因现在山西长治，身边无图纸及有关资料，本方案仅供参考，请修改完善，多谢。
目录
一、概述
二、编制依据
三、施工程序
四、施工方法、技术措施、
4.1.施工准备
4.2.分段设备组对检验
4.3. 焊接坡口制备
4.4设备组对要求
4.5.设备组对焊接
4.6.焊接检验
4.7.焊缝热处理加固
4.8.焊缝热处理
五、工程质量目标及质保措施、质量控制点
六、劳动力需用计划及技术能要求
七、主要机具、计量工具一览表
八、雨季、暑季施工技术措施
九、职业安全卫生与环境管理
十、文明施工措施
设备组对焊接与热处理方案
一、概述
1.1中国石化股份公司安庆分公司化肥原料结构调整及炼油化工资源优化工程，按照大件设备吊装组对方案分段数据统计如下表所示：
1.2.根据设计图纸要求现场组对焊缝焊后需进行消除应力热处理。
二、编制依据
2.1《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524-1999
2.2《钢制压力容器》GB150-1998
2.3《钢制塔式容器》JB4710-92
2.4《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
2.5《钢制压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-2000
2.6《压力容器安全技术监察规程》
2.7《压力容器无损检测》JB4730-94
2.8设计提供的设备图纸及技术资料
三、施工程序
制作安装临时平台→按照大件设备吊装方案将分段设备在空中就位→组对卡具制作安装→对口方位调整→用经纬仪（或细钢丝）检查铅直度并调整→用组对卡具调整对口间隙及错边→组对固定后检查→点焊→正式焊接→焊缝外观检查→无损检验→ 750T吊车稳固热处理焊缝上段→稳固检查→焊缝热处理→焊缝硬度检测
四、施工方法、技术措施、
4.1.施工准备
4.1.1焊接工艺评定
焊接工艺评定试验在于测定焊件具有要求的使用性能。本工程中设备材质：20R 、09MnNiD R按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000进行评定。
4.1.2.焊工技能评定
焊工技能评定在于测定焊工具有熔敷优质焊缝金属的能力。施工单位选派具有相应合格项目的焊工，这些焊工均获得国家质量技术监督局颁发的锅炉压力容器压力管道特种设备焊工操作资格证。
4.1.3焊材的验收、保管、烘烤、发放管理
4.1.4严格按照公司有关焊接材料管理的专项规定进行焊材管理。
4.1.5焊材应符合相应标准要求，焊材质量证明书中应包括以下内容：
焊材型号、牌号、规格；
(1)批号、数量及生产日期；
(2)熔敷金属化学成份检验结果；
(3)熔敷金属对接接头各项性能检验结果；
(4)制造厂名、地址；
(5)制造厂技术检验部门与检验人员签章。
4.1.6分别设置焊材一、二级库，并配置专职保管员，保管员在进入现场前必需接
受材料责任师、焊接责任师的培训考核，应熟知焊接材料入库、保管、发放、回收等一系列管理程序，并熟知本工程中使用的焊接材料的一般性能和要求。
4.1.7焊接设备
设备责任师应组织相关人员对进入施工现场的焊接设备进行全面检查，所有进入现场的焊接设备均应保持完好。并严格执行定人、定机、定岗的“三定”使用责任制和操作证制。对用于低温钢、不锈钢或业主有特殊要求的较重要部位焊接的焊机应根据焊接工艺的要求，选用性能满足要求的机况良好的焊接设备。
4.2.分段设备组对检验
分段设备组对前应对其结构尺寸进行检查，对检查不合格者，应提交建设单位作出处理意见，
分段设备组对的各项允许偏差值见下表：（单位：mm）
4.3. 焊接坡口制备
3.3 坡口宜采用机械方法加工；当采用火焰切割时，应采用机械方法清除热影响
区和谵硬层，并将表面打磨光滑，火焰切割时的环境温度不得低于0℃。
3.4 坡口表面应按JB4730-1994《压力容器无损检测》进行100%磁粉检测，Ι级
合格。
3.5 容器施焊前应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定包括焊缝和热影响区的低温夏比（V型缺口）冲击试验，试验温度为-70℃；当板厚≤40mm时，焊缝和热影响区各一组，每组三个冲击试样；当板厚＞40mm时，冲击试样的数量和位置按JB4744-2000《钢制压力容量产品焊接试板的力学性能检验》中表1及图8和图9的规定，即焊缝两组，热影响区一组，每组三个试样；冲击试验时，每组三个试样（试样尺寸为10*10*55）的冲击功平均值必须≥24 J,其中只允许有一个试样的冲击功低于规定值，但不得低于规定值的70%。
3.9 引弧须采用引弧板或在坡口内引弧，不得在非焊接部位引弧。因引弧或电弧擦伤所产生的弧坑和疤痕要打磨平滑，并用磁粉检测。
3.13 焊接接头厚度大于16mm的容器或部件，应进行焊后消除应力热处理，所有预焊件均应在热处理前焊于容器上，热处理后不得再进行施焊。
3.14 每台低温容器都应制备产品焊接试板，试板的尺寸、试样截取、检验项目、试验方法以及合格指标等，均按JB4744-2000《钢制压力容量产品焊接试板的力学性能检验》的规定。试板必须做焊缝金属及热影响区的低温夏比（V型缺口）冲击试验，试验温度为-70℃，每组三个冲击试样（试样尺寸为10*10*55）的冲击功平均值必须≥24 J,其中只允许有一个试样的冲击功低于规定值，但不得低于规定值的70%。当材料因受截面尺寸限制，无法截取标准试样时，允许取小试样（7.5*10*55、5*10*55），其冲击功指标根据试样宽度按比例缩减。有焊后热处理要求的容器，其产品焊接试板应随炉进行焊后消除应力热处理。
3.15容器A、B类焊接接头应按JB4730-1994《压力容器无损检测》进行100%射线检测，其透照质量不低于AB级，合格级别为Π级，对于容器厚度大于38mm的A、B类焊接接头，除进行100%射线检测外，每条焊缝还应按JB4730-1994《压力容器无损检测》附加20%超声检测合格级别为Ι级。
坡口尺寸符合图样要求,坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷．
对于坡口形式，若设计文件有规定时，可按设计文件执行，若设计文件无规定
时如下图所示：
Δ=16 对接坡口型式为V型单面坡口，坡口各部分尺寸
Δ=38、50 对接坡口型式为U型单面坡口，坡口各部分尺寸如下图所示：R=6mm
4.4设备组对要求
4.4.1设备组对时，其环焊缝的对口错边量应≤1/8δ。
4.4.2.圆筒对接环向焊缝接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值不得大于5mm。
4.4.3.组对后的检查
设备组对完毕后，应进行筒体不直度、不圆度检查：
a、筒体不直度检查，通过中心线的铅直度即沿周围00 900 1800 2700四个部位拉φ0.5mm细钢丝进行测量，测量的位置离纵缝的距离不小于100mm；当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。允许偏差见上表
