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机床导轨贴塑修复技术

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二O 一四年八月

目录一.引言

二.正文

(一)机床贴塑导轨优点

(二)机床导轨贴塑准备工作(三)机床导轨贴塑修复

(四)机床导轨修复精度检测三.致谢词

四.参考文献

引言

机床导轨是车床上各个部件移动和测量的基准,也是各个部件的安装基础。导轨精度的好坏,直接影响到机床的加工精度;导轨精度的保持性对机床的实用寿命有很大的影响。机床在经过长期的使用运行后,导轨面会有一定程度的磨损,甚至还会出现导轨面的局部损伤,如刮痕、拉毛等,这些都会严重影响机床的加工精度。加工工件的误差也会随之变大,所以导轨磨损后的修复问题很重要。

普通的滑动导轨,虽然有结构简单,制造方便,承载面积大,接触刚度好,抗震性强等一系列优点,但它的静摩擦系数大,动摩擦系数随速度变化较大,摩擦损失大,在低速(1—60mm/min)时易出现爬行现象而影响运动部件的定位精度。而贴塑导轨是在普通的滑动导轨表面上贴有一层塑料软带,其摩擦系数小,而且静、动摩擦系数差很小,可以防止爬行现象产生,并有良好的自润滑性和抗振性,价格低廉,在加工、黏贴、维修更换都比较容易。

关键字:床身、导轨修复、贴塑导轨、精度检测。

正文

(一)机床贴塑导轨优点

导轨是机床的重要运动部件之一,导轨的作用是使运动部件能沿一定的轨迹运动,并承载运动部件及工件的重量和切削力。各种机械的运动副做相对运动时,均会因为表面相互运动产生摩擦,造成导轨表面磨损或其他形式的损坏。

贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式,属滑动摩擦导轨。导轨的一个滑动面上贴有一层抗摩软带,另一个滑动面是淬硬的起支撑作用的导轨面。而软带通常是以聚四氟乙烯(简称4F)为基本材料,添加合金粉和氧化物的高分子复合材料,其具有以下优点:

(1)耐摩擦性和耐腐蚀性较高,摩擦因数很小,在承载1360KG情况下,摩擦因数达到0.01.具有很好的自润滑特

性。其耐腐蚀性也很突出,能耐沸腾的盐酸、硫酸、硝

酸,并能耐各种有机溶剂,因此,能在无油、少油的摩

擦状态和具腐蚀性的环境下正常工作很长时间。

(2)抗爬行性好。由于具有很好的自润滑特性,因此有效改善了导轨副的接触条件,减少了静摩擦力和动摩擦力的

差值,从而避免了因爬行造成的对加工质量方面的影响。(3)具有异物可嵌入性。该材料能把铁屑、砂砾等异物埋嵌入塑料内部,避免了自身的磨损,且可以防止拉毛和研

伤对磨金属的表面,起到保护床身导轨的作用,提高了

机床的完好率,延长了机床精度保持周期。

(4)提高了机床的易修性。当4F软带磨损后,可以对它进行更换,保持了原尺寸链的精度,便于维修和保养。(5)能很好的承受冲击及振动负荷,起到减震和消音作用,并具有较高的抗压强度。

基于以上优点,在实际工作中以聚四氟乙烯为代表的贴塑导轨软带材料得到了广泛的应用。

(二)机床导轨贴塑准备工作

机床导轨局部磨损后,为了延长机床使用寿命,降低设备运行成本,采用聚四氟乙烯软带粘补导轨,修复磨损的导轨。

(1)准备;软带粘结场地需清洁无尘,环境温度以10度—40度为宜,相对湿度<75%。软带深色一面为粘结

面,另一面为工作面。金属导轨粘结表面粗糙度取

Ra12.5—2.5um(光洁度3—4),相配导轨应略宽于软

带导轨,其表面粗糙度取Ra0.8—1.6um(光洁度7—8).

用剩软带和专用胶需防潮、避光保存。

(2)裁剪;软带裁剪尺寸可按金属导轨粘结面的实际尺寸适当放一些余量,宽度单边可放2—4mm,以防黏贴

时滑移,长度单边可放20—60mm,便于黏贴时两端

拉紧。

(3)清洗;黏结前需对金属导轨黏结面除锈去油,可先用纱布、砂纸等清除锈斑杂质,然后再用丙酮擦洗干净、

晾干。若旧机床油污严重,可先用NaOH碱液洗刷,

然后再用丙酮擦洗。

(三)机床导轨贴塑修复

导轨软带一般固定在滑动导轨副的短导轨(动导轨或上导轨),使它与长导轨(静导轨或下导轨)配合滑动,如车床CA6140可黏贴在床鞍导轨或尾座导轨上。

(1)导轨贴塑软带厚度选择:一般的,以下几种情形,应选择较厚的导轨软带

1.机床导轨软带工作状况差,软带磨损量较大。

2.机床导轨软带单位承载重,软带永久受压变形率较大。

3.机床导轨软带粘结面积大,软带刮削余量较大。

4.机床导轨软带需开油槽时。

通常机床导轨软带采用平面式粘结方法,小型机床导轨软带厚度可选用0.8—1.0 mm,中型机床可选用1.2—1.5mm,大型机床可选用1.7—2.0mm

软带厚度=机加工量(床身导轨机加量+床鞍导轨的机加工量)+刮削余量,而通常的刮削取0.1~0.15mm。

在宽度选取时,为了粘贴时,不发生滑移,可适当的减小宽度,在单边的余量可减小1mm。

而在长度上的截取时,为了粘贴时,在导轨软带两端拉紧,在单边上增加40mm。

(2)粘结剂的选择与配置:机床导轨粘结采用结构胶,如聚酯胶、212、502等粘结剂。但在油及冷却液的场合下则以选择环氧树脂型胶为好,在使用粘结剂时,要注意温度以及时间,合理的使用温度为10度—35度,为了加快粘结剂的干化时间,可在粘结剂中加入适量硬化剂,一般硬化剂比例控制在40%到50%,加入硬化剂后,粘结剂要充分搅拌均匀。

应注意两种成分一经混合,粘结剂的使用时间一般就只有0.5—1h。

(3)软带黏贴:黏贴前先将床身导轨表面涂抹上一层薄薄的机油或润滑脂,然后贴上一层纸,注意不要重叠,目的是防止床鞍配压时导轨胶流到机床导轨上,把床鞍与床身导轨粘上。

接着用刮板或1mm厚的胶木板进行涂胶,专用胶可纵向涂布于金属导轨上,横向涂布于软带上,涂布应均匀,胶层不宜过薄或太厚,胶层厚度控制在0.05—0.10mm之间,等胶出现拉丝现象即可黏贴。

软带黏贴时,将软带多余出来的部分用手拉住,从一端缓慢向另一端挤压,以便赶走气泡,使黏贴效果更可靠。

(4)软带固化:固化在室温下进行,一般为24h,所需压力为0.05—0.1MPa,加压必须均匀,可利用机床工作台自身的重量反转压在床身上,在固化过程中,接触压力必须恒定,且远离震源。

(5)修整加工:在黏贴剂固化后去压,用刮刀清除余胶,并沿着金属导轨粘结面方向切去软带的工艺余量并倒角(一般为45度)。对于普通级的机床如普通车床铣床粘结时不考虑留出余量,按计算尺寸粘好后即可使用;对于精密机床可留0.1—0.2mm余量,然后研磨、铣削或手工刮研至精度要求,床鞍结合面对床身导轨平行度全长误差≤0.06mm,如下图。

