周转箱注塑模具设计
摘要：塑料周转箱具有抗折，抗老化，承载强度大，拉伸，压缩，撕裂，温高， 等特点。应用热流道技术、注射成型流动分析软件和液压侧向分型原理设计出周转箱 注射模，该模具结构合理，动作可靠，成型工艺容易控制，保证塑件质量。利用热流 道技术设计注射模具能提高注射模具设计，制造的成功率，减少试模次数，减小修模 量，提高塑件质量，降低生产成本。
关键词： 注射模； 点浇口； 热流道
目录
1. 塑件原始资料的分析 (2)
2. 塑件成型工艺规程编制 (3)
2.1 塑件工艺性分析 (3)
2.1.1 原材料分析 (4)
2．1.2 塑件的结构和尺寸精度，表面质量分析 (4)
2.2 注射量的计算 (4)
2.3 最大注射压力与模腔压力的计算 (5)
2.4 锁模力的计算 (5)
2.5 计算塑件的体积和质量 (6)
2.6 塑件注射工艺参数的确定 (7)
3. 注射模的结构设计 (8)
3.1 分型面选择 (8)
3.2 型腔的排列方式 (8)
3.3 浇注系统设计 (8)
3.3.1 浇口设计 (9)
3.3.2 浇注系统设计 (10)
3.4 抽芯机构设计 (11)
3.4.1 抽芯机构设计原理 (11)
3.4.2 抽芯机构设计 (11)
3.5 推出机构设计 (12)
3.6 滑块和导槽设计 (12)
3.7 成型零件的结构设计 (13)
4. 模具设计有关计算 (14)
5. 模具加热和冷却系统的计算 (16)
5.1 绝热流道浇注系统设计 (16)
5.2 温度调节系统 (16)
6.注射机有关参数的校核 (18)
6.1模具闭合高度 (18)
6.2模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 (18)
6.3 模具闭合高度校核 (18)
6.4 开模行程校核 (18)
6.4 工作原理 (19)
7.模具总图 (20)
结论
参考文献
致谢
周转箱模具设计
引言随着 CAD∕CAM 技术的逐步推广以及数控机床加工机床的不断 普及，Pro\E 软件已经广泛应用与塑料注射模的设计与制造中，并起义 显示出优越性，为模具设计模块提供方便而实用的工具，可以在较短的 时间内进行模型检验、分型建立、模具装配等过程。借助软件可以对产 品结构、模具结构、加工过程、熔体在模具中流动情况及模具工作过程 中的温度分布情况等进行分析、模拟、修改和优化,将问题发现与正式之 前,能大大缩短模具设计与制造周期,提高产品质量并降低生产成本。
塑料周转箱以代替木质周转箱广泛用于工厂生产车间中，，广泛用 于机械、汽车、家电、轻工、电子等行业，可用于盛放食品，清洁方便，零件周 转便捷、堆放整齐，便于管理。其合理的设计，优良的品质，适用于工厂物流中
的运输、配送、储存、流通加工等环节。 如啤酒周转箱，牛奶周转箱和生 产车间大小周转箱等。这些周转箱生产尺寸大，需求量大，在原材料上 选用流动性较好， 成本较低力学性能和耐热性较好的高密度聚乙烯 HDPE。
21 世纪是环保世纪，环境问题日显重要，资源、能源更趋紧张，塑料周 转箱将迎来新的机遇，也将经受严峻的挑战，为适应新时代的要求，塑料周转箱 除要求能满足市场包装质量和效益等日益提高的要求外， 还进一步要求其节省能 源、节省资源。塑料周转箱正向高机能、多功能性、环保适应性、采用新型原材 料，新工艺、新设备及拓宽应用领域等方向发展。
1、塑件原始资料分析
当前应用于物流领域的周转箱,如啤酒周转箱、牛奶周转箱、食品 周转箱、货物周转箱及各种生产车间用种类繁多工件周转箱等已经基本 上采用塑料制造.通常这些周转箱外形尺寸均较大,且要求较好的力学性 能、耐低温性能和耐候性。为了满足这些要求,常用 HDPE 作为原料，并 在塑件外表面四周和底部设计多条纵横交错的加强筋，以增加其强度和 刚度。对于箱类塑件的注射成型，在模具结构设计上，往往会因为塑件 尺寸大、形状复杂而采用一模一腔的点浇口模具；四侧壁外表面的多条 加强筋形成的与开幕方向垂直的侧凹则需要采用侧向分型机构成型。采 用点浇口使得模具需要采用三板式结构、顺序脱模机以及自动脱浇口机 构等，模具结构复杂、外形尺寸大、钢材耗用多、加工工时长、模具成 本高。对这些问题，对周转箱塑件的注射模具设计进行了分析研究。
技术要求： 1、未标注圆角 R=3；
2、材料低中压聚乙烯 HDPE；
3、零件表面不得有毛刺。
图 1.1 周转箱塑件图纸