b、筒体不圆度允许偏差见上表。
4.5.设备组对焊接
4.5.1焊接采用氩电联焊。
4.5.2焊条选用见附表。
4.5.3.焊接时应按焊接工艺规程（WPS）规定的焊接参数焊接。焊接工艺规程依据
相应的焊接工艺评定报告（PQR）进行的焊接工艺试验。
4.5.4焊接基本要求：
a. 所有焊工必须持证作业，合格证项目能满足于本工程使用且在有效期之内。
b. 坡口及其内外侧表面不小于100mm范围内的氧化铁、水、锈、油等杂质清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，且将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
c. 焊条、焊丝包装完好，产品说明书、合格证明书和质量保证书齐全。
d、焊工领用焊条要使用焊条保温筒。
e、筒体对接焊缝的焊接方法采用手工电弧焊，焊接过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧是应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。在保证焊透和熔合的良好条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。手工电孤焊时注意层间清渣，以防止产生气孔、夹渣等缺陷，如有缺陷应立即铲除重焊。
f、焊接环境出现下列任一情况，需要采取措施，否则停止焊接工作。
手工焊时风速大于10m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境。
g、塔组装时的点固焊，应符合下列规定：
○1点固焊应在基层坡口内进行；
○2点固焊的焊接工艺应与正式焊接的要求相同；
○3点固焊的焊道长度应为30-50 mm，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内
○4组对卡具及吊耳的焊接工艺应与正式焊接要求相同，卡具及吊耳拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整。
4.5.5焊接顺序
焊工A从1#向4#施焊；焊工B从下1#向2#方向施焊；
焊工C从4#向3#施焊。焊工D从2#向3#施焊。
4.5.6.低温钢的焊接要点
焊条使用前于350～400℃保温2h烘干，焊丝去除油污。
制造过程中，还应从其他各方面尽量防止接头中的过热组织和工件上的应力集中。
返修工艺的制定及实施应特别严格；不得在非焊接部位任意打弧；可在焊缝或坡口内引弧，但引弧处应受到重熔，弧坑应填满；焊缝应成形良好，避免咬边；
应注意避免焊接缺陷（如弧坑、未焊透、咬边和焊缝成形不良等）产生应力集中源，并应及时修补缺陷，以防止在长期低温操作条件下产生裂纹倾向。焊缝表面应打磨圆滑过渡，不能留有尖角。
4.5.7.焊接返修
①缺陷返修前应采用无损检测方法进行缺陷准确定位。缺陷消除采用砂轮打磨方
法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。
②返修补焊应严格执行焊接工艺指导书，对特殊情况下的返修应根据要求编制返
修方案（含焊补工艺）。
③补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺。
④对有焊后热处理要求的焊缝，返修工作应在热处理前完成，否则返修后应重新
进行热处理。
⑤返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超
次返修应分析原因、制定超次返修措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。
⑥应在设备焊缝布置图上和返修记录中标注焊缝返修位置、返修次数和返修结果。
4.6.焊接检验
4.6.1. 设备组焊完毕后，应对其外观检查，表面不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣
等缺陷，熔渣、飞溅应及时清干净。焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该焊接接头总长的10%。咬边深度不得大于
0.5mm。焊缝高度：单面坡口时e1=0-10%δ且≤3mm、e2≤1.5mm
4.6.2.设备焊接后应及时进行焊缝的射线照相检验，焊缝检测比例按图纸要求。
4.6.3.所有焊缝随时接受甲方代表的检查。
4.6.4.当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为
全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：
A、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
B、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一
批焊缝。
C、当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
D、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
4.6.
5.焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员
共同确定。
4.6.6.对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两
次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
4.7.焊缝热处理加固
4.7.1搭设作业平台
①在组对焊缝下段离焊缝1.2米左右设备圆周上，均匀布置临时作业平台牛
腿预焊件（圆周上圆弧间距1m左右），考虑到牛腿预焊件与设备需要焊接及焊后热处
理。建议由设备制造厂设备出厂前完成。
②在设备预留牛腿预焊件上安装牛腿、搭设作业平台。组对焊接热处理等工作完成后拆除。
4.7.2 设置加固支撑点
①在组对焊缝上下200mm处设备圆周上,对称均匀布置加固支撑点预焊件（不少于8-12处,每处受力合计为上段设备重量的1.5倍），考虑到加固支撑点预焊件与设备需要焊接及焊后热处理。建议由设备制造厂设备出厂前完成。
②自制组对胎具,按吊装方案安装、组对、找正、固定上段设备,直至满足技术要求。
③在设备焊缝上下加固支撑点预焊件上临时安装焊接20#槽钢并加固支撑板，按照焊接规范验收合格。
④按4.5条焊接组对焊缝并经焊接检验合格。
⑤按4.6条对焊缝进行热处理并经硬度检验合格。
拆除临时安装焊接的20#槽钢及加固支撑板。
现场高空焊缝热处理不需加固可行性分析：
现场高空焊缝进行热处理时要考虑的影响因素主要有：风载荷、地震载荷、偏心载荷和壳体本身的重量等。现分别对C2202塔上段对接环焊缝，C2204上段对接环焊缝进行可行性分析。此环焊缝不仅具有代表性，而且是本次热处理过程中最危险的，故以此为例。
