钢结构制作铆工工艺规范”代替“钢结构制造铆工工艺规范”；
—— 修改了“6.1.1.1”中过焊孔制作要求；
—— 修改了“7.2.1”火焰矫正温度要求，由“低碳钢和低合金结构钢的温度为700℃～800℃，最高温度不允许超过850℃”改为“低碳钢和低合金结构钢的温度不允许超过650℃”；
—— 用“11 焊接型钢制作”代替“11 焊接工字钢和双腹板梁制作”
—— “11.1 通用要求”中明确了探伤要求；
—— 增加了“11.3特殊要求”；
—— “14.1.2”中明确了加热矫正次数和面积要求；
——第22章“油漆”内容改为“配焊与整改”；
——第23章“热浸锌”内容改为“涂装”。
本标准由研究院工艺材料研究所提出。
本标准由研究院综合部归口。
本标准主要起草人：郭龙、刘海峰、徐斌荣、柳锁贤、刘福生。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
—— Q/BS 4503-1999。
钢结构制作铆工工艺规范
1 范围
本规范适用于各种陆上和海上石油钻采机械装备及特种车辆等钢结构件的加工、制作和验收。规定了公司钢结构产品铆工施工的通用制造方法和技术要求。
若设计图纸和工艺文件无具体要求，均按本规范执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T1800 极限与配合基础
GB/T1804 一般公差线性尺寸的未注公差
JB/T4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分超声检测
JB/T4730.4-2005 承压设备无损检测第4部分磁粉检测
Q/SYBOMCO J075-2010 钢结构焊接规范
《油漆涂装通用规范》2008版
3 术语和定义、符号
3.1 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1.1 矫正
通过外力或加热的作用，使钢材较短部分的纤维伸长或使较长部分的纤维缩短，最后使各层纤维的长度趋于相等。
3.1.2 马鞍
钢管与钢管相贯时，钢管端部制作的弧形缺口。
3.1.3 放样
将图纸所展示的图形按1：1的比例划出来的过程。
3.1.4 H钢接头
指一根焊接H钢上一个腹板，两个翼板最多各接料一次为一个接头，即一根焊接H钢上接料焊缝在三个及其以下为一个接头。
3.1.5 划线
利用样板或根据图纸直接在钢板及型钢等原材料上划出零件形状的加工界限，这种操作称为划线。
3.2 符号
下列符号适用于本标准。
B——工字钢，槽钢或角钢的翼板宽度（mm）
D——钢管外径（mm）
L——长度（mm）
H——工字钢或槽钢的高度（mm）
R——曲率半径（mm）
α——角度（°）
Δ——尺寸或形状位置偏差（mm）
δ——厚度（mm）
f——挠度（mm）
4 施工准备
4.1 量具
施工与测量时应使用经过国家认定的计量合格的盘尺、盒尺、角尺及水平仪等量具。在以螺栓连接的塔型井架生产制造中，所用盒尺应是经同批次校验合格的。
4.2 工装
为保证产品质量，提高生产效率，按照工艺文件的要求设计制作工艺装备。
工装由工艺人员设计，各使用单位向生产管理部门提出申请，制造后检验合格交付使用。
对于结构简单、精度不高的工装和胎型直接由生产单位设计、制造，检验合格后使用。
工装使用后由使用单位备案保管。
4.3 材料
材料必须符合设计图纸及《材料代用通知单》的要求，必须有供货单位的质量证明书及产品合格证。
