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ZG6-M-QU-WG-0005 EPC坡口加工、清管、组对、焊接作业指导书 2

ZG6-M-QU-WG-0005 EPC坡口加工、清管、组对、焊接作业指导书 2
ZG6-M-QU-WG-0005 EPC坡口加工、清管、组对、焊接作业指导书 2

目录

1.范围 (1)

2.编制依据 (1)

3.工作流程 (1)

4.焊接要求 (2)

5.施工操作 (3)

6.焊接安全规定 (13)

部门:技术质量部

1.范围

本作业指导书适用于**-*阳联络线工程施工现场坡口加工、清管、组对、焊接作业。

2.编制依据

2.1**-*阳联络线工程招标文件与承包合同

2.2**-*阳联络线工程线路施工图纸

2.3《输气管道工程设计规范》GB50251-2003

2.4《**-*阳联络线工程焊接工艺规程》WPS10032-2010.11.29

2.5《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006

2.6《西气东输二线管道工程线路焊接技术规范》QSY-GJX-0110-2007

2.7《西气东输二线管道工程无损检测规范》QSY-GJX-0112-2007

3.工作流程

部门:技术质量部

4.焊接要求

4.1焊接设备应能满足焊接工艺要求和施工要求,并具有良好的工作状态和安全性。

4.2焊接应由具有中贵线上岗证的焊工施焊。

4.3用于焊接的材料应合格且满足工艺要求。焊条、焊丝、保护气体等材料在运输和保管时,应符合生产厂家说明的规定。包装开启后,应保证其不变质,药皮焊条应避免受潮湿,凡损坏或变质的材料不得使用。焊条无破损、变色,无油污杂物;焊丝无锈蚀、污染现象;焊剂无变质现象;保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程。

4.4焊条使用前应按产品说明书或焊接工艺规程进行烘干。焊接现场应设恒温干燥箱(筒),焊条随用随取。当天未用完的焊条应收回,重新烘干后使用,但重新烘干次数不得超过两次。

4.5用于保护气体应合格。保护气体的气瓶的贮存应远离高温环境,且保持安全距离。自动焊焊接工艺的保护气体应达到规定的纯度(CO2气体的纯度应≥ 99.9%.Ar气的纯度应≥ 99.99%),当采用混合保护气体时,混合比例应符合焊接工艺规程要求。

4.6当外界环境出现恶劣气候条件(如大风、雨雪天气等)时,施工承包商应采取有效措施,如采用防风棚、保温棚等以保证焊接质量不受影响。

4.7在下列环境下且没有有效防护措施时,不应进行焊接作业:

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a) 雨雪天气;

b) 大气相对湿度大于90%;

c) 自然环境温度低于5℃;

d)低氢型焊条电弧焊,风速大于5m/s;

e)纤维素型焊条手工电弧焊,风速大于8m/s;

f)自保护药芯焊丝半自动焊,风速大于8m/s;

g)熔化极气保护电弧焊,风速大于2m/s。

4.8由于药芯焊丝半自动焊抗风能力达到8m/s,故焊药芯焊丝半自动填充、盖面焊接时,可不采用防风棚。

5.施工操作

5.1 坡口加工

5.1.1对于由钢管制造厂生产的管子的坡口不适用于现场坡口要求,须根据所采用的焊接工艺规程规定的坡口形式在现场加工。

5.1.2用机械加工坡口时,所采用的坡口机、吊管机等设备应处于良好操作状态和安全状态;操作人员应能熟练操作设备,经验丰富,并有专人统一指挥。

5.1.3主体焊接的坡口加工应使用坡口机,连头处应采用机械或火焰切割。X80钢级,连头处宜采用机械切割,特殊条件下,可使用热切割。

5.1.4用坡口机对管口切割时,应先调整坡口机与管口保持一定的角度,坡口参数应满足管口组对要求。

5.1.5用火焰切割机加工管口时,应检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割炬等,确保其处于安全状态,操作由有资质的气割工执行。

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5.1.6坡口加工后,应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查,对于不合格的要重新加工。

5.1.7坡口加工完毕后,应进行外观检验。机械加工如有形成的内卷边,应用锉刀或电动砂轮机清除整平;对于火焰切割的管口,应采用角向磨光机对管口进行修整,除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检查。

5.1.8对于不同管子壁厚对口时,应根据相应的焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口,打磨宽度不应小于3倍的壁厚差,使打磨坡度平缓过渡。

5.1.9坡口加工合格后,应重新测量管子长度并记录。

5.2 管口清理

5.2.1管口清理前,应保证管端有足够的操作空间。

5.2.2对管内目测检查,采用清管器等工具清理管子内部的泥土和石块、砂子以及其它杂物。清除时应注意保护管道内涂层不受伤害。应避免采用硬质、尖锐的物体接触管道内涂层。

5.2.3应先用抹布、棉纱等除去表面的泥土,石块、泥污,油脂等。对于管口存在水分的,应用火焰加热除去水分等对于由钢管能满足施工坡口要求。

5.2.4管口清理应采用角向磨光机,动力钢丝刷、棉纱、除油脂的化学剂等。操作人员应配备适当的个人劳保防护用品。

5.2.5用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈除去,露出金属光泽。

5.2.6对自动超声检测的管端两侧各150mm范围内的制管外焊缝(如螺旋焊缝、

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直焊缝)应采用机械方法修磨至与母材平齐,但不应伤及母材;修磨后的余高应为0mm~0.5mm,且应与母材圆滑过渡以满足AUT检测的要求。

5.2.7管端损坏或有缺陷的修整方法取决于缺陷的程度,缺陷的深度<1mm时,采用打磨法除去。缺陷的深度>1mm时,按4.1条重新加工坡口。不允许用补焊修整坡口。

5.2.8清口工作完成后应尽快组对焊接。当天完成的清口应当天组对并焊接完成,对于未组对完的管口应用遮盖物保护,下次组对前应重新检查清理。

5.2.9现场切割防腐管时,应将切管部分管端不小于50mm宽的内涂层和管端140mm宽的外防腐层清除干净。

5.3 管口组对

5.3.1组对前,按照施工图核对管壁厚和材质,按顺序登记每根管子的管号、炉号、长度、壁厚等信息。

5.3.2组对前,先进行管口的尺寸进行级配,保证管口组对尺寸符合焊接规程要求。

5.3.3对于一般地段,应采用内对口器组对,吊管机配合。

5.3.4组对由有资格证的管工、起重工、机手操作,所用的吊管机、对口器、吊具等应具有足够的载荷能力,处于正常工作的安全状态下。组对所使用的吊带、吊具等应有管子免受伤害的措施。

5.3.5组对时,应将被组对的一个管子稳固。另一根活动的管子,应用尼龙带应放置在管子的中心处进行吊装。

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5.3.6在土质地段,可将管子直接放在软土堆上,在存在石方或卵石的地段,应用装软土的编制袋垫管。管口组对离地高度应满足焊接空间操作方便和安全,一般不小于0.5m。

5.3.7被组对的两个管子母材的焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开,距离不应小于100mm。

5.3.8同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于管壁厚的1/8,且小于3mm,错边应沿管口圆周均匀分布,禁止强行组对。

