CMS1-4200/80型
煤矿用深孔钻车
执行标准：MT/T199—1996
Q/320281AEE32－2010
使
用
说
明
书
江苏中煤矿山设备有限公司
2010年10月08日
目录
第一节引言 (2)
第二节 CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车主要部件 (6)
第三节 CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车的使用和操作规程 (12)
第四节 CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车的调试和日常维护 (15)
第五节 CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车的检修 (17)
第六节 CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车故障检查和处理方法 (18)
第一节引言
一、概述
注意：1.新机器使用1周后应检查并重新拧紧全部紧固件。
2.每班严格检查防爆电器的安全情况。
3.每班检查并清洗机器。
4.各润滑点及时加油。
安全警示
1．本机以液压为动力，液压系统较为复杂，操作人员应熟悉液压系统。使用时旋转机构工作压力不得超过20MPa，其它回路工作压力不得超过16MPa。
2．矿用隔爆兼本质安全型真空磁起动器、隔爆型控制按扭、隔爆照明灯、煤矿用移动屏蔽橡套软电缆、矿用隔爆型三相异步电动机、矿用隔爆型电铃、钢丝编织液压支架胶管总成不得随意改用未经煤矿矿用产品安全标志认证的产品。
3. 煤矿井下使用与维修，必须符合《煤矿安全规程》的有关规定。在电器维修
时必须先切断电源才能打开主箱盖进行维修工作；保护好各隔爆面，不得有影响防爆性能的划痕、碰伤，如有锈蚀，应清洗干净，并涂薄薄一层204—1防锈油；不得擅自改变电控箱二次控制回路原电路的电气参数和电器元部件的规格、型号。
4．本机液压系统工作压力高，为防止意外伤人事故，液压软管与本机的连接应牢固、可靠，严防接头突然松脱或软管突然爆裂，拆装任何液压件时，均应在油泵停机并使液压件卸压后进行。
5．为符合《煤矿安全规程》中噪声防护的规定，使用本机进行钻孔作业时，应严格控制开机作业时间，必要时，可对操作人员及其他噪声接触人员采取个体防护措施。
6．本机钻孔作业时为干式排粉，必要时，操作人员应佩戴防尘口罩。
7．本机液压系统的工作介质采用矿物油，工作油温不得超过产品的规定，机器启动时冷却器必须开动。为防止因使用矿物油引起火灾，严禁液压系统在渗漏状态下工作，设备如发生液压系统泄漏应尽快停车、系统卸荷；及时处理
泄漏并清理或掩埋泄漏物。
8．本机行走移动前，应将钻臂机构、推进机构等收拢到产品规定的运行状态，确认机体周围无影响本机运行的器械、物件，不会伤害机外有关作业人员。并在开机前由司机发出“呼叫”、“警铃”信息，引起机旁人员的注意，以防止意外事故发生。
本机在工作面范围内运行时，应控制好运行速度并注意底板的凹凸障碍状况，防止设备倾覆造成设备损坏或人员伤亡。
电缆与本机的连接应牢固、可靠，严防因电缆接头连接不佳造成井下重大事故，且本机在移动时不得依靠机器拖拽电缆。
9．本机在工作面的位置确定后，应确认设备是否稳定，并将稳定支撑油缸可靠地支撑在帮上。在调整推进机构时应控制好动作速度，要注意推进机构周围是否有其他工作人员或是否回伤及本机其它构件（尤其应注意是否会拉坏或撞坏液压胶管、电缆以及其它管路）。推进机构位置调好后，各有关油缸的液压锁紧机构、固定应确保正常、有效，否则必须停机。
