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推动架设计说明书

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课程设计说明书

设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备

院系机械工程学院

班级机自088

学生刘鹏飞

指导教师何亚银

2011.11~2011.12

课程设计任务书

班级: 机自088 学号: 815014259 姓名:刘鹏飞

题目: 推动架加工工艺及加工Φ32027.00+的孔的工装设计

要求:生产纲领 10000 件/年,工艺装备采用通用机床与通用刀具及专用夹具。

时间:2011年11月 21 日至2011 年 12 月 30日共 6 周

具体任务:

① 绘制零件图(A3);

② 确定加工工艺路线并进行工序设计,填写工艺文件1套;

③ 绘制毛坯图(A3);

④ 绘制 加工Φ32027.00+孔的 夹具装配图(A0);

⑤ 测绘夹具零件图1~3张;

⑥ 编写设计说明书(不少于1万字)。

学 生: (签名)

日 期:. 2011.11.21

指导教师: 何亚银

机自教研室

2011年11月

目录

序言 (4)

一、零件的分析 (4)

1.零件的作用 (4)

2.零件的工艺分析 (4)

二、毛坯的制造、绘制毛胚简图 (5)

1.确定毛坯的制造形式 (5)

2.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)

三、工艺规程设计 (8)

1.基面的选择 (8)

2. 制定机械加工工艺路线 (9)

四、确定切削用量及基本工时 (10)

1.工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (10)

2.工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (12)

3.工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (13)

4.工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (14)

5.工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (15)

6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (16)

7.工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (16)

8. 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (17)

9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (18)

五、夹具的选择与设计 (18)

六、选择加工设备 (19)

七、选择刀具 (20)

八、选择量具 (21)

九、总结体会 (21)

参考文献 (22)

序言

机械制造业是国民经济的支柱产业,现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快,对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。

在实际生产中,由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的,而是需要经过一定的工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求,选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。

一、零件的分析

1. 零件的作用

题目所给定的零件是B6065牛头刨床推动架(如下图),是牛头刨床进给机构的中小零件,φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近φ32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪,φ16mm孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。

2. 零件的工艺分析

由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知,φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组:

(1)φ32mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括:φ32mm的两个端面及孔和倒角,φ16mm的两个端面及孔和倒角。

(2)以φ16mm孔为加工表面

这一组加工表面包括,φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹,φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。

这两组的加工表面有着一定的位置要求,主要是:

1)φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10;

2)φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。

由以上分析可知,对这两组加工表面而言,先加工第一组,再加工第二组,然后借助与专用夹具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。

二、毛坯的制造、绘制毛胚简图

1. 确定毛坯的制造形式

根据零件材料HT200,确定毛坯为灰铸铁,生产类型为大批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来,故还需要安放型心。此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行处理。生产类型为中小批量,可用采一箱多件砂型铸造毛坯。

2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

根据上述原始材料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:

(1)面的加工(所有面)

根据加工长度的为50mm,毛坯的余量为4mm,粗加工的量为2mm。根据《机械加工工艺手册》表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm,经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面,在粗加工就是一次就加工完。(2)孔的加工

1)φ32mm.

毛坯为空心,通孔,孔内要求精度介于IT7~IT8之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。

钻孔:φ30mm. 2z=1.75mm

扩孔:φ31.75mm 2z=1.8mm

粗铰:φ31.93mm 2z=0.07mm

精铰:φ32H7

2)φ16mm.

毛坯为实心,不冲孔,孔内要求精度介于IT7~IT8之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。

钻孔:φ15mm. 2z=0.85mm

扩孔:φ15.85mm 2z=0.1mm

粗铰:φ15.95mm 2z=0.05mm

精铰:φ16H7

3)φ16mm的孔

毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。

钻孔:φ15mm 2z=0.95mm

粗铰:φ15.95mm 2z=0.05mm

精铰:φ16H8

4)钻螺纹孔φ8mm

毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。

钻孔:φ7.8mm 2z=0.02mm

精铰:φ8H7

5)钻φ6mm孔

毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。

钻孔:φ5.8mm 2z=0.02mm

精铰:φ6H7

由参考文献可知,差得该铸件的尺寸公差等级CT为8~10级,加工余量等级

MA为G级,故CT=10级,MA为G级。可得出总加工余量等如表1、2。

表1 用查表法确定各加工表面的总余量:

加工表面基本

尺寸加工余

量等级

加工余量

数值

说明

φ27的端面92 H 4.0 顶面降一级,单侧加工

φ16的孔Φ16H 3.0 底面,孔降一级,双侧加工φ50的外圆端面45 G 2.5 双侧加工(取下行值)

φ32的孔Φ32H 3.0 孔降一级,双侧加工

φ35的两端面20 G 2.5 双侧加工(取下行值)

φ16的孔Φ16H 3.0 孔降一级,双侧加工

表 2 由参考文献可知,铸件主要尺寸的公差如下表:

主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT φ27的端面92 4.0 96 3.2

φ16的孔Φ16 6 φ10 2.2

φ50的外圆端面45 5 50 2.8

φ32的孔Φ32 6.0 φ26 2.6

φ35的两端面20 5 25 2.4

φ16的孔Φ16 6 φ10 2.2

以及零件毛配图1:

图1 所示为本零件的毛坯图

三、工艺规程设计

1. 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一,基面的选择正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法进行。

(1)粗基面的选择

对一般的轴类零件来说,以外圆作为基准是合理的,按照有关零件的粗基准的选择原则:当零件有不加工表面时,应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候,则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准,从零件的分析得知,B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。

(2)精基面的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差,零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一,先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。

2. 制定机械加工工艺路线

(1) 工艺路线方案一

工序I 铣φ32mm孔的端面

工序II 铣φ16mm孔的端面

工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面

工序IV 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面

工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽

工序VI 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔,倒角45°。用Z525立式钻床加工。

工序VII 钻、扩、铰φ32mm,倒角45°。选用Z550立式钻床加工

工序VIII 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床

工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻φ6mm的孔,锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工

工序Ⅺ拉沟槽R3

(2) 工艺路线方案二

工序I 铣φ32mm孔的端面

工序II 铣φ16mm孔的端面

工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面

工序IV 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面

工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽

工序VI 钻、扩、铰φ32mm,倒角45°。选用Z535立式钻床加工

工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔,倒角45°。用Z535立式钻床加工

工序VIII 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床

工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻φ6mm的孔,锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工

工序Ⅺ拉沟槽R3

(3)工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于:两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔,然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°,而方案二则与此相反,先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°,然后以孔的中心线为基准距离12mm 钻φ16mm的孔,这时的垂直度容易保证,并且定位和装夹都很方便,并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此,选择方案二是比较合理的。

(4)确定工艺过程方案(如表3所示)