材料的表面撕裂、裂痕、鼓泡、凸块等缺陷不允许存在，钢材轧入氧化皮或密集凹坑深度应≤0.4mm。允许通过打磨方式去除缺陷，最终使用厚度不小于材料制造误差的最小厚度。
国外牌号的材料，按生产国标准检验其性能和质量，如用国产材料代用，应确定国产与之相当的牌号。
在生产制造过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检验人员、主管技术人员研究处理。
材料代用时，由生产单位相关技术人员提出，技术负责人审核，报请设计部门同意，签字后方可使用。
建立材料保管制度，所用材料必须有明显且便于识别的标记符号。
4.4 锈蚀材料
4.4.1 锈蚀分级
钢材的锈蚀等级分为：轻度锈蚀、中度锈蚀、重度锈蚀、严重锈蚀。
轻度锈蚀：钢材表面出现轻微浮锈，成黄色或淡红色，用软材料去除后仅轻微损伤氧化膜层。
中度锈蚀：材料表面已发生锈蚀，且部分氧化膜层已脱落，用钢丝刷去除氧化皮后无明显点腐蚀。
重度锈蚀：材料表面氧化膜层因锈蚀而脱落，用钢丝刷清理后有少量点蚀，且点蚀深度≤1 mm，点蚀面积小于总面积的50％。
严重锈蚀：材料表面氧化膜层因锈蚀而全部脱落，已普遍发生点蚀，点蚀深度＞1mm，点蚀面积大于总面积的50％以上。
4.4.2 使用原则
轻度、中度锈蚀钢材可用于任何产品。
重度锈蚀钢材经设计部门同意后可限制使用。
严重锈蚀钢材禁止使用。
4.5 材料矫正
当钢材变形在允许的偏差范围内可以直接投料。否则，必须进行矫正。钢材下料前的允差值见表1。
钢材矫正后形状允差值同表1；矫正的痕迹应符合7.3要求。
钢板、型钢下料前必须进行几何尺寸的复核。
表1 钢材下料前的允差 单位为毫米
5 放样、样板及号料
5.1 放样
通过计算机放样或平台上放样校核尺寸后下料。通过放样校核设计的正确性和结构的工艺性。通过放样若发现尺寸错误，结构不妥时应及时向设计部门反映，并由设计者修改。
放样必须在刚性好的金属平台上进行。要求平台的平面度≤3mm，且每5平方米范围内≤2 mm。
放样尺寸允差见表2。
放样时应做好记录。试制单位向设计部门提供尺寸、结构等方面的数据，以利于对图纸和工艺文件做必要修改。
所放实样应经制造单位技术人员和质检人员复核后，方可交下工序施工。
表2 放样允差值 单位为毫米名称允许误差
十字线±0.5
平行线和基准线±0.5～±1
轮廓线±0.5～±1
孔距±0.5
5.2 样板
产品经过放样检查无误后方可制作样板和样杆，作为划线、号孔、弯制、成型等加工的依据。
对于使用频繁、精度高的样板用0.5～1 mm厚的铁皮制作，并根据使用情况定期检验。对于精度不高的一次性样板可用油毡、纸板等制作。样板允差见表3。
用于钻孔划线样板，孔距应符合图纸或工艺要求。若图纸无公差要求时误差见表4。对于按角度划线的孔，角度误差≤0.5°，且由角度误差造成的最大间隙≤1mm。
样板制成后，须注明产品名称、零件名称及图号，并应妥善保管。
表3 样板允差值 单位为毫米
名称允许误差
划线样板轮廓线±0.5～1
角度样板角度值±1°且最大间隙≤1
划线样杆±1
表4 号孔样板孔距误差 单位为毫米孔距L 任意两孔距误差
L≤300 ≤0.5
L＞300 ≤1
5.3 划线
5.3.1 一般要求
对于批量生产的工件，划线采用样板。单件生产允许在材料上直接划线。
在钢材上划线后，常需进行各种加工。为表达划线下料后的各道工序性质、内容和范围，在划线时标注出各种符号，常用工艺符号见表5。
5.3.2 长度
下料长度= 设计长度+焊接收缩量+加工余量。
5.3.2.1 焊接收缩量
对接接头横向收缩变形ΔB=0.18F H/S（mm）