(6)油槽润滑:在刮研好的软带上表面制作倒油槽,油槽的宽度一般为3—8mm,深度为软带厚度的1/2—2/3,离软带边缘至少3mm,然后钻出油孔,油孔位于油槽的中央,直径略大于油槽宽度,然后去除油槽周边的毛刺。

刮油槽是为了使润滑油在软带的低凹部分更容易储存,使移动部件在运动过程中形成一层油膜,能有效的改善导轨的润滑性

能。

(四)机床导轨修复精度检测

机床导轨贴塑修复后要进行精度检测,以确定导轨几何精度是否满足要求,若不满足,需再次修正研磨。精度检测一般指导轨直线度检测、导轨平行度检测、导轨垂直度检测。

a)导轨直线度公差

导轨直线度公差是指导轨面弯曲不直的允许误差,即导轨1m长度内的直线度允许误差和导轨全长内的直线度允许误差,一般机床导轨的直线度允许误差为0.015—

0.02mm/1000mm。

将被检验导轨放置于可调的支撑垫铁上,水平仪(规格尺寸200X200,测量精度为0.02/1000的框式水平仪)放置于导轨量端或中间位置,初步校平导轨,然后分段对导轨做等距离有限点测量,分别测出各段位置上水平仪气泡移动的格数,并记录下来,最后根据记录下来的数据做出直线度误差曲线图。

(1)框式水平仪结构及工作原理:框式水平仪由框架和水准器组成,水准器是一个带有刻度的弧形密

封玻璃管,装有酒精或乙醚,并留有一定长度的

气泡,当水平仪移动时,气泡移动一定距离。对

于精度为0.02/1000的水平仪,当气泡移动一格时,

水平仪的角度变化为4”,既在1000mm长度两端的

高度差为0.02mm。可根据气泡移动格数,被测平

面长度和水平仪精度按比例关系计算被测平面两

端的高度差。

b)导轨平行度公差

导轨平行度公差是指一组导轨(如平导轨和V型导轨)间的平行度允许误差,它是用横向上的角值误差△a来表示。当滑板移动时,在横向1000mm宽度上的倾斜值h,其比值h/1000mm,即为其平行度误差(如下图)

(一般机床导轨的平行度允许误差为0.02—0.05/1000mm)

如下图,采用专用垫铁和百分表来测量导轨间垂直平面的平行度误差,检测时将专用垫铁放在基准导轨3上,百分表架置于专用垫铁上,使百分表指向被测导轨4的表面,然后沿基准导轨移动垫铁,在导轨全长上百分表读数的最大差值,就是被测导轨间的平行度误差值。

c)导轨垂直度公差

导轨垂直度公差是指两条相互垂直导轨的位置精度。一般使用90度角尺拉表法测量车床床鞍横向导轨的垂直度。

测量时先使用百分表保证90度角尺的纵向工作面在床鞍移动方向平行度要求(用百分表校准),然后在床鞍的燕尾导轨上,移动安放有百分表的专用垫铁来进行测量,并使百分表测头触及90度角尺的横向工作面,检测出百分表读数的最大误差,即为导轨在测量长度上的垂直度误差值。如下图所示:

实践证明,使用导轨贴塑修复法,不仅工艺简单,维修方便,节省时间,而且施工不受温度、湿度等外界环境条件限制;并且达到了设备的加工精度,可用于快速修复在用的机床导轨,具有推广价值。

致谢词

作为一名工艺人员,在多年的实际工作中积累了大量的经验,为本次论文的撰写奠定了基础。同时,本课题在选题及研究过程中得到各位同事的指导,在论文的写作过程中得到了支持与帮助。单位领导也给予大力支持,为我提供了良好的论文写作条件,谨向各位同仁表示诚挚的敬意和谢忱。

同时,感谢各位领导百忙之中抽出时间来关注本篇论文,若有谬误,请不吝斧正。

参考文献

1. 《机械设备修理规程》西北工业大学出版社

2. 《机修手册》机械工业出版社(修订第一版)中册

3. 《材料保护》中文期刊第183期

4. 《设备保养与维修》中文期刊

导轨基础小常识

1.导轨分类:滑动导轨、滚动导轨、静压导轨

2.塑料滑动导轨:注塑导轨(环氧树脂耐磨材料)贴塑导轨(聚四氟乙烯)

3.滚动导轨:抗震性差、防护要求高、结构复杂、制造困难。

4.静压导轨:结构复杂,配置专门供油系统、清洁度要求高、成本高。

5.静压导轨:单边式静压导轨、对称式静压导轨。

6.导轨表面粹硬方法:火焰表面淬火(乙炔)、电接触表面淬火、感应加热淬火(高频、中频、超音频)

7.导轨磨损分类:塑性破坏、脆性破坏。

尊敬的领导:

您好!我是七厂工艺员‘来晓宇’,今年参加‘中级工程师’评聘,我的论文题目是《机床导轨贴塑修复技术》希望您能够在百忙中抽出时间予以关注!

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来晓宇

2014年8月

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机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法

本帖最后由 micava 于 2011-12-14 14:11 编辑 给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法,用的到的朋友赶快收藏了~~! 机床导轨大都由钢或铸铁制成,这类导轨出现划伤,应进行修复,不然会使划伤扩大,甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副,在长期的使用过程中,由于两个接触面间存在不同程度的摩擦,使摩擦副表面产生不同程度的磨损,严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复,通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法,不仅需要进行大量精确的加工制造,而且常需要对加工面进行人工刮研,修复工作工序多,工期长。 解决方法: 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤,只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕,投入使用。实践证明,这种方法操作简单,节省时间,修复质量好,成本低。 修复原理: 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料,在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短,产生协同效应,使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能,因而广泛应

用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复,利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能,可为部件提供一个长久的保护层,可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题,使设备的性能得到提高,改善了部件的配合间隙,最大限度地保证了生产的正常运行,为客户节省了大量的时间和资金,为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺: 1、用氧-乙炔火焰烤划伤部位(掌握温度,避免表面退火),将常年渗金属表面的油烤出来,烤到没有火花四溅。 2、将划伤部位用角磨机表面处理,打磨深度1毫米以上,并沿导轨打

机床导轨磨损拉伤修复方法

机床导轨磨损拉伤修复方法 支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副,也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件,在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系,小批量生产的精密机床,导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成,这类导轨出现磨损拉伤,应及时进行修复,不然会使拉伤扩大,甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的原因 (1)杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中,由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间,这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用,从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤,这种情况普遍存在。 (2)氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面,由于不注意维护保养而生锈,即由于空气中氧气的渗入,在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物,这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间,引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 (3)润滑不良 在导轨的相对滑动过程中,因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜,造成了干摩擦,这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 机床导轨磨损拉伤的修复方法 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法,这样不仅需要进行大量的精加工制造,而且需要对加工面进行大量的人工刮研,工期长,修复工序多。 为此,采用索雷高分子纳米金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤,仅需要几个小时即可完成修复。实践证明,其技术操作简单,修复质量高,节省时间,而且成本低廉。 采用索雷高分子纳米金属修复材料进行修复,不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层,而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题,大大提高了设备性能,同时改善了部件的配合间隙,为客户节省了大量的资金和时间,保证了企业设备的正常连续运 转。