表 3 拟定工艺过程

工序号工序内容简要说明

1 一箱多件沙型铸造

2 进行人工时效处理消除内应力

3 涂漆防止生锈

4 铣φ32mm孔的端面先加工面

5 铣φ16mm孔的端面

6 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面

7 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面

8 铣深9.5mm宽8mm的槽

9 钻、扩、铰φ32mm,倒角45°

10 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°

11 钻φ10mm,扩、半精铰、精铰φ16mm孔,倒角45°

12 钻螺纹孔φ6mm的孔,攻丝M8-6H

13

钻φ6mm 的孔,锪120°的倒角 后加工孔 14

拉沟槽R3 15

清洗 16

终检

四、 确定切削用量及基本工时

1.工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定

(1) 切削用量

本工序为铣φ32mm 孔的端面。已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铣

刀直径d=60mm ,齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r n =10°,a 0

=12°,β=45°已知铣削宽度a e =2.5mm ,铣削深度a P =50mm 故机床选用XA6132卧式

铣床。

1)确定每齿进给量f Z

根据资料所知,XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw ,工艺系统刚性为中

等。查得每齿进给量f Z =0.16~0.24mm/z 、现取f Z =0.16mm/z 。

2)选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm ,铣刀直径

d=60mm ,耐用度T=180min 。

3)确定切削速度

根据资料所知,依据铣刀直径d=60mm ,齿数z=10,铣削宽度a e =2.5mm ,

铣削深度a P =50mm ,耐用度T=180min 时查取V c =98mm/s ,

n=439r/min,V f =490mm/s 。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,n c =300r/min ,V fc =475mm/s 。

则实际切削:

V c =

10000c n d π V c =

1000

3006014.3??=56.52m/min 实际进给量:

f zc =z n v c c

f

f zc =

10

300475?=0.16mm/z 4)校验机床功率 根据资料所知,铣削时的功率(单位kw )为:当f Z =0.16mm/z, a P =50mm,

a e =2.5mm, V f =490mm/s 时由切削功率的修正系数k mpc =1,则P cc = 3.5kw ,

P ct =0.8 kw 。

根据XA6132型立式铣床说明书可知:机床主轴主电动机允许的功率

P cm = P cm ×P ct

P cm =7.5×0.8=6>P cc = 3.5kw

因此机床功率能满足要求。

(2)基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:

t m =

z c f n l ??2 t m =16

.0300)6050(2?+?=4.6min 2.工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定

(1)切削用量

本工序为铣φ16mm 孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm ,齿数

z=8。已知铣削宽度a e =2.5mm ,铣削深度a P =35mm 故机床选用XA6132

卧式铣床。

1)确定每齿进给量f Z

根据资料所知,查得每齿进给量f Z =0.20~0.30mm/z 、现取f Z =0.20mm/z 。

2)选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm ,耐用度

T=180min 。

3)确定切削速度和每齿进给量f zc

根据资料所知,依据上述参数,查取V c =73mm/s ,n=350r/min,V f =390mm/s 。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,n c =150r/min,V fc =350mm/s 。

则实际切削:

V c =

10000c n d π V c =

10001505014.3??=23.55m/min 实际进给量:

f zc =z n v c c

f

f zc =

10

150350?=0.23mm/z 4)校验机床功率 依据上道工序校验的方法,根据资料所知,切削功率的修正系数k mpc =1,

则P cc = 2.3kw ,P ct =0.8 kw ,P cm =7.5可知机床功率能够满足要求。

(2) 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:

t m =

z c f n l ??2 t m =20

.0150)203015(2?++?=4.3 min 3.工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定

(1)切削用量

本工序为铣φ32mm 孔和φ16mm 孔在同一基准上的两个端面,所选刀具为

高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm ,齿数z=8。其他与上道工序类似。

1)确定每次进给量f Z

根据资料,查得每齿进给量fz=0.20~0.30mm/z ,现取f z=0.20mm/z 。

2)选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据资料,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm ,耐用度T=180min 。

3)确定切削速度和每齿进给量f zc

根据资料所知,依据上述参数,查取V c =85mm/s ,

n=425r/min,V f =438mm/s 。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,n c =250r/min,V fc =400mm/s 。

则实际切削:

V c =

10000c n d π V c =

10002506014.3??=47.1m/min 实际进给量:

f zc =z n v c c

f

f zc =

8

250400?=0.2mm/z 4)校验机床功率 根据资料所知,根据以上参数可知,切削功率的修正系数k mpc =1,则P cc =

2.5kw ,P ct =0.8 kw ,P cm =7.5,依据上述校验方法可知机床功率能满足要

求。

(2) 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:

t m =z

c f n l ??2 t m =20

.0250)605035(2?++?=5.8 min 4.工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定

(1)切削用量的确定

本工序为铣深9.5mm,宽6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀,铣刀直径d=6mm ,

根据资料选择铣刀的基本形状r 0=10°,a 0=20°,已知铣削宽度a e =3mm ,铣削深

度a P =9mm 故机床选用XA6132卧式铣床。

1)确定每齿进给量f Z

根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,查得每齿进给量f Z =0.52~

0.10mm/z 、现取f Z =0.52mm/z 。

2)选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为

0.20mm ,耐用度T=60min 。

3)确定切削速度和每齿进给量f zc

根据资料所知,依据铣刀直径d=6mm ,铣削宽度a e =3mm ,铣削深度a P

=9mm ,耐用度T=60min 时查取V c =98mm/s ,n=439r/min,V f =490mm/s 。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,n c =300r/min,V fc =475mm/s 。

则实际切削:

V c =

10000c n d π V c =

1000475614.3??=8.49m/min 实际进给量:

f zc =z n v c c

f

f zc =

10

300475?=0.16mm/z 4)机床功率 据资料可知,切削功率的修正系数k mpc =1,则P cc = 2.8kw ,P ct =0.8 kw ,

可知机床功率能满足要求。

(2)时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:

t m =

z c f n l ??2 t m =16

.0300)627(4?+?=2.75min 5.工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定

(1)切削用量

本工序为铣端面、钻孔φ10、铣床孔φ16、孔口倒角,加工条件为:工件

材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择:选择高速钢麻花钻,do=φ10mm ,

钻头采用双头刃磨法,后角αo =120°,45度车刀。

1)钻孔切削用量

查《切削用量手册》 r mm f /86.0~70.0= 36.210

26<==d l 所以r mm f /70.0=,按钻头强度选择r mm f /55.1= 按机床强度选择

r mm f /63.0=,最终决定选择机床已有的进给量r mm f /48.0= 经校

验max 7085F F f <= 校验成功。

2)钻头磨钝标准及寿命:

后刀面最大磨损限度(查《切削用量手册》)为0.5~0.8mm ,寿命

min 60=T 。

切削速度,查《切削用量手册》:

r mm v c /10= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K

5.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /15=

min /7.5309

14.315100010000r x x d v n s ===π 查《切削用量手册》机床实际转速为 m in /452r n c =

故实际的切削速度 r mm n d v s c /77.1210000==

π

3)校验扭矩功率

Nm M c 73= Nm M m 2.144= 所以m c M M <

E c P kw P <=0.2~7.1故满足条件,校验成立。 (2) 计算工时:

m in 14.07

.04521026=?+=+=nf l L t m 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定

(1) 切削用量

本工序为钻φ32mm 孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径d=32mm ,使用切

削液

1)确定进给量f

由于孔径和深度都很大,宜采用自动进给,fz=0.20mm/r 。

2)选择钻头磨钝标准及耐用度

根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ,耐用度T=50min 。

3)确定切削速度V

由表5-132,σ=670MPa 的HT200的加工性为5类,根据表5-127,进给

量f=0.20mm/r ,由表5-131,可查得V=17m/min ,n=1082r/min 。根据

Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.

(2) 基本时间

钻φ32mm 深45mm 的通孔,基本时间为25s

7.工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定

(1)切削用量

本工序为钻、半精铰,精铰φ16mm 的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢

铰刀,r 0=0,a 0=8°,kr=5°铰孔扩削用量:

1)确定进给量f

根据参考文献三表2.4-3查出f 表=0.65~1.4按该表注释取较小进给

量,按Z525机床说明书,取f=0.72。

2)确定切削速度v 和转速n

根据表2.4-20取V 表=14.2,切削速度的修正系数可按表2.4-20查出,

kmv=1。

15.8115 3.89200.104

pr p a a -==?- 故K qpv =0.87

故V 表’=14.2×0.87×1=12.35m/min

N’=

01000'100012.35248.6/min 15.81

v r d ππ?==?表 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V 为: V=015.8127513.65/min 10001000

d n m ππ??== 根据以上计算确定切削用量如下: 钻孔:d 0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min

半精铰:d

=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min

精铰:d

=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min (2) 时间计算:

1)钻孔基本工时:

T

m = 12

l l l l

nf nf

+

+

=

式中,n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm

T

m =

27.555

0.31min

4000.3

++

=

?

2)半精铰基本工时:

l 1=75

.2

~

75

.1

)2

~

1(

45

2

15

85

.

15

)2

~

1(

2

1=

+

?

-

=

+

-

ctg

ctgkr

d

D

L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm,

T

m =

27.534

0.126min

5300.5

++

=

?

3)精铰基本工时:

l 1=77

.3

~

77

.2

)2

~

1(

45

2

85

.

15

85

.

15

)2

~

1(

2

1=

+

?

-

=

+

-

ctg

ctgkr

d

D

取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm

T

m =

27.542

0.185min

2750.7

++

=

?

8. 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定

(1)切削用量

本工序为钻螺纹孔φ6mm、攻丝M8-6H,刀具选用锥柄阶梯麻花钻,直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床,使用切削液。

1)确定进给量f

由于孔径和深度都不大,宜采用手动进给。

2)选择钻头磨钝标准及耐用度

查表得,钻头后到面最大磨损量为0.6mm,耐用度T=20min。

3)确定切削速度V

查表得,b

σ=670MPa的HT200的加工性为5类,进给量可取f=0.16mm/r;

查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。

(2) 基本时间

钻Φ6mm螺纹孔,攻丝,基本时间为45s.

9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定

本工序为钻φ6mm的孔,锪120°倒角,选用Z525立式钻床加工

(1)切削用量

刀具采用高速钢复合钻头,直径d=6mm,使用切削液。

1)确定进给量f

由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给

2)选用钻头磨钝标准及耐用度

查表得,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度为15min。

3)确定切削速度V

=670MPa的HT200的加工性为5类,暂定进给量f=0.16mm/r。

查表得,b

查得v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。

(2) 基本时间

钻一个φ6mm深8mm的通孔,基本时间约为6s.

最后,将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果,连同其他加工数据,一并填入机械加工工艺过程综合卡片,见附表.

五、夹具的选择与设计

1. 夹具的选择

本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外,其他各工序使用通用夹具即可。经过与老师协商,决定设计第Ⅵ道工序的工装卡具。

2. 夹具的设计

(1)定位基准的选择

工件以Φ50外圆及端面为定位基准,采用V型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度,V型块限制两个自由度。定位后只有Z 轴的转动无法限制,但是由于本工件夹紧部分为圆柱形,因此无需对该自由度进行限制。综上,该定位方案可行。

(2)切削力和卡紧力计算

本步加工按钻削估算卡紧力,实际效果可以保证可靠的卡紧。

钻削轴向力:

N d f k C F zf y

f F F i 2528802.00.1100017.00=???==

扭矩

M N k f d C T t yt zt T ??=??==-68.001001.10.180305.0 卡紧力为N F F f 4.82==μ

取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1

则实际卡紧力为 F=S1×S2×S3×S4×F=16.77N

使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧,调节卡紧力调节装置,即可指定可靠

的卡紧力。

(3)定位误差分析

本工序采用孔φ32和端面为基准定位,使加工基准和设计基准统一,能很好

的保证定位的精度。

(4)夹具设计及操作的简要说明

夹具的卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用螺纹卡紧机构

本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图,具体结构可参见附图。

六、 选择加工设备

由于生产类型为中小批量,故加工设备以通用机床为主,辅以少量专用机床,

其生产方式以通用机床专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件在

各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.

1.选择机床,根据不同的工序选择机床

工序040、050铣φ32mm 孔的端面和铣φ16mm 孔的端面,因定为基准相同。工

序的工步数不多,成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣,选择XA6132卧

铣铣床。

工序060铣φ32mm 孔和铣φ16mm 的孔在同一基准的两个端面,宜采用卧铣。

选择XA6132卧式铣床。

工序070铣深9.5mm ,宽6mm 的槽,由于定位基准的转换。宜采用卧铣,选择

XA6132卧式铣床。

工序080车φ10mm 孔和φ16mm 的基准面本工序为车端面,钻孔φ10mm ,车孔

φ16mm ,孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。

工序090 钻、扩、铰φ32mm ,倒角45°。选用Z535立式钻床。

工序0100钻φ10mm 和钻、半精铰、精铰φ16mm 孔,倒角45°。用Z535立式钻

床加工。

满堂脚手架设计计算方法(最新)