5.3.9相邻两环焊缝间的距离应大于一倍的钢管直径。

5.3.10接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合焊接工艺规程要求。

5.3.11使用内对口器时,必须在根焊道完成后才能撤出;使用外对口器时,根焊道应均匀分布在管子的圆周上,其累计长度必须大于管圆周的50%以上,才能撤离外对口器。

5.3.12在纵向坡度地段组对应根据地质情况,对管子和施工机具采取稳固措施,山区石方地段宜采用沟下组对,沟下作业时吊管机应与管沟边缘保持一定的安全距离,组对前根据现场实际测量角度准备弯头、弯管,对号入座进行安装。

5.4 管口预热

5.4.1在管口组对合格且焊接准备条件完成后,在焊接前对管口进行预热。5.4.2按照焊接工艺规程的要求使用火焰加热器进行预热。环境温度在5℃以上时,预热范围为管端各50mm的区域内均匀加热;环境温度低于5℃时,宜

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采用感应加热或电加热的方法进行管口预热,预热宽度宜为坡口两侧各75mm。

5.4.3预热应在焊口两侧及周向均匀进行,应防止局部过热,预热温度为100—200℃。

5.4.4温度测量可用数字测温计测量在距管口25mm的圆周上均匀测量。X80钢管焊接的预热温度应为100℃~200℃。返修焊接时,预热温度应为150℃~200℃。

5.5 焊接

5.5.1焊接设备启动前,应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前,应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外的管表面上起弧。

5.5.2由持有中贵线焊接岗位证的焊工,穿戴齐全的劳保防护服,按照业主批准的焊接工艺规程要求施焊。

5.5.3焊机地线靠近焊缝内,应用卡具将地线与焊缝接触良好且不宜滑落,避免产生电弧,击伤母材。

5.5.4为防止焊接飞溅烧伤管材防腐层,应采取足够宽度和足够耐热耐烧能力的覆盖物覆盖(如橡胶皮)在焊口两侧,对防腐层进行防护。

5.5.5每层焊道由两名焊工在管口两侧分别起弧进行施焊。

5.5.6焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上,严禁在坡口以外的钢管表面起弧。必须在每层焊道全部完成后,才能开始下一层焊道的焊接。

5.5.7根焊结束后立即进行热焊。根焊与第一遍填充的时间间隔不超过10分

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钟。

5.5.8坡口和每层焊道上的焊渣,在下一步焊接前应清除干净。采用自动焊或半自动焊时,焊接下一焊道前,应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。

5.5.9热焊后各层焊道的焊接应没有中断,尽可能快地完成,层间温度应为60--150℃。

5.5.10填充焊接时,由于坡口宽度的增加,焊丝要作适当的摆动,为避免发生熔池满溢、气孔和夹渣等缺陷,焊接速度要控制适当以保持熔池前移。

5.5.11焊接时,焊条或焊丝不宜摆动过大,对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接。

5.5.12为保证盖面焊的良好成型,填充焊道宜填充(或修磨)至距离管外表面1mm~2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。盖面焊缝为多道焊时,后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽。

5.5.13在焊接过程中,焊工应时刻注意电弧和熔池的变化,并及时检查每层焊道是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺陷,对发现的缺陷应立即清理修补。修补过程中应保证控制层间温度。每处修补长度应大于50mm,且小于或等于200mm。若相邻两修补处的距离小于50mm时,按一处缺陷进行修补。

5.5.14当日进行焊接的焊口应尽量完成全部焊接,对于当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层焊道。未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前,应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度。

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5.5.15收工后,必须在管段的开口端装上防尘管帽,不允许将工具及杂物存放在管内。

5.5.16每天焊接施工完毕,应填写记录。

5.6 标记

5.6.1 所有焊缝在外观检查合格后,应在管顶部四分之一的范围内进行清晰标记。编号规则执行业主下发的文件《关于下发中贵联络线工程焊口编号规定的通知》,见附件1。

5.6.2 《关于下发中贵联络线工程焊口编号规定的通知》中第1.4、1.5条中,各机组按照CPP-501的样式编号,(CPP:管道局;501:五公司焊接一机组)例:ZG6-FA001+002-CPP-501-B-Y。

5.6.3 在焊口编号的下方填写质检员与机组长名字和施工日期。

5.6.4 为了避免出现焊口编号不连续、重复的现象,各焊接机组在同一个桩号区间施工时,后施工的焊接机组在施工前必须向其它已施工完毕机组取得焊接完成段的起始焊口号。

5.6.5 每天完成的施工段,必须要求测量人员测出首尾焊口的坐标,与日报一同上传。

5.7 焊缝检测

焊缝检测包括无损检测和机械性能试验。无损检测包括外观检验、射线检测、超声波检测及其它无损检测方法(如磁粉探伤和着色探伤),机械性能试验可根据《百口考核质量控制程序》相关要求进行。

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5.7.1焊缝外观检查

5.7.1.1焊缝外观检测主要采用目测法

5.7.1.2焊缝外观成形应均匀一致,焊缝宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm~2.0mm。错边量不应大于钢管壁厚的1/8,且小于3mm。

5.7.1.3焊缝表面不应低于母材表面,焊缝余高不应大于2.0mm,当焊缝余高超高时,应进行打磨,打磨时不应伤及母材,并应与母材圆滑过渡。

5.7.1.4盖面焊缝为多道焊时,相邻焊道间的沟槽底部应高于母材,焊道间的沟槽深度(焊道与相邻沟槽的高度差)不应超过1.0mm。焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度应符合多道焊的沟槽要求。

5.7.1.5焊缝及其附近表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、焊瘤、凹坑等缺陷。咬边深度不应超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.3mm~0.5mm之间的,单个长度不应超过30mm,累计长度不应大于焊缝周长的15%,对于φ1016的管子,不超过480 mm。

5.7.2焊缝区域外外观检查

5.7.2.1除了由承包商实施外观检查外,业主代表有权在管线进行射线检测之前对焊缝进行外观检查,以发现有无表面缺陷或确定缺陷的形状和尺寸。

5.7.2.2如果发现外观缺陷,施工承包商应给予清除(例如,在表面用砂轮磨去)。

5.7.2.3如果由于承包商未按规定执行而导致电弧击伤母材,当深度不大时可采取机械打磨清除。打磨深度不应过大。如果深度过大,承包商从管口上切

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掉或去除缺陷区域。打磨结束时,应使用测厚仪检查打磨区域的残留厚度,以确保最后的厚度不低于管材供应商执行技术标准中允许的最小值。

5.7.2.4如果电弧击伤母材处过深,并将削弱钢管厚度的完整性时,应割掉该焊缝以去除缺陷。

5.7.2.5如果在外观检验时,发现管子母材焊缝上有缺陷,由承包商负责打磨去除。如果打磨无法彻底清除缺陷,应至少去掉长约50mm的缺陷区域,并用焊接的方法返修。

5.7.2.6当使用焊接方法返修管子本身焊缝上的缺陷时,应满足以下几点:

—具有返修资格的焊工采用评定合格的焊接工艺返修;