图一图二
C2202，44.912上段环焊缝C2204，25.823上段环焊缝
控制重量155T 控制重量65T
一、C2202塔核算：
1、上段重量对环焊缝的压应力为：
σ1=15500039.8/（3.143430.055）=2.199 Mpa
2、风载荷的影响：
风载荷对热处理过程的影响最大，是计算的重点。根据《钢制焊接常压容器》（JB/T4735-1997）第一节筒体的水平压力为:
P i=K12K1i2q。2f i2L i2d0i
式中：
K1：体形系数（取0.7）
q。：该地方基本风压力值
f i：风压高度变化值
L i：第一节计算高度
K1i：计算段的风振系数，当高度H≤20m时取1.7
H＞20m时取1.85
根据上段体形特点将其分为二节，计算风压及其弯距。见图一
3、第一节筒体：（44.912 m～55.912m）
L1=11m d0i =4.11m H1=5.5m 其顶横截面离地面高度为55.912m根据《钢制焊接常压容器》中表14-4（选B项）得此节筒体的f i=1.73 故
风压：P i= K12K1i2q。2f i2L i2d0i = 0.731.7345031.7331134.11=41883 N 风对环焊缝的弯距M1=P12H1= 4188335.5=230356.5 （N2M）
4、第二节筒体（55.912～66.54m）
L2=11.428m d0i =4.11m H2=16.714m其顶横截面离地面高度为66.54m。根据《钢制焊接常压容器》中表14-4（选B项）得筒体的f i=1.83
风压P2=0.731.7345031.83311.42834.11=46028 N
风对环焊缝的弯距M2=P22H2= 46028316.714= 769312 N2M
5、风对环焊缝总弯距M风=M1+M2=999668.5 N2M
6、由于偏心引起的弯距M偏=15500039.830.02=30380 （N2M）（假设中心偏移20mm）
7、环焊缝横截面惯性距I和抗弯距截面系数W为：
I=3.143（D4 - d4）/64=1.43m4
W =I/e=1.43/2.055=0.7m4
8、假设风弯距和偏心弯距是同心的，则有弯距产生的最大压力为
σ2=（M风+M偏）/W=1.471 Mpa
因此环焊缝实际承受的压应力为
σ压=σ1+σ2=1.471+2.199=3.67 Mpa
二、C2204塔核算
根据上段体形特点将其分为三节，计算风压及其弯距。见图二
1、上段重量对环焊缝的压应力为：
σ1=6500039.8/（3.1433.930.016）=3.25Mpa
2、第一节筒体：（45.823m～57.223m）
L1=11.4m d0i =3.916m H1=5.7m 其顶横截面离地面高度为57.223m根据《钢制焊接常压容器》中表14-4（选B项）得此节筒体的f i=1.74 故
风压：P i= K12K1i2q。2f i2L i2d0i = 0.731.7345031.74311.433.916=41596 N 风对环焊缝的弯距M1=P12H1=4159635.7=237100 （N2M）
3、第二节筒体（57.223 m～66.223m）
L2=9m d0i =2.624m H2=15.9m其顶横截面离地面高度为66.223m。根据《钢制焊接常压容器》中表14-4（选B项）得筒体的f i=1.82
风压P2=0.731.7345031.823932.624=23016 N
风对环焊缝的弯距M2=P22H2=23016315.9=365961 N2M
4、第三节筒体（75.48 m～66.223m）
L3=9.257m d0i =2.624m H3=25.03m其顶横截面离地面高度为75.48m。根据《钢制焊接常压容器》中表14-4（选B项）得筒体的f i=1.91
风压P3=0.731.85345031.9139.25732.624=27036 N
风对环焊缝的弯距M3=P32H3= 27036325.03=676722 N2M
6、风对环焊缝总弯距M风=M1+M2+M3 =1279783 N2M
7、由于偏心引起的弯距M偏=6500039.830.02= 12740 （N2M）（假设中心偏移20mm）
8、环焊缝横截面惯性距I和抗弯距截面系数W为：
I=3.143（D4 - d4）/64=0.1125m4
W=I/e=0.1125/1.316= 0.0855m4
9、假设风弯距和偏心弯距是同心的，则有弯距产生的最大压力为
σ2=（M风+M偏）/W=15.12 Mpa
因此环焊缝实际承受的压应力为
σ压=σ1+σ2=15.12+3.25=18.37Mpa
三、根据JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》中许用应力：
σ0.2取最小值
B=2/3AE t
其中：A=0.09δe/R e式中δe—圆筒的有效厚度，R e--圆筒的外半径，
E t—温度t时的弹性横量。
上述公式的关键是E t值，而从有关的规范、资料中一般查不到该值，根据20R 焊接接头，在620℃时的高温试验，计算出其B=57.17mPa，而09MnNiRD材料性能比20R好，许用应力较大（热处理前再做09MnNiRD焊接接头试验，计算出准确的B值。），而环焊接实际可受的压应力
C2202上段环焊缝为mPa，则安全系数K=B/σ压=
C2204上段环焊缝为mPa，则安全系数K=B/σ压=
根据以上计算可知，C2202筒体在进行高温热处理时，无须采用加固等措施。而C2204筒体在进行高温热处理时由于其细长、壁薄、抗弯截面系数较小，环焊缝承受弯矩产生的最大压应力大，安全系数小，不能满足要求，故必须采用措施。本方案确是用750T吊车稳固环焊缝上段后，进行高温热处理，直到热处理完成。
四、其它塔环焊缝横截面惯性矩I，和抗弯截面系数W为：
C2201 I=3.143（3.4964-3.44）/64=0.7724 m4
W=I/e=0.7724/1.748=0.442 m4
C2205 I=3.143（3.7324-3.74）/64=0.322 m4
W=I/e=0.322/1.866=0.173 m4
C2201塔高47.51m，上段环焊缝▽31.1m，上段重90t；
C2205塔高54.41m，上段环焊缝▽35.55m，上段重65t；
C2202塔高66.24m，上段环焊缝▽44.912m，上段重90t；
C2204塔高75.18m，上段环焊缝▽ m，上段重 t。
⑥
4.8.焊缝热处理
4.8.1.焊后热处理为焊缝已经射线探伤合格后进行。
4.8.2.低温钢焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后
立即均匀加热至250-300℃、30分钟，并进行保温缓冷。
4.8.3.热处理方法：采用电阻丝加热或电感应加热。
4.8.4.焊后热处理的加热范围，每侧为焊缝宽度的3倍，加热带以部分进行保温。4.8.