满堂脚手架设计计算方法(新) 钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)、 《钢结构设计规范》(GB50017-2003)、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(2006年版)(GB 50009-2001)等编制。 一、参数信息: 1.脚手架参数 计算的脚手架为满堂脚手架, 横杆与立杆采用双扣件方式连接,搭设高度为18.0米,立杆采用单立管。 搭设尺寸为:立杆的纵距l a= 1.20米,立杆的横距l b= 1.20米,立杆的步距h= 1.50米。 采用的钢管类型为Φ48×3.5。 横向杆在上,搭接在纵向杆上的横向杆根数为每跨2根 2.荷载参数 施工均布荷载为3.0kN/m2,脚手板自重标准值0.30kN/m2, 同时施工1层,脚手板共铺设2层。 脚手架用途:混凝土、砌筑结构脚手架。

满堂脚手架平面示意图 二、横向杆的计算: 横向杆钢管截面力学参数为

截面抵抗矩 W = 5.08cm3; 截面惯性矩 I = 12.19cm4; 横向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算,横向杆在纵向杆的上面。 按照横向杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横向长杆的最大弯矩和变形。 考虑活荷载在横向杆上的最不利布置(验算弯曲正应力和挠度)。 1.作用横向水平杆线荷载 (1)作用横向杆线荷载标准值 q k=(3.00+0.30)×1.20/3=1.32kN/m (2)作用横向杆线荷载设计值 q=(1.4×3.00+1.2×0.30)×1.20/3=1.82kN/m 横向杆计算荷载简图 2.抗弯强度计算 最大弯矩为 M max= 0.117ql b2= 0.117×1.82×1.202=0.307kN.m σ = M max/W = 0.307×106/5080.00=60.49N/mm2 横向杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度为 V=0.990q k l b4/100EI = 0.990×1.32×12004/(100×2.06×105×121900.0) = 1.079mm 横向杆的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求! 三、纵向杆的计算: 纵向杆钢管截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 5.08cm3; 截面惯性矩 I = 12.19cm4; 纵向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算,横向杆在纵向杆的上面。

连杆夹具设计说明书word文档

设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 目录 序言 (4) 一.零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二.毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二.工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工(所有面) (7) 2.孔的加工 (7) 五.确定切削用量及基本工时 1.工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2.工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3.工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 .工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5.Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7.工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16)

9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六.夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2.夹具的设计 (17) 七.选择加工设备 1.选择机床,根据不同的工序选择机床 (18) 八.选择刀具 1. 选择刀具,根据不同的工序选择刀具 (18) 九.选择量具 1.选择加工面的量具 (19) 2.选择加工孔量具 (19) 3.选择加工槽所用量具 (19) 参考文献 (19) 序言 机械制造业是国民经济的支柱产业,现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快,对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中,由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的,而是需要经过一定的工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求,选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给定的零件是B6065牛头刨床推动架,是牛头刨床进给机构的中小零件,φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近φ32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即

夹具设计说明书

《夹具课程设计》 学生姓名邓俊宏 学号 20121495 班级模具12-1班 指导老师张俊纪 2014/12/15

目录 一.课程设计任务 二.定位基准的选择 三.确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求,确定工件在夹具中的定位方案 2 夹紧方案 3、确定夹紧机构 4、尺寸的确定 5.夹具精度分析 6,制定工艺路线 7.夹具体设计 四.夹具装配图 五.夹具使用注意事项、保养及维护 六.课程设计总结 七.参考资料

一夹具设计任务: 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强 度,需要设计专用夹具。 二.定位基准选择: 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此以底面为定位基准,由于铸件的公差要求较大,利用两个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对铣削50h11槽精度的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来完成铣削。 1,零件的工艺分析 按照零件的工艺要求以及工作要求,选取零件的材料为KTH350-10,可锻铸铁有较高的韧性和强度,能用于承受较高的冲击,振动及扭转负荷下的进行工作。为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。 1.上下两端面粗糙度为1 2.5。 2.侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。 3.内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。 4.内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。

2,确定毛坯种类 零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小,零件结构复杂生产类型为大批量生产,故宜选用金属型铸造,查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7~8,本设计中选用8级。 3,确定铸件加工余量及形状 查《机械加工工艺设计简明手册》P509,可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。 孔径大于Φ10mm时,查《机械加工工艺设计简明手册》P517,可知:铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量,一 A15.0公式计算 般按照 e=CA2.0 max 式中e————余量值 A ————铸件的最大尺寸(mm) max A————加工表面最大尺寸(mm) C————系数;由于本设计中零件为组建且为大批量生产,则加工顶面时C=0.65,加工侧表面及地面时C=0.45. 铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×892.0×6615.0=2.13mm 上表面的加工余量e=0.65×892.0×8915.0=3.13mm

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630 车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为:主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一,它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上,尾架套筒可以安装顶尖,以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀,进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮,将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床,具有加工范围大、主轴变速范围广,具备普通车床的基本功能,消耗功率小等特点。在该机床上,除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外,还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此,本机床适用于仪器、仪表制造,医疗卫生器械制造,适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针(4)以1:20 的圆锥体装在轴套(6)的锥孔内,螺母(9)用两外螺钉 M12x20(10)与轴套固定,螺钉M15x30(8)用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮(14)时,通过键A8x14(15)使螺杆(11)旋转(不能轴向移动),再通过螺母(9)的作用,使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时,转动手柄(7)和螺杆(19),使夹紧套(18、20)将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键(25)嵌入床身的T 型槽内作横向定位,但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置,以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后,可旋紧螺母M24(22)和双头螺柱 M24X75(23),带动螺柱头(24)将尾架锁紧在床身上。(注:零件编号详情见配套A0 图纸) 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件,其主要作用是在加工特别是轴类零件时,可以定心,同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理,动、静刚度好,精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动,套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧,夹紧力足够大,安全可靠,工人操作简单、方便、效率高。这种结构

推动架扩孔课程设计说明书

南华大学 课程设计 题目:设计推动架零件加工工艺规程 及加工φ 32 孔专用夹具 班级:机械 1201班 姓名:陈俊 学号:20124410424 指导老师:肖巍巍 完成日期:2015.12.26

南华大学大学课程设计I 摘要 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后,在生产实习的基础上,综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计,根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案,以确保零件的加工质量。 据资料所示,推动架是牛头刨床进给机构中的小零件,其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差,合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具,进给量,切削速度、功率,扭矩等用来提高加工精度,保证其加工质量。关键词:机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架

