家具生产检验标准
家具生产品质检验标准文件
第一节来料检验标准文件
来料检验，是品质检验工作的第一关，优质材料是制造优质产品的基础和保障
1、来料检验的内容。
（1）原材料检验：如木材、板材、木皮等。
（2）辅助材料检验：如油漆、胶水、补土等。
（3）耗材检验：如砂布、砂纸、砂轮片、碎布等。
（4）配件检验：如螺丝、拉手、轨道、合页、饰条、玻璃、大理石等。
（5）包装材料检验：如内箱、外箱、珍珠棉、标签等。
（6）刀具、工具检验：如各种锯刀、电动工具、气动工具、手动工具等。
（7）外协产品检验：如外协电镀零部件、贴面板、椅子白坯等。
2、来料检验的意义
（1）确保进厂材料、物品符合标准。
（2）防止生产过程中出现各种材料问题异动。
（3）防止采购过程中出现舞弊行为。
一、木材来料质量检验标准书
1、木材品质控制目的
为备料、白身、油漆提供符合效率原则、品质要求的材料保证。
2、配合部门
为了有效地控制材料品质，在以品管部为主要归品管理部门之下，需要物控部，生产部、财务部、仓库以及备料车间予以积极配合，协力控制好材料的进厂检验和综合利用工作。
3、订货要求
在产品订货来到时，按标准通知供应商准备好标准品木材，以不同供应商已供货产品进行质量跟踪，对不同时期供应材料的质量进行客观评分，建立供应高质量表，经常联系供应商将质量评分的结果反馈给对方，把本厂的质量验收标准贯彻到对材料供应商的具体要求上，对于长期供尖优良品质材料的供应商予以一定的优先，以鼓励供应商按本厂材料质量标准供应合格的材料。
4、具体操作
（1）在订货时向供应商下达具体要求。
（2）严格按来料检验结果对供应商进行甄别。
（3）严格按来料检验结果进行退货和扣款处理。
5、质量标准
检验方法参照美国阔叶材协会制定的《阔叶材分等标准》的要求。制定验收和检验标准如下：
木材供应标准要求分三等：第一等、第二等可混合为一个等级，但对桦木、椴木一等材所占比例不得小于20%，如长期达到此要求则检验可以适当放松或在付款期上给予优惠。
第一等、第二等材的标准是符合备料车间加工效率最高要求的标准，达到此等标准的木材可以减小选料时间，三等材为次品，供应商不得长期提供此等材，等外材为不能达到标准等级，且综合利用率较低的材料，应作退货处理。
（1）尺寸公差
长度：标准在1M以上，可以有150MM以下的余数长度。
宽度：所有品等制材记载最小宽度者，同一品等为90%须具足过宽度，其余10%可以容许5MM以下的宽度不足。
三、木皮分级标准书
1、A级
（1）薄片长度要求9FT以上80%，6FT以上10%，其余为4FT以上。
（2）薄片宽度要求8IN以上80%，其余6IN以上。
（3）花纹料需占70%以上，直纹料30%，宽度需4英寸以上。
（4）花纹需小荀花40%以上，大荀花30%，乱花或闪电花不允许。
（5）不能有严重水波纹，轻微允许20%以上。
（6）允许10%以下的材料，每平方米有2个长5MM，宽2MM以下黑胶囊，穿孔黑胶囊不允许。
（7）矿物线长度在10MM以下每平方米3条以下，轻微可接受。
（8）死结（破洞）9IN长允许2个以下，但不能算材积。
（9）薄片不能有严重刀痕，宽度超过1MM以上不接受。
（10）薄片粗糙（毛细孔太粗）不允许。
（11）薄片弯、不平整，不能接受，轻微20%可接受。
（12）活结不能超过5MM，每平方米不可超过3个，分散开可接受。
（13）白边占30%可接受，但边宽度不能超过20%。
（14）薄片无银点（鱼鳞片）。
（15）无髓心。
2、B级
不允许死节、腐朽。黑水纹允许长小于20MM，宽小于5MM。活节允许小于直径30MM。半透绉允许长小于50MM，宽小于5MM。占木皮面小于20%。均匀分布。变色蕊材以样板颜色为最低标准。木皮裂允许长小于10MM，宽小于0.3MM。
3、C级
不允许死节、腐朽、裂痕性蕊材、腐性水纹（允许硬性黑水纹占相木皮面的50%）。