10．使用本机钻孔过程中，要注意使钻机给进力适当，要防止钻杆突然断裂或更换钻杆操作不当造成钻杆从钻孔中脱出而砸伤操作人员。本机回转转矩较大，钻机运转时，不得手扶钎杆，要严防操作不当绞伤工作人员。
11．本机在钻进作业时，要随时注意观测顶板及围岩状况，防止顶板突然局部冒 落或碎石下落、片帮等砸伤操作人员。
12．当工作面道路高低不平或设备急转弯行驶时，应低速慢行；正常上下坡不大于16°，防止颠覆。大于16度时，必需采取保护措施。 13．行走之前必须检查制动性能，否则不允许行走。
型号说明：
CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车是以电机为源动机、液压马达驱动履带行走、双液压马达驱动钻具，在软岩或煤层中钻探水、探瓦斯孔的设备。它由电器系统、液压系统、履带行
走部、工作机构、机架和钻具等六部分组成，见图1。
图1 CMS1-4200/80型煤矿用深孔钻车
CMS1-3200/58型煤矿用深孔钻车是新一代履带行走的探水、探瓦斯、探断层、放顶、注水等的钻孔设备，主要用于掘进工作面有防突措施要求的在软岩或煤层中实施密集形钻孔，也适用于其他场合。该设备具有结构紧凑、操作灵活、机动性好、全断面作业、安全
性好、一机多用等特点。除完成探水探瓦斯工作外，还可钻进复杂地层。它配套普通扩孔钻头等钻具可进行回转钻进；在全煤巷作业，采用麻花钻杆配套扩孔钻头钻进成孔。
本钻车有以下优点：
1、作业安全，能显著减轻工人的体力劳动强度。适用于各种断面的平、斜巷道施工；
2、结构紧凑，全液压控制，操作方便灵活，履带行走，移位方便，机动性好，省时、省力；
3、钻机动力头扭矩大，行程长，钻进效率高，可大大提高作业效率，并配带有装卸钻杆的部件，降低了操作人员的劳动强度。
二、主要技术参数
第二节CMS1-4200/80型煤矿用深孔钻车主要部件
一、工作机构
深孔钻车可实现±180°水平回转，+45o～-45o角的钻孔作业等功能，其工作机构由旋转组件、推进组件、提升组件、回转组件及多种油缸和操纵阀来完成。详见下图2。
1、旋转组件
旋转组件由双液压马达、减速箱和扶钎器组成。减速箱体内贮存有齿轮润滑油，使用时应经常检查油量是否足够。旋转组件安装在滑架的滑动轨道上。通过减速箱降低马达的转速，提高钻杆所需要的扭矩；在拆装钻杆由扶钎器稳固钻杆，确保钻杆钻头的定位，可以加快更换钻杆的节啪，提高工作效率。
2、推进组件
推进组件包括支撑滑轨、滑架、推进油缸、补偿油缸等组成。补偿油缸的伸缩使滑架前后移动，以便稳定钻机和推进行程补偿；推进油缸实现钻杆的钻进和后退，可提供120kN的推进力和80kN拉力。
当液压深孔钻车工作一段时间后，滑架、旋转组件会因磨损而出现钻孔时晃动，这时应及时松开锁紧螺母，旋动滑架与旋转组件连接处的紧定螺钉，调整侧面和底部的滑动间隙，然后重新固定螺母，但应注意耐磨板间隙不可过紧。
3、提升组件
提升组件由两个固定立柱、支撑架、支柱组成。固定立柱下端通过螺栓连接在回转组件的旋转上盘上，支撑架套入与滑架铰接的轴套，可使滑架随着轴套在固定立柱上下滑动。支撑滑轨和滑架组成的作业平台就靠固定立柱支撑在离地1.3～2米的高度空间。调整到确定位置时，拧紧轴套上端定位夹板上的螺钉，可使立柱、滑架和支撑滑轨形成一个稳固的刚性支架，保证钻车的平稳工作。
4、回转组件
回转组件由旋转上盘和回转轴承组成。扳动滑架可灵活转动，使整个工作平台±180°
水平回转，调整好后用销轴固定。同时通过调整油缸的伸缩可以实现+45 o～-45 o角的钻孔作业，钻+45 o角时只需把调整油缸伸到最长。钻-45 o角时把调整油缸伸到最长，拆下安装座在后部装上后夹持器安装座，并把减速箱调转180o安装（见图2-1）。
二、液压装置
钻车的液压装置为开式系统。系统的工作原理见图3。