—管口预热温度达到100°C;

—对返修区域进行射线探伤、超声波检测或其它无损检测,缺陷不能超过规范中的验收要求。

5.7.2.7返修焊可以采用手工焊或半自动焊工艺。

5.7.2.8如果业主代表或监理认为,在焊缝以外的母材上存在严重的外观缺陷,则有缺陷的管段应被切除。

5.7.3射线探伤

5.7.3.1所有手工焊接或半自动焊接的焊缝采用100%射线检测。

5.7.3.2 X射线检测底片应清晰,黑度分明,像质计和检测标记齐全。

5.7.3.3如可疑之处,或标记不清楚、不完整,应重新进行射线探伤。

5.7.3.4 X检测过程中遇有缺陷判定疑问,应使用X光射线照相方法进行对照

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性复检。

5.7.4超声波检测

5.7.4.1采用全自动焊接的管道环向焊缝采用100%超声波检测。

5.7.4.2二级及以上公路穿越、铁路穿越、隧道穿越段除100%射线检测外,还需进行100%超声波检测。

5.7.4.3管线施工过程中,除了进行X射线检测外,还可以随机进行超声波检测。

5.7.4.4在特殊情况下,如果需要,可根据需要求采用磁粉探伤或着色探伤等方法检测。

5.7.5机械性能试验

5.7.5.1在磨合的前100道口,应根据业主要求抽取前2道合格焊缝进行机械性能破坏性检测。该两道口的数量记入以后抽口总数量的比例。

5.7.5.2如果破坏性检测的结果达不到标准,在找出造成缺陷的原因之前,应停止焊接作业。承包商应尽快采取措施,使焊缝质量达到标准要求。

5.8 返修

5.8.1返修由具有返修资格的焊工采用评定合格的焊接工艺返规程执行。

5.8.2所有带裂纹的焊口应从管线上切除。

5.8.3 根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可直接返修。

5.8.4 同一焊缝位置只可返修一次。若返修不合格,该焊口应从管线上切除。

5.8.5 每处返修长度应大于50mm。相邻两返修处的距离小于50mm时,按一处

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缺陷进行返修。

5.8.6 应使用动力角向砂轮机去除缺陷,返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。

5.8.7返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种。全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热,非全壁厚返修可对返修部位及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。预热温度为150—200℃。

5.8.8根焊部位存在明显缺陷时,如未熔合、未焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等,宜从钢管内部进行修补。累计修补长度不应超过钢管周长的1/3。

5.8.9进入管内进行修补或焊接的最大管长不宜超过二根钢管,否则应有批准的安全措施。修补应采用低氢型焊条,补焊焊缝的宽度宜为8mm~10mm,余高应为0mm~2mm。

6.焊接安全规定

6.1 沟上组装时,钢管摆放在距管沟边缘不小于1.2mm的地方,防止管沟塌方或管子滚动,避免人员伤亡和设备损害。

6.2开始对口前,应对内对口器、吊管机、空压机、电焊机及配套设备进行检修,不合格设备不准使用。

6.3对口时要安排专人指挥,工人不允许站在管端。如果需要工人进入管内检查焊缝,必须使用系绳的小推车,工人需佩带照明灯和手机,并派专人在管外,随时与其联系,避免管内工人被烫伤或晕到。

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6.4采用土墩或采用沙袋垫高管线时,管墩必须坚固牢靠,防止管子滚落伤人或损坏设备。

6.5二次接线电缆的绝缘保护应良好。焊机空载电压较高时,当焊工大量出汗或衣服潮湿以及在潮湿地点作业,应在操作地点用绝缘垫板与管子进行隔离绝缘。

6.6在焊接作业点周围5m内不应有易爆物品。.

6.7地面或沟中作业前,应先检查管墩、沟壁是否有松动、塌方的可能,必要时应采取防范措施以保证安全。

6.8在工地移动焊机、更换保险丝、检修焊机、改接二次线时,必须切断电源。推拉电源开关时,必须带绝缘手套,同时头部要偏斜,以防止弧光伤人。

6.9手提式照明灯的电压不应超过36V。

6.10夏季作业气温高,应采取降温防暑措施。

6.11停止作业时,应随即切断电源,焊钳应放在安全的地方,严禁短路、接地或接零。

部门:技术质量部附件1:

坡口工安全操作规程

坡口工安全操作规程 一、工作前: 1.操作人员应穿工作服并扎紧袖口,工作时不得带手套,长发和发辫应盘 入帽内,严禁穿短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。 2.检查机械、仪表及工具等得完好情况,机库保险螺丝及销子不得松动, 转动部分不得放有工具、量具或其他物品。 3.检查各部油位及各油标,应有足够油量。 4.机库外露的转动轴、传动带、齿轮、皮带轮等保护罩完好,机床应有良 好的接地。 二、工作中: 1.操作人员工作过程中不得擅自离开工作岗位。 2.夹具应完好。 3.油压系统的油路应严密、畅通、油压、油量及油温应保持在规定范围内。 4.机床周围地面上的油污及杂物应及时处理。 5.冬季气温较低时,应先开动机床空转,待机油溶化后方可进行工作。 6.两人操作一台机床时,应分工明确,并由一人负责指挥,工作前必须做 好联系。 7.装卸较重的加工工件时,应由他人配合或起重机械配合。 8.操作人员的面部不得正对刀口,不得在刀架的行程范围内检查切削面。 9.机床开动后严禁将头、手指伸入其回转行程内。 10.严禁在运行的机床上面递送工具、夹具及其他物品或直接用手触摸加工 件。 11.严禁用手拿占有冷却液体的棉纱,冷却转动的工件或工具。 12.机床上的边角料及剪切下的零星料严禁直接用手清除,缠在刀具或工件 上的带状刀屑必须用铁钩清除,清楚是必须停车。 13.操作机床时,不得用脚架在机床上或靠在机床上,如遇停电必须立即切 断电源,退出刀架。 14.切屑脆质金属或高速切屑时应戴防护眼镜,并按切屑飞射方向加设挡板, 切屑生铁时戴口罩。 15.当检查精度,测量尺寸,校队冲模剪口或加工件变动位置或机床发生不 正常声响时必须停车。 三、工作后: 工作完毕,停机断电源,锁好电闸箱,保养好机械,清理场地。

坡口加工、清管、组对、焊接作业指导书(g)

西气东输二线管道工程 合同号: EPC作业文件 坡口加工、清管、组对、焊 接作业指导书 监理编码 管道局编码 A2 用于施工 版本日期文件状态起草人校审人批准人管道局西气东输二线管道工程(西段)项目部

目录 1.0适用范围 (2) 2.0主要编制依据 (2) 3.0工艺流程 (3) 4.0工作内容与要求 (3) 5.0其他要求 (10) 1.0适用范围

本施工作业指导书适用于西气东输二线管道工程现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。 2.0主要编制依据 2.1西气东输二线管道工程招标文件与承包合同 2.2西气东输二线管道工程线路施工图纸 2.3西气东输二线管道工程线路施工技术要求 2.4《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006 2.5 业主指定的线路管道焊接工艺规程WPS-07030\07031\07032 2.6《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-1995 2.7《西气东输二线管道工程线路技术规范焊接》Q/SY-GJX 0110-2007 3.0工作流程