4、说明
（1）一般情况下，A 级木皮用做透明颜色的产品的面板、门板、床屏，B级木皮用做透明颜色产品的其他部位。
（2）木皮湿度允许在8%~14%之内。
（3）木皮的厚度公差允许在+0.1MM之内，木皮宽度公差允许在+10MM~20MM之内。
四、配件质量检验标准书
1、拉手的检验
（1）对照标准色板的颜色比较颜色是否相同，整批货颜色是否一致。
（2）如果是拉手饰片，拉头或珠子配套组成的拉手，把所有配件组成完整一套时颜色是否配套、是否与色板相同。
（3）拧螺杆用的螺孔内是否干净无物，用配套的大扁头拧，是否能拧进去。
（4）如果是有两个螺孔拉手，要拿到家具上去试组，看拉手两孔的中心距是否与家具上的孔距符合。（5）如果是长饰或长手柄型等容易断裂的柄拉手，要检查其材质，做一下摔坏测试，看是否会断裂。（6）拉手表面是否有刮伤痕和有污点胶水印。
（7）拉手表面是否有电镀不良、发黑、起泡、掉漆。
（8）拉手上是否有毛刺、水口毛边等。
（9）如果是面涂油漆或涂灰的拉手，检验其油漆或灰光漆是否容易脱落。
2、合页的检验
（1）检查长宽、厚规格是否符合要求，沙拉孔的位置是否正确。
（2）合页的材质是否正确，能否承受所要求达到的力度。
（3）合页扭转的灵活度，不能太松也不能太紧。
（4）如果是弹簧合页，检查其弹力是否达到要求。
（5）颜色是否与色板相同，同批货颜色是否一致。
（6）表面是否干净、无污点。
（7）电镀是否良好，表面不能有起泡、掉皮。
（8）如果是组合型合页，左右边是否能配套组合。
（9）有角度要求的合页，注意合页的打开角度是否符合要求。
（10）如果是普通型合页，检查合页的铁蕊是否组立牢固，是否容易松动。
（11）合页上沙拉孔的方向是否正确，沙拉孔应该是在合页装到家具上后的正面。
3、滑轨的检验
（1）滑轨的规格、结构。
（2）滑轨的灵活性。
（3）滑轨的承力能力。
4、杆、螺母、扳手的检验
（1）螺杆与螺母的牙型是否吻合，试拧检查。
（2）开口扳手与螺母、螺杆是否能配套使用。
（3）开口扳手的厚度是否足够，太薄受力易损。
（4）螺杆、、螺母的牙距是否让使用者方便省力。
5、螺丝检验
（1）螺丝的牙距是否让使用者方便省力。
（2）螺丝的杆径是否符合要求。
（3）如果是实木用的螺丝、螺母是否有加硬处理。
6、玻璃压条检验
（1）玻璃压条光用肉眼看或用尺量规格还不行，要拿到玻璃槽内去试组，检查其厚度是否合适，柔软是否方便使用。
（2）玻璃压条的抗老化、耐腐蚀作用也是检验的一项内容。
五、玻璃质量检验标准书
1、镜子的检验
（1）测量长、宽、厚的尺寸以及对角线误差是否符合具体要求。
（2）镜子表面不允许有气泡、划伤、砂粒、疙瘩、线条、麻点、污点、缺角等。
（3）镜子镀漆面是否有刮伤掉漆。
（4）镜子边缘角落要求光滑、平整完好。
（5）所照的人物或物体的影像不得变形。
（6）必要时以模框试装，合乎要求的为合格。
（7）具体尺寸公差长、宽：0~1MM，厚度：正负0.25MM,对角线:1.5MM,偏差:1MM。
（8）全检允收条件：
1）长、宽尺寸：+1MM、-2MM，对角公差2MM的区分开，与框配套处理，由包装完成配套包装检测（确保吻合缝隙小于3MM。
2）表面刮花线长度：5MM内，手感无明显痕迹感觉。
3）边角缺角崩烂：宽2MM的不大于1个。
2、餐桌、咖啡桌、茶几桌、玻璃的检验。
（1）规格尺寸形状是否符合，必须放到相应的模框去试组，如果是嵌入式玻璃，以能合适装入木框并且缝隙小于2MM为合格。
（2）玻璃表面要光滑平整，不能有划伤、气泡、砂粒、疙瘩、麻点、线道、污点、缺角等。
（3）玻璃边缘要求光滑平整，不能有缺角刮手现象。
（4）喷漆的玻璃不得透底。
（5）具体尺寸公差长、宽：0~1MM，厚度：正负0.25MM,对角线:1.5MM,偏差:1MM。磨斜边尺寸公差：正负0.75MM夹角位(45度接线)偏差:1MM.
