课程设计
设计题目：分离器
学校：西南石油大学
院系：机电院
组员：常庆军
学号：0903030108
指导老师：马海峰、王国荣
日期：2013/01/09
目录
一、油气分离器简介
1、油气中杂质在油气生产中的危害
2、产出流体的分离要求
3、原油处理的最终目的
4、分离器分类
5、分离器的四个操作步骤
6、分离器的四个部分
7、两相分离器
8、三相分离器
9、卧式分离器与立式分离器的比较和选择
10、各种分离器设备的优缺点比较
11、立式旋风分离器的结构及工作原理
12、分离器外壳及主要部件
13、其他形式的分离器
14、分离器的检验标准
15、分离器操作运行及故障处理
二、分离器设计计算
1、旋风式
2、重力式
（1）立式
（2）卧式
三、焊缝要求
油（液）气分离器
一、油气分离器简介
定义：油气分离器是把油井生产出的原油和伴生天然气分离开来的一种装置。油气分离器置于潜油离心泵和保护器之间，将井液中的游离气体与井液分离，液体送给潜油离心泵，气体释放到油管和套管环形空间。
1、油气中杂质在油气生产中的危害性
腐蚀：由于液态水的存在将加速管道及设备的腐蚀
堵塞：随着积砂的增加堵塞管道、设备
液泛影响
污染化学溶液
2、产出流体的分离要求
对于天然气处理而言：从气流中分离掉液体、固体及机械杂质
对于原油处理而言：从油流中分离掉气体、固体以及游离水。
3、原油处理的最终目的
（1.）分离出油水混合液中的污水，污水进污水处理系统。经处理后，油中含水可降至0.5%~15%，以利于原油进一步净化；
（2.）分离出油水混合液中的伴生气，伴生气进伴生气处理系统。经处理后，油中含气达到如下要求：
分离质量（%）K≤ 0.5cm3/m3(气)
分离程度（%）S ≤ 0.05m3/m3(液）
（3.）除去油水混合液中砂等杂质。
4、分离器分类
按照工作原理分
按照功能分
按照分离器的不同工作压力分为
5、分离器的四个操作步骤
6、分离器的四个部分
7、两相分离器
分为：立式和卧式两种
卧式两相分离器基本结构及工作过程
立式两相分离器基本机构及工作过程
8、三相分离器
特点：有界面控制器和堰板：不适用于重质油或者有大量乳化物或石蜡的
场合。
槽和堰的设计：要求水堰板应放置于低于油堰板一个距离。现场应用：锦州20-2计量分离器、聚集分离器等
埕北游离水分离器、计量分离器、热处理器等
一般三相卧式分离器基本结构及工作过程
卧式三相分离器内部结构
应用于埕北计量分离的三相立式分离器
●界面位置控制
●具有油箱的界面控制
●具有或不具有油箱的水管立柱
9、卧式分离器与立式分离器的比较和选择
10、各种分离设备优缺点比较
11、立式旋风分离器结构及工作原理
立式旋风分离器结构
12、分离器外壳及主要部件
外壳
内部承压的容器，为圆形筒体，其内径、长度尺寸根据气体处理量以及操作参数设计确定，两端是椭球形或球形的封头。
内部构件
?进口转向器
导流档板：快速变化液流方向和速度；
旋风式进口：应用离心力分离时采用。
?波浪破碎器：垂直档板
?除沫板：倾斜的平行板片或管束。
?旋流破碎器：破除旋涡防止二次夹带
?雾沫脱除器
丝网垫：适用但易堵塞（气流速度要适宜）。
叶板除雾器：改变为层流。
离心式除雾器：效果好但压降大且对流量敏感。
导流挡板和旋风式进口原理图
滤网及除雾器原理图
叶板除雾器原理
13、其他形式的分离器
应用于锦州20-2南平台生产分离的双桶式分离器结构
卧式离心油气圆筒分离器结构
典型的过滤式分离器结构图
CTT型卧式分离器
立式油气分离器
综合型卧式三相分离器结构图
在此分离器内除完成三相分离的功能外还能对原油进行加热，故称为综合型三相分离器。
综合型卧式三相分离器结构特点
14、分离器的检验标准
分离质量K
?定义：分离器出口处每标准立方米气体所带液量的多少。
?计算公式：
分离程度S
?定义：分离器在分离的温度、压力下，从其出液口中排出的液体所携带的游离气体积和液体体积之比值。
?计算公式：
15、分离器操作运行及故障处理
浮式生产系统的运动对工艺设备操作性能的影响及处理办法
合理布置容器，尽可能减少设备的运动振幅。对浮式生产系统最有害的运动是纵摇，故工艺容器的轴向应当布置成沿最小的纵摇方向。
合理设计容器的尺寸和内部构件。增加卧式分离器的直径和减少长度；增加容器内堰板数量并改进堰板的形式。
浮式生产系统的运动对工艺设备操作性能的影响及处理办法
％
气
液
100
/?
=V
V
K
％
液
气
100
/?
=V
V
S
分离器操作运行及故障处理
石蜡沉淀的影响及处理办法
影响形式：降低分离效果
产生蜡堵，分离器无法工作
处理办法:
蒸汽或溶剂
热处理或化学处理
内壁加上塑料涂层
固体杂质的影响及处理办法
高速流动流体中的固体颗粒对管壁的冲蚀，产生严重隐患。处理办法：
立式分离器作成45°或60°的锥形底。
卧式分离器沿长度在底部设若干个排放口
分离器的三种保护
二、分离器设计计算
旋风分离器
旋风分离器计算模型
Muschelknautz 计算法1. Hoffmann 旋风筒模型
1.1、摩擦阻力总面积A r
A = πD D D D D D
+ D 4?4+ D ? ( H ? H ) + 2+ 2?H + 2?2
?(H ? H )m
其中：
H t——旋风筒总高度，m H c
——旋风筒锥体高度，m D d
——出料口直径，m
D ——旋风筒直径，m D x
——内筒直径，m
H i——旋风筒出料口至内筒底部距离m
1.2、入口收缩系数K in
1??
T T 1 ? T?2T ? T
其中：
K = T?1 ? 1 + 4 ?4?2? 1 ? 1 + C
Tη——T因子，T
η=
b
D2
C o——固气比，C o=C i ρ
a
C i——物料浓度，kg/m3ρa ——气体密度，kg/m3b ——旋风筒进口宽度，m
1.3、 器壁表面切向速度 V ow 2 ? V ? R
其中： V =
K ? D
m/s
V in —— 旋风筒进口风速，V in =
Q
m/s
3600 ? a ?b
a —— 旋风筒进口高度，m
b —— 旋风筒进口宽度，m
R in —— 旋风筒进口中心半径，m Q —— 气体流量，m 3/h
1.4、 器壁表面轴向速度 V zw
0.9 ? Q
V =
m/s
3600 ? π ? D
? R
4
R m D D x —— 旋风筒筒体与内筒之间的平均半径，R m =
?
m
2 2
1.5、 出风管（内筒）弗劳德数 F rx Q
F =
π ? D
D
3600 ?
4
? 2 ? 9.8 ? 2
1.6、 雷诺准数初始值 Re R0
ρ ? V
? D R
Re
=
其中：
μ 2 ? H
V zw —— 器壁表面轴向速度
μa —— 气体粘度，对于空气μa =1.80×10-5
Pa.s
1.7、 总摩擦系数 f
D .
ε ? C ? F ? ρ
f = f + 0.25 ?
?