4.0工作内容与要求 4.1一般要求 4.1.1根据监理批准的焊接工艺评定书的要求,将到达施工现场的防腐管坡口进行修整,以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸,同时清理管口附近25mm内的油污、铁锈和污垢等,露出金属本色。 4.2.2组对前对管体防腐层、管材进行检查,如果有损伤应进行修补,损伤无法修补的防腐管,不得用于工程中。对管口周长尺寸、壁厚进行复检,确保按设计要求正确使用。采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净,以确保防腐管内部清洁,无任何杂物。 4.1.3一般地段管口组对必须使用内对口器,连头处及安装弯头(管)时可采用外对口器。管口组对必须使用吊管机配合进行,吊管机数量定为两台,并采取适当的稳固措施,使管子在同一水平线上,支撑高度应大于0.5m。 4.1.4组对时,管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上,两环向焊缝间的长度不小于管外径,且不得小于0.5m。

焊接接头与坡口形式

焊接接头和坡口形式 焊接接头形式可分为:对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头。 一、对接接头 将两块钢板对在一起焊接,称为对接;一块钢板卷成圆筒后对在一起焊接,也属对接。对接接头容易焊透,受力情况好,应力分布均匀,联接强度高,因而焊接接头质量容易保证。 为了保证焊接质量,必须在焊接接头处开适当的坡口。坡口的主要作用是保证焊透,此外,坡口的存在还可形成足够容积的金属液熔池,以便焊渣浮起,不致造成夹渣。坡口的几何尺寸必须设计好,以便减少金属填充量、减少焊接工作量和减少变形。 对接接头形式如图2-14所示。对于钢板厚度在6 mm以下的双面焊,因其手工焊的熔深可达4 mm,故可以不开坡口,如图2-14(a)所示。 对于厚度在6-40 mm 的钢板,可采用如图2-14(b)所示的V 形坡口,进行双面焊。在无法进行双面焊时,也可采用带垫板(厚度≥3mm)的单面焊。由于垫板的存在,不易被烧穿。

当板厚为12-60mm时,可采用如图2-14(c)示的X形坡口。在板厚相同的情况下,采用X形坡口可减少焊条金属量二分之一左右,而且焊件的变形及所产生的内应力相应小些,因此它多用于厚度较大并变形要求较小的工件。X形坡口有对称的;还有不对称的,即一侧深另一侧浅。较浅的一侧焊接工作量小些 图2-14(d)(e)分别为单U形坡口及双U形坡口,这类坡口的填敷金属量均较V形坡口少些,焊件变形也较小,但其坡口加工较困难,故一般只在较重要的焊接结构时采用。 当对接的两块钢板厚度不相等时,为了防止焊接时薄的一边金属过热,而厚的一边金属难于熔化的现象,避免焊不透或烧穿;为了减少由于接头处厚度不等、刚度不一而产生焊接变形与裂纹的可能性,应采用如图2-15所示的厚度过渡开坡口的形式。

焊接作业指导书及焊接工艺

焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number:【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

焊接作业指导书及焊接工艺 1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围: .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3.职责:指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具;材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检

.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺:施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件,明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤;自下料的要计算下料尺寸及用料规格,参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸,全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准:组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检:所有焊接件先行点焊,点焊后都要进行自检、互检,大型、关键件可由检验员配合检验,发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。 4.2.6.报检:工件焊接完成后及时报检,操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。(外加工件附送货单及自检报告送检)。 5.工艺守则: .焊前准备

焊接接头种类及坡口形式

焊接接头种类及坡口形式 2课时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。重点:认识接头形式,种类,坡口形式 难点:接头的应用,坡口的作用,相应的尺寸 一.焊接接头的种类 用焊接方法联接的接头叫做焊接接头 焊接接头包括:焊缝、熔合区和热影响区 焊接接头包括:对接接头,T形接头,十字接头,搭接接头,角接接头,端接接头,套管接头,斜对接接头,卷边接头,和锁底对接接头,常用的几种接头有: 1.对接接头: 两焊件相对平行的接头。它是焊接结 构中应用最多的一种接头形式, 最常用的一种接头形式,这种接头 受力状况好,应力集中程度低,是比 较理想的接头形式。 2.T形接头: 一焊件之端与另一焊件表面构成直角 或近似直角的接头, 能承受各种方向 力和力炬。是综

合性最好的接头。 仅次于对接接头 的焊接接头 3.角接接头 两焊件端面构成在于30度小于135度夹角的接头。这种接头受力状况不好,多用于箱形构件,根据焊件厚度不同常用于不重要的结构中。 4.搭接接头 两焊件部分重叠构成接头,其应力分布不均匀。疲劳强度较低,不是理想的接头形式,适用于被焊结构狭窄及密闭的时接结构。

二.坡口形式及坡口尺寸 坡口形式共有三种:基本型、组合型、特殊型 1.坡口的作用 开坡口的目的就是保证电弧能深入根部,使根部焊透以便清除熔渣,获得较好的焊缝成型。而且坡口能起到调节基本金属与填充金属的比例作用。(手弧时熔深一般2—4MM)2.坡口形式(基本型) 1)工形坡口 不开坡口,两焊件之间留有一定的间隙,一般在5——6MM 的焊件,保证焊透 2)V形坡口 是最常用的坡口形式,便于加工焊接为单面焊,焊后易产生角变形。V形坡口加工容易,但焊后易产生角度变形。 3)X形坡口 采用此坡口后,在厚度相等的情况下,能减少焊缝金属量1/2,并且对称焊接,焊后焊接形较小。缺点是焊接时需要翻转焊件,X形坡口即能减少填充金属又能减少焊缝变形的坡口。

钢板坡口作业指导书

ICS Q/HDC 杭州电力器材有限公司企业标准 Q/HDC J0504—2008 钢板坡口作业指导书 2008-3-15 发布2008-4-3 实施杭州电力器材有限公司发布

为保证塔脚板焊接质量,需对钢板进行坡口处理,特制定本标准。 本标准在编制过程中,考虑了GB/T2694-2003《输电线路铁塔制造技术条件》、GB/T 15497《企业 标准体系技术标准体系》等标准的有关要求,以便企业在建立和实施企业技术标准体系时能够更好地与这些管理体系相结合。 本标准的编写格式按GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写规则》中要 求进行。 本标准由杭州电力器材有限公司提出。 本标准由杭州电力器材有限公司标准化领导小组负责起草。 本标准主要起草人:欧阳静 本标准批准人:方晓东 本标准为首次发布。 钢板坡口作业指导书 1范围 本作业指导书适用于35kv-220kv铁塔塔脚板坡口加工。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 2694-2003 输电线路铁塔制造技术条件 3目的 为保证塔脚板焊接质量,需对钢板进行坡口处理。 4 钢板坡口作业 4.1钢板坡口按坡口要求进行。 4.2钢板坡口前应了解钢板坡口钝边和开角基本尺寸及允许误差。 4.3钢板坡口用刨床加工。 4.4钢板坡口要求 4.4.1钢板坡口角度及钝边尺寸 客户无规定要求时,按下表选择坡口角度及钝边尺寸:

不同板厚焊接坡口形式的研究

精心整理 导师带徒论文 题目:不同板厚焊接坡口形式的研究 姓名:田飞 单位:五分公司 2008一、二、三、四、五、六、七、 1.2.焊接技术的发展历史 焊接技术是随着金属的应用而出现的,古代的焊接方法主要是铸焊、钎 焊和锻焊。中国商朝制造的铁刃铜钺,就是铁与铜的铸焊件,其表面铜 与铁的熔合线婉蜒曲折,接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜 座上有许多盘龙,是分段钎焊连接而成的。经分析,所用的与现代软钎 料成分相近。 战国时期制造的刀剑,刀刃为钢,刀背为熟铁,一般是经过加热锻焊而 成的。据明朝宋应星所着《天工开物》一书记载:中国古代将铜和铁一 起入炉加热,经锻打制造刀、斧;用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上, 分段煅焊大型船锚。中世纪,在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。

古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上,使用的热源都是 炉火,温度低、能量不集中,无法用于大截面、长焊缝工件的焊接,只 能用以制作装饰品、简单的工具和武器。 19世纪初,英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高 温热源;1885~1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳;1900年 又出现了铝热焊。 20世纪初,碳极电弧焊和气焊得到应用,同时还出现了薄药皮焊条电弧 焊,电弧比较稳定,焊接熔池受到熔渣保护,焊接质量得到提高,使手 工电弧焊进入实用阶段,电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。 在此期间,美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度,制成自 动电弧焊机,从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾 二、 1 对(1)I (2)V (3)X (4)U 2 接。 3 (1 3 4~5 6~12 >12 焊条直径(mm)2 3.2 3.2~4 4~5 5-6 (2)焊接电流的确定:根据焊条直径选择焊接电流。焊接低碳钢时,按下面经验公式选择焊接电流:I=(30~50)d。应当指出,上式只提供一个大概的焊接电流范围,实际生产中,还要根据焊件

焊接工艺作业指导书(1)

焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣,钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放,并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起,保持通风,雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘,按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料:Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列,Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程: (一)、加工前的准备工作 1、审查设计图纸:对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对,复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图:以设计图纸为依据,编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料:根据加工工艺图计算各种材料,不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书,并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 (二)、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程:审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T

焊接接头及坡口形式

焊接接头及坡口形式 一、 接头的分类 接头是由两个或两个以上零件用焊接方法连接的,焊接 结构通常由若干个焊接接头组成。 型接头(十字) 端接接头 在结构中的作用: (1)工作接头:工作力的传递; (2)联接接头:更主要的作用是作焊接的办法使更多的焊接连接成整体,起连接作用。通常不做强度计算。 (3)蜜封接头:防止泄漏是其主要作用。 1.对接接头 搭接接头角接接头

从受力的角度看,受力状况好,应力集中程度小,材料消耗少,变形也较小。往往在接头开坡口。 2.T型和十字接头 将相互垂直的焊件用角焊缝边接起来的接头,分焊透、 不焊透两种,接头焊透,要根据坡口的T型和十字接头承受 动载能力而定,不焊透的T型和十字接头承受力是不周的。 3.搭接接头。 是指两个焊接部分重叠在一起。搭接接头应力分布不均 匀,强度较低。 4.角接头 是指两个焊件的端面构成大于30。、小于是135。夹角,用焊接连接起来的接头。 5.端接接头 是指将两构件重叠放置或两焊件之间的夹角不大于 30°,用焊接边接起来的接头。 二、坡口的形式和坡口尺寸 1.坡口的形式 主要是保证焊接接头的质量和方便焊接、使焊缝根部焊 透。 选用何种坡口形式,主要取决于焊接的方法、焊接的位置、焊件的厚度、焊缝熔透要求。

选择坡口应注意如下问题: 1)坡口的加工条件; 2)可焊接性; 3)焊接材料的消耗生产成本; 4)焊接变形如何; 常用的坡口形式: 1)I型 2)V型 3)双丫型 4)U型 5)双丫形 2.坡口的作用 1)确保焊接电源深入到坡口根部间隙处; 2)操作清除焊渣; 3)调节熔敷金属比例,提高焊接接头综合性能; 3.坡口的加工 加工方法的选择: (1)剪边:用剪板机剪切加工; 工亦£頊

坡口加工、清理、焊接作业指导书

坡口加工、清理、组对、焊接作业指导书 1.0适用范围 本施工作业指导书适用于…—…成品油管道工程现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。 2.0主要编制依据 2.1…成品油管道工程招标文件与承包合同 2.2…成品油管道工程线路施工图纸 2.3…成品油管道工程线路施工技术要求(线-…) 2.4《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-… 2.5 《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-… 2.6 PMC批准的线路管道焊接工艺规程 3.0工作流程Array 3.2准备工作 3.2.1一般要求 3.2.1.1参加本工程施工的焊工,都应经过严格培训,经审定考试和认定考试合格,做到持证上岗。 3.2.1.2坡口工应经过专门培训,熟悉操作程序,清楚坡口尺寸。 3.2.1.3工程施工前由机组技术员根据《焊接工艺规程》以及其它相关的焊接技术标准的要求,编制焊接工艺卡,对焊工进行认真的技术交底。 3.2.2管口准备

3.2.2.1在施工现场,连头处采用机械或氧乙炔切割加工,但必须用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑。管端坡口如有机械加工形成的内卷边,用锉刀或电动砂轮机清除整平。 3.2.2.2管口的坡口形式、坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程中的规定;外径相等壁厚不 3.2.2.3采用角向砂轮机和电动钢丝刷将管口内外表面坡口两侧20mm范围内清理至显出金属光泽,被焊表面应均匀、光滑,不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。 3.2.2.4检查钢管端部附近(10mm)原有的直缝余高是否打磨,是否平缓过渡。当有问题时,将影响超声探伤的质量,应经监理同意后予以修理。 3.2.3焊接设备的准备 3.2.3.1工程所用的焊接设备能满足焊接工艺要求,具有良好的工作状态,准确的量值显示和安全性。本工程采用林肯直流弧焊机,型号为DC-400,配LN-23P自动送丝机。 3.2.3.2正式焊接前,应在试板上调整焊机的焊接参数,焊接参数包括:电压、电流、焊速、电源极性、送丝速度、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。 3.2.3.3焊机地线不许与坡口以外的钢管表面接触,应固定在焊缝区域内,且接触牢固,保证电弧稳定。 3.2.4焊材的要求 3.2. 4.1本工程采用的焊材必须符合相关标准和PMC批准的焊接工艺规程的要求。 3.2. 4.2焊材必须有质量证明书和合格证,否则应拒绝接收与使用。 3.2. 4.3焊材存放在固定库房或活动库房内,库房应干燥通风,室内相对湿度小于60%,。焊材在使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀。焊材要按类型、牌号、规格进行存放,摆放要按规定垫离地面和离墙300mm以上。 3.2. 4.4焊接材料的保管和发放应有专人负责,并按要求填写《焊接材料发放、回收记录》。每天按用量领取焊条,以避免剩余焊条超过两次烘干。 3.2. 4.5焊条使用前按使用说明书规定进行烘干,说明书规定不明确的,参照下列要求烘干。a)低氢型焊条烘干温度350℃~400℃,恒温时间为1h~2h; b)纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干,烘干温度为70℃~80℃,不得超过100℃,恒温时间为0.5h~1h。 3.2. 4.6焊条烘干设专人负责,按要求填写《焊条(二次)烘干记录》。 3.2. 4.7经烘干的低氢型焊条,应存入温度在100℃~150℃的恒温箱内,随用随取。 3.2. 4.8现场使用的低氢型焊条,应存放在性能良好的保温筒内,当环境相对湿度大于80%RH,限领两小时使用时,当相对湿度小于80%RH,限领四个小时使用量。 3.2. 4.9焊条在领用和使用过程中,一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条,严禁放在同一个保温筒内,以免焊工错用。 3.2. 4.10当天末用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用,重新烘干次数不得超过两次。每根焊条宜连续焊完,电焊工应尽量避免断弧现象的发生。 3.2. 4.11焊丝不能烘干,应在干燥通风的室内存放,保持干燥。 3.2. 4.12焊丝在缠入焊丝盘时,应避免焊丝产生硬弯及中途折断,防止发生缠丝。 3.2. 4.13焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象,不得用于焊接。