(6)颜色按工艺要求,磨斜边位平放无跳动(含边缘位),以尺寸定量跳动度:0.1MM.
(7)边角倒角顺畅,手感无明显棱角(倒角尺寸R1MM).
(8)全检允收条件
1）长、宽尺寸：+1MM、-2MM，对角公差2MM的区分开，与框配套处理，由包装完成配套包装检测（确保吻合缝隙小于3MM。
2）表面刮花线长度：5MM内，手感无明显痕迹感觉。
3）边角缺角崩烂：宽2MM的不大于1个。
4)边角倒角:R1M内四侧均匀,无明显的亚光存在,亮度一致。平面度在500MM长度以下允许小于
0.3MM.1000MM长度以下允许小于0.75MM.2000MM长度以下允许小于1MM。
3、异形玻璃检验
（1）异形玻璃弧度要正确，放入模框中试组，以合适装入最大缝隙处小于2MM为合格。
2）玻璃表面要光滑平整，不能有划伤、气泡、砂粒、疙瘩、麻点、线道、污点、缺角等。
（3）玻璃边缘要求光滑平整，不能有缺角刮手现象。
（4）边角倒角顺畅,手感无明显棱角(倒角尺寸R1MM).
（5）全检允收条
件
（1）表面刮花线长度：5MM内，手感无明显痕迹感觉。
（2）边角缺角崩烂：宽2MM的不大于1个。
3）边角倒角:R1M内四侧均匀,无明显的亚光存在,亮度一致。平面度在500MM长度以下允许小于
0.3MM.1000MM长度以下允许小于0.75MM.2000MM长度以下允许小于1MM。
4、钢饼检验
（1）钢饼与玻璃的粘接处应干净，无气泡，无漏粘。
（2）应黏接牢固，不可脱落。
（3）钢饼应完好，无破损、划伤、锈蚀等。
（4）钢饼间位置应准确，以模具试装合格为准。
六、大理石质量检验标准书
1、天然石板材外观质量要求
（1）翘曲。
优等品：不允许；不明显；合格品：有，但不影响使用。
（2）裂纹。
优等品：不允许；不明显；合格品：有，但不影响使用。
（3）砂眼。
优等品：不允许；不明显；合格品：有，但不影响使用。
（4）缺陷
优等品：不允许；不明显；合格品：有，但不影响使用。
（5）色斑
优等品：不允许；不明显；合格品：有，但不影响使用。
（6）污点
优等品：不允许；不明显；合格品：有，但不影响使用。
（7）正面棱缺陷长小于8MM，宽小于3MM。
（8）正面角缺陷长小于3MM，宽小于3MM。
优等品：不允许；不明显；合格品：有一处。
2、人造大理石板材的外观质量要求。
（1）一级品：
1）不允许有大于直径2MM的气泡；不大于2MM的密集气泡，每平方米不超过5处，每处不大于10平方米。
2）不允许有明显的划痕。
3）不允许有裂缝、缺口。
4）鱼裂不允许超过2处。
5）不规则缺陷线角每平方米内不允许超3处。
6）正面光泽度70~100。
7）同批产品不允许有色差。
（1）二级品：
1）不允许有大于直径2MM的气泡；不大于2MM的密集气泡，每平方米不超过5处，每处不大于10平方米。
2）不允许有明显的划痕。
3）不允许有裂缝、缺口。
4）鱼裂不允许超过2处。
5）不规则缺陷线角每平方米内不允许超3处。
6）正面光泽度70~100。
7）同批产品允许有色差。
3、检验要求
（1）质地要求：
1）大花绿：石质呈绿色。有明显的石根分布。
2）黑白根：石质呈黑色夹杂有白色石根纹（一般白石根纹尺寸不能宽度大于20MM）