图 1.2 周转箱三维图
2、塑件成型工艺规程编制
2.1 塑件工艺性分析
2.1.1 塑件原材料分析
该塑件的材料采用 HDPE 低中压聚乙烯，HDPE 为无毒、无味、无臭、 的白色颗粒， 熔点约 130℃， 熔化温度 220-260℃相对密度为 0.941 -0.960g ∕cm 3 ,流动性较好，具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定好，耐冲击能 力强，从成型的性能上看，该塑件材料熔体流动性好，成型容易，但收缩 率较大，约为 1.5%-3.6%，还具有较强的刚性和韧性，机械强度好。HDPE 是一种结晶度高、非极性的热塑性材料。该塑料形状大，凝固速度快，易 产生内应力，且此塑料属于热敏性塑料，材料对温度和压力的变化都很敏 感。HDPE 的外表呈乳白色，在截面呈一定程度的半透明状。HDPE 具有优 良的耐大多数生活和工业化学品的特性，不吸湿具有良好的防水蒸汽性， HDPE 具有很好的电性能，特别是绝缘介质强度高，使其很实用与周转箱， 该塑件要具有极好的抗冲击性，HDPE 具有极好地冲击性在常温甚至在 -40F 的温度下均如此很适合周转箱的应用。HDPE 具有独特的特性可以和
添加剂和催化剂适当结合。
2.1.2 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析
1）结构分析：从图上分析，该零件总体形状为长方体，在两边有一 个对称分布的侧凹槽尺寸为70X30，因此模具设计时要设置侧向分型抽芯 机构，塑件外表面四周和底部设计多条纵横交错的加强筋，以增加其强度 和刚度。
2）尺寸精度分析：该塑件的重要的尺寸有：60 +0.16
5900 +0.27 2000 +0.19 300 +0.16 700 +0.16 侧凹的尺寸70 0
+0.16 ×300 +0.16 ，尺寸精度为MT3级。 该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸精度可以保证。
3）表面质量分析：该零件的表面除要求没有毛刺，内部不能有导电 杂质外，没有特别的表面质量要求，因此比较容易实现。 2.2 注射量的计算
注射量是是指注射机在对空注射的条件下，一次注射 HDPE 是所能达到 的最大注射体积（或质量）
螺杆式注射机注射其它塑料时的注射量计算：
n V1+V2≤0.8V3
V1 为单个塑件的容积；
V2 为浇注系统和飞边所需要塑件容积;
V3 为注射机额定注射量;
n 为模具型腔数;
对于规则的图形可以通过相关的体积公式来实现，而对于一些复杂或 不规则的实体图形通过 PRO/E 来实现体积计算， 对于该制品来说属于不规 则实体，因此，不能直接通过体积计算来计算体积，必须借助相关软件来 计算体积。这里，借助 PRO/E 来实现体积计算：
经软件计算 V=3230400mm 3 型腔数为 1
2.3 最大注射压力与模腔压力的计算
最大注射压力是指注射过程中位于柱塞或螺杆前端的熔融塑料的压 力，用 P 表示。由于注射机类型、喷嘴形式、塑料流动特性、浇注系统结
构和型腔的流动阻力等影响因素， 溶料进入模腔时的压力远小于最大注射 压力。
=K.P
有效注射压力：P
A
K 为压力损失系数，一般取值范围为（1/4-1/2）
/K
选注射机——注射机的最大注射压力为 P≥P
M
熔融塑料在型腔内的压力（20MPa-40MPa）在此取 30MPa P
M
/K=30/(1/3)=90MPa
P≥P
M
2.4 锁模力的计算
锁模力是指注射过程中注射机能够提供的防止模具打开的最大锁紧 力，用 F 表示。注射模从分型面张开的力应小于注射机的额定锁模力;
(n A1+A2)
即： F≥P
M
A1.A2 为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积;
P
为塑料熔体在模腔中平均压力取 30MPa
M
N 为模具型腔数为 1
A1+A2=254152mm2
(n A1+A2)=7624.6KN
F≥P
M
2.5 塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数，经计算塑件的体积为 3230400mm 3 ;根据设计手册可查到中低压聚乙烯的密度ρ=0.960g／㎝ 3 故塑件的质量为 W=Ρv=3100.8g.