焊接作业指导书与焊接工艺

焊接作业指导书及焊接工艺 1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围: 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3.职责:指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 4.1作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具;材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检

4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺:施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件,明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤;自下料的要计算下料尺寸及用料规格,参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸,全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准:组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检:所有焊接件先行点焊,点焊后都要进行自检、互检,大型、关键件可由检验员配合检验,发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。 4.2.6.报检:工件焊接完成后及时报检,操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。(外加工件附送货单及自检报告送检)。 5.工艺守则:

5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区(坡口面、I型接头立面及焊缝两侧)母材表面20~30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净,呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝(坡口形式)的组对质量是否符合图纸要求,对保证焊接质量进行评估,如有疑义应向有关部门联系,以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料,并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常,各仪表指数是否准确可靠,然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊,点焊的焊材应与正式施焊焊材相同,点焊长度一般应为10-15mm(可视情况而定),点焊厚度应是焊脚高度的1/2(至少低于焊脚高度)。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件,根据工艺文件要求规范参数预热,温度必须经热电偶测温仪测定,预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程

焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的

焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法,现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 焊接符号由哪几部分组成 焊接符号一般是由基本符号和指引线组成,必要时还可以加上辅助符号、补充符号和焊缝尺寸符号。 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法,现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 表示焊缝的基本符号有哪些 焊缝基本符号是表示焊缝截面形状的符号,它采用近似于焊缝横剖面形状的符号来表示。 GB324-1988中规定了13种焊缝形式的符号,见表2-2。

点击下载焊接符号说明大全(excel表格详细讲解) 焊接加工符号的国家标准有哪些 焊接符号的国家标准主要有两个: (1) GB324一2008《焊缝代号》。 (2) GB985-1988《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》。 表示焊缝的辅助符号有哪些 辅助符号表示焊缝表面形状特征的符号,见表2-3。不需要确切地说明焊缝的表面形状时,可以不用辅助符号。 表示焊缝的补充符号有哪些

补充符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号,见表2-4。 表示焊缝的尺寸符号有哪些

焊缝的尺寸符号见表2-5。 焊接符号标注中的指引线 指引线是表示指引焊缝位置的符号。由带箭头的指引线和两条基准线(一条为实线,另一条为虚线)组成。指引线指向有关焊缝处,基准线一般应为水平线。焊缝符号及尺寸标注在基

准线上,必要时基准线末端加一尾部,作其它说明用(如焊接方法等),如图3-18所示。 焊接符号标注方法 完整的焊缝表示方法应包括上述基本符号、辅助符号、补充符号,以及指引线、一些尺寸符号和数据等。标注箭头线时,可指向焊缝或不指向焊缝,如图3-19所示。 基准线的虚线可在基准线的实线上侧或下侧,当焊缝在接头的箭头侧,则基本符号标在基准线的实线侧,如果焊缝在接头非箭头侧,则将基本符号标在基准线的虚线侧。标注对称焊缝或双面埠缝可不加虚线,如图3-20所示。

焊接接头和坡口形式符号

?第二节焊接接头和坡口形式 ?作者:匿名来源:浏览次数:50 网友评论0条 ?文字大小:【大】【中】【小】评分等级:0 ? 焊接接头和坡口形式 焊接接头形式可分为:对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头。 一、对接接头|观看动画:对接接头不开坡口,开v形坡口,开x形坡口| 将两块钢板对在一起焊接,称为对接;一块钢板卷成圆筒后对在一起焊接,也属对接。对接接头容易焊透,受力情况好,应力分布均匀,联接强度高,因而焊接接头质量容易保证。 为了保证焊接质量,必须在焊接接头处开适当的坡口。坡口的主要作用是保证焊透,此外,坡口的存在还可形成足够容积的金属液熔池,以便焊渣浮起,不致造成夹渣。坡口的几何尺寸必须设计好,以便减少金属填充量、减少焊接工作量和减少变形。 对接接头形式如图2-14所示。对于钢板厚度在6mm以下的双面焊,因其手工焊的溶深可达4mm,故可以不开坡口,如图2-14(a)所示。 对于厚度在6-40mm 的钢板,可采用如图2-14(b)所示的V 形坡口,进行双面焊。在无法进行双面焊时,也可采用带垫板(厚度≥3 mm)的单面焊。由于垫板的存在,不易被烧穿。 当板厚为12-60mm时,可采用如图2-14(c)示的X形坡口。在板厚相同的情况下,采用X形坡口可减少焊条金属量二分之一左右,而且焊件的变形及所产生的内应力相应小些,因此它多用于厚度较大并变形

要求较小的工件。X形坡口有对称的;还有不对称的,即一侧深另一侧浅。较浅的一侧焊接工作量小些。 图2-14(d)(e)分别为单U形坡口及双U形坡口,这类坡口的填敷金属量均较V形坡口少些,焊件变形也较小,但其坡口加工较困难,故一般只在较重要的焊接结构时采用。 当对接的两块钢板厚度不相等时,为了防止焊接时薄的一边金属过热,而厚的一边金属难于熔化的现象,避免焊不透或烧穿;为了减少由于接头处厚度不等、刚度不一而产生焊接变形与裂纹的可能性,应采用如图2-15所示的厚度过渡开坡口的形式。在考虑焊接接头时采用等厚度焊接是一条很重要的原则。当薄板厚度≤10mm,两板厚度差≥3mm;或当薄板厚度>10mm而两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时,均应按图2-15的要求削薄厚度边缘。