导轨贴塑技术资料

轨软带粘贴工艺(适用于机床维修,产品上使用可参照实行) 准备:粘接场地需清洁无尘,环境温度以10~40℃为宜,相对湿度<75%。软带采用单面萘钠处理,深褐色一面为粘接面,蓝绿色一面为工作面。用剩的软带和专用胶需防潮、避光保存。为提高粘接强度,金属导轨粘接面表面粗糙度宜取Ra12.5~25μm(光洁度3~4);相配导轨应略宽于软带导轨,其表面粗糙度宜取Ra0.8~1.6μm(光洁度7~8)。 裁剪:软带裁剪尺寸可按金属导轨粘接面的实际尺寸适当放一些余量,宽度单边可放2~4mm,以防粘贴时滑移;长度单边可放10-20mm,便于粘贴时两端拉紧。 清洗:粘接前需对金属导轨粘接面除锈去油,可先用砂布、砂纸或钢丝刷清除锈斑杂质,然后再用丙酮擦洗干净、晾干;若旧机床油污严重,可先用NaOH碱液洗刷,然后再用丙酮擦洗;有条件的话,也可对金属导轨粘接面作喷沙处理。同时用丙酮擦洗软带的深褐色粘接面,晾干备用。 配胶:专用胶须随配随用,按A组份/B组份=1/1的重量比称量混合,或1:1.2体积比,搅拌均匀后即可涂胶(详见瓶贴说明)。 涂胶:可用“带齿刮板”或1mm厚的胶木片进行涂胶。专用胶可纵向涂布于金属导轨上,横向涂布于软带上,涂布应均匀,胶层不宜过薄或太厚,胶层厚度宜控制在0.08~0.12mm之间。 粘贴:软带刚粘贴在金属导轨上时需前后左右蠕动一下,使其全面接触;用手或器具从软带长度中心向两边挤压,以赶走气泡;对大中型机床,可用BOPP封箱带粘贴定位。 固化:固化在室温下进行,固化时间:24小时,固化压力:0.06~0.1MPa,加压必须均匀,可利用机床工作台自身的重量反转压在床身导轨上,必要时再加重物。产品上批量使用,也可定制压铁做配压件。为避免挤出的余胶粘住床身导轨,可预先在床身导轨面上铺一层油封纸或涂一层机油。 加工:固化后应先将工作台沿导轨方向推动一下,然后再抬起翻转,清除余胶,并沿着金属导轨粘接面方向切去软带的工艺余量并倒角。软带具良好的刮削性能,可研磨、铣削或手工刮研至精度要求,机加工时必须泛流冷却液充分冷却,且进刀量要小;配刮则可按通常刮研工艺进行,接触面均匀达70%即可。软带开油孔、油槽方式与金属导轨相同,但建议油槽一般不要开透软带,油槽深度可为软带厚度的1/2~2/3,油槽离开软带边缘至少6mm以上。胶是一年有效期,厂家说低温5-15度保存,2年也没问题.带要避光保存. 我们小床一辈子也就粘一次,所以准备用国内最好第三代纳米6S捣鬼带(不含石墨和玻璃纤维),0.5mm厚的大致估算一下,每台家用小铣床材料费超不过百元,车床费用更少,关键是机床粘接面处理好,就不会有问题. 另外0.5mm帖三角捣鬼,平捣鬼要0.7mm(0.7mm买不到,可以用0.8mm 刮\磨\铣掉0.1mm,也可以在0.5mm软带和捣鬼间加一片纸). 金属面也可以中粗砂纸稍微打一下,如果原来的铲花磨的不厉害,也可以直接粘. 这是介绍"6S导轨软带是一种以PTFE为基的纳米高分子复合材料,含有丰富的固体润滑剂

CA6140车床大溜板导轨贴塑工艺

文章编号:1007-6034(2007)02-0048-03 CA6140车床大溜板导轨贴塑工艺 郄志杰 (中国南车集团石家庄车辆厂,河北石家庄050000) 摘 要:机床导轨表面相互运动产生摩擦,导致轨面磨损是造成主要啮合零部件间隙过大、影响产品加工件精度的重要因素。本文提出了修复磨损的几种有效方法,并详细分析了贴塑导轨用料四氟乙烯材料的优点和贴塑导轨的工艺。关键词:贴塑导轨;CA6140车床;四氟乙烯中图分类号:TG511 文献标识码:B 1 问题的提出 导轨是机床的重要运动部件之一,导轨的作用是使运动部件能沿一定的轨迹运动,并承载运动部件及工件的重量和切削力。各种机械的运动副作相对运动时,均会因表面相互运动产生摩擦,造成导轨表面磨损或其他形式的损坏。以C A6140卧式车床为例,因为大溜板下导轨面的磨损,会使床鞍和溜板箱倾斜下沉。这样就改变了以床身导轨基准面与床鞍有关的几组尺寸链。如图1所示,导轨与进给箱联系的尺寸链中产生v B 差值;与托架联系的尺寸链中产生v C 差值;与齿条联系的尺寸链中产生v D 差值。由此会造成3杠产生弯曲、齿条和齿轮啮合间隙过大, 使加工件精度产生影响。 图1 各部件与导轨基准产生的差值 修复这3组尺寸链可采用以下3种方法:(1)在床鞍的下导轨面上增加一个补偿环。(2)移置进给箱、托架、齿条的原安装位置。(3)修整床鞍结合面(安装溜板箱的表面)。这3种修复尺寸链的工艺中,(1)在技术上是合理的,在实际操作中也是简单、实用的,而(2)和(3) 收稿日期:2007-01-20 作者简介:郄志杰(1971-),男,高级钳工,中专。 这2种方法已经属于陈旧性工艺,且弊端很多,应淘 汰掉,故采用第(1)种方法。 以第(1)种方法进行修复,可以在床鞍下导轨面上粘贴一层抗磨软带,即形成贴塑导轨。 贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式,属滑动摩擦导轨。导轨的一个滑动面上贴有一层抗摩软带,另一个滑动面通常是淬硬的起支承作用的导轨面。软带是以聚四氟乙烯(以下简称4F)为基本材料,添加合金粉和氧化物的高分子复合材料。 2 聚四氟乙烯材料特点 聚四氟乙烯的化学结构是把聚乙烯中全部氢原子取代而成,分子式为(CF2C F2)n 。其具有以下优点: (1)耐摩擦性和耐腐蚀性较高,是目前发现的固体物质中摩擦因数最小的一种,在承载1360kg 情况下,摩擦因数达到0.01。具有很好的自润滑特性。其耐腐蚀性也很突出,能耐沸腾的盐酸、硫酸、硝酸及王水,并能耐各种有机溶剂,有/塑料王0之称。因此,能在无油、少油的摩擦状态和具腐蚀性的环境下正常工作很长时间; (2)抗/爬行0性好。由于具有很好的自润滑特性,因此有效改善了导轨副的接触条件,减少了静摩擦力和动摩擦力的差值,从而避免了因/爬行0造成的对加工质量方面的影响; (3)具有异物可嵌入性。该材料能把铁屑、沙粒等异物埋嵌入塑料内部,避免了自身的磨损,且可以防止拉毛和研伤对磨金属的表面,起到保护床身导轨的作用,提高了机床的完好率、延长了机床精度保持周期; 48 工装设备 机车车辆工艺 第2期2007年4月