对于这类箱形塑件的注射成型，在模具结构设计上，往往会因为塑件尺寸 大、形状复杂而采用一模一腔的点浇口模具，四侧壁外表面的多条加强筋 形成的与开模方向垂直的侧凹则需要采用侧向分型机构成型。 采用点浇口 使得模具需要采用三板式结构、顺序脱模机构、自动脱模机构， 采用一模一腔结构，经初步计算，型腔压力为40MPa，锁模力为
7493KN，故选用SZ-3200／8000注射机。
注射机参数：
理论注射容积：3200cm 3 螺杆厚度：105mm
注射压力：165MPa 螺杆转速：16-74r/min
锁模力：8000KN 注射质量：2855g
喷嘴球头半径：SR18mm 注射方式：螺杆式
最大模具厚度：1050mm 最小模具厚度：450mm
拉杆内间距：970X970mm 模板最大开距：2025mm
最大成型面积：3800mm 3 塑化能力：75g/s
模具定位孔直径：Φ200H7 定位孔直径：250mm
定位孔深度：50mm 注射速率：600g/s
模板行程：1000mm
2.6 塑件注射工艺参数确定
根据设计手册并参考工厂实际应用的情况，HDPE 的成型工艺参数可作 如下选择：喷嘴温度 150-170℃ 模具温度 30-60℃
料筒温度前段 180-190℃ 中段 180-200℃ 后段 160-180℃ 注射压力 70-100MPa 保压压力 40-50MPa
注射时间 0-5s 保压时间 15-60s 冷却时间 15-60s
成型周期 40-140s
必须说明的是，上述工艺参数再试模时需作适当的调整。
3、 注射模的结构设计
注射模结构设计主要包括：分型面选择，模具型腔数目的确定及型 腔的排列方式和冷却水道布局，浇注系统形式，浇口位置，模具工作零件 的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构设计等内容。
3.1 分型面选择
模具设计中分型面选择很关键，它决定了模具的结构。设计时根据分 型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 该塑件对表面质量无特殊 要求。 由于该工件周转箱外形尺寸较大， 因此宜选用一模一腔的模具结构。 为了使分型时塑料件能够离开型芯而留在具有斜滑块的定模型腔上， 型芯 的表面粗糙度等级应取低一些、斜度取大一点，使塑料件与型芯之间的脱 模阻力减小。为了减小浇注系统的高度，需将型芯设在动模上、型腔设在 定模上，以使塑料件留在动模一边。由于塑料件的外侧壁上有侧凹，可采 用斜滑块侧向分型抽芯机构来成型，型芯则由块斜滑块组成。动定模分型 后，塑料件脱离型芯而留在动模型芯上，再有推件板推动塑件脱模。
分型面的选择原则：
1）分型面应便于塑件脱模：
Ⅰ、在开模时尽量使塑件留在动模内
Ⅱ、应有利于侧面分型和抽芯
Ⅲ、应合理安排塑件在型腔中的方位；
2）分型面的选择应保证塑件的质量；
3）分型面的选择应有利于有利于排气 ；
4) 避免模具结构复杂；
5）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
6）应有利于侧向分型与抽芯；
7）应有利于防止溢料；
8）应尽量使成型零件便于加工；
．2 确定型腔的排列方式
因为该塑件尺寸大，形状复杂所以采用一模一腔的模具结构，这种排 列方式的最大优点是便于设置侧向分型机构，对模具结构设计也比较简
单。
3．3 浇注系统设计
所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。 其作用 是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。 因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两 类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部 分组成。
3.3．1浇口的设计