液压装置由A8V泵、齿轮泵、左右行走马达操纵阀、左右行走马达及平衡制动阀、双液压马达操纵阀、两只液压马达、六个品种九只液压油缸、工作机构多路换向阀（6联）、空气滤清器、主、副油箱以及硬、软油管、压力表测压接头等组成。
左、右行走马达由定量式齿轮泵单独供油。系统的最高工作压力为20MPa。工作机构油缸由单泵单独供油，最高工作压力为16MPa，旋转机构由变量式柱塞泵单独或一起供油，以此达到高速钻孔和大扭矩输出。整个系统采用回油过滤的方式。
行走马达回路中，高压油经过油泵、操纵阀、平衡制动阀分别到达左、右行走马达，（马达型号为TM07V A，该马达自身带有减速装置，马达转动法兰直接与链轮齿圈连接，省去了减速箱机构。）直接驱动机器前进或后退，回油经平衡制动阀、操纵阀、滤油器回到主油箱，左、右马达各自有单独泄漏油管通油箱。系统的压力由左、右换向阀上的进油口一侧的安全溢流阀调节螺钉整定。回油滤油器的过滤精度为20μm。
两组液压马达（两只）回路中高压油经油泵和并联的两个操纵阀并联输出到两液压马达的高压接口，高压油同时驱动两组液压马达，经减速再驱动钻杆、钻头旋转。两组液压马达正反转时钻杆转速290r/min。
工作机构液压回路中，高压油经换向阀分别到达推进油缸、支撑油缸；回油经换向阀，回到油箱。系统压力通过换向阀进油口一侧的安全溢流阀中的调节螺钉整定。副油箱安装于机体后部，为油箱补充液压油的专用入口，主、副油箱间用油管和通气管相连，空气滤清器安装在副油箱顶板上。空气滤清器与大气相通。
支撑油缸由换向阀控制单独操纵，以满足地面不同高度的操作，保证各支撑装置有足够的支撑力；作业完毕需转移地点时必需应先收起支撑到最小位置，紧贴机身，保证机器有足够的行进宽度。
左、右行走马达操作阀（三位六通）中位不能封油，即换向阀的管路与回油管路相通，以达到部分补油的目的。在拆卸行走马达回路中的管路时应迅速用油堵将管口堵住，以免油流出。
工作机构多路换向阀的中位可以临时封油，即操作手柄在中位时，可使油缸临时停在某个位置。
新机使用之前必须加注N100。主油箱的容积为240升，副油箱的容积为28升。新机使用一个月内每班必须检查滤油器的通过状况，当滤芯堵塞或损坏时，应及时更换滤芯。一个月后每月换一次滤芯。，系统补油时打开空气滤清器盖往口内加油，加油时禁止拆卸空气滤清器的滤网。机器为水平位置时副油箱中的液面应在液位计中间。液面太高（超过液位计），工作时油液会溢出；液面低于液位计时，油泵容易吸空。在日常检查、维护时应当注意副油箱液位计的液面检查。
液压回路的测压点位于油泵的出油口处，将专用测压表拧入接头内即可打开油路进行测压。测压表不用时应拆下，单独保管。
三、履带行走部
行走机构由引导轮、支重轮、链轮、履带总成、张紧缓冲装置和左右履带架等组成，见图4。左、右履带由左、右行走液压马达，链轮分别驱动。
1、履带总成
履带是全液压深孔钻车重要部件。本车采用由高强度合金钢制造的组合式密封履带链。履带板用高强度螺（12.9级）栓固定在链轨节上，链轨节与链轨销和链轨套用过盈配合的方式压装在一起。本车使用节距为135mm的组合履带。履带的链轨销与链轨套用特制的胶圈密封，避免泥砂、水等磨粒和腐蚀性介质进入相对转动的配合面。这种新型履带大幅度提高了履带的使用寿命，即使用于岩巷作业，也能避免销套等的过度磨损和履带蛇行现象的发生，支重轮、链轮、引导轮的工作条件也有根本性的改善，寿命成倍提高，与此相应的驱动功率损耗也明显下降。
2、引导轮、支重轮。
引导轮和支重轮的工作条件也十分恶劣，它不仅直接承受机器的重量，还承受来自底板的剧烈的冲击载荷。有时一只支重轮要承载整机重量的一半。由于支重轮安装位置低，长期处于砂石、岩浆中作业，磨损严重，因此支重轮、引导轮、链轮等的工作表面均经中频淬硬。
支重轮采用滑动轴承、浮动密封。浮动密封是在磨粒磨损条件下最为可靠的密封型式之一。正常情况下在工作时不必加油。