5.热处理过程中应准确控制加热温度、恒温时间、升温和降温速度，且使焊件温
度分布均匀。测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。当发现温度异常波动时，应及时处理，保证温度升降平稳。当意外发生断电或温度控制失控时，应采取紧急措施保证降温过程符合要求。
4.8.6.焊后热处理温度为600℃-650℃。当温度升至300℃以上时，焊后热处理的加
热速率，不大于5000／δs ℃/h。焊后热处理的恒温时间每25mm壁厚为1h，恒温期间内最高与最低温差不低于65℃。恒温后冷却速率不大于6500/δs℃/h，400℃以下可自然冷却。
4.8.7.测温点均匀布置在筒体表面，焊缝热处理测温点设置大于25个均匀布置。相
邻两个测温点的温差不大于120℃。
热处理曲线如下：
≤300℃℃自然冷却
4.8.8.通过检测焊缝及热影响区的硬度来检查热处理效果。对硬度检查超过规定要求
的焊缝和热处理后进行返修的焊缝应重新进行热处理。
五、工程质量目标及质保措施、质量控制点
5.1质量目标
力争在工期短，施工难度较大等不利条件下，严格按设计要求及规范精心组织施工，质量达到优良。
5.2质保措施
5.2.1在公司质量保证手册的指导下，建立完整的质量保证体系,确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。
5.2.2加强职工教育，提高职工质量意识。
5.2.3建立质量奖惩制度，把工程质量与施工人员的经济收入挂钩，充分调动施工人员保证质量的自觉性。
5.3质量控制点
5.3.1压力容器现场组焊质保体系
总质保师：刘家明高工 AR2、AR3
工艺质保师：
焊接责任师：程继进高工
热处理责任师：
无损检测责任师：
设备责任师：
材料责任师：
质量责任师：
5.3.2现场组焊质量控制点
六、劳动力需用计划及技术能要求
6.1设备组焊施工管理人员表：
6.2劳动力需用量计划表：
6.3技能要求：
①、所有施工人员必须有相应岗位的操作合格证。
②、所有焊工必须有相应施焊项目的合格证。
七、主要机具、计量工具一览表
7.1 施工机具使用计划
7.2 计量工具使用计划
7.3 手段用料计划
八、雨季、暑季施工技术措施
8.1 露天起重作业及高空施工，遇有大雪、大雨、大雾及六级以上大风时应停止
作业，夜间作业应有足够照明。
8.2 雷电时，应停止露天作业。
8.3 道路、脚手架等处应有防滑措施。道路应经常排除积水、清除泥泞。
8.4 雨季前，应对施工现场和生活区临时建筑物进行检查维护。采用竹结构或钢管
制小型活动防雨棚，作为小型机具防雨用。
8.5 雨季施工进行焊接作业时，要特别注意焊口的干燥状况，否则用氧乙炔火焰烘
干，以免产生气孔。
8.6 做好暑季防暑降温，饮食卫生工作。
8.7 在容器内等场所进行高温工作时，应采取通风、降温等措施。
8.8 暑季施工，应适当避开中午前后的高温作业时间。
8.9 氧气瓶、乙炔瓶，应有防晒设施，不得在烈日下曝晒。
8.10 现场应使用的配电箱、配电柜内必须安装漏电保护器，配电柜、开关箱应安
装在干燥、通风、不易碰撞和淋雨的地方，移动式配电箱应安装在坚固的支架上，开关箱与地面的距离大于0.6m小于1.5m，确保雨水不会侵入配电箱。
8.11配电箱的引出线应在箱体下底面，接头处无破损漏电现象，箱体内应保持清
洁，箱外应有防雨措施，工作完毕应锁好箱门。
8.12 雨天在露天工作环境下，尽可能的避免施工电动工具。
九、职业安全卫生与环境管理
9.1安全及环保
9.1.1 一般要求
①认真贯切执行我公司的《安全卫生与环保管理受册》及《安全卫生与环保管
理标准》，并结合本工程现场的具体情况，在开工前制定本工程安全工作计划。
②严格遵守国家及当地政府的安全法规，严格执行业主有关安全管理的规章制
度。
③电工、电气焊工、起重工等特种作业人员必须持证上岗，新招聘的民工未经
安全教育不得进入岗位作业。
④工程开工前技术人员要认真向操作人员进行安全技术交底，并填写《安全技
术措施交底卡》。
⑤认真学习公司1号文，加强现场的安全管理与协调，对任何违反现场安全管
理规定的行为，安全员有权随时制止，并书面通知有关责任人进行整改。
9.1.2施工现场管理规定
焊接接头焊后热处理基本知识培训 一、焊后热处理的概念 1.1后热处理（消氢处理）：焊接完成后对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件加热至200℃～350℃保温缓冷的措施。 目的、作用：减小焊缝中氢的有害影响、降低焊接残余应力、避免焊缝接头中出现马氏体组织，从而防止氢致裂纹的产生。 后热温度：200℃～350℃ 保温时间：即焊缝在200℃～350℃温度区间的维持时间，与后热温度、焊缝厚度有关，一般不少于30min 加热方法：火焰加热、电加热 保温后的措施：用保温棉覆盖让其缓慢冷却至室温 NB/T47015-2011关于后热的规定： 1.2焊后热处理（PWHT）：广义上：焊后热处理就是在工件焊完之后对焊接区域或焊接构件进行的热处理，内容包括消除应力退火、完全退火、固熔、正火、正火加回火、回火、低温消除应力等。狭义上：焊后热处理仅指消除应力退火，即为了改善焊接区的性能和消除焊接残余应力等有害影响。 1.3压力容器及压力管道焊接中所说的焊后热处理是指焊后消除应力的热处理。焊后消除应力热处理过程：将焊件缓慢均匀加热至一定温度后保温一定的时间，然后缓慢降温冷却至室温。
目的、作用： (1)降低或消除由于焊接而产生的残余焊接应力。 (2)降低焊缝、热影响区硬度。 (3)降低焊缝中的扩散氢含量。 (4)提高焊接接头的塑性。 (5)提高焊接接头冲击韧性和断裂韧性。 (6)提高抗应力腐蚀能力。 (7)提高组织稳定性。 热处理的方式：整体热处理、局部热处理 1.4焊接应力的危害和降低焊接应力的措施 焊接应力是在焊接过程中由于温度场的变化（热涨冷缩）及焊件间的约束而产生的滞留在焊件中的残余应力。 1.4.1焊接应力只能降低，不可能完全消除，焊接残余应力形成的的危害：1）影响构件承受静载的能力；2）会造成构件的脆性断裂；3）影响结构的疲劳强度；4）影响构件的刚度和稳定性；5）应力区易产生应力腐蚀开裂；6）影响构件的精度和尺寸的稳定性。 1.4.2降低焊接应力的措施 1）设计措施： （1）构件设计时经量减少焊缝的尺寸和数量，可减少焊接变形，同时降低焊接应力 （2）构件设计时避免焊缝过于集中，从而避免焊接应力叠加 （3）优化结构设计，例将如容器的接管口设计成翻边式，少用承插式 2）工艺措施
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后， 经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺
焊接热处理工艺卡 精品
工艺曲线图： 注意事项： 1. 在加热范围内任意两点的温差应小于 50℃； 2. 保温厚度以40～60mm 为宜； 3. 升、降温时，300℃以下可不控温； 4. 焊后热处理必须在焊接完毕后24h 内进行。 编制 日期 审批 日期 焊接施工工艺卡 企业名称：安徽电力建设第二工程公司 设计卡编号：APCC-GD-WPS-001 产品名称：P91中大口径管焊接工艺卡 所依据的工艺评定报告编号：APCC-PQR-115 焊接位置:2G 、5G 、6G 自动化程度：手工焊 母 材 坡 口 简 类号 B 级号 Ⅲ 与 类号 B 级号 Ⅲ 钢号 SA335-P91 与 母材厚度范围:√对接接头 角接接头 70mm 焊缝金属厚度范围：δ≤h ≤δ+4mm 管子直径范围:√对接接头 角接接头 φ406 其 他： / 坡口检查 √外观检查VT √着色PT 磁粉MT 装配点焊 √手工焊Ds 氩弧焊Ws 二氧化碳气体焊Rb 焊材要求 √焊丝清洁 √焊条烘焙 焊剂温度 焊前预热： 火焰预热 √电阻预热 预热温度：150~200℃ 层间温度：200~300℃ 焊嘴尺寸： M10×L65×φ6 钨极型号/尺寸： Wce-20，φ2.5 焊接技术： 导电嘴与工件距离： / 清理方法： 机械法清理 无摆动或摆动焊： 略摆动 焊接方向： 由左至右、由下至上 工 艺 参 数 层 道 次 焊接方法 焊材 极 性 焊接参数 焊剂或 气体 保护气体流量L/Min 背面保护气体流 量L/Min 气体后拖 保护时间S 牌号 规 格 （mm ） 电流（A ） A 电压 （V ） 焊速 mm/Min 150~250 200~300 ≤300℃ 温度（℃） 时间 6（h ） 80~100℃/2 ≤90℃/h ≤90℃/h 750~770℃