F H—焊缝截面积（mm2）
S—板厚（mm）
自由状态下焊条电弧焊，焊缝纵向收缩量近似值见表6、横向收缩量近似值见表7。
5.3.2.2 采用氧气—乙炔火焰切割时，相邻两件在号料时应留切割余量（间隙）。切割余量（间隙）见表8。
5.3.3 号孔
批量生产的带孔零件采用样板号孔，少量或单件生产时可直接在材料上号孔。号孔后必须用油漆或石笔标示出孔的中心位置，孔径和孔数，若同一零件上有多种孔，应用不同颜色或不同的符号加以区别。
5.3.3.1 铁皮号孔样板
对精度要求不高者只在样板孔中心上打一个样冲眼。对孔径不大，但要求较高时，可在孔的中心及孔圆周节点上各钻Φ2～Φ3 mm的小孔，作为下料时样冲孔。
5.3.3.2 在材料上直接号孔
根据孔的位置精度，分别用工装、钢尺、划针，石笔定孔中心位置，打样冲，划规划孔，沿圆周节点打样冲。
表5 铆工常用的工艺符号
表6 焊缝纵向收缩近似值 单位为（毫米/米）对接焊缝连续角焊缝间断角焊缝
0.15～0.30 0.2～0.4 0～0.1
表7 焊缝横向收缩近似值
板厚（mm）
接头类型
5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
横向收缩量（mm）
V形对接焊缝 1.3 1.3 1.4 1.6 1.8 1.9 2.1 2.4 2.6 2.8 3.1 X形对接焊缝 1.2 1.2 1.3 1.4 1.6 1.7 1.9 2.1 2.4 2.6 2.8 单面坡口十字角焊缝 1.6 1.7 1.8 2.0 2.1 2.3 2.5 2.7 3.0 3.2 3.5 有坡口单面角焊缝0.8 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 0.6 0.6 0.6 0.4 0.4 无坡口单面角焊缝0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.8 0.8 0.7 0.7 0.5 0.4 双面间断角焊缝0.4 0.3 0.3 0.25 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
表8 氧气－乙炔切割余量（间隙） 单位为毫米材料厚度（mm）手工气割半自动、自动气割机
≤10 3 2
12～30 4 3
32～50 5 4
52～65 6 4
70～130 8 5
135～200 10 6
5.3.3.3 氧气—乙炔气割的大于80mm大直径孔
定孔中心，划规划圆后，沿圆周线间隔约20 mm打样冲。
5.3.3.4 群孔
严禁按顺序号孔及计算孔距偏差值号孔，号孔时应首先控制两端孔（群孔）间的中心距（及偏差值），
再号其它孔。如图1、图2所示。
错误的号孔正确的号孔
图1 孔距及偏差计算
错误的号孔正确的号孔
图2 群孔的号孔及偏差计算
5.3.4 允差
号料允差值见表9。
表9 号料允差 单位为毫米名称允许误差
直线±0.5
曲线±0.5～±1
样冲眼与线间±0.5
料宽和长±1
号孔±0.5
6 下料
下料可采用剪切、锯切、冲剪等机械方法，自动、半自动、或手工气割、仿形切割、数控切割等火焰切割方法进行，并优先采用机械、数控等精度较高、外观成型好的下料方法。
未注公差下料件的形位公差根据零件组合、装配、制成品等实际工况按(GB/T1800~GB/T1804)It11级~ It12级执行。
6.1 下料方法及允差
6.1.1 钢板