其中：
D 0.4 ? ρ
ρb —— 粉尘松散容重，kg/m3
εff —— 旋风筒预计分离效率，一般按εff =0.95
f a——筒体摩擦系数，相对粗糙度和雷诺数查表得到，一般
f a=0.0058
Re R0——雷诺准数初始值
K SR——器壁相对粗糙度，K SR=
K
S
如果计算的相对粗糙度1000 ?
D
2
小于6×10-4，则取相对粗糙度为6×10-4。
K S——器壁粗糙度，商用钢管的粗糙度Ks=0.046mm,而砖砌表面、
防腐保护材料、耐火衬里表面的粗糙度可高达3mm。
对于R eR0>40000，可取K S=0.046mm
其中：
V in——旋风筒进口风速
R in——旋风筒进口中心半径，m
K in——入口收缩系数
1.8、内旋涡旋转速度V ocs
V D
V=? D D m/s
1 +f ? A ? V Q?D
其中： 2 ? 3600
V ow——器壁表面切向速度，m/s
f——总摩擦系数
A r——摩擦阻力总面积，m
2
1.9、50%切割粒径d50
Q1
d = 10 ? 18 ?μ?0.9 ??2 ? π ? (ρμm
3600?ρ ) ? V ? H
其中：
μa——气体粘度，对于空气μa=1.80*10-5 Pa.S
ρs——粉尘真密度，kg/m3ρa——气体密度，kg/m3
V ocs——内旋涡旋转速度,m/s
1.10、分级效率ηi
η =1
其中：
1 + ddi
d50——50%切割粒径um
di——平均粒径范围(针对粒径分布)um 1.11、气体平均旋转速度V om
m/s
V ow——器壁表面切向速度，
V = m/s
V ocs——内旋涡旋转速度,m/s
1.12、 旋风分离器雷诺数 Re R
R ?
R
? V
V ? ρ
Re =
H ? μ ? 1 + V
1.13、 旋风分离器中的阻力损失?P b
) .
?P =
f × A × ρ × (V × V
Pa
Q
2 × 0.9 × 3600 1.14、 旋转涡核与出气管阻力损失?P x
?P = 0.5 × ρ × V × 2 +
V V
+ 3 ×
V V
Pa
1.15、 加速压力损失?P ac
V ? V
当 V x >V in 时，有：
Pa
当 V x ≤V in 时，?P ac =0
2
?P = (1 + C ) × ρ ×
1.16、 旋风筒总阻力损失?P
?P = ?P b + ?P x + ?P ac
Pa
1.17、计算实例
按6000t/d生产线的一级筒考虑：
旋风筒直径：D=5.0m
内筒直径：Dx=2.2m
出料口直径：Dd=0.80m
进风口宽度：b=1.5m
进风口高度：a=2.575m
旋风筒总高度：Ht=15.7m
锥体高度：Hc=5.90m
空间高度：Hi=12.0m
进气平均半径：Rin=2.8m
平均气体温度：t=350℃
气体密度：ρa=0.60kg/m3
气体粘度：μa=2.865×10-5Pa.s 器壁粗糙度：Ks=2mm
气体流量：Q=245000m3/h
颗粒浓度：C i=0.5 kg/m3
粉尘真密度：ρs=3000kg/m3
7.8气液分离器 7.8.1概述 气液分离器的作用是将气液两相通过重力的作用进行气液的分离。 7.8.2设计步骤 (1) 立式丝网分离器的尺寸设计 1) 气体流速(G u )的确定 气体流速对分离效率是一个重要因素。如果流速太大，气体在丝网的上部将把液滴破碎，并带出丝网，形成“液泛”状态，如果气速太低，由于达不到湍流状态，使许多液滴穿过丝网而没有与网接触，降低了丝网的效率。气速对分离效率的影响见下图： 图7-69 分离效率与气速的关系图 2) 计算方法 G u 5 .0)( G G L G K ρρρ-= 式中G u 为与丝网自由横截面积相关的气体流速，s m / L ρ、G ρ为分别为液体和气体的密度，3/m kg
G K 为常数，通常107.0=G K 3) 尺寸设计 丝网的直径为5 .0)( 0188.0G G G u V D = 式中 G u 为丝网自由截面积上的气体流速，s m / G D 为丝网直径，m 其余符号意义同前。 由于安装的原因(如支承环约为mm 1070/50?)，容器直径须比丝网直径至少大l00mm,由图2.5.1-2可以快速求出丝网直径)(G D 4) 高度 容器高度分为气体空间高度和液体高度(指设备的圆柱体部分)。低液位(LL )和高液位(HL )之间的距离由下式计算： 2 1.47D t V H L L = 式中 D —容器直径,m ； L V —液体流量,h m /3； t —停留时间，min ； L H —低液位和高液位之间的距离,m ； 液体的停留时间(以分计)是用邻近控制点之间的停留时间来表示的，停留时间应根据工艺操作要求确定。 气体空间高度的尺寸见下图所示。丝网直径与容器直径有很大差别时，尺寸数据要从分离的角度来确定。
第五章设备平衡计算 设备选型的主要依据是物料平衡，根据由浆水平衡计算出来的生产1t风干浆所需要的物料的两来计算通过每一设备的物料量（通过量），然后用通过量来校核或计算每一设备所应具有的生产能力，最终确定同种设备的台数。 5.1设备平衡的原则 1.主要设备的确定：确定主要设备的生产能力时，要符合设备本身的要求， 既不能过大的超出设计能力的要求,又要适当的留有 余地。 2.设备数量的确定：对于需要确定台数的设备，其数量要考虑该设备发生 事故或检修时仍有其他设备做备用维持生产。 3.备品的确定 4.公式计算法的选择 5.避免大幅度波动 5.2设备台数的确定方法： 设备台数的确定，是通过理论或经验公式计算设备生产能力。根据我国现有纸厂的实践经验和理论建设，确定设备的生产能力或按设备产品目录查取其生产能力后，则可以用下列的公式计算出所需的台数。
式中 N——选用台数 Q——生产中需该种设备处理的物料量（t/d） G——该设备的生产能力（t/d） K——设备利用系数，其大小随不同设备，以及设备所处的生产位置不同 而不同，打浆，漂白筛选设备的取0.7，蒸煮设备的 K值取0.8等 5.3设备台数的确定方法 5.3.1备料工段 由备料段物料平衡计算可知，每天处理玉米秆料量 2551.3817×10-3×50=127.5691 t/d 则每小时处理苇料的数量=5.3154 t/h 1. 带式运输机：（1台） 已知：设定皮带运输机运输玉米秆的速度为1.4m/s。 带式运输机的生产能力可由公式： G=3600F·v·r ○1采用平行带运输，则物料层的截面积按三角形面积求得： F=b·h/2 ○2 式中： F——带上物料层的截面积，m2； r——物料表观重度，t/m3取值0.13 t/m3； v——运输机的速度； b——物料层宽度，m 取值0.8B( B为带宽)； h——物料层的高度， h=b·tgα/2 α=30°(物料堆积角)