焊后热处理管理规定 （QB/SAR0308-2005） 1.0总则 1.1目的：对公司制造的压力容器产品（或泵压部件）焊后热处理过程实施有效监督和控制，确保产品（或承压部件）焊后热处理质量符合设计、使用和相关标准规定要求。 1.2编制依据 1.2.1《压力容器安全技术监察规程》； 1.2.2《锅炉压力容器制造监督管理办法》； 1.2.3《钢制压力容器》（GB150-1998）； 1.2.4《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》； 1.2.5本公司相关的管理规定。 1.3适用范围 本规程适用于公司制造的压力容器产品（或承压部件）的焊后热处理过程的监督和控制。主要包括以下内容： 1.3.1本公司自行进行的产品（或承压部件）局部（焊缝、热影响区）焊后热处理。 1.3.2本公司暂无能力实施需委托分包单位进行的产品（承压部件）整体焊后热处理。 2.0局部焊后热处理 2.1局部热处理范围 2.1.1压力容器产品的B、C、D类焊接接头，球形封头与圆角相连的A类焊接接头及缺陷补焊部位。 2.1.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。 2.1.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 2.2局部热处理控制 2.2.1由热处理工艺员编制热处理过程工艺卡，经热处理责任师审批后实施。 2.2.2由热处理签发热处理任务单，对需进行焊后热处理内容向热处理人员进行安排，必要时还应附有示意简图，并对热处理开始时间作出要求。 2.2.3热处理人员按接受的热处理任务单和工艺卡的规定要求，实施过程参数控制，确保热处理过程和质量符合规定要求。
锅炉管焊接热处理工艺规程 1 总则 本工艺规程适用于低碳和低合金钢锅炉管道焊接接头消除残余应力的焊后热处理，不涉及发生相变和改变金相组织的其他热处理方法。 2 、引用标准及参考文献 NB/T47015—2011 《压力容器焊接规程》 SH3501—2011 《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规》 GB50236—2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规程》 3、焊前预热 3.1材料性能分析 部分锅炉管道采用低合金耐热钢，材料具有良好的热稳定性能，是高温热管道的常用材料，由于材料中存在铬、钼合金成分，材料的淬硬倾向大，施工中采用焊前预热、焊后热处理的工艺措施，来获得性能合格的焊接接头。 3.2管道组成件焊前预热应按表1的规定进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热，焊接是保持层间温度不小于150℃。 3.3 当环境温度低于10℃时，在始焊处100mm围，应预热到50℃以上。 表1 管道组成件焊接前预热要求
4 设备和器材 4.1焊后热处理必须采用自动控制记录的“热处理控制柜”控制温度。4.2“热处理控制柜”需满足下列要求： 4.2.1能自动控制、记录热处理温度。 4.2.2控制柜、热电偶和补偿导线组合后的温度误差≤±10℃。 4.2.3柜所有仪表、仪器需经法定计量单位校验合格，使用时校验合格证须在有效期。 4.3热电偶 4.3.1焊接接头焊后热处理须采用热电偶测温控温。 4.3.2热电偶需满足如下要求： 4.3.2.1量程为热处理最高温度的1.5倍，精度等级为1.0；控温柜和补偿导线的组合温差波动围≤±10℃。 4.3.2.1按校验周期进行强制校验，使用时校验合格证须在有效期。 4.4加热器 4.4.1焊后热处理必须采用可实现自动指示控制记录的电加热绳或履带加热板加热。 4.4.2管壁厚大于25mm的焊接接头宜采用感应法加热。 4.5热处理设备由经培训合格的专人管理和调试，使用时应放置在防雨防潮的台架上。 4.6保温材料 热处理所用保温材料应为绝缘无碱超细玻璃棉或复合硅酸盐毡，且应有质量证明及合格证。
焊前预热与焊后热处理的重要性 焊前预热 焊前预热及焊后热处理对于保证焊接质量非常重要。重要构件的焊接、合金钢的焊接及厚部件的焊接，都要求在焊前必须预热。焊前预热的主要作用如下：（1）预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。 （2）预热可降低焊接应力。均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。 （3）预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。 预热温度和层间温度的选择不仅与钢材和焊条的化学成分有关，还与焊接结构的刚性、焊接方法、环境温度等有关，应综合考虑这些因素后确定。另外，预热温度在钢材板厚方向的均匀性和在焊缝区域的均匀性，对降低焊接应力有着重要的影响。局部预热的宽度，应根据被焊工件的拘束度情况而定，一般应为焊缝区周围各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。如果预热不均匀，不但不减少焊接应力，反而会出现增大焊接应力的情况。 2焊后热处理 焊后热处理的目的有三个：消氢、消除焊接应力、改善焊缝组织和综合性能。
焊后消氢处理，是指在焊接完成以后，焊缝尚未冷却至100℃以下时，进行的低温热处理。一般规范为加热到200~350℃，保温2-6小时。焊后消氢处理的主要作用是加快焊缝及热影响区中氢的逸出，对于防止低合金钢焊接时产生焊接裂纹的效果极为显著。 在焊接过程中，由于加热和冷却的不均匀性，以及构件本身产生拘束或外加拘束，在焊接工作结束后，在构件中总会产生焊接应力。焊接应力在构件中的存在，会降低焊接接头区的实际承载能力，产生塑性变形，严重时，还会导致构件的破坏。 消应力热处理是使焊好的工件在高温状态下，其屈服强度下降，来达到松弛焊接应力的目的。常用的方法有两种：一是整体高温回火，即把焊件整体放入加热炉内，缓慢加热到一定温度，然后保温一段时间，最后在空气中或炉内冷却。用这种方法可以消除80%-90%的焊接应力。另一种方法是局部高温回火，即只对焊缝及其附近区域进行加热，然后缓慢冷却，降低焊接应力的峰值，使应力分布比较平缓，起到部分消除焊接应力的目的。 有些合金钢材料在焊接以后，其焊接接头会出现淬硬组织，使材料的机械性能变坏。此外，这种淬硬组织在焊接应力及氢的作用下，可能导致接头的破坏。如果经过热处理以后，接头的金相组织得到改善，提高了焊接接头的塑性、韧性，从而改善了焊接接头的综合机械性能。
1. 范围 本方案针对六盘水煤基气化替代燃料项目一期工程A标段工艺管线对接焊缝及设备局部需要进行热处理部位而编制的焊后热处理的基本要求，本工程采用履带式陶瓷电加热板加热，使用热电偶检测温度。 2.目的 本方案的制定用于正确的指导现场操作工人进行正确的进行焊前预热和焊后热处理。为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹、改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑进行焊接预热和焊后热处理。 3. 编制依据 3.1 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 3.2 《工业金属管道工程施工及验收》GB50235-97 3.3 《钢制压力容器焊接规程》JB4709-2000. 3.4 《石油化工工程鉻钼耐热钢管道技术规程》SH3520-91 3.5 《石油化工低温钢焊接规程》SH-T3525-2004 4．准备工作 4.1 人员资格 参与热处理工作的操作工应熟悉热处理设备的性能，熟悉本工程所采用的热处理各项技术参数。 4.2 设备准备 本工程采用履带式电加热板进行加热，各项技术参数如下：产品型号：DJK-120型 输出功率（P ）：120KW 最大 ）：0~1000℃ 温控范围（I 输出 输出电压（V ）：380V /三相四线 输入 控温点：3点 ）：220V/50HZ 输出电压（V 输出 记录点：6点 5.热处理流程 焊口拍片→工件接收（若合格）→固定加热板→固定热电偶→保温包裹→检查各连线→送电→加热→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热板→资料整理 6.热处理详细描述 A．在进行包扎加热板前，应检查以下几项内容： ?检查工件是否清洁和去除油脂。 ?检查工件表面是否有缺陷。
1总则 1.1本守则适用于本公司碳素钢及低合金钢压力容器及受压元件的焊后热处理。 1.2本守则规定了钢制压力容器热处理通用工艺要求，具体实施应按图纸设计的要求和专业工艺文件的规定执行。 2要求 2.1人员及职责 2.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 2.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 2.1.3 热处理操作人员应严格按照焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 2.2 设备及装置 2.2.1能满足焊后热处理工艺要求； 2.2.2在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； 2.2.3 能保证被加热件加热部分均匀热透； 2.2.4能够准确地测量和控制温度； 2.2.5在整个热处理过程中应当连续记录； 2.2.6炉外加热时，热电偶的布置应满足工艺标准的要求； 2.2.7被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3焊后热处理方法 3.1炉内热处理 3.1.1 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。3.1.2 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 3.1.3为了防止拘束应力及变形，对薄壁大直径容器，内部应加支撑。卧式容器底部应放鞍式支座，支座间距不大于2米且底部应垫平。 3.1.4有密封面和有高精度螺孔的部位应加以保护，可用机油和石墨粉膏剂涂于被保护面，然后用石棉布包扎。