3）杭灰：石质呈灰色状且夹杂有白根纹（一般白色石根尺寸宽度不能大于5MM）。
整体大理石表面不能有空洞，而填补假石根类且应无手感裂痕（本身大理石呈石纹可允许，需确保手感平整光滑）。
（2）尺寸要求：
1）大理石进框类：入框的大理石须参照标准模模具的形体尺寸及弧度加工，长度尺寸公差：-1MM，厚度公差：+1MM，需确保弧形体弧度相应吻合。
2）大理石放置框类：参照图纸尺寸（弧形的应参照模具）长、宽尺寸公差：+2MM，厚度公差：+1MM。
3）整体尺寸要求：凡弧形体在尺寸公差范围内不能影响弧度的吻合，大理石的对角线公差：1.5MM,平面度为(以长度计算:500MM长的变形度:1MM内,1000MM长度的变形度:1.5MM内,1500MM长的变形度:1.75MM内,2000MM长度的变形度:2MM内。
（3）外观
大理石表面应磨光成平整光滑，无粗糙和缺陷不平现象。表面亮度要均匀一致（整批产品亮度一致），外观应透石质料，不能用油漆类聚脂面漆浮面加工。大理石面不能有局部亮度不同和透白。各表面不能有油渍或局部蜡痕呈现。大理石侧边质量与表面质量要求一样。
（4）底部：
须确保在允许变形度内的大理石的变形度，底部应无崩烂和缺陷不平现象以免影响平行面外观效果，底部须连接块（中纤板）均要干净、干燥和黏性强（不能有黏位间隙：1MM外的脱胶状呈现）。所有直接与实木框连接的位置，应用实木条（抽攻螺丝位置）确保连接紧固。
八、包装材料质量检验标准书
1、珍珠棉
（1）对照样板检查宝丽龙的厚度，单位面积克数是否一致。
（2）检验宝丽龙的弹性和脆性是否与样板一致。
2、宝丽龙
（1）手感。手感应紧密、结实、不可过于疏松，脱粒不可有脱落现象。
（2）密度。单位体积的重量不可少于客户提供的样板指标。
（3）厚度。厚度与样板一致，误差不超过正负1MM。
3、气泡袋
（1）气泡应充实，不可干瘪，手感应有力。
（2）泡膜厚度应符合要求，不可太薄。
4、纸板
（1）纸板大小合适，不可过小。
（2）对照纸板的制作要求，纸质、厚度、层数等应符合规定的指标。
5、外箱
（1）外箱规格符合制作要求，尺寸误差应小于正负2MM。
（2）纸质、厚度、硬度等符合规定的指标。
（3）唛头的印制清楚、正确、无遗漏。
（4）纸箱颜色正确。
6、各种标签及说明书
（1）规格、颜色、字体等符合设计要求。
（2）内容正确、无误。
（3）胶贴的黏性够力。
九、外协铁架质量检验标准书
（1）铁架、铁块和铁支均为表面平整，无明显的锈腐蚀产生的缺陷形状，铁架的零部件裁切长、宽、厚公差：1MM内（同尺寸等份公差：0。5MM内），各裁切面应垂直平整，确保焊接标准。铁块的变形（弯曲、跳动）控制在可修正的1.5MM内,裁切后应统一定位修正平直后再加工精切标准尺寸(长\宽\厚)再焊接,以免修平直后产生尺寸增长面符合标准.
(2)铁架的焊接尺寸要标准.所有焊接的角度偏差:0.75MM对角线公差:1.5MM,整体外形尺寸公
差:+4MM,后屏的内侧(即背板位)尺寸公差:+2MM(单边1MM)层板尺寸(以层次尺寸为基准):+4MM(即单边2MM),侧屏垂直至底部内侧距离公差:2MM,上端柱之间的距离公差:+2MM(单边1MM),以便上端花板进入.