浮封环是成对研磨、选配制成的，出厂时成对包装供应用户。因此，安装更换时也必须成对使用。拆检时，须用事先准备好的小绳和包装纸，成对捆扎、存好。要特别注意保护环上的密封亮带，不得磕碰、划伤。装配时应用汽油洗净环上的油脂，再用干净的高级卫生纸将残油吸净（勿擦）并涂上润滑油。装配时还应注意保证密封环的位置不得偏斜。
支重轮用高强度螺栓（12.9级）固定在履带架上。安装时应注意保证螺栓孔和联接平面上清洁无污物。螺栓应按规定扭矩（200-220N.m）均匀拧紧。
3、链轮
链轮为全液压深孔钻车的强受力件，当在有岩石和水的工况下作业时磨损和强度问题突出。链轮为表面经中频淬火的高碳合金钢，具有极优的耐磨性能。本车采用的新型履带使链轮的工作情况和磨损情况得到进一步改善，寿命成倍增加。
4、张紧缓冲机构
张紧缓冲机构有两个功能：张紧和缓冲。通过高压黄油枪向液压缸内加注油脂，活塞前
伸推动引导轮前移以调节上部履带的悬垂量。履带的悬垂量以10～20mm左右为宜。悬垂量过大，机器行走时履带振摆和加剧链轨节和引导轮、链轮齿面的磨损，并容易发生掉链现象；过小，行走驱动功率将急剧增大。缓冲功能由吸振弹簧来实现。每一侧履带的吸振弹簧的预紧力为26kN。当机器冲插受阻或履带中卡入硬物，单侧履带链中的张力超过26kN时，弹簧压缩起到吸收冲击能量、缓冲的作用，以保护履带链、驱动装置和各结构件的安全。
四、机体
本车的机体由箱体、左、右履带架焊接，组成结构强度和工艺性能优良的整体式底盘。它的结构简单，可靠性高。箱体为液压装置的主油箱，上面开有二个油泵吸油口，吸油管下端各安有吸油过滤器。箱体前部下端设有放油孔，平时用专用螺塞拧紧。
五、电器系统
1、电器系统组成和原理
电器系统由油泵电机、主电路电缆等组成。详细参数另见电磁起动器使用说明书（电气原理见图5）。
电气原理图5
电气元部件明细表
正常工作条件
①海拔高度不超过2000m；
②周围环境温度-30℃- +40℃；
③相对湿度不大于90%；
④无破坏绝缘和严重腐蚀金属的介质；
⑤无剧烈振动和冲击；
⑥污染等级-3级；安装类别-Ⅲ类。
第三节CMS1-4200/80型煤矿用深孔钻车的使用和操作规程
一、一般要求
1、钻车司机必须经过专门技术培训，掌握机器的一般性保养、维护和故障处理知识，经
考试合格并取得上岗证，否则不准操作。
2、钻车司机编制2人。1人操作机器，1人照看电缆或更换钻杆的配合工作。
3、机器要保持整洁，各运动机件间不得残留矸石等杂物，接班司机要认真检查机器和部
件工作情况。机器应每天清理（冲洗）。
4、钻车工作运转时，司机要注意周围情况，注意安全，钻车运转范围内不许站人或放置
任何设备、工具。
5、严禁非司机人员驾驶和操作。
二、开车前的准备工作
1、检查各油管、操作手柄、电缆、接头、履带行走部、转盘、推进架、滑架、钻杆、钻头、
螺栓、螺帽是否紧固，各运转部件有无卡碰、杂物等。
2、电气控制箱的启动和停止
起动：在操作台上，按起动按钮QA1，D1、D2、D3给电机送电。
停止：在起动状态下，在操作台上按TA1停止按钮，主回路失电，而使油泵电动机停止
运转。
3、检查电机接线和正、反转的调整
1）首先检查控制变压器和电机接线：当电压为660V时，应采用△型接线；当电源为1140V 时采用Y型接线。如果电源为1140V时，控制变压器和电机误按660V接线时，机器一启动将使线路严重损坏。
2）检查油泵电机转向：当油泵电机转向与油泵转向（油泵转向为顺时针）相反时，应立即停机，以防油泵无油空转干磨。只要将电机三相进线中任意两相调换，便可改变电机转向。
3）调整后的电机在正常连续施工时，若启动机器后油泵电机反向，只需将磁力启动器手把反向即可使电机正转。
三、机器的启动和行走
1、电源启动和停止