机械设备的划伤原因与修复方法

因为专心所以专业,因为专业更为专心

机械设备的划伤原因与修复方法 关键词:液压缸划伤,机床导轨磨损,修复技术,高分子材料 液压缸体、机床导轨的局部划伤是生产型企业时常出现的问题。此类设备往往设备值高,一但出现划伤现象,轻则造成生产效率下降,重则造成生产设备的停产。更换新的备件,不但周期长,费用高,而且拆卸困难,严重制约了企业的正常生产。 划伤原因 液压油缸是工程机械最主要部件,也是最易出现问题的部件,尤其是油缸内表面划伤更为普遍。主要原因如下: 1. 装配过程中零件毛刺处理不干净混入异物造成的缸壁划伤。 2. 划伤沟槽挤出的材料屑沫会嵌入密封件,运行时在损坏密封件工作部位,造成新划伤区域痕路。 3. 活塞滑动表面面压过大造成的烧结现象因活塞杆自重作用使活塞倾斜,出现别劲现象,或者由于横向载荷等的作用,使活塞滑动表面的压力上升,将引起烧结现象。时间延长就造成严重划伤。 4. 活塞环的损坏活塞环在运行中发生破损,其碎片夹在活塞的滑动部分,造成划伤。 5. 电镀硬铬层的磨损,多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的,中间夹有水分时,磨损更快。 因金属的接触电位差造成的腐蚀,只发生在活塞接触到的部位,而且腐蚀是成点状发生的。 6. 其它原因。 机床导轨及其他摩擦副,两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦,从而造成摩擦副表面产生磨损,严重影响机床的生产效率和加工精度。 修复方法 传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后的外协修复,或是进行刷镀或是进行表面的整体刮研,修复周期长,修复费用高。

采用索雷应用技术在现象进行划伤尺寸的恢复修复,其材料优异的附着力和良好的抗压能力,不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求,而且操作工艺简单易行,既无热影响,涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能,确保了修复后的耐磨性能,保证了企业的正常生产,避免了设备部件的损坏加剧。 液压缸修复

机床导轨耐磨修补剂在导轨磨损的修复应用

润滑油供给系统产生故障使导轨处于“干”状态会引起导轨研伤,磨粒进入导轨面也会使导轨面产生划痕。选用YK-8311、YK-8312减摩修补剂可以很容易的对其进行修复。步骤如下:㈠表面处理 ⑴用清洗剂清洗划伤导轨表面的油污,然后用氧—乙炔焰灼烧导轨的划伤表面(易变形的缸体、活塞杆用电加热法)清除浸入表层内的油分。等表面冷却后,再用清洗剂擦洗划伤表面。重复清洗、加温工艺几次后表层内的油就可以清除干净。 ⑵用高硬刀具将划伤位剔出倒燕尾槽或深沟槽(图二),槽内表面尽可能粗糙,确保槽深要大于2mm,宽度不在原划伤的基础上再加宽。亦可用角向砂轮将沟槽打磨加深。 ⑶再次用清洗剂清洗打磨后的沟槽表面。 ㈡修补工艺 ⑴按比例配制YK-8311减摩修补剂,将调好的修补剂小心地涂敷于经过表面处理的部位,使其很好地贴附到打磨粗化的表面上,避免空气渗入。继续涂敷材料并用力抹平、压实,直到涂敷的修补剂略高于基体1mm。 ⑵25℃固化8~12小时,再用角向砂轮或粗砂布打磨,留出精加工余量,然后用细砂纸打磨或刮研至精度要求。 注意:固化工艺最好采用在修复导轨的侧面400~500mm处架碘钨灯加温固化,冬季施工时尤其如此,加温时务必注意以烤金属基体为主,通过金属基体将热传导于修补剂,每隔600~800mm长度上至少设一盏碘钨灯,以提高修复层的抗剥离强度。 耐磨修补剂特点及应用 耐磨修补剂品名耐磨修补剂使用 温度 耐磨修补剂3215 -60~160 双组分,强度高、韧性好、耐磨损。用于修复磨损的 轴径、轴孔、花键、键槽等。修复后涂层的耐磨性是 一般金属的2-3倍。以高性能耐磨金属、碳化物、陶 瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料,具有与 金属结合强度高,施工方便,立面不流淌,固化无收 缩,耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、 气蚀损坏的设备零件,也可用于各种耐磨防腐涂层的 制备。 耐磨修补剂3216 -60~160 双组分,与基材结合强度高。用于磨粒直径小于3mm 的磨料磨损或冲蚀磨损设备如泵体、引风机叶轮及壳 体、管道螺旋输送器、船舶螺旋桨等的修复和预保护。 以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚

机床导轨磨损修复的材料

支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副,也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件,在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系,小批量生产的精密机床,导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成,这类导轨出现磨损拉伤,应及时进行修复,不然会使拉伤扩大,甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的因素 (1)杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中,由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间,这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用,从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤,这种情况普遍存在。 (2)氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面,由于不注意维护保养而生锈,即由于空气中氧气的渗入,在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物,这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间,引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 (3)润滑不良 在导轨的相对滑动过程中,因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜,造成了干摩擦,这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 修复机床导轨磨损拉伤的材料 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法,这样不仅需要进行大量的精加工制造,而且需要对加工面进行大量的人工刮研,工期长,修复工序多。 为此,采用索雷高分子金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤,仅需要几个小时即可完成修复。实践证明,其技术操作简单,修复质量高,节省时间,而且成本低廉。 采用高分子金属修复材料进行修复,不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层,而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题,大大提高了设备性能,同时改善了部件的配合间隙,为客户节省了大量的资金和时间,保证了企业设备的正常连续运转。 修复案例展示

机床导轨划伤、拉伤的快速修复方法

给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法,用的到的朋友赶快收藏了~~! 机床导轨大都由钢或铸铁制成,这类导轨出现划伤,应进行修复,不然会使划伤扩大,甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副,在长期的使用过程中,由于两个接触面间存在不同程度的摩擦,使摩擦副表面产生不同程度的磨损,严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复,通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法,不仅需要进行大量精确的加工制造,而且常需要对加工面进行人工刮研,修复工作工序多,工期长。 解决方法: 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤,只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕,投入使用。实践证明,这种方法操作简单,节省时间,修复质量好,成本低。 修复原理: 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料,在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短,产生协同效应,使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能,因而广泛应用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复,利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能,可为部件提供一个长久的保护层,可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题,使设备的性能得到提高,改善了部件的配合间隙,最大限度地保证了生产的正常运行,为客户节省了大量的时间和资金,为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺:

机床常见研伤的原因与排除

机床常见研伤的原因与排除 作者:宋良 单位:山东煤炭技术学院 [摘要] 机械设备中很多的机械零件都是在做相对滑动,如车床中的滑板与导轨、滑动轴承与轴、蜗轮与蜗杆等在工作一定的时期后,其表面常常会出现划痕和沟槽,即研伤现象。而研伤是机床上较为常见的异常现象,直接导致机床的使用精度降低、使用寿命缩短。本文从研伤的产生机理、分类,研伤的修复技术等方面做了较为全面的阐述,对在生产过程中如何避免此类现象的发生及修复有一定的借鉴作用。 [关键词] 机床研伤机理修复 前言 机床一些做相对滑动的零、部件,如滑板与导轨、轴与滑动轴承、蜗杆与蜗轮等在运转一段时间后,其表面上常常会出现划痕或沟槽,我们称这种现象为研伤。研伤破坏了机床的精度,影响了机床的使用寿命,若修理不及时,研伤产生的颗粒,还会加剧研伤,而研伤产生沟槽容易藏污纳垢,也会加剧研伤,严重时能使相互的滑动件中止滑动,产生咬死现象。 研伤实质上就是非正常情况下的磨损,机床上常见的研伤,按产生的原因主要可分为两种类型:一种是粘着磨损型研伤,另一种是磨粒磨损型研伤。现就这两种类型研伤产生的原因、预防措施及修复方法,做些简单介绍。 一、粘着磨损型研伤 这种研伤是指磨擦副在相对运动时,由于互相磨擦,接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面,致使磨擦表面产生了划痕与沟槽。 1.粘着磨损型研伤的产生机理 研究表明:固体表面状况,从微观的角度看是存在着凸凹不平的缺陷的,即使是经过抛光加工也不能完全消除凸峰和凹谷。当两个磨擦表面接触时,实际上