浇口是浇注系统的关键部分，它起着调节控制料流速度，补料时间，防 止倒流及在多型腔中起着平衡进料的作用。浇口位置的选择应注意以下问题： （1）应避免熔体破裂
（2）浇口应设置在塑件最大壁厚处。
（3）应有利于排气
（4）应有利于减少熔接痕和提高熔接痕强度，浇口数量越多，熔接痕也 越多。
（5）防止型芯变形
（6）考虑塑件的收缩变形及分子取向与考虑塑件的外观。
1）选1个浇口：在塑件底部外表面中心设一个浇口，浇口凝料与塑件 可以从一个分型面取出模具结构为两板式，比较简单。但工件周转箱的长 度为590mm 宽度为300mm，高度为200mm，经计算，流动比为250，接近 HDPE 许用流动比的最大值，可能会出现充不满、缺料现象。借助注射 成型流动分析软件进行分析知，当注射压力为100MPa时，熔体充模时间 为4.89s，但熔体到达塑件的长边和短边口部中点的时间差2s，型腔压力 差值达到36.5MPa，因此工件周转箱选一个浇口注射成型时会出现较多的 如填充时间不均，压力损失大而分布不均，熔体的填充性不好，塑件质量 不易控制等问题，最终造成注射成工艺难以调节，成型塑件质量较差，所 以需要改变浇口设计方案以解决上述问题。
2）选2个浇口。为了减小流动比和使浇口到塑件长、短边口部中点的 熔体流程相等，现增加1 个浇口。经计算，两浇口之间的距离为360mm， 位置分布 如图所示。改为双浇口后，分流道的厚度较厚，由浇口到长边
中点的流程减短，熔体的流动比减为210，小于HDPE 的许用流动比，能 使熔体充满型腔。再用注射成型流动分析软件进行分析知，在注射压力仍 为100MPa 的条件下，熔体充模时间为4.86s，熔体到达塑件长、短边口
部中点的时间几乎无差别，型腔压力差仅为9MPa，塑件的充填性能很好， 不会出现缺料、浇不足以及溢边等现象。注射成型时，通调整成型工艺， 熔体能平衡充模，可得到优质塑件。
图3.3.1浇口
经比较，该模具决定选用2个浇口。
3.3.2 浇注系统设计
当浇口位置和数量确定后，则应当考虑浇注系统类型对模具结构的影 响。
1）普通流道浇注系统。选用普通流道浇注系统，该模具只能采用点 浇口。为了脱出浇口凝料，还必须增加1个分型面，则模具结构为三板式， 需采用顺序脱模机构。为了方便地脱出浇口凝料，还需要在定模上增加脱 浇口凝料的推出机构，这就使模具结构更为复杂，制造成本高，工人取件 操作繁杂，成型周期增长。
2）热流道浇注系统。选用热流道浇注系统，成型时对流道板进行加 热，使流道内物料一直保持熔融状态，开模取件时，只取出塑件，而无流 道凝料。这样一来，浇口的数量对模具结构无影响，模具仍可采用两板式 结构，结构简化，加工容易，生产中工人取件操作也简单，成型周期短， 生产效率高，而且注射、保压压力传递好，塑件质量高，因此决定选用热 流道浇注系统。
综上所中述该模具用2个浇口，热流道浇注系统。
3.4.抽芯机构设计
3.4.1 抽芯机构设计原理
动、定模分型时，滑块设在定模上，侧向分型时利用侧向分型机构， 一边带动塑件脱离凹模底板，一边进行侧向分型。由于注射机前固定板上 无顶出机构，所以利用模具的斜导柱驱使侧向分型机构动作，这时侧向分 型机构一边带动塑件脱离凹模底板，一边实现侧向分型。
3.4.2 抽芯机构设计
由于塑件底部和四周存在侧孔，所以本结构采用斜导柱和滑块抽出 侧型芯。把四个导柱固定在定模板上，而滑块放在定模板的导滑槽内。这 样，在A-A分型面开模的同时，即抽出了侧芯又脱出了塑件，使塑件包裹 在主型芯上，然后用托模板将塑件脱出。
1） 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔的深度，抽芯的安全系 数3-5mm。
=h+（3-5）
S
抽
h为塑件侧孔深度或侧凸台高度
所以S
=33+（3-5）=37mm
抽
2) 确定斜导柱倾角： 斜导柱的倾角是抽斜芯机构的主要参数之
一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系。 斜导柱侧向分型与抽
芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传给侧型芯或侧向成型块，
使之产生侧向运动完成分型和抽芯动作。 这类侧向分型抽芯机构
的特点是结构紧凑，动作安全可靠，加工制作方便，是设计和制
造注射模侧抽芯机构时常用的机构， 但它的抽芯力和抽芯距受模
具结构的限制。
斜导柱的倾角一般取α=15°-20° 本例中选取α=20°
抽拔力F=chp(φcosα-sinα)
式中 α 为侧型芯的脱模斜度 ; φ 为塑料的摩擦系数 ,通常取
0.15-0.2;h为侧型芯成型部分的高度;c为侧型芯成型部分的截面周长;p 为塑件对侧型芯单位面积的包裹力,一般取(0.8-1.2)X10 7 Pa。
3）确定斜导柱的尺寸： 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度， 可按设计资料的有关公式计算，据查去斜导柱的直径d=20mm。斜导柱的长 度可根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜导直径及斜角大小决定。
3.5.推出机构设计
在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出， 模具中这种出塑件的机构成为推出机构。脱模机构的分类分多，我们采用的
是混合分类中的一种：推杆一次脱模机构，因为此机构是最简单、最为常用
的一种，具有制造简单、更换方便、推出效果好等优点，在生产实践中比较
实用和直观。所谓一次脱模就是指在脱模过程中，推杆就需要一次动作，就
能完成塑件脱模的机构。
设计脱模机构时，应遵循以下原则：
（1）结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。
（2）保证塑件不变形、不损坏。
（3）保证塑件外观良好。
（4）尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成 脱模动作。
周转箱，箱体内孔形状简单，这就使得型芯的形状简单，凹模的形 状复杂。因此在设计时，应增大型芯的拔模斜度，减小表面粗糙度值；减 小凹模底部加强筋的拔模斜度和增大其表面粗糙度值， 并把侧向分型机构 设在凹模底部一边，脱模时，将塑件留在凸模上。该模具根据浇注系统的 选择，将型芯设在动模，型腔设在定模，在动、定模分型时，塑件留在动 模一侧。再利用侧向分型机构，一边侧向分型，一边脱出塑件，用推杆推 出托模板，使塑件包裹在主型芯上，然后用推件板将塑件脱出，实现塑件 脱模。
图3.5推件板
3.6 滑块和导槽设计
1）滑块和侧型芯的连接方式设计。 本模具中侧向抽芯机构主要是用 于成型零件的侧向孔， 由于侧向孔尺寸较小， 考虑到型芯强度和装配问题， 采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用镶嵌方式。
2）滑块的导槽方式。 为了使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度， 拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。为提高滑块的导向精度，装配时 可对导向槽和滑块采用配磨、配研的装配方法。
3.7成型零件的结构设计
1)凹模结构设计：本例中模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工难 易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，本例分流道和 浇口设计要求，分流道和浇口均设计在凹模镶块上。
2)凸模结构设计：凸模主要是与凹模结合构成模具型腔。由于本塑件 尺寸较大，为了便于机械加工和节约贵重钢材，将凸模单独加工后，再镶 入模板中。