6.1.1.1 为减小应力集中，并实现焊缝连续，筋板、肋板同角焊缝接触处，依据设计图要求最终保留的制切圆角过焊孔。过焊孔采用四分之一圆孔形式，板厚δ≤16时，过焊孔圆角半径R=25；板厚δ＞16时，过焊孔圆角半径R=40，并应将切角处打磨平整光滑。如果切角后造成筋板一侧焊缝太短（应不小于50mm），筋板应不制过焊孔。如图3所示。
图3 筋板倒角示意图
6.1.1.2 厚度δ≤12 mm板料，其外形为凸直线多边形，优先采用剪板下料。
6.1.1.3 厚度δ＞12 mm直线多边形，采用数控或半自动割机下料。
6.1.1.4 形状复杂的零件，采用数控或仿形切割下料。
6.1.2 角钢
6.1.2.1 肢宽≤90mm角钢零件，采用型钢或联合冲剪机剪切下料。剪后长度偏差：非配合尺寸±3mm，配合尺寸±2mm。
6.1.2.2 肢宽＞90mm 用于对接或组合要求较高的角钢零件，应优先采用锯切下料或气割后铣头的方法。对于需铣头的角钢件，划线时每端留5～10mm铣头余量。铣头后长度允差±1mm，端面垂直度允差1mm。
6.1.3 工字钢及槽钢
6.1.3.1 一般工字钢及槽钢零件采用手工割机下料，割口打磨光滑，粗糙度见表10，长度允差±2mm。
6.1.3.2 用于对接或组合要求较高的工字钢及槽钢零件，采用锯切下料或气割后铣头的方法下料，长度允差±1mm，端面垂直度允差1mm。高度方向允差≤0.5％H，宽度方向允差≤1％B。对于气割后铣头的工字钢或槽钢，划线时每端留5～10mm铣头余量。
6.1.4 钢管
6.1.4.1 外径D＜50mm的齐头钢管，采用砂轮割机或锯床在工作台上定位下料，长度允差±1mm，端面垂直度允差≤2D/100。
6.1.4.2 外径50mm≤D≤100mm的齐头钢管，采用带锯机在工作台上定位下料，长度允差±2mm，端面垂直度允差≤2D/100。
6.1.4.3 外径D＞100mm的齐头钢管及带斜口的钢管应采用先气割后铣头的方法下料，铣头后长度允差±1mm，端面垂直度允差≤1.5D/100，且≤3 mm。
6.1.5 马鞍
6.1.5.1 1″钢管直头马鞍，采用冲床冲模冲切。马鞍冲切后两端马鞍根部长度允差±2mm，其对称度2mm。1″钢管斜头马鞍，采用样板划线后气割制成。
6.1.5.2 60mm≤D≤120mm的钢管直头、斜头马鞍，采用马鞍样板划线，初次气割清渣后在铣床或车床上通过工装铣制马鞍。两端马鞍根部长度允差±2mm，其对称度2mm。
6.1.5.3 D＜60mm（1″除外）及D＞120mm的钢管马鞍由样板划线，手工气割制成，成活后马鞍曲线应符合样板，两端马鞍根部长度允差±2mm，其对称度2mm。割口粗糙度参照表10。
6.2 割口表面质量
氧－乙炔火焰割口表面质量要求见表10。
有配合关系件氧—乙炔火焰割口钢板零件尺寸允差见表11。
7 下料件矫正
矫正的方法分冷矫正、热矫正。
7.1 冷矫正
材料在常温状态下的矫正称为冷矫正。该方法适用塑性较好的低碳钢及低合金结构钢。
根据下料件钢材型号和规格可采用手工或机械、工装矫正：A）手工矫正：锤击法。B）机械矫正：平板机、型钢矫直机、卷板机、磨擦压力机、油压机等。
对面积大的钢板或长板条下料件，可在卷板机上用大于工件幅面的厚钢板做衬垫，将工件置于其上同时滚压达到矫平。
7.2 热矫正
钢材在高温状态下矫正。由于材料变形严重，或设备能力不足等原因，无法冷矫正时采用热矫正。
7.2.1 火焰矫正的温度：
A）调质钢调变温度不应超过600℃。低碳钢和低合金结构钢的温度不允许超过650℃。
B）火焰矫正后，Q345和中碳钢严禁浇水冷却，必须在自然状态下冷却。