是两个磨擦表面的凸峰相互接触。由于接触应力很大,以致产生弹、塑性变形,使接触面积增大,直到能够承受全部载荷时为止。在这种情况下,金属接触表面上将出现牢固的粘着点,这种现象就是通常讲的冷焊粘着。这些粘着点是在没有表面膜的情况下产生的,当磨擦副表面上有表面膜时,只受法向力作用,其冷焊粘着也是不会产生的。若同时有切向力的作用,且法向力和切向力都很大,并在做相对滑动时,磨擦表面的温度就会升高,在高温高压下,致使油膜破坏,接触的金属表面就会软化或熔化,接触点就产生粘着—撕脱—粘着—撕脱的循环过程,使接触表面的材料从一个表面转移到另一表面上,从而使其中一个表面(或两个表面)上形成划痕和沟槽,也就是形成粘着磨损型的研伤。 2. 粘着磨损型的研伤的分类 根据磨擦副表面研伤的破坏程度,我们可将机床上常见的粘着磨损型研伤划分为四类: (1)涂抹研伤仅发生在软金属浅层表面,被研伤的软金属薄层以涂抹的方式,转移到硬金属表面上,例如:蜗杆副运行一段时间后,蜗杆表面上的铜涂抹在蜗杆表面上。 (2)擦伤研伤发生在软金属表面表层以下较浅的部分,破坏方式是沿运动方向产生细小划痕,有时硬金属表面上也有可能划伤。最常见的是在机床运行初期、轴和滑动轴承处于摩合期的磨损。 (3)胶合(或称撕脱)研伤发生在相互磨擦的两个零件的一方或两方的基体较深处,由于表面局部温度高,压力大,使粘着结合强度任一基体金属剪切强度,当磨擦副做相对滑动时其表面做一日和尚撞一天钟产生撕脱性破坏,出现胶合性研伤。如凸轮副、蜗杆副、齿轮副,较为常见;机床的滑板与导轨在缺乏润滑油而导致干磨擦时,也常会产生此类研伤。 (4)咬死当磨擦副表面瞬时闪发的温度相当高、粘着区较大、粘着点的强度也相当高,粘结不能从基体上剪切掉,以致造成相对运动中止的现象。咬死是研伤中最严重的一种。例如轴与滑动轴承当润滑不良而出现的“抱轴”,大都会产生这种研伤;大型机床的导轨缺油引起的大面积研伤也会产生咬死。

C620-1车床的故障调整与修复

C620-1车床 ——故障调整与修复 山东劳动职业技术学院实验中心周洪健 2007-1-10

设备从安装投产使用,操作者往往只忙于生产,从而忽视了对机床设备的维护和保养,长期使用下去只会使机床在不好的状态下运行工作,造成机床设备的加剧磨损和变形,产生故障,无法保证正常的生产,在金属切削过程中造成工件的几何形状精度、表面粗糙度、尺寸精度超差等质量问题。出现情况的原因是由机床本身存在的故障造成的,要根据加工工件质量出现问题准确判断迅速排除故障是机床维修工作的基本内容。下面就在C620-1车床上车削工件产生圆柱度超差为例,进行故障原因的分析及排除方法。 一、故障分析: 主要原因是由床头箱主轴中心线与溜板箱移动导轨的平行度误差造成的,应检查主轴的上母线与床身导轨的平行度误差a≤0.03(在300mm长度上测量并且主轴上母线只允许向上偏)检查主轴侧母线与车床导轨平行度误差b≤0.015(在测量检验棒300mm长度上测量主轴侧母线只允许向前偏) 二、故障产生的原因: 1.机床导轨精度走失造成,需检查可调整垫铁是否松动,必要时需要重新调整和检查机床导轨在垂直平面内的直线度误差和导轨的倾斜度误差。 注:机床导轨在垂直平面内的直线度误差每米0.02mm,全长0.04mm导轨只许中间凸。 2.主轴箱主轴中心线的圆跳动误差。 3.调整主轴箱使其中心线与床身导轨平行。

4.两顶尖支承工件时产生锥度 三、维修前的准备工作: 1.量具、检具:水平仪(精度为0.02/1000) 百分表及磁力表座,车床检验棒(长300mm)主轴顶尖、尾座顶尖。 2.工具:手锤、死扳手、内六方扳手、三角刮刀、软金属棒(紫铜棒)、机床布或棉纱、红丹粉、润滑脂、油石 四、机床调整: 1.首先要检查调整机床导轨精度:由于是调过的导轨可略作调整,由于是已安装过机床略作调整 方法: (1)松开固定在滑板刀架底座的螺母,将刀架部分搬下放在安全位置,用油石清理导轨面和滑板表面上的毛刺,用棉纱清理导轨和滑板表面的油污。 (2)把滑板移至床身中间位置,在滑板上平面放置与床身导轨平行的水平仪摇动横向进给丝杠手柄将水平仪移动主轴中心,将水平仪的气泡调整在水平位置,按溜板长度(大约500mm)或少于500mm 向主轴箱方向移动某水平仪气泡稳定后观察记录气泡的位置和方向。此时的是水平仪气泡应向尾架方向移动为理想。 (3)摇动溜板箱手轮移至原来位置检查水平仪气泡是否在原水平位置,如果相同说明操作准确。 (4)再摇动溜板箱手轮按≤500mm(溜板箱长度大约500mm)

机床导轨贴塑修复技术

机床导轨贴塑修复技术 单位:________________ 姓名:________________ 二O 一四年八月

目录一.引言 二.正文 (一)机床贴塑导轨优点 (二)机床导轨贴塑准备工作(三)机床导轨贴塑修复 (四)机床导轨修复精度检测三.致谢词 四.参考文献

引言 机床导轨是车床上各个部件移动和测量的基准,也是各个部件的安装基础。导轨精度的好坏,直接影响到机床的加工精度;导轨精度的保持性对机床的实用寿命有很大的影响。机床在经过长期的使用运行后,导轨面会有一定程度的磨损,甚至还会出现导轨面的局部损伤,如刮痕、拉毛等,这些都会严重影响机床的加工精度。加工工件的误差也会随之变大,所以导轨磨损后的修复问题很重要。 普通的滑动导轨,虽然有结构简单,制造方便,承载面积大,接触刚度好,抗震性强等一系列优点,但它的静摩擦系数大,动摩擦系数随速度变化较大,摩擦损失大,在低速(1—60mm/min)时易出现爬行现象而影响运动部件的定位精度。而贴塑导轨是在普通的滑动导轨表面上贴有一层塑料软带,其摩擦系数小,而且静、动摩擦系数差很小,可以防止爬行现象产生,并有良好的自润滑性和抗振性,价格低廉,在加工、黏贴、维修更换都比较容易。 关键字:床身、导轨修复、贴塑导轨、精度检测。