焊接生产作业指导书

1 目的 保证焊接结构的焊接质量,满足用户的使用要求。 2 适用范围 低碳钢和普通低合金结构钢及不锈钢制造的冷作结构件的生产。。 3 技术要求 3.1 焊接生产是属于特殊生产作业,?参加焊接施工的电焊工,?必须具备相应的资格方可上岗操作。 3.2 焊接设备必须具备完整性和良好性(包括安全性、焊接规范调整装置等)。 3.3 焊接工装及附属工具设备配置及合理使用,保证结构的焊接要求,以尽量减少和防止产生焊接应力和焊接变形。 3.4 焊接材料按图纸技术要求选用,选用的焊接材料应具有相应的质量证明资料,并按说明书规定的要求进行保存、?烘焙、使用。过期、变质焊接材料一律不准发放生产使用。 3.5 接缝的装配质量(焊接坡口、装配间隙、对接缝错边尺寸、接缝边缘表面的清理)应符合图纸和工艺文件的要求。 3.6 对工业炉设备的主关件应重点进行质量监控,检验数据要进行记录并保存。 3.7 本作业工艺规程未涉及到的有关要求,按相关标准参照执行。 4 工作流程图

┌───────┐ │图纸、工艺│ ┌────┐└───┬───┘ │预处理││ │(矫正)││ └──┬─┘↓ ┌──────┐↓┌───────┐ │板材、型材├──────→│放样、划线│ └──────┘┌──┐└───┬───┘ │检├─────→↓ └──┘┌───────┐┌─────┐ │下料、去毛刺├──→│冷热成形│ └───┬───┘└──┬──┘ │←─────────┘ │ ┌──┐│ │检├─────→│ └──┘┌───┴───┐ │部装│ ┌────┐└───┬───┘┌──┐ │预处理││←───┤检│ │(烘焙)││└──┘ └─┬──┘││ │││ │↓│ ┌──────┐↓┌───────┐↓┌───┐│焊接材料├──────→│焊接│←───┤其他件│└──────┘└───┬───┘└───┘ ││ ││ ││ │┌──┐│ ││检├─→↓ │└──┌─────┐ ││总装│ │└──┬──┘ ┌──┐│←────────┘ │检├────→↓ └──┘┌─────┐ │入库、交付│ └─────┘

焊缝尺寸标准 (2)

焊缝尺寸计算公式的研究及应用 1、前言在金属焊接过程中,焊缝过宽、焊脚尺寸过大,不但焊接接头受热严重,引起焊缝晶粒粗大,塑性、韧性下降,而且焊接热影响区较大,易产生焊接应力及变形;再者浪费材料增加成本。反之,焊缝过窄、焊脚尺寸过小,母材与焊缝可能熔合不良,引起应力集中,同时还使焊缝易产生咬边、裂纹等焊接缺陷,影响接头强度。因此正确确定焊缝尺寸是保证焊接质量的关键。经过多年的研究,得出了手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸的经验计算公式,本经验公式为焊接工艺中确定手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸提供了理论依据,具有较强的实用性。 2、手弧焊焊缝尺寸的经验计算公式 2.1对接焊焊缝尺寸经验计算公式 根据板厚及焊接方法要求不同,对接焊缝可分为I形焊缝(即不开坡口对接焊缝)、V形坡口对接焊缝、U形坡口对接焊缝。 ⑴I形焊缝宽度的经验计算公式 生产中,一般板厚小于6mm不开坡口,形成I形焊缝,焊缝宽度 C=δ+2 ⑴ 式中δ——工件厚度,mm。 ⑵带钝边V形对接焊缝宽度经验计算公式 如图1所示带钝边V形坡口焊缝,坡口角度为α,间隙为b,钝边为P,根据解三角形的方法: 焊缝宽度 C=AB+CD+b+2e=2(δ-P)tan(α/2)+b+2e ≈δ+3 ⑵ 式中e——坡口两边焊缝覆盖宽度,一般取e=1.5~2mm。

取P=2,b=2,α=60°,e=1.5。 ⑶带钝边的U形坡口对接焊缝宽度经验计算公式 如图2所示的带钝边的U形坡口,钝边为P,间隙为b,坡口角度为β,根部半径为R,根据解三角形的方法: 焊缝宽度 C=2(δ-P-R)tanβ+2R+b+2e ≈0.35δ+12.5 ⑶ 取P=2,b=2,e=1.5,R=5,β=10°。 2.2角焊缝焊脚尺寸的经验计算公式 角焊缝时两焊件接合面构成直角式或接近直角所焊接的焊缝,角焊缝的焊缝尺寸主要是指焊脚尺寸。 如图3所示,T形接头角焊缝焊脚尺寸 K=δ+2 ⑷ 式中δ——两焊件较薄者厚度 2.3组合焊缝尺寸的经验计算公式 组合焊缝是指同一接头焊缝由几种不同焊缝组成。如图4所示即为带钝边V形对焊缝与角焊缝形成的T形接头组合焊缝。坡口角度为β1,钝边为P,间隙为b,根据解三角形的方法:

焊接作业指导书1

XXXXX工程 管道焊接作业指导书 编制人 审核人 审批人XXXXX公司

二零一六年八月 焊接作业指导书 1. 概况 本作业指导书涉及XXXXX工程管道焊接作业,其管材的材质为20#钢。 2. 编制依据、取用标准 2.1施工组织设计; 2.2设计院和设备厂家提供的相关的图纸; 2.3《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010: 2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》50236-2011 2.5《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2012 2.6《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018.2-2010 2.7《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T 4109-2013 2.8《钢制管道焊接及验收》SY4103-2006 2.9公司焊接工艺评定报告规范参数 3. 作业准备及施工要求 3.1设备:EXT-400型交流焊机、磨光机、砂轮机、焊条烘烤箱、保温桶、温度计、工艺卡。 3.2焊接材料:焊条J427型Ф2.5mm、Ф3.2mm,焊丝CHG-S5. 3.3人员、车辆及劳保配备:材料管理员、焊接技术人员、质检员、焊工、司机、防护面罩、护目镜、安全帽、胶皮手套、工服、工鞋等。 3.4施工要求 3.4.1焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并按 DL/T679-2012 《焊工技术考核工程》考核,取得焊工合格证书,持证焊工必须在其考试合格的项目及其认可范围内施焊。 3.4.2焊前核对管材规格型号及材质,技术人员要向焊工进行技术措施、安全措施交底。焊工本人要对施焊部件的工艺要求了解清楚,凡遇

与作业指导书要求不符时,焊工应拒绝施焊。当出现重大质量问题时,报有关人员,不得自行处理。 4. 材料管理 4.1根据钢管的材质,合理选择焊接材料。 序号使用部位母材材质手工电弧焊备注1工艺管道Q235B\20#J427 4.2焊材的烘烤按下表进行: 种类烘干温度℃恒温时间h允许使用时间h重复烘干次数E4315350-4001-24≤2 烘烤后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱中,随用随取取,每次领取不得超过3公斤。在现场使用时应配有保温性能良好的保温桶,超过允许使用时间后应重新烘烤。 4.3焊接材料管理 焊材的正确选用和防止吸潮时保证焊接质量最重要的两个方面,错用焊材将会造成严重后果。为此,采取以下几项措施来控制焊接质量: ⑴责任范围 A、 焊条的倒运由焊条烘烤员通知施工办生产调度安排人员车辆到驻地 领取,焊条烘烤员现场接受清点数量,供应部门核实。 B、 焊接材料的报验由供应部门按照程序执行。 C、 现场焊材的保管、烘烤、发放、回收由焊条烘烤员负责。 D、 焊接材料领用做好焊条发放记录,焊接技术员审核。焊条使用后剩 余焊条退回,焊条烘烤员做好下次烘烤。 ⑵焊材管理 A、 所有入库焊接材料均需经材料责任工程师确认的质量证明书,入库 的焊条要分类摆放。并标识其检验状态。焊条堆放要离地、离墙300㎜以上,已保证通风良好。焊条烘干员每天应分别于上午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。