C）钢材加热温度的判断，应优先采用红外线测温仪等仪表工具，由于条件限制时可采用观察测温。观察测温可参照表12。
7.2.2 火焰加热方式
火焰加热方式分为点状、线状、三角形。
——凸起的钢板：一般在平台上四周压紧，钢板凸处周围点状矫平。
——大型结构件：可采用线状加热或三角形加热。
——弯曲件：采用三角形矫正法。
表10 气割割口表面质量 单位为毫米
表11 钢板零件尺寸允差1）单位为毫米
切割厚度Δ
公称尺寸
≤25 ＞26～50 ＞50～100 ＞100
长度尺寸允差
～315 ±0.5 ±1 ±1.5 ±2
＞315～600 ±1 ±1.5 ±1.5 ±2.5
＞600～1000 ±1.5 ±2 ±2 ±3
＞1000～2000 ±2 ±2.5 ±2.5 ±3.5
＞2000～4000 ±2.5 ±3 ±3 ±4
＞4000 ±3 ±3.5 ±3.5 ±5 1）参考JB/T 10045.1～5-1999《热切割》
表12 钢材表面温度颜色及其相应温度（暗处观察）
7.3 矫正后外观质量
锤痕深度在翼边上不允许超过其厚度1
δ，在平面上不超过其厚度1δ，见图 4：
A 锤痕在翼边上
B 锤痕在平面上
图4 手工矫正锤痕深度
7.4 矫正后形位允差
下料件矫正后的直线度规定见表 1。
角钢、工字钢、槽钢下料件矫正后翼板变形的规定见表1。 对钢板、扁钢下料件后的平面度规定见表 1。
若设计图纸或工艺文件对某些产品零件的形位公差规定超出本标准的规定范围，按照图纸或工艺文件的规定执行，如果图纸设计要求同工艺文件不一致,以工艺文件为准。 8 钢材的弯曲成形
弯曲成形，即将材料弯成一定的角度或一定形状的工艺方法。 弯曲根据材料的温度分冷弯和热弯。 弯曲的方法分手工弯曲和机械弯曲。
热弯通常在弯曲模上进行，加热时要求迅速、均匀，不能过烧。对普通低合金钢应自然冷却。 热弯时钢材加热温度：
——低碳钢最高温度1000℃，成形的终止温度不得低于700°C ——低合金钢最高温度1100℃，成形的终止温度不得低于800°C 8.1 钢板和型钢的弯曲成形
钢板与型材冷弯成形的临界曲率半径见表 13。 当弯曲半径大于表13规定时，允许冷弯成形。 当弯曲半径小于表 13 的规定时应加热弯曲成形。
弯曲成形后应符合样板，且形位公差不得超过表1的规定。
颜色
温度（℃）
颜色 温度（℃） 深褐红色 550～580 亮樱红色 830~900 褐红色 580～650 桔黄色 900~1050 暗樱红色 650～730 暗黄色 1050~1150 深樱红色 730～770 亮黄色 1150~1250 樱红色 770～800 白黄色
1250~1300
淡樱红色 800～830
表13 钢板与型材冷弯曲成形的临界曲率半径 单位为毫米
8.2 钢管的弯曲成形
常用的弯管方法：机械、人工、火焰三种。
管子的弯曲半径R一般须大于管子外径的3倍。见图5。
图5 管子的弯曲半径
8.2.1 外径D≤60 mm小口径钢管可采用电动弯管机冷弯成形。
8.2.2 外径D=95 mm，152 mm，168 mm可采用火焰弯管机等设备成形。
8.2.3 钢管人工装砂热煨成形，要求沙子烘干，弯曲时加热温度见“8 钢材的弯曲成形”要求。8.2.4 钢管弯曲成形质量标准（弯曲半径偏差、椭圆度管壁减薄量、表面轮廓度）见表 14 。
表14 钢管弯曲成形质量标准 单位为毫米
9 制孔
工艺文件规定机加工车间制作的孔，本规范不涉及，应按加工工艺执行。
需要机加工车间制作的孔，对于孔径≥120mm的，下料时按单边15～20mm的余量预制；对于孔径＜120的，不需要预制。