3.2分段热处理 焊后热处理允许在炉内分段进行。对于超出炉子长度需要分段热处理的大件，其重复加热长度应不小于1.5米；露在炉外靠近炉门处应采取合适的保温措施，保温长度不得小于1米。 3.3炉外热处理 产品整体炉外热处理热处理时，在满足2.2的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.4局部热处理 3.4.1 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。 3.4.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。 3.4.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 4热处理工艺规范 4.1工件装炉温度和出炉温度应低于400℃。但对厚度差较大、结构复杂、尺寸稳定性要求较高、残余应力值要求较低的被加热件，其入炉或出炉时的炉内温度一般不宜超过300℃。 4.2 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过（5000/δs）℃/h，且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h。 4.3 升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃。 4.4 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。 4.5 升温保温期间，应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 4.6 炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过（6500/δs）℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h. 4.7 焊件按出炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却。 4.8 常用钢号推荐的焊后热处理保温温度和保温时间见表1
1、范围本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。 本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。其他产品的焊后热处理亦可参照执行。 2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB9452-1988 热处理炉有效区测定方法。 3、要求 3.1 人员及职责 3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间-温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。 3.2 设备 3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求： a）能满足焊后热处理工艺要求； b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； c）能保证被加热件加热部分均匀热透； d）能够准确地测量和控制温度； e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一： a）电加热炉； b）罩式煤气炉； c）红外线高温陶瓷电加热器； d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装? 3.3 焊后热处理方法 3.3.1 炉内热处理 a）焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。 b）被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 c）为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。 3.3.2 分段热处理焊后热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理时，其重复加热长度不小于1500mm.被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 3.3.3 整体炉外热处理进行整体炉外热处理时，在满足 3.2.1的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.3.4 局部热处理B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺
焊接后热处理的工艺及作用 阅读(42)次 2011-11-25 20:38:47 后热处理(PWHT)工艺是指焊接工作完成后，将焊件加热到一定的温度，保温一定的时间，使焊件缓慢冷却下来，以改善焊接接头的金相组织和性能或消除残余应力的一种焊接热处理工艺。焊后热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，这些过程相互衔接，不可间断。 广义的焊后热处理包括下列各类热处理：消除应力；完全退火；固溶强化热处理；正火；正火加回火；淬火加回火；回火；低温消除应力；析出热处理等；另外，在避免焊接区急速冷却或者是去氢的处理方法中，采取后热处理也是焊后热处理的一种。 焊后热处理可采取炉内热处理，整体炉外热处理或局部热处理的方法进行。 焊后热处理 1、焊接残余应力是由于焊接引起焊件不均匀的温度分布，焊缝金属的热胀冷缩等原因造成的，所以伴随焊接施工必然会产生残余应力。 消除残余应力的最通用的方法是高温回火，即将焊件放在热处理炉内加热到一定温度和保温一定时间，利用材料在高温下屈服极限的降低，使内应力高的地方产生塑性流动，弹性变形逐渐减少，塑性变形逐渐增加而使应力降低。 焊后热处理对金属抗拉强度、蠕变极限的影响与热处理的温度和保温时间有关。焊后热处理对焊缝金属冲击韧性的影响随钢种不同而不同。 2、热处理方法的选择 焊后热处理一般选用单一高温回火或正火加高温回火处理。对于气焊焊口采用正火加高温回火热处理。这是因为气焊的焊缝及热影响区的晶粒粗大，需要细化晶粒，故采用正火处理。然而单一的正火不能消除残余应力，故需再加高温回火以消除应力。单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊接，其目的是为了达到部分消除残余应力和去氢。绝大多数场合是选用单一的高温回火。热处理的加热和冷却不宜过快，力求内外壁均匀。 3、焊后热处理的加热方法 ⑴感应加热。钢材在交变磁场中产生感应电势，因涡流和磁滞的作用使钢材发热，即感应加热。现在工程上多采用设备简单的工频感应加热。 ⑵辐射加热。辐射加热由热源把热量辐射到金属表面，再由金属表面把热量向其他方向传导。所以，辐射加热时金属内外壁温度差别大，其加热效果较感应加热为差。辐射加热常用火焰加热法、电阻炉加热法、红外线加热法。
管道焊后热处理方案
陕西陕化煤化工节能减排技改项目管道焊缝热处理方案 施工单位：陕西化建 编制人： 审核人： 批准人： 陕西化建陕西陕化煤化工有限公司节能减排技改项目项目经理部 2011-05-25