目录 1推动架的工艺分析及生产类型的确定 . (1) 1.1推动架的作用 (1) 1.2推动架的技术要求 . (2) 1.3推动架工艺分析 . (2) 2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4) 2.1选择毛坯 (4) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4) 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 (5) 3. 拟定推动架工艺路线 (6) 3.1定位基准的选择 . (6) 3.1.1精基准的选择 (6) 3.1.2粗基准的选择 (6) 3.2各面、孔加工方法的确定 (6) 3.3加工阶段的划分 . (7) 3.4工序的集中与分散 . (7) 3.5工序顺序的安排 . (7) 3.5.1机械加工工序 (7) 3.5.2热处理工序 (9) 3.5.3辅助工序 (9) 3.6确定加工路线 (9) 4.机床设备及工艺装备的选用 . (11) 4.1机床设备的选用 . (11) 4.2工艺装备的选用 . (11) 5. 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.切削用量、时间定额的计算 . (13) 6.1切削用量的计算 . (13) 6.1.1钻孔工步 (13) 6.1.2扩孔工步 (13) 6.1.3粗铰工步 (13) 6.1.4精铰工步 (14)

铝合金脚手架使用说明书

铝合金脚手架使用说明书 脚手架作业安全警示: 1、该脚手架工作时风速不应大于5.5m/s(四级风)。严禁雷雨天作业。脚手架在未放置于平整、坚固的地面上且水平未调整完毕时不得搭建业。 2、工作时,严禁从脚手架外侧向上攀登。 3、移动脚手架时,地面要求平坦、光滑、架子不得高于10.2米,四个外支撑离地距离不得大于12.5米。同时应缓慢移动,严禁快速推移。 4、移动脚手架时,平台上严禁站人。 5、在脚手架上工作时,严禁跨出平台外栏或踩在护栏上。身体因工作需要探出护栏时,操作人员应系安全带(安全带一头应系在护栏上)。 6、工作时在作业范围内不得有高压电缆及其他影响作业安全的障碍物。 安装程序:

1、确保所要工作的场地合适,无障碍,且够坚实。 2、准备好4个6寸纤维轮及调校脚,将轮装的调校角上,确保锁紧,可调螺母能够灵活转动。 3、将4个脚上的可调螺母调至螺丝纹底下。 4、准备好一个级架并放好。 5、在级架两边装上事先准备好的脚。 6、取出另一个级架放好,并装入2只脚。 7、放好框架,并用两只横向支撑杆HB1的一端扣入框架的第一层上的垂直杆上。 8、将此框架靠近HB1的自由端,并将此端扣入该框架第一格的垂直杆上。这样两个框架就可立稳而不倾倒。 9、取一对斜支撑杆DB1,将一端扣最在其中一个框架底部,另一个扣在对应的第二个格上,两只DB1按相反方安装,以外面看,两只DB1成“X”型。 10、调节各脚,使整个框架处于水平位置,两边框架处于垂直状态。 11、取两个框架准备安装。 12、将一块平台板临时装在每对框架第一格上,站在此板上将另外两个框架上好,并以连接扣锁好。 13、按照原先的方式交叉将DB1接着装上。 14、准备4个外支撑。 15、将4个外支撑的扣连接在搭架四角,锁紧以45度安放固定于地面。 16、检查框架是否水平及垂直,若有必要可调节四只调校角。 17、重复11-13步骤,搭建至所需高度。 18、最顶层预留2格约一米作围栏,将平台(TP1及PP1宽架),(TP1及PP1窄架)安装于顶层预留2格之下。 19、将4条HB1横放扣好于围栏上。 20、安装踢脚板式块于平台之上。 21、拆卸时必须由顶层开始向下。 注意事项: 1、检查所有配件是否齐全及操作良好。 2、确保工作场地合适,无障碍,且够坚实。 3、于搭建时,必须佩戴安全带及建议使用围栏。

推动架夹具设计说明书-(有图)

课程设计说明书河南科技大学 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺 题目: 设计推动架零件的机械加工工艺设计 内容: 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 2张 4.机械加工工序卡片 12张 5. 工装设计装配图 4张 6. 工装设计零件图 4张 7. 课程设计说明书 1份 班级机械一班 学生 指导教师

2010年 3 月 目录 绪论............................................................................................ . (1) 第1章引言................................................ .............................. (2) 1.1机械加工工艺规程制订 (2) 1.2机械加工工艺规程的种类 (3) 1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (3) 第2章零件的分析 (4) 2.1零件的作用.................................... ............ ...... ......... (4) 2.2零件的工艺分析.................. ..................... ............ ... (4) 第3章选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 (5) 第4章选择加工方法,制定工艺路线 (7) 4.1机械加工工艺设计......... ............... ......... .................. (7) 4.2制定机械加工工艺路线... ............ ............ .................. (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (8) 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 (10) 5.1选择加工设备与工艺设备 (10) 5.2确定工序尺寸 (11) 第6章确定切削用量及基本时间 (13) 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定............... (13) 6.2 工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定......... (14) 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (15) 6.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定...... ...... ..................... (16) 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (17)

夹具设计说明书

目录 前言 (3) 设计任务书 (4) 设计思想与不同方案对比 (5) 定位分析与定位误差计算 (10) 对刀及导引装置设计 (13) 夹紧机构设计与夹紧力计算 (14) 夹具操作动作说明 (15) 设计心得体会 (15) 参考文献书目 (17) 前言 机械制造装备课程设计就是机械设计中得一个重要得实践性教学环节,也就是机械类专业学生较为全面得机械设计训练。 其目得在于: 培养学生综合运用机械设计基础及其她课程得理论知识与生产实际知识去分析、解决工程实际问题得能力,通过课程设计训练可以巩固与加深有关机械课程设计方面得理论知识; 学习与掌握一般机械设计得基本方法与步骤,培养独立设计得能力,为后续得专业课程设计及毕业设计打好基础、做好准备; 3.使学生具有查询规范手册、图册与有关设计资料得能力。 在工艺规程中,零件就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中,除

了需要机床、刀具、量具之外,还要用机床夹具。机床夹具就是机床与工件之间得连接装置,使工件相对于机床获得正确得位置。机床夹具得好坏将直接影响工件加工表面得位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置得过程,称为定位。当工件定位后,为了避免在加工中受到切削力、重力等得作用而破坏定位,还应该用一定得机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变得操作,称为夹紧。将工件定位、夹紧得过程称为装夹。工件装夹就是否正确、迅速、方便与可靠,将直接影响工件得加工质量、生产效率、制造成本与操作安全等。机床夹具在生产中应用十分广泛。

机床夹具课程设计任务书 设计思想与不同方案对比 1、钻床夹具设计: (1)设计前得准备工作 ①明确工件得年生产纲领:就是夹具总体方案确定得依据之一,决定了夹具得复杂程度与自动化程度。如在小批量生产中, 常采用固定式 质量 材料 毛坯种类 0、45㎏ 45 模锻件 设计要求 1、用计算机绘制总装图一张(A2图)、指定零件图一张(A3图); 2、设计说明书一份(包括零件图分析、定位方案确定、定位误差确定、定位误差 计算等内容); 3、设计时间:7天。 审 核 批 准 年 月 日 评 语