循环流化床燃烧技术 一、概念 循环流化床(CFB)燃烧技术是一项近二十年发展起来的清洁煤燃烧技术。它具有燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放低、低成本石灰石炉内脱硫、负荷调节比大和负荷调节快等突出优点。 自循环流化床燃烧技术出现以来，循环床锅炉在世界范围内得到广泛的应用，大容量的循环床锅炉已被发电行业所接受。 循环流化床低成本实现了严格的污染排放指标，同时燃用劣质燃料，在负荷适应性和灰渣综合利用等方面具有综合优势，为煤粉炉的节能环保改造提供了一条有效的途径。 二、循环流化床燃烧技术发展历史回顾 主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。 分离器是主循环回路的关键部件，其作用是完成含尘气流的气固分离，并把收集下来的物料回送至炉膛，实现灰平衡及热平衡，保证炉内燃烧的稳定与高效。从某种意义上讲，CFB锅炉的性能取决于分离器的性能，所以循环床技术的分离器研制经历了三代发展，而分离器设计上的差异标志了CFB燃烧技术的发展历程。 ●（一）绝热旋风筒分离器 德国Lurgi公司较早地开发出了采用保温、耐火及防磨材料砌装成筒身的高温绝热式旋风分离器的CFB锅炉[1]。分离器入口烟温在850℃左右。应用绝热旋风筒作为分离器的循环流化床锅炉称为第一代循环流化床锅炉，目前已经商业化。Lurgi公司、Ahlstrom公司、以及由其技术转移的Stein、ABB-CE、AEE、EVT等设计制造的循环流化床锅炉均采用了此种形式。 这种分离器具有相当好的分离性能，使用这种分离器的循环流化床锅炉具有较高的性能。但这种分离器也存在一些问题，主要是旋风筒体积庞大，因而钢耗较高，锅炉造价高，占地较大，旋风筒内衬厚、耐火材料及砌筑要求高、用量大、费用高启动时间长、运行中易出现故障；密封和膨胀系统复杂；尤其是
旋风分离器的设计 姓名：顾一苇 班级：食工0801 学号：2008309203499 指导老师：刘茹 设计成绩：
华中农业大学食品科学与技术学院 食品科学与工程专业 2011年1月14日 目录 第一章、设计任务要求与设计条件 (3) 第二章、旋风分离器的结构和操作 (4) 第三章、旋风分离器的性能参数 (6) 第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8) 第五章、最优类型的计算 (11) 第六章、旋风分离器尺寸说明 (19) 附录 1、参考文献 (20)
任务要求 1.除尘器外筒体直径、进口风速及阻力的计算 2.旋风分离器的选型 3.旋风分离器设计说明书的编写 4.旋风分离器三视图的绘制 5.时间安排：2周 6.提交材料含纸质版和电子版 设计条件 风量：900m3/h ； 允许压强降：1460Pa 旋风分离器类型：标准型 （XLT型、XLP型、扩散式） 含尘气体的参数： ?气体密度：1.1 kg/m3 ?粘度：1.6×10-5Pa·s ?颗粒密度：1200 kg/m3 ?颗粒直径：6μm
旋风分离器的结构和操作 原理： ?含尘气体从圆筒上部长方形切线进口进入,沿圆筒内壁作旋转流动。 ?颗粒的离心力较大，被甩向外层，气流在内层。气固得以分离。 ?在圆锥部分，旋转半径缩小而切向速度增大，气流与颗粒作下螺旋运动。 ?在圆锥的底部附近，气流转为上升旋转运动，最后由上部出口管排出； ?固相沿内壁落入灰斗。 旋风分离器不适用于处理粘度较大，湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘，气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。 旋风分离器结构简单，造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。一般用于除去直径5um以上的尘粒，也可分离雾沫。对于直径在5um以下的烟尘，一般旋风分离器效率已不高，需用袋滤器或湿法捕集。其最大缺点是阻力大、易磨损。
循环流化床锅炉旋风分离器改造 俞信福 （宁波热电股份有限公司，浙江宁波 315800） [摘要]通过对我公司6#炉主蒸汽流量长期达不到额定出力的分析，首先从运行的角度入手，查阅相关资料分析入口烟速、飞灰浓度和粒 径、烟气温度等因素对分离器的影响不致于使其阻力严重偏低；然后从结构上对照设计图纸，实地观察为分离器短路造成其压差偏少，因此有针对性地对旋风分离器进行了改造，取得了较好的效果，为以后类似问题的解决提供了一定的思路。[关键词]循环流化床锅炉；旋风分离器；中心筒；短路 分离器是循环流化床锅炉的主要部件之一，它的分离性能对整个锅炉设计与稳定运行起着至关重要的作用。旋风分离器是目前循环流化床锅炉中应用最为广泛的一种分离装置，其结构简单，且分离效率较高，问题主要是体积较大。 1设备介绍 我公司6#炉为次高压循环流化床锅炉，由杭州锅炉集团有限公司制造生产的，型号为：NG-130/5.3-M7，在炉膛与尾部烟道之间布置有两台蜗壳式旋风分离器。旋风分离器的上半部分为蜗壳式入口，下半部分为锥形。烟气出口为圆筒形，由防磨耐热铸件拼接而成。颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，粗颗粒将被分离，洁净烟气向上流动，离开旋风分离器。粗颗粒进入回料器。 旋风分离器为膜式包墙过热器结构，其顶部与底部均与环形集箱相连，墙壁管子在顶部向内弯曲，使得在旋风分离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封结构。旋风分离器中心筒由5排筒板构成，每排筒板由24块ZG8Cr26Ni4Mn3Nre 组成，筒体进口内径Φ1470mm ，出口内径1662mm ，中心筒伸出长度1545mm ，并要求满焊，中心筒上部与耐磨浇注料相接并采用密封套结构，密封套用不锈钢丝网将硅酸铝棉板裹住，并用不锈钢丝将其缝牢，不锈钢丝和不锈钢丝网材料均为1Cr18Ni9Ti ，在密封套与耐磨浇注料之间用硅酸铝棉板塞实，以防气流短路。 2问题的提出及分析 我公司6#炉2005年1月投入运行以来，流量只能达到110t/h ，再带高就出现主蒸汽超温，减温水每只6t/h 全开主蒸汽温度还在455℃以上。从运行的角度对影响旋风分离器分离效率的因素进行分析，由于主蒸汽超温，首先想到温度对旋风分离器分离效率的影响，通过查阅资料，烟气温度影响着烟气的粘度，随着温度的升高，烟气的粘度随之增加，因而作用在运动颗粒的粘性阻力也会增加，从而使其分离效率下降。但是烟气的密度随着温度的增加而减少，从而使粘性阻力减少，因此烟气的温度对旋风分离器分离效率的作用并不明显。 旋风分离器进口烟速对其分离效率的影响，分离器的效率随着进口烟速的增大而增大，虽然当进口烟速过高时，由于紊流增加和尘粒反弹等因素使分离器的效率有所下降，按运行锅炉炉膛出口的压力和高温过热器进口压力比较，进口烟速不可能过高。最后是灰粒，灰粒的许多物理化学性能都对旋风分离器性能有影响，其中飞灰的浓度和粒径影响较大，分离效率随着飞灰的浓度的增加而增大，同时也随着飞灰的粒径增加而增大，而运行中5#炉和6#炉在用同一种煤时颗粒也一样，既使燃用不同的煤种锅炉负荷还是不会上来。