图3.7-1定模板
图3.7-2型腔
4、模具设计有关计算
本例中成型零件工作尺寸均采用平均计算。平均收缩率Scp，平均制 造公差δ。
经查表的HDPE的收缩率S m i n=1.5%;S m a x=3.6%,
故平均收缩率Scp=（1.5%+3.6%）/2=2.55%
考虑到工厂模具制造的现有的条件，模具制造公差δz=Δ／3。
模具型芯和型腔工作尺寸计算。
凹模（型腔）径向尺寸：
L
S =590
0.27
L M=(L S+L S S C P-3/4Δ) + δ z 0
=(590+590x2.55%-3/4Δ) +0.27/3 0
=605.064 0.09 0
凹模（型腔）深度尺寸：
H M=2000 0.19
H M=(H S+H S S CP-2/3Δ) + δ z 0
=(200+200X0.0225-2/3X0.19)0 +0.19/4
=205.2270 0.045
凸模（型芯）高度尺寸：
h s =1940 0.19
H m=(h s+h s s c p-3/4Δ) 0 -δ z
=（194+194x0.0255-3/4x0.19） 0 -0.045
=199.082 0 -0.045
凸模（型芯）径向尺寸：
L s=584 +0.27 0
L m=(l s+l s s c p-2/3Δ) 0 -δ z
=(584+584x0.0225-2/3x0.27)-0.27/3 0
=599.072-009 0
侧型芯的径向尺寸：
Ls=700 0.16
Lm=(ls+lsscp32/3Δ) 0 -δ z
=(70+70x0.0255-2/3x0.16) 0 -0.16/3
=71.891 0 -0.05
侧型芯的深度尺寸:
Hs=300 0.16
Hm=(h s+h s s cp-3/4Δ) 0 -δ z
=(30+30x0.0255-3/4x0.16) 0 -0.16/3
=30.885 0 -0.05
5、模具加热和冷却系统的计算
5.1绝热流道浇注系统设计
绝热流道模具与普通模具相比，主要是浇注系统不同。其中关键问题 是绝热流道的设计。
设一个塑件的质量约为W=1800g，注射时间为t=5s,查资料得HDPE 熔体的比容积V=1.22cm 3 /g。
其普通主流道流率
Q W=WV/L=1.22X1800/5=439.2 cm 3 /g
绝热竹流道的平均直径一般是普通主流道直径的2-3倍
D主 =1.27x3x 3 m
439 =29mm
Q =1.27x3x 3 2 .
考虑到分流道的流动速度，使分流道的流率为主流道流速的1/2，则 Q分 =239.2/2=219.6 cm 3 /g
分流道的直径：
D分 =1.27x3x 3 m
219 =23mm
Q =1.27x3x 3 6 .
由于主流道和分流道的截面尺寸和塑件的厚度相比，尺寸较大，浇注 系统不冷却，而塑件的型腔和型芯部分可以通过冷却。所以，在冷却过程 中， 浇注系统仅外层形成一层固体塑料的保温层， 内芯层仍处于熔融状态， 只有长时间停机时，内芯层的溶料才凝固，所以在处理模具结构是必须从 分流道初设计一个分型面，在正常工作时，此分型面与模具两端的铰链扣 紧，不能打开。只有停机时，打开铰链，才能清理出浇注系统凝料。
5.2 塑料模具温度调节系统
HDPE塑料的模具温度为50-95℃。设定模具平均温度为72.5℃，用22℃的 水做模具的冷却水质，其出口温度为25℃.需要除去的总热量为：
Q=m1 [C p(T1-T2)+L ]
为单位时间注入模具的塑料质量;
式中，m
1
C
为塑料质量定压热容；
p
T
为塑料注射温度;
1
T
为模具表面温度：
2
L为塑料的熔化的潜热。
则带走热量所需冷却水质量为：
M=Q/K(T3-T4)
式中， M为通过模具的冷却水质量；
K为传热系数;
T
为出水温度；
3
为如水温度。
T
4
冷却水直径：
d= lg
m/pg
式中；m为通过模具的冷却水的质量；
ρ冷却液体的密度
l为冷却水道长度：
d为冷却水道直径。