检查磁力起动器切换手柄应于调整后的位置，并处于锁紧状态，按下操纵台上的按钮QA1，（总启动钮），机器处于工作状态。按下TA1（总停按钮），可切断电源。
2、启动油泵
在总电源启动后，按下QA1按钮，油泵电机运转，液压系统处于工作状态。
3、机器的前后行走
当油泵正常工作后，同时轻轻推动左右行走马达控制阀操纵手柄，机器应向前行走，后拉则机器后退。推动左侧手柄，机器右转弯，反之则左转弯。当两个操纵手柄处于中位时，机器停止行走。因此，每当作业完毕或不正常停机时，都应该将行走马达的操纵手柄自动恢复到零位，可避免下次机器给电后机器突然行走而发生意外。
四、钻孔作业的操作
1、钻杆、钻头按装到位和对准孔位
1.1启动电机，将机器调整到需要作业的位置，将行走马达操作手柄置于零位。
1.2正副司机分别站于机器两侧操纵阀前，松开旋转上盘将工作平台调整到需钻孔的轴线
的高度后固定。把机器稳定好（用前后支撑、上下支撑固定）。
1.3扳动推进油缸操纵阀，将旋转组件退到滑架的最后方。
1.4安装首节钻杆。
1.5扳动推进油缸操作阀，将钻头对准钻孔点，将钻头顶紧到作业面上预先开好的孔口。
2、开钻和加接钻杆
2.1开钻前需检查作业面周围有无人员和设备，应确保安全的情况下方可开钻。
2.2轻轻扳动液压马达操纵手柄，当确定转向正确且无异常时，加大手柄的推进力度到钻
杆的额定转速。
2.3扳动推进油缸一操纵阀手柄，将转动的钻杆推入作业面内，并注意钻口排屑情况和钻
杆有无较大的抖动、卡死或打滑，一旦出现卡死或打滑立即回退。
2.4当推进油缸伸到最长时，油缸的推进力已接近于零，需要加长钻杆的长度。此时应扳
动液压马达操纵手柄到零位，停止钻杆转动，扳动推进油缸操纵阀手柄，使旋转机构后移到最后位置，将首节钻杆后退一定的距离，用扳手拧开首节钻杆和钻杆接头，将预先备用的中间钻杆装入，再在中间钻杆前头连接首节钻杆。
2.5重新启动液压马达，接着钻孔作业，重复2.3）和2.4）动作。直至钻到预定的孔深为
止。
3、卸钻杆
关闭液压马达，用2.4的方法，逐步卸下各段钻杆，直到首节钻杆全部退出孔口。
4、移动机器到下一个钻孔位置，重复上面的各步，进行第二个孔的作业。直至全部完成
需要的钻孔作业，操纵工作机构各操纵阀，降下工作机构到最低位置，卸去所有的钻杆，收起前后支撑，将所有的油缸操纵阀手柄恢复到零位。开动行走马达，将机器退出作业区到安全位置停机并做好防护工作。
多路阀操作动作要轻、稳、准，当机构到位时松开手柄，使阀复零位，油缸外伸（收缩）到最大（最小）位置时，要及时松开手柄，防止产生冲击和液压系统溢流发热。
五、CMS1-4200/80型煤矿用液压深孔钻车的操作规程
1、开机前必须完成三项检查工作：
（1）电压检查：本车以电动机作源动力，机器在额定工况下作业时，在防爆开关箱入线口一侧测得的电压变化应在额定值的±10%范围之内。
（2）电缆检查：检查电缆有否破损，悬挂是否可靠，机器工作时电缆应始终保持松弛下垂状态悬挂帮部，也可人工拉曳，不得将电缆在巷道底板上拖拉摩擦。
（3）机器检查：检查机器各部有无松动、有无损伤，检查两侧履带的张紧度，履带松弛的下垂量在10～20mm之间。检查各软管及接头是否可靠固定，有无渗漏油现象。
2、接通电源，启动油泵，操作液压马达，使钻杆能正、反运转。试车中应无阻滯、无异常声响。如有异常，应立即排除故障，严禁带“病”作业。
3、移动机器时司机应坐在司机椅上，严禁横向拽拉多路阀操纵手柄，严禁踩踏液压油管。
4、司机坐姿要正确，注意力要集中，用左右手分别握住两侧操作手柄，两眼根据机器行进过程，注视前、后方配套设备及人员、电缆等。机器到位时应使行走马达操纵手柄于中位。
5、钻孔作业前的准备要仔细，对孔位要正确。操纵阀控制人员要与机械人员密切配合，防止动作不到或过位，回转组件动作时注意工作机构和人员的安全。