从结构上分析旋风分离器为锅炉厂整体制造提供，与其进口烟道接口的支吊架位置材料都由锅炉厂提供，现场只是整体拼装，不可能出现大的偏差。从运行的参数比较分析，主要为分离器阻力偏低，主蒸汽超温，锅炉流量带不上。运行时分析是否为旋风分离器保温有问题，但保温问题也不应该影响分离器的效率，也考虑筒板少装，但4#炉的中心筒只有4排比三期少一排，也未出现炉膛灰浓度提不上，锅炉流量带不上情况。因此问题还是出在旋风分离器本身，5月下旬6#炉停炉时，经检查旋风分离器保温完好，从旋风分离器出口烟道处检查发现中心筒上部筒板开裂严重，大的裂缝有20mm ，长度大的为300mm 以上（一块筒板的有效高度为525mm ），中心筒上部耐磨浇注料与密封套之间的硅酸铝棉板已大部分 被短路的烟气拉走，因此在中心筒上部第二块筒板处均匀地割了4块，高度为300mm ，塞入用不锈钢丝网将硅酸铝棉板裹住缝牢的密封套，并在密封套与耐磨浇注料之间通过4个孔用硅酸铝棉板塞实，再用原筒板把4个孔补回，用专用焊条（ 奥407铬26镍21不锈钢焊条）焊接，较大的缝采取耐热钢筋衬，并且满焊。投入运行的初期，主蒸汽流量曾到过120t/h ，以后一直在100t/h 以内。经过分析可能为焊缝为表面成形，且从4个孔塞棉的难度较大，中心筒出现裂缝后把部分硅酸铝棉板拉走，重新形成短路。8月份6#炉停炉后，与有关技术老师傅探讨后，对旋风分离器中心筒与分离器的密封进行了改造，见图1。 图１分离器中心改造图 保温层与分离器中心筒之间用硅酸铝棉板塞实后，用4mm 的SUS309密封，密封板外径Φ1770mm 内径Φ1610mm 的圆环分成若干段安装，每隔100mm 加一块4mm 的SUS309尺寸为40mm ×80mm 的筋板，并要求满焊，对旋风分离器中心筒出现的裂缝再次进行满焊，焊条仍为奥407铬26镍21不锈钢焊条。 3分离器改造前后运行参数比较 旋风分离器改造前主蒸汽流量长期不超过100t/h ，炉膛顶部P16/P19差压不超过1kPa （一般在0.75kPa 左右），（下转第144页）
两相分离器操作规程 1 启用前的准备 1.1检查与两相分离器相连接部位螺栓是否上紧。 1.2检查所有阀门、仪表是否完好，灵活好用。 1.3检查液位计、调节阀、压力变送器、温度变送器的电源、信号线连接调试完好，信号正常、阀动作正常。 1.4清水进行试压，确保没有渗漏点。 1.5检查两相分离器进液线、出液线、出气线、排污线等站内流程是否完好。 2 启用步骤 2.1打开站内与分离器相连接的进出口管线以外的阀门，保证上下游管线畅通。 2.2打开分离器压力表控制阀。 2.3打开分离器液位计上、下控制阀。 2.4缓慢打开分离器进口阀，利用气出口旁通阀控制设备压力稳定在0.1MPa。2.5保持液体出口关闭，暂用闭排出口的阀门手动调节，达到设备正常的操作液位。 2.6当人工操作稳定运行后，打开压力控制阀前后阀门和液体出口阀，缓慢关闭 气出口旁通阀和闭排阀，将压力控制、液位控制等自动控制系统逐步投入使用。 3 运行中的检查 3.1每隔两小时，记录分离器压力，分离器进出口液温。根据生产管理规定，按 时记录天然气体积。 3.2检查各部位无任何渗漏。 3.3检查各液位变送器与现场指示仪表的对应情况。 3.4检查各自控阀工作是否正常，开度恰当。 4 停运 当两相分离器停工前，外接冲砂泵及冲洗水管线，打开自动冲砂阀门，保证设备底部积砂清理干净。然后依次执行下列操作： 4.1关闭来油阀门和气、液出口阀门； 4.2打开PSV旁通阀门把设备内部残余的天然气排向火炬系统；
4.3打开闭排阀门，把内部液体排入闭排系统； 4.4关闭PSV旁通阀门和闭排阀门，打开手动放空阀门，把设备泄到常压；4.5用清水冲洗分离器并打开闭排阀，把冲洗水排入闭排系统； 4.6当设备的液相排净后，关闭放空阀和闭排阀。 5设备维护 5.1定期冲砂，冲砂周期取决于来液中的含砂量，每次冲砂时间不超过5分钟，冲砂时要注意液面的平稳操作。 5.2定期检查安全阀的开启和关闭状态。 5.3液位计排液阀应定期排液。 5.4根据控制阀厂家的建议定期维护控制阀。 5.5保证工艺上各阀门清洁、开关灵活。 5.6检查设备接地完好，整齐有序。 5.7 定期检查高低液位报警系统，应处于灵敏完好状态。 6技术要求 6.1进液温度符合设计要求。 6.2升压前先用氮气置换设备内残余的空气，如无氮气可直接引入天然气升压，但要严格杜绝明火和静电。
过去（04-05年间）我们曾经对国内的几家锅炉厂做过调研（济南、上海、杭州），重点考察旋风分离器技术，回厂后对几种分离器做过比较，今天得知您们想了解这方面情况，特介绍如下： 几种旋风分离器性能比较 项目高温绝热旋风分离器高温汽冷旋风分离器高温水冷旋风分离器 结构结构简单，金属外壳内衬耐火防磨材料，外敷保温材料。结构较复杂，壳体由汽（水）冷管子弯制、手工焊装而成，壳外敷保温、壳内衬25mm厚耐磨料。壳体采用膜式壁制作，紧贴炉膛布置，为方型水冷。 适应煤种适应于烟煤，另可掺烧优质褐煤或炉渣。适应各种煤种，包括矸石。煤种适应性差。 可维修性砌筑要求较高，壳体维修容易。更换管子难，恢复耐磨层也有一定难度。汽（水）冷旋风分离器 事故几率低汽水系统，事故频率高。 热惰性大旋风分离器筒体部分小，料褪部分大。 冷却效果无，可降50℃ 运行控制汽（水）系统简单起停炉凝结水不易带出，造成积盐、腐蚀。 后燃结焦烧无烟煤易出现后燃结焦。不易出现。不易出现。 分离效果在符合粒径要求的条件下可达99．5% 在符合粒径要求的条件下可达99．5% 飞灰含碳较低较低较高 起炉时间 7小时 3小时 3小时 造价低高较高
选择循环流化床锅炉不可避免地会提到效率和防磨问题。 高效的旋风分离器是提高锅炉运行效率的基础保证（虽然有电除尘灰返料等手段，但非主流）。“哪一种更适合于化工生产用锅炉？”你能稳定采购到什么样的煤种？（必须满足企业的运行成本控制要求）你的用气制度怎样？旋风分离器当然是锅炉选型的重要依据，但其也只是锅炉的一个部件。煤耗的高低和使用燃煤的关系很大，旋风分离器没有绝对的好，只有适合自己的。建议楼主综合考虑。 PS：锅炉项目投资很大，原煤参数必须要给锅炉厂家提供准确，尽可能满足今后使用供煤的需要。（前年对几家锅炉厂家进行过考察，收集到一些信息。结合其他渠道收集整理的资料如下） 目前我国循环流化床锅炉使用的高效分离器主要有三种: 1、上排气高温旋风分离器(有绝热式和汽冷式)。PS：水冷式的川锅也在做，俗称“四川独眼龙”，比较有特点。 2、下排气中温绝热旋风分离器。 3、水冷方形分离器。 优缺点： 一、上排气高温旋风分离器 （1）绝热式旋风分离器：耐火防磨保温层内衬厚、热惯性大，冷态点火启动时间长达12~16h；体积大、重量重、支撑困难；维修费用高；散热损失大。优点是分离效率高。PS：旋风分离器是循环流化床锅炉烟气流速最高的位置，这种结构的分离器有钢制外壳、绝热块、保温耐火砖、防磨衬里、紧固砖多层组成，对施工质量、耐火材料选择要求很高！ （2）汽冷旋风分离器：风筒内只附设一层40~50mm厚的薄耐火材料层，缩短启停时间和承担一定的热负荷，大大降低了耐火材料重量和维护费用；减少了高温管道和膨胀节，从而降低维护费用；可采用标准保温，使外表温度下降，减少散热损失，可节约燃料费用 0.25%~0.5%；重量和尺寸均有所减小；能在制造车间装配好，整体或分片出厂，减少了现场工作量。 缺点：制造复杂，工艺要求高，因此成本较高。 PS：上排气旋风分离器阻力大，但分离效率高，是国内外主要锅炉公司首选的循环流化床锅炉主导分离器。但对使用易燃燃料或发热值十分低、灰含量特高（60~80%）的劣质煤，选用分离效率低一些的分离器（如下排气中温旋风分离器，方型水冷旋风分离器是最适宜的。即能降耗又能达到飞灰再循环要求。 二、下排气中温绝热旋风分离器 华中科技大学研究开发，克服了常规排气旋风分离器的一些缺点。 特点是：向下排气以及特殊结构的导流体。属于中温旋风分离器，顺应了“Ⅱ”型锅炉的整体布局，保持了“Ⅱ”型锅炉布置的结构特性，与上排器旋风分离器相比，总体尺寸明显减小（可减小占地面积30%左右）。与高温旋风分离器相比耐温耐磨材料易于解决，成本降低，