张紧轮支架设计说明书

机械制造工艺课程设计报 告说明书 课题:张紧轮支架 班级: 姓名: 指导教师:

课程设计任务书 课题:张紧轮支架的加工工艺规程设计 设计内容: 1、张紧轮支架的零件图 1 张 2、张紧轮支架毛坯图 1 张 3、机械加工工艺过程卡 1 份 4、机械加工工序卡 1 份 5、课程设计说明书 1 份 年月日

课程设计说明书 目录 一、课题介绍 3 1.1 任务目标 3 1.2 设计要求 3 二、零件结构工艺性分析 3 三、毛坯的选择 3 四、机械加工工艺规程设计 4 4.1加工方法的选择 4 4.2 拟定工艺过程 4 五、机床的选择 4 5.1 机床的选择 4 5.2 量具的选择 5 六、机械加工工序设计 5 6.1 确定加工余量和工序尺寸 5 6.2 确定切削用量和时间定额 6 七、课程设计总结 11 参考文献 12

一、课题介绍 1.1 任务目标 零件材料: HT200 技术要求: 1、未注铸造圆角R5-R10 2、调质HBS1187-220 零件数据:(见零件图) 1.2 设计要求 要求编制一个张紧轮支架零件的机械加工工艺过程,并编写设计说明书。具体内容如下: 1、分析零件加工性,选择毛胚的制造方法,指定毛胚的技术要求。 2、拟定张紧轮支架的机械加工工艺过程,填写工艺卡。 3、确定各工序所用的加工设备。 4、计算加工余量,时间定额,填写工序卡。 5、提交设计说明书。 二、零件结构工艺性分析 该张紧轮支架属于支撑零件,结构较简单。其加工精度,粗糙度已给出其上下两端面精度要求较高,其他表面直接采用铸造就能满足其表面粗糙度要求。 三、毛坯的选择 该撑头螺杆形状不复杂,尺寸较小,不属于精密零件或制造要求高的零件。因此由表2-6(《机械制造技术基础课程设计》)采用HT200即可。 毛胚可直接通过铸造得出。

盘扣式脚手架使用说明书

For personal use only in study and research; not for commercial use For personal use only in study and research; not for commercial use 盘扣式脚手架、安鼎易重型支撑架系统使用说明书 一、构造: 盘扣式系列脚手架和安鼎易重型支撑架,主要由带圆盘的立杆、带横杆头的横杆、带斜拉头的斜拉杆、起始杆、三脚架、楔形销等构成。 立杆:通常采用Q345材质的φ60×3.2、φ48×3.25钢管进行热镀锌工艺处理,依长度而设计,每0.5米焊一个圆盘,一端头有连接棒。 横杆:通常采用Q235材质的φ48×3.25钢管进行热镀锌工艺处理,依长度而设计,两端焊横杆头。 斜拉杆:通常采用Q235材质的φ48×3.25钢管进行热镀锌工艺处理,依长度而设计,两端焊接斜拉头。起始杆:上焊有圆盘,连接可调底座与立杆。 三脚架:用于外延平台支撑,用于脚手架系统。 圆盘:一般为10mm厚,材质为Q235B钢板。 楔性销:用于锁定横杆头、斜拉头与圆盘。 斜拉头:用楔形销卡于圆盘大孔上。 横杆头:用楔形销卡于圆盘小孔上。 可调底座:用于调节垂直高度。 踏步梯及扶手:用于连接上下层,便于工人作业行走,扶手起安全作用,主要使用于盘扣式脚手架系统。挂钩踏板:独特的挂钩设计,与钢管实现无缝隙连接,承载强,能够防滑排水确保施工安全。 二、优势: 盘扣式脚手架和安鼎易支撑架系统是我公司自主研发的包括多项专利的产品,与市场上其他脚手架及模板支架产品相比,具有以下几方面的优势: (1)所有的盘扣架构配件表面都经热浸镀锌工艺处理,使用寿命15年以上; (2)低成本、高效益——基本构件少、模块化设计,搭建和拆卸时大大节省用工成本; (3)高强度钢材,力学设计合理,立杆的最大荷载达200KN; (4)与碗扣式脚手架相比,节约用钢量2/3以上; (5)公司设计研发的专利,为客户提供更高的安全性与效益。 (6)应用范围广阔,主要适用对象是建筑施工企业、装饰装修企业、租赁企业、产品宣传单位等。广泛适用于建筑施工内、外架、现浇梁、模板支撑、棚架、隧道桥梁、舞台搭设等施工。 三、搭设要求: (1)使用盘扣式脚手架搭设双排外脚手架时,高度不大于24m,大于24m时,必须另外进行设计计算。用户可根据使用要求选择架体几何尺寸,相邻水平杆步距宜选用2m,立杆纵距宜选用1.5m或1.8m,且不宜大于2.1m,立杆横距宜选用0.9m或1.2m。 (2)立杆:立杆底部应配置可调底座,首层立杆宜采用不同长度的立杆交错布置,错开立杆竖向距离 ≥500mm。 (3)斜杆或剪刀撑:沿架体外侧纵向每5跨每层应设置一根竖向斜杆或每5跨间应设置扣件钢管剪刀撑,端跨的横向每层应设置竖向斜杆。 (1-斜杆;2-立杆;3-竖向斜杆;4-水平杆;5-扣件钢管剪刀撑) (4)连墙体:连墙体的设置应符合以下要求:

推动架钻孔工序夹具设计说明书(内附图)

夹具设计说明书 姓名: 学号:08 班级:08机械五班 指导老师: 2012-03-01

目录 一、概述 (3) 二、被加工零件的结构特点及指定工序的加工要求 (3) (一)结构特点的论述 (4) (二)零件的二维设计图 (4) (三)零件的工艺分析 (4) 三、设计方案的讨论 (5) 四、夹具结构特点的论述 (5) 五、定位误差的计算 (7) 六、夹具的主要技术条件及优缺点分析 (7) 七、夹具主要零件技术条件的分析 (7) 八、夹具非标零件的加工工艺规范 (8) 九、主要参考资料 (9)