正文 (一)机床贴塑导轨优点 导轨是机床的重要运动部件之一,导轨的作用是使运动部件能沿一定的轨迹运动,并承载运动部件及工件的重量和切削力。各种机械的运动副做相对运动时,均会因为表面相互运动产生摩擦,造成导轨表面磨损或其他形式的损坏。 贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式,属滑动摩擦导轨。导轨的一个滑动面上贴有一层抗摩软带,另一个滑动面是淬硬的起支撑作用的导轨面。而软带通常是以聚四氟乙烯(简称4F)为基本材料,添加合金粉和氧化物的高分子复合材料,其具有以下优点: (1)耐摩擦性和耐腐蚀性较高,摩擦因数很小,在承载1360KG情况下,摩擦因数达到0.01.具有很好的自润滑特 性。其耐腐蚀性也很突出,能耐沸腾的盐酸、硫酸、硝 酸,并能耐各种有机溶剂,因此,能在无油、少油的摩 擦状态和具腐蚀性的环境下正常工作很长时间。 (2)抗爬行性好。由于具有很好的自润滑特性,因此有效改善了导轨副的接触条件,减少了静摩擦力和动摩擦力的 差值,从而避免了因爬行造成的对加工质量方面的影响。(3)具有异物可嵌入性。该材料能把铁屑、砂砾等异物埋嵌入塑料内部,避免了自身的磨损,且可以防止拉毛和研

机床导轨划伤、拉伤的快速修复方法

机床导轨划伤、拉伤的快速修复方法 机床导轨大都由钢或铸铁制成,这类导轨出现划伤,应进行修复,不然会使划伤扩大,甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副,在长期的使用过程中,由于两个接触面间存在不同程度的摩擦,使摩擦副表面产生不同程度的磨损,严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复,通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法,不仅需要进行大量精确的加工制造,而且常需要对加工面进行人工刮研,修复工作工序多,工期长。 解决方法: 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤,只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕,投入使用。实践证明,这种方法操作简单,节省时间,修复质量好,成本低。 修复原理: 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料,在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短,产生协同效应,使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能,因而广泛应用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复,利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能,可为部件提供一个长久的保护层,可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题,使设备的性能得到提高,改善了部件的配合间隙,最大限度地保证了生产的正常运行,为客户节省了大量的时间和资金,为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。

福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺: 1、用氧-乙炔火焰烤划伤部位(掌握温度,避免表面退火),将常年渗金属表面的油烤出来,烤到没有火花四溅。 2、将划伤部位用角磨机表面处理,打磨深度1毫米以上,并沿导轨打磨出沟槽,最好是燕尾槽(如图)。划伤两端钻孔加深,改变受力情况。 3、用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。 4、将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;第一层要薄,要均匀且全部覆盖划伤面,以确保材料与金属表面最好的粘接,再将材料涂至整个修复部位后反复按压,确保材料填实并达到所需厚度,使之比导轨表面略高。 5、材料在24oC下完全达到各项性能需要24小时,为了节省时间,可以通过卤钨灯提高温度,温度每提升11oC,固化时间就会缩短一半,最佳固化温度70oC。 6、材料固化后,用细磨石或刮刀,将高出导轨表面的材料修复平整,施工完毕。

机床导轨贴塑修复技术

机床导轨贴塑修复技术 普通的滑动导轨在低速(1—60mm/min)时易出现爬行现象而影响运动部件的定位精度。 软带通常是以聚四氟乙烯(简称4F)为基本材料,添加合金粉和氧化物的高分子复合材料。 机床导轨贴塑准备工作 (1)准备;软带粘结场地需清洁无尘,软带深色一面为粘结面,另一面为工作面。 (2)裁剪;软带裁剪尺寸可按金属导轨粘结面的实际尺寸放些余量,宽度单边可放2—4mm,以防黏贴时滑移, 长度单边可放20—60mm,便于黏贴时两端拉紧。 (3)清洗;黏结前需对金属导轨黏结面除锈去油。 机床导轨贴塑修复 导轨软带一般固定在滑动导轨副的短导轨,如车床CA6140可黏贴在床鞍导轨或尾座导轨上。 (1)导轨贴塑软带厚度选择。 1.机床导轨软带工作状况差,软带磨损量较大。 2.机床导轨软带单位承载重,软带永久受压变形率较大。 3.机床导轨软带粘结面积大,软带刮削余量较大。 4.机床导轨软带需开油槽时。 通常机床导轨软带采用平面式粘结方法,小型机床导轨软带厚度可选用0.8—1.0 mm,中型机床可选用1.2—1.5mm,大型机

床可选用1.7—2.0mm 软带厚度=机加工量(床身导轨机加量+床鞍导轨的机加工量)+刮削余量,而通常的刮削取0.1~0.15mm。 在宽度选取时,单边的余量可减小1mm。 长度上的截取时,单边上增加40mm。 (2)粘结剂的选择与配置:机床导轨粘结采用结构胶,如聚酯胶、212、502等粘结剂。但在油及冷却液的场合下则以选择环氧树脂型胶为好。 (3)软带黏贴:黏贴前导轨表面涂一层薄机油或润滑脂,然后贴上一层纸,防止床鞍与床身导轨粘上。 (5)修整加工:普通车床铣床粘结时不考虑留出余量,按计算尺寸粘好后即可使用;对于精密机床可留0.1—0.2mm余量,然后研磨、铣削或手工刮研至精度要求,床鞍结合面对床身导轨平行度全长误差≤0.06mm,如下图。 (1)油槽润滑:在刮研好的软带上表面制作倒油槽,宽度一般

机床导轨的设计制造与修护保养

机床导轨的设计制造与修护保养 机床是制造行业中高精密高效率的设备,而机床的导轨是保证机床高精密,高效率加工的部件,对于机床导轨的选用是非常重要的,要保证导轨的精度和低磨损,这样就要对导轨进行相应的热处理,导轨的设计是一个非常有难度的技术,既要保证导轨能承受载荷,还要降低摩擦力,但同时不能过大的润滑,机床在使用时候要保护好导轨,在破损后要能进行修复,这样就要对导轨有一定的修护方法。 标签:导轨的选用;导轨热处理;导轨的修护 1 导轨的选用 机床导轨的作用就是机床上小托板导向的作用和相应的承载作用,在机床上导轨可以分为动导轨和支撑导轨,动导轨是指工作台的导轨,支撑导轨是指机床床身上的导轨,它俩是配合的。 导轨的质量是直接影响机床精度和刚度的,所以在机床导轨的选用上,要使导轨的精度高一些,导轨的分类有很多,例如滑动导轨、静压导轨、滚动导轨等,滑动导轨的应用是最久远的,它是最初的导轨,它的应用最多的是在普通机床上,它的材料选取铸铁件即可。 滚动导轨与滑动导轨相比,就是摩擦力小,它在对元件定位上精度高,容易操作,可以实现小距离移动,对精度的保持也好,但是结构复杂,是通过专业的制造商生产。 静压导轨是在前两种导轨基础上设计出的,它的好处是导轨不受速度和负载的要求,刚度好,同时是有油进行润滑,静压导轨的工作原理就是在两个导轨接触面之间加入压力油,使上导轨的元件悬浮,这样就减少接触摩擦力,在工作时候油的压力随着外部载荷的变化而变化,不断使上导轨件保持平衡,使其导轨有相应的精度,保证加工质量。 单边式静压导轨它是保证导轨在垂直方向上的负载荷,对于水平方向上的载荷没有承受能力,只是在水平方向上防止移动,而防止水平方向上的移动,是通过V型限位结构,防止上导轨进行移动,V型边的注油是起到润滑的作用,另一边的注油是起到一定的支撑作用,通过运动时候油的补偿,达到整体的平衡,见图1。 对称式静压导轨是可以承担双方向垂直方的的载荷但还是不能承受水平方向上的,这种导轨在垂直方向上可以承受从下方向而来的载荷,示意图如图2。 封闭式静压导轨可以承受侧面载荷,这种导轨比对称式导轨增加了侧面油孔,起到了侧面承力的作用。如图3。