一种风选分离器 摘要：介绍了一种风选分离器的特点、结构及应用。 主题词：悬浮风选分离器 分离器是抛丸清理设备中的关键部件，分离效果的好坏，直接影响抛丸器易损件的寿命和抛清理效果。据有关资料显示，当丸中含杂质量每增加1％时，抛丸器叶片的磨损速度比使用纯钢(或铁)丸增加2-3倍；同时当丸料中的杂质比例较大时，将直接降低抛丸效率。由于风选分离器结构简单，分离效果好，因此得到了广泛的应用，但受风选分离器结构局限，只能分离悬浮速 度比钢砂小得多的杂质，对悬浮速度差别不大的杂质则分离效果不理想，其应用也受到限制。1999年我公司利用风选原理对吉林炭素厂的冶金焦粒进行处理，大胆地对传统结构的风选分离器进行改进，取得了可喜的效果。 1 被分离物特性 (1)钢丸的直径 =2．5ram，冶金焦粒的直径≤6mm。 (2)钢丸密度P 7．8t／m ，冶金焦粒密度p 1．7t／m3。 (3)钢丸的悬浮速度 =i0．3m／s，最大直径冶金焦粒的悬浮速度口 -7．5m ／s (4)分离器一、二级分离级板Y坐标的分离周期定为 t,-'0．23s，坐标分离周期定为 t~--'0．13s。 (5)分选区风速取上限值uo=5m／s。 2 分离器分离级板坐标的确定 (1)分离级板Y坐标的确定 由蜥=i0．3m／s、 0 23s查Y坐标诺谟图得一级分离级板垂直坐标yt=270mm；同理由 7 5m ／s、 F0．23s得y．,=350mm。 (2)分离级板坐标的确定 由 l=2．5nun、P _7．8t／rn3、 =0 13s、uo=Sm／s查坐标诺谟图得一级分离级板垂直坐标 =15mm；同理由d,~=6mm、Pd=1．7t／m3、f =o．13s、uo=5m／s得x2=8nun。 3 分选区长度的确定 根据分离量的要求，分选区长度为i000 mm便可满足要求，但由于钢丸和杂质的悬浮速度相差不大，分离较困难，为减：J,SJ-~lX料层的厚度，保证分离区料层厚度在10mm内，分选区长度定为1600ram。 4 主要技术参数 分选区长度：1600mm； 螺旋输送器功率：5．5kW； 分离器分离量：60t／h； 分离效率：99％； 分离区料层厚度：≤10mm。 5 工作原理及结构组成 该风选分离器主要由螺旋输送器、分离器壳体、分离级板、纯净丸料仓、混合物仓、回用物料仓、溢流仓等组成(见图1)。其工作原理是：当钢丸和冶金焦粒的混合物进入螺旋输送器时螺旋输送器将混合物输送到分离器分选区片、护板均选用特种耐磨材料制造，工件经热处理后表面硬度达到HRC60-65，有较高的耐磨性和使用寿命。轴承座主轴选用优质中碳合金钢，经加工中心加工而成。轴承选自国内名牌厂家，精度高于普通抛丸器1-2个等级。 基于上述措施，可保证抛丸器工作过程中振动较小，从而降低整个设备的噪声。 该抛丸器的主要特点：①结构简单，维修方便。②最佳的曲线叶片，具有较小的叶轮直径和较低的主轴转速，可获得较高的弹丸抛射速度。③叶片截面形状随着抛丸速度的变化采用内薄外厚的特殊造型，使得叶片磨损更加均匀，重量更轻，减少了振动和噪声。
循环流化床锅炉旋风分离器返料器设计运行 作者:华升加油枪加油机日期:2010-9-10 22:58:2 字体大小: 小中大 永嘉县华升阀门厂：滑过渡造成旋风分离器内壁不光滑，施工后应采取措施保证内壁光滑，在直段和锥段结合处也要保证光滑过渡。1．2．2保证返料器和旋风分离器之间密封良好如果密封不严，则会破坏炉膛、旋风分离器及返料器之间的压力平衡，造成返料间断或不返料，导致旋风分离器因堵灰而结焦。施工过程中，在保证整个锅炉密封的同时，要更加注意旋风分离器和返料器之间的密封。不要在旋风分离器上随意开一些检修孔和观察孔，开孔过多会影响旋风分离器的性能，也会导致旋风分离器因密封不严而漏风。1．2．3保证返料器各处尺寸在施工过程中，要保证返料器各处的尺寸，特别要注意返料器尺寸中的A、B两个尺寸(见图1)，以防偏大或偏小。由于各地的煤质不同，其颗粒度的大小也不同，特别是低位发热量较低且小颗粒所占比例较大的无烟煤，运行时循环灰量比较大。锅炉运行一定时间后，尺寸A因磨损而不断减小，要经常检查耐火砖的损坏情况，避免尺寸A的数值为零或负值。这样将会导致呈正压的炉膛密相区热烟气反窜进入旋风分离器内，破坏旋风分离器的工作条件，使返料被迫中止。在安装时，尺寸B过小会使返料阻力增大，过大则会影响返料器位置的物料充满度，均不利于返料，应严格按图纸施工。图1U型返料器1．2．4采用冷却套管结构，控制返料器的温度当今国内已经研制出包敷整个旋风分离器的鳍片式及单管式旋风分离器，分为水冷与汽冷两种型式。由于水冷式旋风分离器在边壁处对热灰的温降较大，不利于煤的燃尽，使飞灰含碳量较高，目前多采用绝热分离器与汽冷分离器。在绝热分离器的料腿位置加设水冷套，以防止此位置因温度过高而结焦。加设水冷套装置的绝热分离器，运行十分稳定，飞灰含碳量较低。汽冷分离器的使用不但缩短了锅炉启动时间，还保持分离器内壁处于较高温度，且能有效地防止结焦的发生，倍受用户的青睐。1．2．5采取合适的风管结构风量和风压是返料器正常运行的基础，风量和风压只有同时达到要求，才能使返料器正常工作，任何一项达不到，返料器都不能正常工作。随着循环流化床锅炉的发展，返料器位置当前的送风方式大致分为集中送风和分配送风两种。集中送风大多应用于75t／h以下锅炉中，返料量少，返料器位置的流化风与返料风共用一个风箱(见图2)，两者的风量分配通过彼此的风帽开孔率来达到，风箱接于一次风入口(或出口)处，风箱前的阀门保持一定开度就能达到运行需要。分配送风大多应用于130t／h以上锅炉中，返料量大，返料器位置的流化风与返料风各有一个风箱，通过支管接于返料专用风机母管上，在支管上设置调节阀。母管上设置流量计(见图3)，从而较好地分配风量和控制总风量，达到控制返料量和返料温度的目的。如果返料风量达到最大但仍达不到运行要求，说明返料风压衰降过多，多为返料风管的沿程阻力过大所致，可通过增粗返料风管的途径来达到提高返料风压的目的。图2U型返料器1一返料器；2一风室；3一调节阀；4一风管；5～放渣管图3U型返料器1一返料器；2一返料风室；3一流化风室；4一调节阀；5一流