一、概述 设计题目:设计钻推动架Φ10及Φ16孔专用夹具。 在机床上用于装夹工件的装置,即为机床夹具。在机床上进行加工时,必须先把工件安装在准确的加工位置上,并将其可靠固定,以确保工件在加工过程中不发生位置的变化,才能保证加工出得表面达到规定的加工要求(尺寸、形状和位置精度),这个过程叫做装夹。在此过程中,确定工件在机床上或夹具中占有准确加工位置的过程叫定位;在工件定位后用外力将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作叫夹紧,而装夹则是定位和夹紧过程的总和。 在夹具设计中,通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现定位;夹具对机床应先保证有准确的相对位置,而夹具结构又保证定位元件的固定工作面对夹具与机床相连接的表面的相对准确位置,这就保证了夹具定位工作面相对机床切屑运动形成表面的准确几何位置,也就达到了工件加工表面对定位基准的相互位置精度要求。由此可见,在制造技术迅猛发展的今天,无论是传统的机床还是数控机床,加工中心上,仍是不可或缺的重要工艺设备,通过机床的夹具设计,不仅可以培养综合运用机械设计制造的知识,还可以得到工程设计的初步训练。 通过此次夹具设计,我得到了下述各方面的锻炼: 能熟练运用设计软件AutoCAD对二维图纸的绘制,通过本次设计,对于软件的综合运用能力得到了很大的提升。 提高了结构设计的能力。通过设计夹具的训练,对于机械基础知识和生产实习中学到的实践知识得以有效利用,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。 学会使用手册及图表资料,掌握与本设计有关的各种资料的名称出处,能够做到熟练使用。 设计中还有许多的不足之处,希望各位老师多加指导。 二、被加工零件的结构特点及指定工序的加工要求 (一)结构特点的论述

支承块夹具设计说明书

目录 1绪论 (3) 2.支撑块的分析 (4) 2.1支撑块的工艺分析 (4) 2.2支撑块的工艺要求 (4) 3.机械加工工艺规程设计 (6) 3.1加工工艺过程 (6) 3.2确定各表面加工方案 (6) 3.2.1影响加工方法的因素 (7) 3.2.2加工方案的选择 (7) 3.3 确定定位基准 (8) 3.3.1粗基准的选择 (8) 3.3.2精基准的选择 (9) 3.4工艺路线的拟订 (10) 3.4.1工序的合理组合 (10) 3.4.2加工工艺路线方案的比较 (11) 3.4.3工艺方案比较与分析。 (13) 3.5 支撑块的毛坯尺寸的确定 (13) 4.夹具设计 (15) 4.1研究原始质料 (15) 4.2定位基准的选择 (16) 4.3切削力及夹紧力的计算 (16) 4.4误差分析与计算 (26) 4.5夹具设计及操作的简要说明 (29) 5.钻孔时间 (30) 5.1确定第一次切削用量 (30) 5.1.1 确定背吃刀量 (30) 5.1.2确定进给量 (30) 5.1.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (30) 5.1.5确定机床主轴转速n (30) 5.1.6确定时间定额 (30)

5.2 确定第二次切削用量 (31) 5.2.1 确定背吃刀量 (31) 5.2.2 确定进给量 (31) 5.2.3 确定切削速度 (31) 5.2.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (31) 5.2.5确定机床主轴转速n (31) 5.2.6确定时间定额 (31) 6.心得体会 (32) 参考文献34

郑州科技学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目:设计支承块零件的机械加工工艺规程及夹具设计 内容: 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡 1份 4.机械加工工序卡 1份 5.夹具设计装配图 1张 6.夹具体零件图 1张 7.课程设计说明书 1份 班级:机制本16班 姓名:张鹏飞 学号:201233477 指导教师:杨晨 教研室主任: 2015 年 10 月 20 日

尾架设计说明书剖析

目录: 一、背景资料 (1) 1.1 选题目的和意义 (1) 1.2 当今机床的技术发展趋势 (2) 1.3 设计的主要研究内容 (2) 二、尾架部分设计 (2) 2.1 总体布局 (3) 2.2 尾座体的设计 (3) 2.3 尾座顶尖的设计 (4) 2.4 支撑件的设计 (4) 2.5 套筒移动的进给机构 (5) 2.6 导轨设计 (5) 2.7 操纵机构设计 (6) 2.8 尾座的结构工艺性 (7) 2.9 套筒夹紧机构的设计 (7) 2.10 装配结构的工艺性 (8) 2.11 尾架工作原理 (8) 三、尾座相关的设计计算与强度校核 (9) 3.1 挠度的计算 (10) 3.2 转角的计算 (10) 3.3 钻削力的计算与功率 (10) 3.4 主要零件强度校核 (11) 四、尾座精度的设计 (12) 4.1 尾座与机床形位公差的确定 (12) 4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (12)

一、背景资料 1.1 选题目的和意义 机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。它是用来制造机器的机器,所以又称为“工业母机”或“工具机”,习惯上简称为机床。金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备,约占机器总制造量的 40%—60%。机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务,是国民经济各部门赖以发展的基础,而机床工业则是机械制造上业的基础,一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。所以,金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为:主轴箱(床头箱)、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱(走刀箱)、刀架。 尾架是车床上的重要的部件之一,它在机床上起到了关键作用。尾架体安装在机床的右端导轨上,尾架上的套筒可以安装顶尖,以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀,进行空加工,也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 在这样一种背景下,我的课题选择为卧式车床尾座结构的设计,用以提高生产效率,产品质量,降低工人劳动强度及降低企业成本。此外,力求完成课题之余,熟悉国内外机床行业的现状及发展趋势,增强对如何发展民族机床产业的感性认识。

满堂脚手架设计计算方法(最新)

满堂脚手架设计计算方法 钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)、 《钢结构设计规范》(GB50017-2003)、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(2006年版)(GB 50009-2001)等编制。 一、参数信息: 1.脚手架参数 计算的脚手架为满堂脚手架, 横杆与立杆采用双扣件方式连接,搭设高度为4米,立杆采用单立管。 搭设尺寸为:立杆的纵距l a= 1.20米,立杆的横距l b= 1.20米,立杆的步距h= 1.50米。 采用的钢管类型为Φ48×3.5。 横向杆在上,搭接在纵向杆上的横向杆根数为每跨2根 2.荷载参数砼板厚按均布250mm计算2400X0.25X1=6.0KN/mm2 施工均布荷载为6.0kN/m2,脚手板自重标准值0.30kN/m2, 脚手架用途:支撑混凝土自重及上部荷载。

满堂脚手架平面示意图 二、横向杆的计算: 横向杆钢管截面力学参数为 截面抵抗矩W = 5.08cm3; 截面惯性矩I = 12.19cm4; 横向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算,横向杆在纵向杆的上面。 按照横向杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横向长杆的最大弯矩和变形。 考虑活荷载在横向杆上的最不利布置(验算弯曲正应力和挠度)。 1.作用横向水平杆线荷载 (1)作用横向杆线荷载标准值 q k=(3.00+0.30)×1.20/3=1.32kN/m (2)作用横向杆线荷载设计值 q=(1.4×3.00+1.2×0.30)×1.20/3=1.82kN/m

推动架夹具设计规划介绍说

湖南师范大学 机械制造基础 推动架夹具设计说明书 设计者:黄辉翔 班级学号:2008180220 指导教师:尹克俭老师 2008级机械设计制造及其自动化 2010年5月25日