目录 1.适用范围。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 2.编制目的.。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 3.编制依据。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 4.工程概况。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 5.责任和义务。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 6.施工准备。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 7．热处理施工流程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 8. 质量保证措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 9. 安全注意事项。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 10．劳动力安排。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 11主要施工措施用料一览表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 12主要施工机械设备。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10
P91钢与P22钢焊接及热处理工艺 摘要：现场施工中碰到了SA335-P91、SA335-P22两种不同合金成分的异种钢焊接，焊缝金属组织容易发生马氏体转变，产生脆性组织，造成焊缝冷裂，且由于碳迁移造成接头强度低。通过对SA335-P91及SA335-P22材料的焊接性能分析，提出解决存在问题的施工工艺措施，确定可行的焊接及热处理工艺。 关键词：P91 P22 异种钢焊接及热处理 1.前言 在锅炉机组安装中，主蒸汽出口总管因图纸设计更改，其中两个三通管件的材料采用了SA335-P91钢。其余预制管道材质为SA335-P22钢。这两种钢材化学成分差异大，焊接控制不好则容易产生焊缝冷裂纹和焊接接头机械强度低。为了保证安装的焊接工程质量，需制定合理的焊接及热处理工艺指导现场施工。 2.材料简介 SA335-P22钢属于珠光体耐热钢，马氏体开始转变温度为430℃～450℃，焊接性能好，具有较高的热强性、热稳定性、抗腐蚀性及良好的塑性。SA335-P91钢为马氏体高合金耐热钢材，其最高使用温度650℃，高温性能更好。两种钢材的化学成分和机械性能见表1，表2. 表1 P91与P22钢的化学成分 % 表2 P91与P22钢的机械性能
钢号最小屈服强度 σb/MPa 最小抗拉强度 σs/MPa 最小纵向延伸率 δ/% 最大硬度 /HB SA335-P91 SA335-P22 415 205 585 415 20 30 250 163 3.焊接性能 一、焊后冷裂倾向 高合金钢中，Cr、Mo、V等合金元素使C曲线强烈右移，增加钢的淬透性，在焊后冷却过程中，焊缝及其热影响区过热区易产生马氏体转变，生成的马氏体脆性组织使焊缝及热影响区的冷裂倾向大，焊缝产生冷裂纹。 二、碳迁移形成低强脆性接头 由于是高合金与低合金相连接，焊缝两侧合金元素成分差异大，在焊缝熔合区两侧易产生增碳和脱碳现象，高合金侧增碳产生粗大碳化物，低合金侧脱碳形成较宽低强度F带，由此焊后焊接接头强度低，且脆性大。 三、热影响区软化 在焊接过程中，母材被加热到A c1附近的回火区内出现极不均匀的从马氏体到奥氏体的分解产物、聚合碳化物和大量的铁素体，接近钢的退火状态，称为软化区。该区在长期高温载荷作用下，持久强度和塑性大幅度下降，其软化层厚度与在A c1附近停留的时间成正比。 要解决不同合金焊接产生的以上问题，焊接时就要采取焊前预热措施，焊接过程中控制层间温度，以降低和减小焊接热应力和焊后残余应力，避免在焊接过程中发生马氏体转变，防止产生淬硬组织，降低焊缝的冷裂倾向，防止冷裂纹产生。焊接完成后要及时进行焊后热处理，消除焊接残余应力，并使焊缝组织转变成具有良好机械性能的珠光体组织，提高焊接接头强度。 4.焊接及热处理工艺 焊接施工中我们选用的焊接材料为：打底采用焊丝为ER90S-B9，焊丝直径为Φ2.5，焊条选用E9015-B9，焊条直径为Φ3.2/Φ4.0。 为防止在焊接中热影响区过热组织脆化，焊接工程中采用较小的焊接线能量
京隆发电有限公司烟气脱硝改造工程 钢结构焊接热处理工艺 施工措施 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司京隆项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、材料介绍 (2) 三、焊接施工流程 (3) 四、焊接工艺参数的选择 (3) 五、现场焊接顺序： (4) 六、现场技术管理 (9) 七、作业的安全要求及措施 (9)
内蒙京隆电厂2×600MW机组烟气脱硝工程，SCR钢架的主立柱、梁、垂直支撑全部采用"H"型钢，母材材质为Q345（属低合金结构钢），钢架主立柱采用分段对接方式连成一体，其中"H"型钢的腹板采用高强螺栓连接，翼缘板之间的连接采用对接焊接方式。 一、编制依据 1.1《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版。 1.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 1.3《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂） DL5009.1—2002。1.4《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 1.5《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820-2002。 1.6《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996。 1.7京隆电厂脱硝钢架安装相关图纸 1.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版。 二、材料介绍 1. Q345化学成分如下表（%）： 2.Q345力学性能如下表（%）： 其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，σs≥295Mpa
3. Q345钢的焊接特点 3.1 碳当量(Ceq) Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。 3.2 Q345钢在焊接时易出现的问题 3.2.1 热影响区的淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。 3.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。 三、焊接施工流程 1、坡口清理准备→点固→焊前预热→焊接→施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（合格）焊接材料的选用 2、由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015 （J507）型电焊条。 3、对于要求焊接的部位严格按图纸要求施焊，注意坡口角度、间隙及焊角高度。 4、焊接过程应注意层间清理和层间检查,确保无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,方可继续施焊。 5、焊接过程应注意接头和收弧质量,接头应熔合良好,收弧时弧坑应填满,以防弧坑裂纹。 6、焊接工作应一气呵成,更换焊条时应迅速,中途不应无故停顿，注意层间熔化,避免出现夹沟。焊接过程中途因故停止后重新焊接时，必须检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、生锈、水迹等，发现问题及时处理。 四、焊接工艺参数的选择
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺 规程 1 2020年4月19日
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 G B50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其它现行有关标准、规范、技术文件。
3施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
金属材料与热处理技术课程设计 题目：T12钢热处理工艺课程设计 院（系）：冶金材料系 专业年级：材料1201 负责人：陈博 唐磊，杨亚西， 合作者：谭平，潘佳伟，多杰仁青 指导老师：罗珍 2013年12月