两相分离器 技术协议 20xx年x月
一、设计执行的标准和规范 ●《油气分离器规范》SY/T 0515-2007 ●《压力容器》GB 150.1～150.4-2011 ●《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009 ●《压力容器用钢板》GB 713-2008 ●《石油裂化用无缝钢管》GB/T 9948-2013 ●《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T 47008-2010 ●《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》SY/T 0599-2006 ●《控制钢制设备焊缝硬度防止硫化物应力开裂技术规范》SY/T 0059-1999 ●《承压设备无损检测》JB/T 4730-2005 ●《压力容器焊接规程》NB/T 47015-2011 ●《压力容器涂敷与运输包装》JB/T 4711-2003 ●《压力容器封头》GB/T 25198-2010 ●《钢制管法兰、垫片和紧固件》HG/T 20592～20635-2009 二、技术规格及要求 两相分离器是地面计量、测试流程的基础和核心，对地层流体的分离、计量也大多通过操作分离器来实现。 分离器内部设置DK型入口消能构件、TP型多组填料、堰板、防涡器和除沫器以及冲砂装置等。 分离器配有完整的管汇系统，便于操作。要求进口、气、油水路出口可以互相旁通。油路设置单独出口，水路和排污口合并在一起，气管线为3″管线，底部各加装1/2″NPT 排污球阀，气管线连接储气罐（1套），并配备减压管线，各管线分别由球阀控制。 油、水和排气管线布置在分离器一侧，方便操作。 油路观察窗、水路观察窗要求用双色不粘油玻璃管液位计，液位计上下端口加装球阀。 使用两只弹簧安全阀安全装置，如出现异常情况首先开启一只弹簧安全阀泄压，在此阀失效的情况下打开另一只弹簧安全阀泄压。 连接方式：进、出口采用FIG由壬连接。 所有螺纹扣型必须是NPT扣。
高效低温分离器用于天然气井口气脱水脱烃装置选型和设计方案 诺卫能源技术（北京）有限公司 在井口天然气项目中，均建设有天然气脱水脱烃橇块装置。脱水脱烃橇块装置，主要作用是脱除原气携带的易凝析液，包括水和多碳烃。关于井口天然气脱水脱烃橇块装置原气分离核心设备，主要涉及到前冷分离器和后冷分离器，尤其是后冷分离器的选型和设计。设计院了解诺卫能源技术公司在国内外不少天然气项目上设计提供过诸多类型的天然气分离器，故而向诺卫能源技术公司请求提供技术方案。 这里，提供一套天然气处理厂脱水脱烃单元简易流程图，供大家一起分享，分 析和讨论。 附天然气脱水脱烃单元简易流程图： 从流程图可知，前冷分离器，即原料气分离器，主要用于脱除原料天然气中经 前冷器后形成的凝析油液滴液沫。后冷分离器，即低温分离器，主要用于脱除天然气经乙二醇喷淋脱水后气相挟带的乙二醇/水液滴液沫。 原料气分离器和低温分离器，均用于高效脱除气流中携带的液滴液沫。相对而言，原料气经前冷形成的液滴液沫量相对较少，而低温分离器则需要处理带液量高的乙二醇喷淋洗涤的天然气。从处理气流中不同带液量工况来看，原料气分离器宜采用立式结构，而低温分离器则宜采用卧式结构。 故建议设计院和天然气处理厂在今后的新项目中，将原来采用的立式结构的低 温分离器调整为卧式结构。卧式结构的分离器，在相同壳体尺寸的分离器储液能力要大不少。
由于天然气原气来自于集气单元，天然气不仅含有凝析油和水，还含有高粘性 凝胶质和颗粒物，脱水脱烃装置这种工况下的分离器内件，建议采用多因子旋流子母分离除沫器或羽叶高效除沫除雾分离器等高稳定分离效率和高抗堵塞性能的动 力学高效气液除沫分离技术设备，不宜采用传统的丝网式、滤网式、滤芯式除沫分离内件设备。后者的内件很容易堵塞，运行压降高，内件更换维护频繁，运行维护费用高，且还需设置备机以便在滤芯更换期间切换使用。 并且，由于上游集气单元及更前端工况变化，工况波动大。且工艺设计工况， 与设备实际运行工况差别较大。因而，必须选用操作弹性大、分离效率高、运行稳定性高的动力学高效气液除沫除雾分离器，如G50型羽叶除沫除雾分离内件或G54型多因子旋流子母分离除沫内件。上世纪中叶以来的第一代雪弗龙简易光板折流板、旋流板、大直径旋风分离器等，都不太适应大幅波动的工况。 大型特大型天然气处理厂往往采用TEG脱水工艺。TEG脱水工艺装置属于塔 系脱水，包含吸收塔、闪蒸塔、再生塔、汽提塔等塔系混成处理，适于大型、特大型天然气生产和集输处理，比如20亿立方以上规模项目，即采用TEG脱水方式，我们为客户在SNG项目提供的脱水技术即为TEG法。TEG脱水塔系，操作压力 不能太高，否则，塔体设备壁厚太大，投资太高。而乙二醇法脱水工艺适于井口高压超高压工况尤其是井口天然气脱水脱烃，装置易于小型橇块化，国内外不少井口气处理工艺均沿用该工艺。不排除未来的TEG改进工艺用于这类工况压力很高的 井口气项目。 关于动力学分离技术及其内件设计计算，需要提醒大家如下： 国内外有的厂家也开始模仿采用诺卫能源技术公司公司的羽叶除沫除雾分离内件。但是，羽叶除沫除雾分离技术，是基于其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。必须根据不同温度和压力工况下的气相组成和平均分子
循环流化床锅炉旋风分离器的最新发展与高效运行 刘佳斌 (山东大学能源与动力工程学院济南250010) 摘要：循环流化床的分离机构是循环流化床的关键部件之一,其主要作用是将大量高温固体物料从气流中分离出来,送回燃烧室,以维持燃烧室的快速流态化状态,保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应。这样,才有可能达到理想的燃烧效率和脱硫效率。 关键词: 旋风分离器、循环流化床锅炉、循环效率、发展。 图1 75t/h循环流化床锅炉简图 1.循环流化床旋风分离器的工作原理 如图2、3为普遍采用的高温旋风分离器结构。此类分离器的体积庞大,占地面积与炉膛基本相当,它是利用旋转的含尘气体所产生的离心力,将颗粒从气流中分离出的一种干式气固分离装置。含灰烟气在炉膛出口处分进入旋风分离器,旋风分离器的圆形筒体和气体的切向入口使气固混合物进入围绕旋风分离器的2个同心涡流,外部涡流向下,内部涡流向上。由于固体密度比烟气密度大,在离心力作用下固体离开外部涡流移向壁面, 再沿旋风分离器的循环流化床的分离机构是循环流化床的关键部件 之一,其主要作用是将大量高温固体物料从气流中分 离出来,送回燃烧室,以维持燃烧室的快速流态化状态, 保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应。这样, 才有可能达到理想的燃烧效率和脱硫效率。因此,循环 流化床分离机构的性能优劣,将直接影响整个循环流 化床锅炉的出力、效率及运行寿命。 随着循环流化床锅炉大型化的发展,对分离器提出 了更高的要求,它不但要能处理大容量的烟气,还要求 能在恶劣的环境中可靠、稳定运行。多年的商业运行 经验表明,高温旋风分离器目前仍是最适合(大型)循 环流化床锅炉的分离器之一。 图 3 高温旋风分离