9.1 分类
孔的类型按用途分为机制孔和非机制孔。
机制孔粗糙度应达到Ra25以上。
非机制孔通过打磨粗糙度应达到Ra50。
9.2 冲孔
冲孔是通过在冲床工作台上固定冲模（工装）, 冲制孔成。
冲孔质量标准：冲孔的孔形、孔距见表15要求。
单位为毫米9.3 钻孔
9.3.1 一般要求
直径不大于60 mm 的孔，根据精度和生产情况可采用钻模、组合钻床、同类零件打摞点焊或压紧一起钻孔方法。 9.3.2 质量要求
A ）钻孔直径偏差，孔径≤26 mm 时，孔径允差50
.00
+；孔径＞26 mm 时，孔径允差1
0+。孔的圆
度≤0.5 mm 。
B ）钻孔时孔轴线须与零件平面垂直，垂直度为1/20孔深，且＜1 mm 。
C ）孔距偏差应符合图纸要求；当图纸无规定时其偏差如下：
L ≤300 mm △L ≤±1 mm L ＞300 mm △L ≤±1.5 mm （L －孔距名义尺寸， △L －孔距偏差）
9.4 半圆头长孔
制半圆头长孔，首先完成两端圆孔的钻制，然后用半自动割机（优先使用）或手工割机制长孔直边。长孔直边应经砂轮或锉刀修磨光滑粗糙度至Ra50。 9.5 气割制孔 对手工割机制圆形孔，要求用地规配合割制，孔直径的允差 ，孔周边割口用圆锉和风砂轮打磨光滑，粗糙度Ra50。
非圆形气割制孔应优先选用半自动、数控气割制孔。 9.6 修复
对判废孔，允许用焊接堵孔修复，补焊应由施工单位技术部门制定临时补焊工艺，焊后将焊缝打磨到与母材平齐，并对补焊部位进行探伤检查。
堵孔率按单件孔计算小于10％。 对一般碳结构钢允许返修2次。
+3
10 耳座制作
10.1 分类
钢板组焊的的单耳座和双耳座如图6所示。
单耳座双耳座
图6 常用的钢板组焊耳座
10.2 一般要求
加强圈和底板需加工时，加强圈厚度应留余量3～5 mm，底板应留余量4～6 mm。
由加工车间制孔的耳座，如果工艺无特别要求，一般底板应留加工量，底边经加工后作为制孔基准。
10.3 通用要求
单、双耳座组焊后应符合图纸和工艺要求，若无具体要求时，应执行以下标准：
10.3.1 耳板对底板垂直度要求
耳板对底板的垂直度允差≤2 mm。
10.3.2 底板的平面度要求
——底板加工时，平面度允差≤3 mm。
——底板不加工时，平面度允差≤2 mm。
10.3.3 对双耳座、两耳板的平行度允差≤0.5H（耳板总高）％，且最大≤2 mm。
10.3.4 双耳板间距的尺寸允差
2
+
mm。
10.3.5 加强圈与耳板组焊时应紧密贴合，局部间隙≤0.5 mm。
10.3.6 单、双耳座制孔，必须在耳座组焊调磨后进行。
10.3.7 单、双耳座在组合时应点焊临时定位撑，防止焊接变形。
10.3.8 不带加强圈的单、双耳座的制造标准，应参照上述规定进行。
11 焊接型钢制作
11.1 通用要求
翼板下料宽度尺寸允差±2 mm，腹板下料宽度尺寸允差±1 mm，翼板组合前进行反变形处理。
组合必须在组合平台上进行，组合前须对腹板、翼板进行检查，合格后方可进行组合。翼板、腹板组合时焊道及两侧20～30 mm宽度范围应打磨，见金属光泽。
组合时应保证：
——翼、腹板对接处局部间隙≤1 mm。
——组合时点焊焊高不得超过施焊焊高的1/2，组合焊应在腹板两侧交错进行。组合焊如有开裂，应在正式施焊前用砂轮清除开裂处点焊焊缝，并重新点焊。
——工字钢组合后在适当位置加工艺撑，以保证工字钢的组合结果，防止吊运过程变形或解体。当
工字钢采用自动焊时，组件在焊接架上焊接时，影响焊接操作的工艺撑应去掉。若手工焊时应在矫正工序开始前去掉工艺撑。