焊接坡口加工要求

精心整理 焊接坡口加工要求 1、大于16mm的钢板(不含16mm的钢板)可开双坡口,也可根据设计要求开坡口。 2、均采用半自动切割机切割坡口,严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大,则要求进行修补。 3、坡口的允许偏差要求如下表: 2/3深 2、焊接时,焊工应遵守焊接工艺规程,不得自由施焊,不得在焊道外的母材上引弧。 3、焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 4、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。 5、焊条和焊剂,使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内,随用随取。 6、焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙,焊接前必须清除焊接区的有害物。 7、埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件,焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。

清除定位焊的熔渣和飞溅;熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣,焊根。 8、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查出原因,制定出修补工艺后方可处理。 9、焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次;当超过两次时,应按专门制定的返修工艺进行返修。探伤检验: 1、单节钢管卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行。 2、要求局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的 100%探 矫圆: 1 2 1、 2 般为 3 1 2 下料: 1 缩余量。 2、采用半自动切割机切割,严禁手工切割。 3、切割的尺寸精度要求如下表:

焊接作业指导书

目录 1适用范围 (1) 2编制依据 (1) 3工作流程 (2) 4焊接要求 (2) 5施工操作 (3) 5.1坡口加工 (3) 5.2管口清理 (3) 5.3管口组对 (4) 5.4管口预热 (5) 5.5焊接 (5) 5.6外观检查及标记 (7) 5.7焊缝检测 (9) 5.8返修 (10) 6焊接安全规定 (11) 附表:焊接工艺规程 (11)

1 适用范围 本作业指导书适用于天然气和成品油管道工程线路工程标段的焊接作业。 2 编制依据 2.1 2.3 《管道下向焊接工艺规程》Q/CNPC78-2002 2.4 《油气长输管道工程施工及验收规范》G50369-2006 2.5 《油气输送管道穿越工程施工规范》G50424-2007 2.6 《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工程》SY4208-2008 2.7 《石油天然气建设工程施工质量验收规范管道穿跨越工程》SY4207-2007 2.8 《石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程》SY/T 0429-2000 2.9 《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2006 2.10 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T 4109-2005 2.11 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002

3 工作流程 4 焊接要求 4.1 焊接设备应能满足焊接工艺要求和施工要求,并具有良好的工作状态和安全性。 4.2 焊接应由具有天然气和成品油管道工程线路工程上岗证的焊工施焊。 4.3 用于焊接的材料应合格且满足工艺要求。焊条、焊丝、保护气体等材料在运输和保管时,应符合生产厂家说明的规定。包装开启后,应保证其不变质,药皮焊条应避免受潮湿,凡损坏或变质的材料不得使用。焊条无破损、变色,无油污杂物;焊丝无锈蚀、污染现象;焊剂无变质现象;保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程。 4.4 焊接现场应设恒温干燥箱(筒),焊条随用随取。 4.5 当外界环境出现恶劣气候条件(如大风、雨雪天气等)时,施工承包商应采取有效措施,如采用防风棚、保温棚等以保证焊接质量不受影响。 4.6 在下列环境下且没有有效防护措施时,不应进行焊接作业:

坡口机安全操作规程标准范本

操作规程编号:LX-FS-A23737 坡口机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写:_________________________ 审批:_________________________ 时间:________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

坡口机安全操作规程标准范本 使用说明:本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束,并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则,使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整,套用时请仔细阅读。 1、坡口机操作人员必须经专业培训,考试合格后持证上岗。 2、严禁非专业操作人员操作坡口机。 3、工作前应认真检查机械转动部位、仪表、或其他零配件,如保险螺栓、销子不得有松动等。确保坡口机状况完好后才能开机。 4、坡口机在开动前,严禁将头、手伸入其回转范围之内。 5、严禁在转动的坡口机上面传递工具、夹具或其它物件。 6、坡口机在切削过程中,操作人员不得面部正

对刀口。 7、坡口机在转动过程中,严禁检查车削口的质量。 8、两人同时操作一台坡口机时,应分工明确,并由一人负责指挥。 9、装卸较重的加工件时,必须用起重机械,并由专人指挥。 10、坡口机在转动时,严禁用手直接拿含有冷冻液的棉纱冷却加工件和刀具。 11、操作坡口机时,禁止用脚蹬在机械上或靠在坡口机上。 12、坡口机在转动过程中,如遇非正常停电,应立即切断电源开关,退出刀架。 13、坡口机在转动时如有异常响动或加工件松动情况,必须立即停车处理。

焊接作业指导书完整版样本

焊接作业指导书 1 范围 本标准规定了氧-乙炔火焰切割、焊接以及手工电弧焊作业要求。 本标准适用于本公司产品中钣金件、结构件的焊接作业工作。 2 基本要求 2.1 从事气、电焊操作人员应经过培训, 考核取得资格经劳动部门认定发证, 持证上岗。 2.2 进行焊接工作的场地, 应符合浙江省二轻工业总公司安全检查的有关规定。 3 氧-乙炔火焰切割( 以下简称气割) 3.1 气割规范的选择按表1 表1 3.2 薄板切割的工艺要点 气割4mm以下的薄钢板时, 因氧化铁渣不易吹掉, 粘在钢板背面冷却后难以清除: 薄板受热慢, 如果切割速度慢, 予热火焰过大, 钢板不但容易变形, 棱角也被熔化, 往往造成前面割后面又熔喝在一起, 因此要求: a)预热火焰要小;

b)割嘴应向前进的反方向倾斜与钢板成25°-40°角; c)割嘴与工件表面的距离为10—15mm; d)切割速度尽量快; e)按表1选取割炬和割嘴。 3.3 中厚度钢板的切割工艺要点 气割4—25mm的中厚板时, 割嘴可向后倾斜20°—30°角, 割嘴与工件表面的距离大致等于焰心长度加上2—4mm。左右, 应注意风线长度最好超过切割板厚的1/3。 3.4 大厚度钢板的切割工艺要点 a)预热火焰能要大, 首先从工件边缘棱角处开始加热; b)工件达到切割温度后逐渐开大氧气, 并将割嘴倾斜于工件, 待边缘全 部切透后加大氧气: c)切割中, 嘴头垂直于工件, 切割速度要慢, 割嘴可作横向月牙形摆动: d)按表1选用割炬和割嘴, 氧气压力和供给量要充分。 3.5 气割的质量要求 3.5.1 切割扳材和型材零件的一般线性尺寸偏差按表2规定。 表2 mm

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