机床导轨的修理与调整

第九章机床导轨的修理与调整 一、填空题 1、机床导轨按运动性质的不同,可分为滑动导轨和滚动导轨两大类。 2、滑动导轨可分为普通滑动导轨、卸荷导轨、静压导轨和环形导轨。 3、滚动导轨按滚动体形状可分为滚珠导轨、滚柱导轨、滚针导轨和直线滚动导轨块(副)组建等形式。 4、常用的塑料导轨有贴塑和注塑两种。 5、导轨的截面形状有三角形、矩形、燕尾形和圆柱形四种。 6、导轨面相互拖研时,应以刚度好的零件为基准来拖研刚度差的零件。 7、一般机床导轨面磨损量在0.3mm以上者,应先精刨后者再刮削或磨削加工。 8、调整机床导轨间隙的方法有磨、刮压板的配合、用垫片调整间隙、用平镶条调整间隙和用楔形镶条调整间隙。 9、机床导轨经修理后,需要进行直线度检查,具体方法有研点法、直线拉镖比较法、垫塞法和水平仪法。 10、检查导轨平行度的方法有拉表检测法、水平仪配合检验桥板检测法和千分尺检测法。 11、检查导轨垂直度的方法有框式水平仪测量法和用90°角尺拉表测量法。 12、检验棒主要用来检查机床主轴套筒类零部件的径向圆跳动、轴向窜动、同轴度和平行度等。 二、判断题(对的画“√”,错的画“×”) 1、静压轴承的优点是摩擦阻力小、工作平稳、刚度好,一般用于高精度的小型机床。(×) 2、滚动导轨的滚柱一般做成腰鼓形,中间直径比两端大0.02mm左右。(√) 3、机床导轨的刚度是指在外力作用下,导轨抵杭破坏的能力。(√) 4、环形导轨多用于立式车床、立式滚齿轮机床、立式磨床及插床等。(√) 5、矩形导轨的制造、检验均较容易,承载能力大,磨损后也易补偿。(×) 6、三角形--矩形机床组合导轨兼有导向性好、制造方便、刚度好的优点,故应用广泛。(√) 7、导轨面拖研时一般应以短面为基准拖研长面,这样易于保证拖研精度。(×) 8、对于不受基准孔或不受结合面限制的床身导轨,应以整个刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。(√) 9、导轨间隙调整采用磨、刮压板的配合面,多用于不需要经常调整的导轨。(√) 10、采用垫片调整导轨间隙,调整方便,还能提高配合面的接触刚度。(×) 11、采用平镶条调整导轨间隙,仅适用于受力较大的导轨。(×) 12、磨削法加工或修复导轨面,生产效率和精度比精刨高,而且可修复淬硬导轨。(√) 三、选择题(将正确答案的序号写在横线上) 1、加强导轨的刚度可减小外力作用下导轨的变形,以保证导轨的 C 。 A、硬度 B、强度 C、精度 2、矩形导轨与三角形导轨相比,主要缺点是 A 。 A、导向性差 B、承载能力差 C、摩擦因数大 3、 C 导轨常用于尺寸小、移动速度低的地方。 A、三角形 B、矩形 C、燕尾形 D、圆形 4、导轨面精刨法多用于加工或修复 C 导轨面。 A、小型 B、中型 C、大型 5、静压导轨能消除一般导轨在低速时 C 现象。 A、漏油 B、磨损 C、爬行

机床导轨划伤的修复索雷碳纳米技术

机床导轨划伤的修复索雷碳纳米技术 机床导轨划伤现场修复技术 采用索雷碳纳米金属修复聚合物技术修复机床导轨划伤,仅仅需要几个小时的时间即可对导轨划伤部位完成修复。实践证明,索雷技术操作更加简单,修复质量高,节省时间,而且成本更加低廉。 索雷碳纳米聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。索雷碳纳米金属基聚合物复合材料是一种由碳纳米管和纳米无机材料增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合,提高分子间的键力,从而大幅提高材料的综合性能,各种材料在性能上互相取长补短,产生协同效应,使复合材料的综合性能优于原组成材料。可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能,被广泛应用于金属设备的机械磨损、凹坑、裂缝、划伤、铸造砂眼等的修复以及各种管道、反应罐、化学储罐的化学防腐修复及保护。 采用索雷碳纳米金属修复材料进行修复,不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层,而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题,大大提高了设备性能,同时改善了部件的配合间隙,为客户节省了大量的资金和时间,从而保证了企业设备的正常连续的运转。 机床导轨划伤修复工艺 1.用氧-乙炔火焰烤划伤部位,将常年渗金属表面的油烤出来,烤到没有火花四溅。 2. 2.在伤部位用角磨机表面处理,打磨深度1毫米以上,并沿导轨打磨出沟槽,最好是燕尾槽。划伤两端钻孔加深,改变受力情况。 3.用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。 4.将调和均匀的SD7101H碳纳米材料涂抹到划伤表面;第一层要薄,要均匀且全部覆盖划伤面,以确保材料与金属表面最好的粘接,再将材料涂至整个修复部位后反复按压,确保材料填实并达到所需厚度,使之比导轨表面略高。 5.材料在24摄氏度下完全达到各项性能需要24小时,为了节省时间,可以通过卤钨灯提高温度,温度每提升11摄氏度,固化时间就会缩短一半,最佳固化温度70摄氏度。 6.材料固化后,用细磨石或刮刀,将高出导轨表面的材料修复平整,施工完毕。