第一节 计量站 一、计量分离器 二、量油、测气操作
图5-3 储集管量油示意图 2）测气方法主要有：节流式流量计测气和垫圈流量计测气两种： A）节流式流量计测气（图5-4）:V1*A1=V2*A2 气计量公式： 在不精确考虑Fx，Fy，Fz时， 图5-4 测气流程示意图（1－出气管线；2－挡板；3、4－上下流管；5－上流阀；6－下流阀；7－平衡阀；8、9－防空阀；10－U型玻璃管） B）垫圈流量计测气 垫圈流量计由测气短节和“U”形管组成（图5-5），它的下流通大气，下流压力为大气压，上流测出的压差H即为上下流压差。 气量计算公式：
图5-5 垫圈测气原理图 油气分离器的结构工作原理 一、油气分离器的类型和工作要求 1、分离器的类型 1）重力分离型：常用的为卧式和立式重力分离器； 2) 碰撞聚结型：丝网聚结、波纹板聚结分离器； 3) 旋流分离型：反向流、轴向流旋流分离器、紧凑型气液分离器； 4) 旋转膨胀型： 2、对分离器工作质量的要求 1）气液界面大、滞留时间长；油气混合物接近相平衡状态。 2）具有良好的机械分离效果，气中少带液，液中少带气。 二、计量分离器 1、结构：如图所示
1）水包：分离器隔板下面的容积内装有水，其侧下部焊有小水包，小水包中间焊有小隔板，小水包中的水与分离器隔板以下的大水包及玻璃管相连通。 2）分离筒：储存油气混合物并使其分离的密闭圆筒。 3）量油玻璃管：通过闸门及管线，其上端与分离器顶部相通下部与小水包连通，玻璃管与分离筒构成一个连通器供量油用。 4）加水漏斗与闸门：给分离器的水包加水用。 5）出气管：进入分离器的油气混合物进行计量时天然气的外出通道。 6）安全阀：保护分离器，防止压力过高破坏分离器。 7）分离伞：在分离筒的上部，由两层伞状盖子组成。使上升的气体改变流动方向，使其中携带的小液滴粘附在上面，起到二次分离的作用。 8）进油管：油气混合物的进口 9）散油帽：油气混合物进入分离器后喷洒在散油帽上使油气分开，还可稳定液面。 10）分离器隔板：在分离器下部油水界面处焊的金属圆板直径与分离筒内径相同，但边缘有缺口，使其上下连通，其面上为油下面为水，中间与出油管线连通。
摘要 为了满足油气井产品计量、矿场加工、储存和管道输送的需要，气、液混合物要进行气液分离。本文是某低温集气站中分离器的设计与计算，选用立式分离器与旋风式两种。立式分离器是重力式分离器的一种，其作用原理是利用生产介质和被分离物质的密度差来实现基本分离。旋风式分离器的分离原理是由于气、液质量不同，两相在分离器筒内所产生的离心力不同，液滴被抛向筒壁聚集成较大液滴，在重力作用下沿筒壁向下流动，从而完成气液两相分离。分离器的尺寸设计根据气液混合物的压力﹑温度以及混合物本身的性质计算确定。最后确定分离器的直径、高度、进出口直径。 关键词：立式两相分离器旋风式分离器直径高度进出口直径 广安1#低温集气站的基本资料： 出站压力：6MPa 天然气露点：5C <-?
气体组成（%）：C 1=85.33 C 2=2.2 C 3=1.7 C 4=1.56 C 5 =1.23 C 6=0.9 H 2S=6.3 CO 2=0.78 凝析油含量：320/g m 0.78l S = 1. 压缩因子的计算 ① 天然气的相对分子质量 ∑=iMi M ? 式中 M ——天然气的相对分子质量； i ?——组分i 的体积分数； Mi ——组分i 的相对分子质量。 则计算得， M=20.1104 ② 天然气的相对密度 天然气的相对密度用S 表示，则有： S= 空 天 M M 式中 M 天、M 空分别为天然气的相对分子质量。 已知：M 空=28.97 所以，天然气相对密度S= 空 天 M M =20.1104/28.97=0.694 ③ 天然气的拟临界参数和拟对比参数 对于凝析气藏气： 当 0.7S < 时，拟临界参数： 4.7780.248106.1152.21pc pc P S T S =-=+ 计算得，
风选设备---循环风吸风分离器 https://www.doczj.com/doc/6211663888.html, 2009-09-09 中国小麦网 （一）结构及工作过程循环风吸风分离器主要由喂料系统、风循环通道、离心风机和集尘排料系统等组成，见图3-16所示。工作时，物料落人喂料斗，当物料堆积到一定高度，由于重力的作用，使悬挂在供料活门上的弹簧受拉力，从而把卸料槽打开。又因偏心机构的驱动，使物料从卸料槽的缝道流出，均匀抛向垂直风道的全部宽度上，流动的物料被松散开。干净的、比重大的物料垂直降落，经重力活门排出机外，比重轻的杂质被气流带到圆筒分离器的狭窄通道上，由于惯性力的作用，比重小的轻杂沿圆筒分离器的外壁落入空间突然增大的集尘器，通过闭风器排出机外。空气经圆筒分离器的内部被离心风机吸入，从通道回到垂直风道进行再循环。一般采用TFXH型循环风吸风分离器。 （二）循环风吸风分离器的操作 1．运行前检查需安装有驱动防护罩；所有的检查胶盖和盖门均需关闭；风机必须按箭头方向旋转；三角带必须张紧适当。 2.物料排出门的调整运行前物料排出门的调整，调节重质净粮出口压力门和轻杂料出口力门上重砣位置，保证在无料时压力门刚好处于关闭状态。 3.风量调节调节风量操作手柄，通过改变吸风道的风速，以达到良好的分离效果。 4.循环风吸风分离器的维护（1）三角带:定期俭查张紧情况，张紧要适度；（2）分离器：检查分离器的导风栅板上是否积有灰尘，如有灰尘,将风机另—侧面的胶盖打开，对内部进行清理，也可打开清理门进行清理；（3）闭风压力门：为了确保机器无尘作业，要每三个月检查一次压力活门的情况,要求无料时压力门关闭良好。（三）循环风吸风分离器的故障维修 1．轴承和带轮拆装每次拆卸轴承以前，均应精确量记下轴承、带轮及轴端的精确位置，装配时严格按此记录尺寸，保证相关件的对正。 2．风机的拆装拆卸时取下盖板，
两相分离器操作规程 1 编制目的 为加强安全生产工作，规范员工各项操作行为，提高员工安全操作技能，确保设备正常运转，预防各类事故的发生，结合已有规程，制定完善两相分离器操作使用规程。 2 适用范围 本规程适用于井下特种作业公司试气作业中使用的两 项分离器的操作与维护保养。 3 施工准备 3.1分离器进（井）场摆放 3.1.1在井场选择地面平整、坚实、通风地点，距井口大于30米。 3.1.2撬装底座应放置平稳，固定牢固，连接各管线，管线连接处必须密封良好，各管线应固定牢固，防止震动。若为立式分离器，还应拉好绷绳； 3.1.3气管线应平直，不得有急弯，出口处应清除障碍物，点火处应远离油池、高压电线等危险处。 3.1.4流程管线每10-15m用固定基墩固定(沙漠中)或用地锚固定地锚长度不短于1.5m，管线悬空超过6m加衬垫。流程