6、移动机器时，必须有专人监护电缆，人员位于机器5m以外，带有口哨，发现问题立即发出停机信号。
7、正确操作机器行走，司机在确认前后两侧无人和其它机具按警示电铃后方后方可操
作移动机器。应熟练掌握定位、对孔，熟练掌握装、卸钻杆，熟练掌握启、停钻机。作到三准确、四注意。
三准确：机器移位要准；对孔定位要准；推进油缸动作要准。
四注意：注意周围人员；注意不碰撞支架；注意机器不压电缆；注意钻具运转情况。8、机器行走中遇大块散落岩石，应停机，将其挪开；严禁机器履带辗压大块岩石。钻孔作业受阻时，应迅速将手把复至中位，以避免系统溢流发热。
9、遇喷浆作业时应将机器退出作业区，在上面覆盖蓬布，以防污染。放炮前机器退离工作面50m以外。（退出距离可按矿安全部门规定，以不损坏机器为原则）。
10、减少频繁起动、点动次数。不可前后快速猛拉手把，以避免压力冲击。机器和钻杆起动、停车要准确、平稳。
11、司机在遇特殊情况（如操作阀不能复中位）需紧急停车时，一定要冷静，按停止按钮强迫停机。
12、作业完毕，机器退出工作面至安全处停放，停油泵电机，各手柄复零位。
13、检查机器各部件，清理（冲洗）多路阀、履带架、油缸活塞杆上的泥砂污物。认真执行交接班制度和填写工作日记。
第四节CMS1-4200/80型煤矿用深孔钻车的调试和日常维护
一、调试
1、液压深孔钻车液压系统设有测压点，必要时（出厂时都已调试好，如机器不出现异常现象，一般不要改变设定压力值）可重新调试，调整压力见图3液压原理图。
2、工作机构压力调节：可将油缸推到极限位置，调节溢流阀，在外设压力表上读出溢流压力。各阀的溢流阀的压力一般已在出厂试验时进行了调定。压力调节宜谨慎小心，慎防压力过高损坏系统。
3、履带悬垂量的调节。通过黄油枪往张紧油缸内注入（或释放）黄油将履带的松弛下垂量控制在10～20mm范围内。
二、机器的日常维护
1、机器应每班清理（洗），清除工作机构和履带行走部等活动机件的矸石、水泥砂浆和钢丝绳等异物。
2、推进油缸销轴处，前、后支撑油缸上下销轴处，固定立柱轴套处应定时注润滑油。
3、对工作部件中的旋转组件、推进组件的螺栓等紧固件应经常检查，保证无松动、损坏和丢失。紧固松动的履带板螺栓，结构件连接螺栓，不能紧固的及时更换。
4、旋转组件中的液压马达、减速器和推进组件中的推进油缸是钻孔作业重要部件，每班工作前应空载运转2～5分钟，如有异常应排除后方可进行生产，
5、滑架的轨道面每班应浇注润滑机油，注意滑动间隙的大小不可太松，防止钻孔时机架抖
动，太紧时推进阻力将加大。
6、液压系统液压油和油路检查
1）检查液压油液面。
2）检查滤油器回油阻力（0.2MPa以下），根据情况更换滤芯。
3）检查各管接头是否漏油。检查软管接头密封圈有否破损、U形卡是否脱落。
4）检查各软管有无挤压、磨损现象。
5）记录各渗漏油处，渗油不严重时，根据情况分析原因，不得在恶劣环境下拆换软管或密封件，有渗油现象或经过拆换后应进行第6项检查。
三、电气系统的日常维护
1、机器不得停放在巷道中有淋水的地方。
2、每月至少应检查一次系统的绝缘与耐压，如表3所示
表3电器系统绝缘电阻和绝缘电压值
四、液压系统的维护及注意事项
1、液压系统的维护安全要求
在系统内有压力时不得松开管接头、拆卸紧固螺纹和任何液压元件：泵停机后经检查确认系统内无压力后方可拆卸系统中的元件。
2、检查液压系统前、后机器的操作步骤
1）机器水平停置或将履带填实（当在斜坡上作业时）。
2）断电、释放系统压力（工作机构液压系统通过操作多路换向阀卸压）。
3）再次确认元件和液压联接正确无误，电气联接正确无误。
4）把可调节元件调至安全状态。
5）检查油箱中的液面，适当补油。
6）告警，通知所有在场人员即将启动机器。