目录 一、序言 (2) 二、设计内容..............................2. 三、零件的分析 (3) 四、工艺规程设计 (7) 五、夹具设计 (13) 六、设计心得 (23) 八、参考文献 (23) 内容: 1.零件图1张 2.机械加工工艺过程卡片1张 3.机械加工工序卡片2张 4.夹具装配图1张 5. 课程设计说明书1份

一零件的分析 零件的工艺分析 推动架共有二组加工表面,其相互有一定关联要求。分析如下:以φ32为中心的一组加工表面,这一组加工表面包括:45、60、φ16孔 以φ16孔为中心的一组加工表面,这一组加工表面包括:40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔 经过分析,为了保证加工精度和降低加工成本,将φ32孔和φ16作为定位基准,以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求,完全可以达到图纸要求。由上面分析可知,加工时应先加工第一组表面,再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。零件图如下,

二工艺规程设计 1 确定毛坯的制造形式: 零件材料为HT200,考虑零件受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。 2 基面的选择 (1 )粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一,先选择φ32孔和φ16孔作为基准. 3 制定工艺路线 2.3.1 工艺路线方案一 工序一备毛坯 工序二热处理 工序三铣面φ35和φ50的下表面φ27的右表面 工序四铣面φ35和φ50的上表面 工序五扩孔φ32,孔口倒角 工序六车端面,钻孔φ10,车孔φ16,孔口倒角 工序七钻扩铰φ16孔 工序八钻孔φ6,锪孔 工序九钻M8底孔φ6.6,攻M8孔 工序十铣槽6x1、6x9 工序十一检查 工序十二入库 2.3.2 工艺路线方案二 工序一备毛坯 工序二热处理 工序三铣面φ35和φ50的下表面φ27的右表面 工序四铣面φ35和φ50的上表面

夹具设计说明书 (3)

夹具设计说明书 1 夹具方案的论证 本专用钻模用于钻杠杆臂的钻削以及另一垂直方向13孔的钻加工。由于加工精度不高,属于单工步工序应采用固定钻套。由于与分布在小同表而且相互垂直,加工时由手工操作连同工件起翻, 所以以应采用翻转式钻模。此种钻模在设计制造时应注意安装位置的平稳性及切屑的排出等问题。 本工序(孔的钻、扩、铰)之前已加工完各平面且内孔,提供了本工序的加工定位基准。为此根 据加工要求确定定位方案为完伞定位。 夹紧机构采用螺旋夹紧机构,简甲可靠。 本工序采用立钻Z5025机床,刀具为标准麻花钻。机床与刀具均为通用型号,故夹具设计应使其适应机床与刀具,由于是中小批量生产,夹具的结构力求简单,易于制造,操作方便。 2夹具的结构及特点 2.1夹具的结构 本钻模属翻转钻模(适合重不大于10kg小件)加工时翻转使用,在工作台上不安装,本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。 2.2夹具的特点 铸造钻模体 钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。 本夹具根据结构特点,以及13加工皆采用固定模板。这样可以保证较高的中 心距精度,用两对角线布置的定位锥销来定位,再由两对角线布置的螺钉紧。 本夹具有辅助支撑: 3.定位: 3.1定位与定位原理 本夹具在钻模中采用完全定位,即六点定位,用适当分布的六个约束点限制工件的六个自由度。 3.2定位方式 本钻模定位属于组合定位:22圆柱孔用于短销定位,限制两个自由度,端平面(42-22环形面)定位,限制三个自由度,形成了短销加宽环形平血组合,共限制五个自由度。另用一个防转定位销定位,限制一个定位度。防转定位销定在工件的另一端厚10mm,lO的侧面(见左视图)位置,可防止 工件转动。 对于一孔一端面的定位基准我们设计了定位柱。 定位柱的结构分三段: 安装部分:42下端面往下16安装柱,安装螺纹M12。(加垫圈、锁紧螺母)是用来定位柱安装在钻模体上的。 定位部分:42上端面加上往上22定位颈。(长度较短,与22长25 通孔是间隙配合,作定位时属短销

推动架夹具设计说明书

绪论 本文是有关推动架工艺步骤的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后,在生产实习的基础上,综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计,根据零件加工要求制定出可行的工艺路线,以确保零件的加工质量。 据资料所示,推动架是牛头刨床进给机构中的小零件,其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差,合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具,进给量,切削速度、功率,扭矩等用来提高加工精度,保证其加工质量。

第1章引言 机械制造业是国民经济的支柱产业,现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快,对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中,由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的,而是需要经过一定的工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求,选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。 1.1机械加工工艺规程制订 1.1.1生产过程与机械加工工艺过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备,产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理,部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。 机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。 机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。 规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件,称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下: 1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应,进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造,编制生产作业计划,调配劳动力,以及进行生产成本核算等。 2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划,实现优质高产和低消耗。

组合夹具设计说明书

组合夹具设计说明书 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

学校代码: 10128 学号: 课程论文 题目:铣床组合夹具设计 学生姓名: 学院: 班级: 指导教师: 2013年 7 月 12 日

摘要 本论文是结合目前实际生产中,常常发现仅用通用夹具不能满足生产要求,用通用夹具装夹工件生产效率低劳动强大,加工质量不高,而且往往需要增加划线工序,而专门设计两种夹具:铣床夹具和钻床夹具,主要包括夹具的定位方案,夹紧方案、对刀方案,夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。 本次设计为铣槽用的夹具,它针对零件的结构特点,采用了组合式的定位方案,以支承板、圆柱销等作为定位元件。使工件安装方便,且能保证加工精度。压紧装置以杠杆原理为核心,采用压板压紧工件,左侧压板压紧之后右侧自动压紧。其具有夹紧力装置,具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化的特点,可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间,大大提高了劳动生产力,从而可以有效地减轻工人的劳动强度和增加劳动效率。铣床夹具具有提高生产率、扩大机床工艺范围、减轻工人劳动强度以及保证生产安全等特点。因此,对夹具知识的认识和学习以及设计新式的适合实际生产的夹具在今天显得尤为重要起来。 关键词:铣床夹具,定位,夹紧

Abstract The present paper is combing the actual production at present, which is that either using universal fixture cannot meet only production requirements or using universal fixture clamping work-piece to product is poor efficiency and powerful labor and not high processing quality or often it need to increase crossed process, to specially design two fixture: milling fixture and drilling fixture, mainly including schemes of fixture positioning, clamping and cutter, the design of the concrete and the TAB folder and the analysis of machining precision et al. The milling fixture, mainly is used to process dial the fork parts milling is aimed at connecting rod of the structural features and adopted the "one-two" targeted programmes to ensure that the workpiece be processed on the location accuracy, more convenient installation of the workpiece, assisted by a short working hours. The fixture with clamping force device has

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