热处理工艺课程设计任务书 系部冶金材料系专业金属材料与热处理技术 学生姓名陈博，杨亚西，唐磊，谭平，多杰仁青，潘佳伟 课程设计题目T12 设计任务： 1，课程设计的目的：为了使我们更好地了解碳素工具钢的性能及其热处理工艺流程。培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。学习热处理工艺设计的一般方法，热处理设备选用和装夹具设计等进行热处理设计的基础技能训练。 2.课程设计的任务分组（碳素工具钢T12） ①：锉刀的热处理工艺（唐磊） ②：热处理后的组织金相分析（陈博） ③：淬火（潘佳伟） ④：回火（多杰仁青） ⑤：局部淬火（谭平） ⑥：缺陷分析（杨亚西） 3.课程设计的内容： T12钢热处理工艺设计流程 4参考文献： 【1】詹艳然，吴乐尧，王仲仁．金属体积成形过程中温度场的分析．塑性工程学报，2001，8(4) 【2】叶卫平，张覃轶．热处理实用数据速查手册．机械工业出版社．2005，59---60 【3】许天己钢铁热处理实用技术．化学工业出版社2005，134"～136 设计进度安排： 第一周周一~周二钢的普通热处理工艺设计理论学习 周三~周五分组进行典型金属材料的热处理工艺设计第二周周一~周三撰写设计说明书 周四~周五答辩 指导教师（签字）： 年 月日
热处理工艺卡 热处理工艺卡材料牌 号 T12 零件重 量 锉刀400g 工艺路 线 热轧钢板冲压下料——退火——校直——铣或刨侧 面——粗磨——半精磨——剁齿——淬火加回火。 技术条件检验方法 硬度HRC60-62，HB≤207 洛氏硬度计，布氏硬度计 金相组 织 珠光体，马氏体和 渗碳体 金相观察 力学性 能 硬度：退火，≤ 207HB，压痕直径≥ 4.20mm；淬火：≥ 62HRC 布氏法，洛氏法 工 序号工序名称设备 装炉方式 及数量 加热温 度℃ 保温 时min 冷却 介 质 温 度 ℃ 冷却时间 min 1 预热加热炉- 550-65 加热 时间 的5-6 倍 - - - 2 球化退火退火炉- 760-77 0 2-4h 空 气 550 -60 4h 3 淬火保护气 氛炉- 770-78 - 水150 -20 10 4 低温回火回火炉- 160-18 0 0.75- 1h 空 气 150 60 编制人陈博编制日期2013.12.11 审核日期
目录 1、概况........................................ 2、编制依据.................................... 3、焊接工艺控制程序............................ 4、焊接工艺要求................................ 5、焊后热处理.................................. 6、管道安装.................................... 7、管道吊装..................................... 8、主要程序控制点.............................. 9、成果保护..................................... 10、职业安全健康及环境管理....................... 11、主要工机具、人力组合及施工计划...............
1、概况 咸阳60万吨/年吨甲醇项目空分装置（271）及压缩机厂房（671）区域共有高压蒸汽管线470米，管线材质均为12Cr1MoVG，管道主要尺寸主要为325*28及450*38的厚皮管道，此合金钢管道材料需要做焊前预热、焊后后热及焊后热处理，以降低焊接接头的残余应力，改善焊缝及近缝区的组织性能。因此编制此方案指导合金钢管道的施工及热处理 2、编制依据 2.1《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3报甲方批准的焊接工艺评定 2.4《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》国家质量监督局 2.5JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2.6华陆工程科技有限责任公司的热处理技术要求及文件
焊前预热 重要构件的焊接、合金钢的焊接及厚部件的焊接，都要求在焊前必须预热。焊前对焊件整体或焊接区域局部进行加热的工艺手段称为预热。 对于焊接强度级别较高、有淬硬倾向的钢材、导热性能特别良好的材料、厚度较大的焊件，以及当焊接区域周围环境温度太低时，焊前往往需要对焊件进行预热。预热的主要目的是降低焊接接头的冷却速度。预热能够降低冷却速度，但又基本上不影响在高温停留的时间，这是十分理想的。所以当焊接具有淬硬倾向的钢材时，降低冷却速度减小淬硬倾向的主要工艺措施，是进行预热，而不是增大线能量。 对焊件进行多层多道焊时，当焊接后道焊逢时，前道焊缝的最低温度，称为层间温度。对于要求预热焊接的材料，当需要进行多层焊时，其层间温度应等于或略高于预热温度，如层间温度低于预热温度，应重新进行预热。 焊接奥低体不锈钢时，为保持焊接接头有较高的耐蚀性，需要有较快的冷却速度，因此此时需要控制较低的层间温度，即在前道焊缝冷却到较低温度时，再进行后道焊缝的焊接。 焊前预热的主要作用： （1）预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。 （2）预热可降低焊接应力。均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。 （3）预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。 预热温度和层间温度（注：对焊件进行多层多道焊时，当焊接后道焊逢时，前道焊缝的最低温度，称为层间温度。对于要求预热焊接的材料，当需要进行多层焊时，其层间温度应等于或略高于预热温度，如层间温度低于预热温度，应重新进行预热。 焊接奥低体不锈钢时，为保持焊接接头有较高的耐蚀性，需要有较快的冷却速度，因此此时需要控制较低的层间温度，即在前道焊缝冷却到较低温度时，再进行后道焊缝的焊接。）预热温度和层间温度的选择的选择不仅与钢材和焊条的化学成分有关，还与焊接结构的刚性、焊接方法、环境温度等有关，应综合考虑这些因素后确定。另外，预热温度在钢材板厚方向的均匀性和在焊缝区域的均匀性，对降低焊接应力有着重要的影响。局部预热的宽度，应根据被焊工件的拘束度情况而定，一般应为焊缝区周围各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。如果预热不均匀，不但不减少焊接应力，反而会出现增大焊接应力的情况。 焊后热处理 1、焊接残余应力是由于焊接引起焊件不均匀的温度分布，焊缝金属的热胀冷缩等原因造成的，所以伴随焊接施工必然会产生残余应力。 消除残余应力的最通用的方法是高温回火，即将焊件放在热处理炉内加热到一定温度和保温一定时间，利用材料在高温下屈服极限的降低，使内应力高的地方产生塑性流动，弹性变形逐渐减少，塑性变形逐渐增加而使应力降低。 焊后热处理对金属抗拉强度、蠕变极限的影响与热处理的温度和保温时间有关。焊后热处理对焊缝金属冲击韧性的影响随钢种不同而不同。 2、热处理方法的选择 焊后热处理一般选用单一高温回火或正火加高温回火处理。对于气焊焊口采用正火加高温回火热处理。这是因为气焊的焊缝及热影响区的晶粒粗大，需要细化晶粒，故采用正火处理。然而单一的正火不能消除残余应力，故需再加高温回火以消除应力。单一的中温回火只适用
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求
管道焊后热处理工艺 1 范围 本工艺适用于石油、化工、电力、冶金、机械等工业工程的碳素钢及合金钢管道工程焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 3 管道焊后热处理的一般规定 3.1 进行焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。 3.2 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。 3.3 非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点A C1（（A C1——加热时，珠光体向奥氏体转变温度）。 3.4 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。 3.5 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1《常用管材焊前预热及焊后热处理工艺技术条件》中的规定。 3.6 焊后热处理应在焊缝外观检验及无损检测合格后，且在压力试验前进行。 3.7 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 3.8 焊接热处理人员应经专业培训，焊接热处理人员应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定，进行焊缝热处理工作。 3.9 进行焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格且在有效期内。