7）启动系统，逐步开启各操作阀，各动作准确无误。
8）根据需要放气。旋松油泵顶部上的M12放气螺堵，操作换向阀使油缸活塞杆外伸、缩回多次至油缸不爬行，操作无滞后现象，再重新拧紧放气螺堵。
3、维修现场清洁度要求
在现场和地面维修液压系统时，务必保证绝对的清洁环境，严防污染物进入液压系统中。松开各联接口前，首先将元件或接头外表擦洗干净，拆卸后应用规定的堵头立即将开口封好，
拆装液压元件不得戴手套，不准用棉丝擦洗。向系统加油必须经过滤油器。
4、油管更换：油管损坏后要立即更换。新换的软、硬管应符合系统压力的要求，新软管在安装前需用压缩空气吹净内壁上的污物，检查管口去毛刺；金属硬管则应进行酸洗，油管清洗后立即用相应封帽堵住。
5、加油：只允许用清洁的专用密封容器存放液压油。地面检修时应通过滤油机向机器加油。加油前应用清洁的、不掉毛的布将加油口和软管擦净。
6、液压元件的更换。所更换元件的型号须正确无误。更换元件时联接处的密封件需事先准备好，换下的密封件必须抛弃，不得重复使用。螺纹紧固件要均匀地逐次拧紧，且不可使个别螺栓受力过大，引起元件变形。可调元件，如多路阀上的安全液流阀要重新调定。
7、液压油的检查和更换
1）液面检查。液面过低将引起齿轮泵的吸空损坏；因此每班都要检查副油箱侧面的液位指示器，若见不到液面应立即补油。用N68\N100抗磨液压油补充。
2）油温检查。油温允许的最高工作温度为65℃～70℃。温度过高时，会加速油液的老化，密封件和液压件的寿命将明显缩短，泄漏将加大，系统效率低。因此应注意检测油温的变化。如油温突然升高应立即停机，检查油样或元件工作状况。
3）油质检查。用目测观察可初步判别油液是否老化变质。
a）颜色变暗。油中有氧化物所致。原因为过热，换油不彻底，或混入其它油液。
b）乳化。污染物为水或泡沫。原因为水或空气浸入。
c）水液分层。污染物为水。原因为水浸入或环境潮湿冷空气进入油箱冷凝成水珠。
d）气泡。污染物为空气。原因为液面过低或吸油管漏气。
e）有悬浮或沉淀物。污染物为固体微粒。原因为油液老化或机件存在磨损。
f）油液散发焦油味。表明老化严重、系发热所致。
4）换油：在管理良好的情况下，机器中的油液每年也必须更换一次。
8、过滤器的检查。每班应检查过滤器。过滤器应在油温达到正常工作温度45℃～55℃时进行检查，如此时仍有过高的滤油阻力（指示针在红色区域内）则应更换滤芯。旧滤芯不能回用。
9、液压系统检查周期和内容
1）每班：液面、油温、过滤器、噪声、压力、渗漏
2）每月：液面、油温、过滤器、压力、渗漏、噪声
3）每半年：油样
4）每年：换油、元件参数
第五节CMS1-4200/80型煤矿用深孔钻车的检修
一、机器的使用寿命
机器的关键易损件是旋转组件、推进组件和履带行走部，机器一次中修的周期与旋转组件、推进组件等同。机器一次大修的周期与履带行走部等同。履带行走部中履带是主要易损件。
二、机器的维检周期
机器的检修分为：
日常维修每班和每月维修
定期维修每周和每月维修
中期检修半年一次
年终检修一年一次
大修根据机器的实际使用情况确定
三、机器的加注润滑油和液压油的周期
1、每周
工作机构各油缸销轴机油油枪浇注
立柱轴套锁紧销轴机油油枪浇注
滑架之间滑轨机油油枪浇注
2、每月
液压马达减速箱机油+润滑脂
3、每年年终
清洗并更换全部润滑油。清洗油箱、更换液压油。
四、检修验收
1、定期维修后（每周、每月），由开拓区、工程区机电负责人检查合格后记录备案，将检修情况备案并处理。
2、机器大修前应制定大修计划。
3、大修或年终检修后应进行不少于2小时的空运行试车和调整。
4、全体司机和维护人员均应参加年终检修。
第六节CMS1-4200/80型煤矿用深孔钻车故障检查和处理方法一、机器故障检查及处理方法
二、电器故障检查及处理方法