机床贴塑导轨及粘贴工艺

机床贴塑导轨及粘贴工艺 一.导轨软带粘贴工艺 1.准备:粘接场地需清洁无尘,环境温度以10~40℃为宜,相对湿度<75%。软带采用单面萘钠处理,深褐色一面为粘接面,蓝绿色一面为工作面。用剩的软带和专用胶需防潮、避光保存。为提高粘接强度,金属导轨粘接面表面粗糙度宜取Ra1 2.5~25μm(光洁度3~4);相配导轨应略宽于软带导轨,其表面粗糙度宜取Ra0.8~1.6μm(光洁度7~8)。 2.裁剪:软带裁剪尺寸可按金属导轨粘接面的实际尺寸适当放一些余量,宽度单边可放2~4mm,以防粘贴时滑移;长度单边可放20~60mm,便于粘贴时两端拉紧。 3.清洗:粘接前需对金属导轨粘接面除锈去油,可先用砂布、砂纸或钢丝刷清除锈斑杂质,然后再用丙酮擦洗干净、晾干;若旧机床油污严重,可先用NaOH碱液洗刷,然后再用丙酮擦洗;有条件的话,也可对金属导轨粘接面作喷沙处理。同时用丙酮擦洗软带的深褐色粘接面,晾干备用。 4.配胶:专用胶须随配随用,按A组份/B组份=1/1的重量比称量混合,搅拌均匀后即可涂胶(详见瓶贴说明)。 5.涂胶:可用"带齿刮板"或1mm厚的胶木片进行涂胶。专用胶可纵向涂布于金属导轨上,横向涂布于软带上,涂布应均匀,胶层不宜过薄或太厚,用胶量一般可控制在700g/m²左右,胶层厚度宜控制在0.08~0.12mm之间。 6.粘贴:软带刚粘贴在金属导轨上时需前后左右蠕动一下,使其全面接触;用手或器具从软带长度中心向两边挤压,以赶走气泡;对大中型机床,可用BOPP封箱带粘贴定位。 7.固化:固化在室温下进行,固化时间:24小时,固化压力:0.06~0.1MPa,加压必须均匀,可利用机床工作台自身的重量反转压在床身导轨上,必要时再加重物。产品上批量使用,也可定制压铁做配压件。为避免挤出的余胶粘住床身导轨,可预先在床身导轨面上铺一层油封纸或涂一层机油。 8.加工:固化后应先将工作台沿导轨方向推动一下,然后再抬起翻转,清除余胶,并沿着金属导轨粘接面方向切去软带的工艺余量并倒角。软带具良好的刮削性能,可研磨、铣削或手工刮研至精度要求,机加工时必须泛流冷却液充分冷却,且进刀量要小;配刮则可按通常刮研工艺进行,接触面均匀达70%即可。软带开油孔、油槽方式与金属导轨相同,但建议油槽一般不要开透软带,油槽深度可为软带厚度的1/2~2/3,油槽离开软带边缘至少6mm 以上。 二.使用时,须遵循如下技术准则:

SD7101H现场修复机床导轨磨损拉伤

SD7101H现场修复机床导轨磨损拉伤 SD7101H修复机床导轨磨损解析 由钢或铸铁制成的机床导轨出现划伤后,应该尽快进行修复,否则划伤会继续扩大甚至影响机床的使用。机床导轨及其他摩擦副,两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦,从而造成摩擦副表面产生磨损,严重影响机床的生产效率和加工精度。传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法,这样不仅需要进行大量的精加工制造,而且需要对加工面进行大量的人工刮研,工期长,修复工序多。 采用索雷石墨烯聚合物材料SD7101H修复机床导轨划伤、拉伤,仅需要几个小时即可对导轨划伤部位完成修复。实践证明,其技术操作更加简单,修复质量高,节省时间,而且成本更加低廉。 索雷SD7101H石墨烯纳米聚合物材料,是由石墨烯增强的新一代聚合物复合材料。主要应用于航空航天、石油化工、钢铁冶金、水泥建材、船舶制造、发电厂、核电、海上钻井平台等行业领域。该材料与传统的高分子复合材料相比其优势主要体现在更高的拉伸强度、抗弯曲强度、抗剪切强度、抗压强度、抗腐蚀性能、抗紫外线、抗老化、导电性等方面。为用户在设备防护、修复再造等领域提供更安全保障和更长使用寿命的同时,也实现了设备管理和维修维护工作的升级和进步。该新材料同时优良的机加工和耐磨性可以服务于金属部件的磨损再造。解决了传统金属磨损修复技术的很多短板问题,为众多的设备管理者提供了一种全新的设备管理新思路。 对于一台机床来说,导轨是运动精度的基础,它是各部件的安装基准面和相对运动的导向面。所以,预防导轨的磨损、拉伤,及时对导轨进行正确的修复,对于保持机床精度,确保设备完好,延长机床的使用寿命,有着极其重要的意义。 机床导轨磨损的原因 1、润滑不良

普通车床导轨表面的摩擦磨损机理分析及预防措施研究

普通车床导轨表面的摩擦磨损机理分析及预防措施研究 摘要:在考虑普通车床加工工件时的切削力、导轨润滑状态、工作温度、刀架在导轨上的滑动速度、导轨材料、导轨和刀架所形成的摩擦副、载荷条件等因素的基础上,对普通车床导轨表面的摩擦磨损机理进行分析讨论,并结合分析结果给出减小摩擦磨损的相关措施,为车床导轨的加工制造及使用维护过程提供理论依据。 关键词:普通车床;导轨;摩擦磨损;预防措施 1引言 普通车床导轨对运动部件起导向和支承作用,是车床最基本而又最关键的组成部分。导轨的制造精度及精度保持度,直接决定着着车床的整体精度;导轨的寿命又直接影响整台机床的寿命[1]。因此,导轨的磨损程度直接决定了车床整体精度和使用寿命。 普通车床导轨由于滑动速度小,且一般经常处于正反向启动和停止工作状态下,工作循环极其频繁,在动静摩擦交替作用下工作,不易形成油膜,对于导轨副的磨损是总所周知的事实。据统计,车床摩擦副磨损基本包含两种,磨粒磨损和黏着磨损,前者占80%~85%,后者占15%~20%,磨损较前者严重[2]。因此剖析其机理,减缓甚至避免设备的摩擦磨损,探求提高耐磨性的途径,对节约能源及延长工件寿命十分重要。 2普通车床导轨的工作环境分析 在普通车床的使用运行过程中,其工作环境及使用条件较复杂,只有合理的使用车床,才能最大程度的发挥其实际性能。但往往因为工作环境的问题和使用不当更加剧了车床尤其车床导轨的磨损,影响较大的有车床生产环境和温度等。 2.1 车床位置环境影响 普通车床的位置选择应远离振源、避免阳光直射和热辐射的影响,避免潮湿和气流的影响。但往往因车间整天工作环境复杂和条件相对不允许等因素,车床附近有振源,或者没及时在车床四周设置防振沟。直接加剧了车床的磨损,影响车床的加工精度及稳定性。 2.2 温湿条件 普通车床对工作的温湿环境均有一定的要求。过高的温度将导致控制系统元件寿命降低,影响机床运行的稳定性。过高的温度也会引起导轨轻微变形,对导轨想形状和位置精度尤其对导轨的直线度等有一定影响。另一方面,较差的湿度环境易影响导轨工作状态的柔顺性,更严重的会加剧导轨的腐蚀磨损。 2.3 积屑和浮尘影响 在车床的工作过程中会产生磨屑、切屑、铁粉等,虽然有经验的工作人员都会进行清理和维护,但是仍不能完全清理干净,极其微小的切屑颗粒仍会存在于导轨表面,另一方面由于导轨长期的循环工作,导轨表面产生一定的磁性,更易存留微小的铁屑颗粒。 同时,由于车间的工作环境整体因素影响,空气中会有很多的颗粒和浮尘,这些颗粒和浮尘同样会依附到导轨表面。这些铁屑和浮尘颗粒在导轨的后续运作过程中会加重导轨的摩擦磨损,随着导轨在役时间的增加,这种影响会越来越凸显。 3导轨表面的摩擦磨损分析 床身导轨作为衡量机床精度的基准件,不但要求有较高的尺寸精度,还要有高的形状精度,即要求有良好的直线度、表面粗糙度、相对机床主轴的平行度等。由于床身导轨暴露在外面,防尘、防屑条件较差,长期使用后必然会产生磨损。造成

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