管线拐弯处两侧要用固定基墩或地锚固定，放喷口要双墩双卡，最后一个基墩距放喷口的距离不超过1m。 3.1.5设置风向标,并在地面流程周围设置警戒线。 3.2施工前设备要求 3.2.1分离器外观整洁，无锈蚀脱漆现象。 3.2.2分离器液位计准确可靠。 3.2.3各个闸门开关灵活，密封可靠。 3.2.4连接各个线管，线管连接处必须密封良好，各线管应固定牢固，防止震动。 3.2.5确保液位控制系统各线管连接良好，通气时取压阀处于关闭状态，待通气压力正常后缓缓开启。 3.2.6排气管线的旁通平板闸阀应在关闭状态，特殊情况下打开。 3.2.7管线连好后，根据测试设计要求，对地面流程分级试压。 3.2.8含硫化氢井要设置固定式硫化氢探头，实时监测重点区域的硫化氢含量，并在井场入口处设置明显的警示标志。3.2.9含硫化氢井在罐口要安装防爆鼓风机。 3.3吊装要求 用30吨吊车，选择直径19mm完好钢丝绳套。 3.3.1吊装值班干部一人指挥，班长带领四人将4根Ф19mm 钢丝绳套挂在分离器底座吊耳上。
旋风分离器的设计公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
旋风分离器的设计 姓名：顾一苇 班级：食工0801 指导老师：刘茹 设计成绩： 华中农业大学食品科学与技术学院 食品科学与工程专业 2011年1月14日 目录 第一章、设计任务要求与设计条件 (3) 第二章、旋风分离器的结构和操作 (4) 第三章、旋风分离器的性能参数 (6) 第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8) 第五章、最优类型的计算 (11) 第六章、旋风分离器尺寸说明 (19) 附录 1、参考文献 (20) 任务要求 1.除尘器外筒体直径、进口风速及阻力的计算 2.旋风分离器的选型 3.旋风分离器设计说明书的编写 4.旋风分离器三视图的绘制
5.时间安排：2周 6.提交材料含纸质版和电子版 设计条件 风量：900m3/h ； 允许压强降：1460Pa 旋风分离器类型：标准型 （XLT型、XLP型、扩散式） 含尘气体的参数： 气体密度： kg/m3 粘度：×10-5Pa·s 颗粒密度：1200 kg/m3 颗粒直径：6μm 旋风分离器的结构和操作 原理： 含尘气体从圆筒上部长方形切线进口进入,沿圆筒内壁作旋转流动。 颗粒的离心力较大，被甩向外层，气流在内层。气固得以分离。 在圆锥部分，旋转半径缩小而切向速度增大，气流与颗粒作下螺旋运动。 在圆锥的底部附近，气流转为上升旋转运动，最后由上部出口管排出； 固相沿内壁落入灰斗。 旋风分离器不适用于处理粘度较大，湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘，气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。 旋风分离器结构简单，造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。一般用于除去直径5um以上的尘粒，也可分离雾沫。对于
第二节油气水分离工艺设计 四、分离器的类型 1. 分离器的分类 油（气）田上常用的分离器, 按其外形分主要有立式和卧式两种; 按功能分有气液两相分离器和油、气、水三相分离器等；按操作压力可分为负压(<0.1MPa)、低压(<1.5MPa)、中压(1.5～6.0MPa)和高压(>6.0MPa)分离器等。 下面对分离器的型式和内部结构作简单介绍。 2. 立式分离器 图2-3-16为立式分离器的简单结构示意图。 图2-3-16 立式分离器的简单结构示意图 立式分离器一般用于处理高气液比的油气混合物,如用作气体洗涤器、分液罐等, 以便除去大量气体中所含少量液体。 立式分离器的内部结构如图所示，混合物由侧面进入分离器, 经入口分流器使油气得到初步分离, 液体向下沉降至分离器的集液部分, 析出所携带的气泡后经液控阀流入管线；经入口分流后的气体向上流向气体出口, 气体所携带的较重油滴在重力作用下沉降至集液部分; 较小的液滴经出口捕雾器碰撞聚集后进一步脱除, 然后气体流出分离器。 3. 卧式分离器 卧式分离器多用于液气比较高的情况,像原油分离器、缓冲罐等。分离器的内部结构如图2-3-17所示。 图2-3-17 一般三相分离器的简单结构示意图 1—三相流体入口；2—挡板；3—气相整流件；4—填料或防浪板；5—捕雾器； 6—气出口；7—下液管；8—溢流堰板；9—防涡器；10—水出口；11—油出口 流体进入分离器，经过入口分流器后气、液的流向和流速突然改变, 使气液得以初步分离。
气体水平地通过液面上方的重力沉降部分, 被气流携带的液滴在此部分靠重力沉降至气液界面, 未沉降至液面的粒径更小的液滴在出口捕雾器碰撞聚集成大液滴, 在重力作用下沉降至 集液部分。 经过初步分离的液体在重力作用下流入分离器的集液部分, 集液部分需要有一定的空间, 使液体流出前有足够的停留时间；对于两相分离器, 足够的停留时间可以使原油中气泡升至液面并进入气相；对于三相分离器, 足够的停留时间除使油中气泡析出至气相外, 还可以使油中水滴沉降至水层, 水层的油滴升至油层, 然后再通过控制阀流出分离器。油气界面的高度一般控制在(1/2～3/4)D之间。 为了提高脱水效果，容器内部一般加设填料。填料的形式有斜板、波纹板，或填料和斜板合一等。油水混合液流过这些填料时，可使水滴吸附其表面，在液体的剪力作用下破坏水滴表面张力，使水滴易于聚结；同时，顺着填料下沉，缩短沉降时间。 有的分离器气相也设置填料。由于气相主要是分出液体，填料可能与油水分离段的填料不同。填料段一般设置1~2段，如果太多，不经济，且占去较大的分离空间。 根据填料和波纹板的功用，它们应满足以下要求： a. 具有良好的润湿性，混合物流经其表面时，水滴（或油滴）易于吸附； b. 能长期使用，不易破碎，并不与油、水发生化学变化； c. 来源广，价格低廉。 对于用于浮式生产储油设施上的分离器，由于波动原因必须考虑增加内部防浪设施稳定界（液）面。比较简单的办法是采用防浪板，如图2-3-17所示，有时填料兼作防浪板。防浪板的多少根据分离器分离段的长度来定。 3. 高效三相分离器 高效三相分离器一般为卧式分离器，图2-3-18是典型的高效三相分离器。 高效三相分离器是通过合理的内部结构设计，利用机械、热和化学等技术，使原油达到高效分离的容器，与同尺寸的普通分离器相比，处理量大，脱水效果好。由于其内部结构复杂，一般用于处理高密度、高粘度的原油。 高效三相分离器在设计方面主要有以下特点： （1）设计预脱气室。气液分离仅靠重力，需要的空间较大，也就增大了分离器的尺寸。高效分离器设置气体预分离室（如图2-3-18所示），可以预分离出大部分气体，减少了沉降分离室的气液分离空间，同时保证了液面的稳定。 （2）高操作液面。由于沉降分离室的气液分离空间减少，高效三相分离器操作液面就可设计相对较高，一般在3/4D左右，与同尺寸的普通分离器相比，就增大了处理量。 （3）原油“水洗”预分离。高效分离器中预脱气后的原油直接进入油水预分离室的水层，水洗除去其中的杂质，同时利用油在水中上浮快、破坏油包水滴稳定性的原理“水洗”原油，提高油水分离速度。