探伤要求：
——对无特殊探伤要求的产品焊接型钢，其所有主要焊缝的20％应按AWS D1.1第6.10和6.14.4条进行磁粉探伤和验收。
——对有特殊探伤要求的产品焊接型钢，其焊缝的探伤和验收应按相关技术文件要求执行。
11.2 接料要求
翼、腹板需要接料时，必须由生产单位提出接料申请并出具方案，经产品设计和/或工艺设计人员签字同意后方可接料。
接料时最短一节必须超过500 mm，翼板接口和腹板接料口应错开500 mm以上，接口应开60°双面坡口，钝边1～2 mm，对接处接头质量要求执行12.3节。
对接处焊缝打磨同母材平齐（在合格余高内）。
焊后24小时磁粉、超声波探伤，按JB/T4730-2005Ⅱ级要求验收。
接料焊接工序必须在工字钢组焊前进行。
11.3 特殊要求
用于井架立柱和底座立柱的焊接工字钢接料必须满足以下要求：
11.3.1 翼、腹板长度在12 m以下不允许接料。
11.3.2 接料位置要求
距离井架单片横撑上下100 mm范围内不允许接料；
有起升滑轮的井架单片允许有一个接头；
一个立柱允许有一个接头，横撑不允许接料；
靠近井架下段支脚第一个横撑以下立柱不允许接料；
一段井架（左右两个单片）同一珩格内不允许有两个以上接头，原则上上下相连的两个立柱不允许同时接料；
起升大耳所在上下一个绗格内不允许接料；
井架主体拐点处上下一个珩格内不允许接料。
11.4 焊接工字钢制造允差
焊接工字钢制造允差见表16。
11.5 焊接双腹板梁制造允差
焊接双腹板梁制造允差见表17。
12 接料
12.1 接料原则
所有产品一般不允许接料。
如遇特殊情况（因受材料规格限制）必须接料时，必须经采购配套单位确认，由生产单位提出接料申请并出具方案，经产品设计和/或工艺设计人员签字同意后方可接料。
所有接料对接处焊缝必须进行磁粉和/或超声波探伤。按JB/T4730-2005 Ⅱ级检验。
所有接料必须在构件组装前完成。
12.2 接头位置
相同规格的钢板对接的接头应避开节点，以不影响钻孔及与其它零部件的焊接和装配为基本原则，且较短节长度不小于500 mm。具体接头位置需根据零件在产品中的应用情况确定。
12.3 接头质量
相同厚度钢板的对接应保证接头的平面度。对接接头的平面错边量不得超过板厚的1/10，且≤2 mm；端头错口量最大≤2 mm。错边量应符合表18。
12.4 型材接料
经过设计、工艺部门批准，允许相同规格的型材对接。对接型材的接口不能影响钻孔和装配且较短一节型材最短不得小于500 mm。对接时，除按钢板对接的规定开坡口焊透外，还必须增设加固板（加固板的增设不得影响使用或外观），加固板的材质与母材同，厚度应等于母材厚度的80～100％，长度等于宽度的1.5倍。对接处焊缝打磨同母材平齐。加固板必须在对接焊缝探伤检验合格后组焊（管材接料除外）。如图7所示：
——角钢对接：L=1.5D，角钢组焊后再组焊加固板。
——槽钢对接：L=1.5D，槽钢组焊后再组焊加固板。
——工字钢对接：L=1.5D，工字钢组焊后再组焊加固板。
——圆管对接：L=1.5D，且≥200 mm，圆管对接时加衬管，衬管材质与母材同，壁厚应等于母材壁厚的80～100％。
——方管对接：L=1.5D，且≥200 mm，方管对接时加衬管，衬管用角钢或钢板组焊成，壁厚等于母材壁厚的80～100％。
关键件产品、重要件产品中的型材折弯处的组合、焊接、探伤等要求参照型材接料相关要求执行。
表16 工字钢制造允差 单位为毫米
表17 焊接双腹板梁制造允差 单位为毫米
单位为毫米