(3)整体焊接完成的铁架底面应平行,平行度公差:0.75MM，后屏和侧屏铁架焊接弧度和对称度等份公
差：3MM内（即分格等份公差），层板的内侧平行度保证保证放置层板无明显晃动和高低不平现象，以尺寸定量，允许在1MM内有晃动位置。所有定位性固定块均要按图纸要求定位焊接，偏位公差：2MM内。
（4）整体完成后均要对焊接位的缺陷不平现象逐个修正处理，焊点冒出的焊渣均要去除，陷形位超1MM均要作修补，填原子灰平光滑处理，外观感觉为焊接平整，顺畅过渡手感平滑，无明显的捍接缺陷存在。
十、外协贴面板质量检验标准书
1、蕊板料
根据图纸尺寸要求裁料（特殊性尺寸由工艺图纸注明），所有蕊板实行是90度角标准，对角线公差：
1.5MM内，材面无缺陷不平现象，回潮膨胀现象，无缺烂。变形度：1MM内，规格料后定厚应整体
一致（特别餐台板件类）：公差：0.3MM内（定厚砂纸：60#砂纸、80#砂纸、120#砂纸、150#砂纸。
（1）无实木嵌边类的蕊板尺寸公差：长、宽、厚分别为0.5MM\0.5MM\0.3MM。
（2）嵌实木边类蕊板尺寸公差：长、宽、厚分别为2MM\2MM0.3MM.
铣边类产品，保证组装嵌边条间隙：0.8MM内，且修补木块填平结实，定厚一致（整体产品再修尺寸公差：正负4MM。
3、薄片类。
根据图纸要求具体薄片的木纹方向及形体尺寸裁料，选料要求：枫木（桦木）类，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）类影响表面木质颜色效果的缺陷，正常允许宽3MM，长10MM的黑死节（黑水纹）、拼皮之间的间隙0.3MM内，无重叠和缺皮现象，整体木皮拼接后对角线公差：1.5MM内。
（1）顺木纹类贴面应比实际蕊板长、宽大1MM能覆盖全部蕊板。木纹与蕊板方向垂直，平行贴木皮（以蕊板方向定位，木皮的木纹斜度不以能在于1度。
（2）逆纹拼皮类（即拼花类）各裁皮的尺寸应同实蕊板的尺寸相符，公差在+1MM内（单边0.5MM）。
贴皮后与蕊板边缘相吻合，各逆纹拼皮（四侧围边木皮类，中隔分割逆纹类，中心拼花纹类）的等
份公差（10~30MM宽，公差0.5；30~50MM,公差1MM；50~80MM宽，公差1.5MM；80~120MM，
公差2MM；120以上宽度的，等份公差3MM内。需明确各边逆纹的边条拼位45度角线位均要对
准90度蕊板角位）。
（3）表面质量
贴皮完成后，表面木皮应砂去除表面胶纸和木皮表面不平、刮花、崩烂、鼓泡现象，除特别要求透胶法类外，其余均确保无透胶（透胶法类贴面应参照产品油漆颜色做出底色调胶才能贴皮）。
4、加工过程
贴皮完成后回厂均需遵从以上要求进行质量验收，合格品才能加工。加工程序：砂光——喷酒精类油漆——精砂（砂光后需喷含酒精类油漆，能清淅观察表面木皮质量缺陷后再刮磨修正）。砂光程序：150#砂纸——180#砂纸——240#砂纸。
十一、外协餐椅类质量检验标准书
（1）对透木纹类要求木纹颜色纯洁（白色），无木质缺陷（腐朽、变色蕊材、裂纹、红斑、虫害夹皮），允许硬性死节和淡水水纹：宽3MM，长10MM，数量：2~4条分布在木材表面，但不允许有修补
的痕迹。
（2）对封漆白色类要求木质无腐朽、裂纹、变色，允许局部缺陷作修补正常木质之木块掩盖，但需确保修补的吻合间隙：0.2MM内无空洞,以免产生内侧空洞受气候影响而导致膨胀.
（3）对桦木、椴木、枫木类，要求木纹细腻，无明显的山纹存在：对橡木、水曲柳、白橡木类要求木纹粗大，有明显山纹存在。
（4）木材的湿度要求严格控制在10%以下。
（5）拼料。需要拼板成宽、厚度的应顺纹拼接，加压足够（8KG/CM2）拼缝胶合线：0.2MM内所用胶水应能通过日本（JAS）测试合格。拼料应执色成统一颜色的木质进行拼板，所有超过80MM宽的板
件都应通过拼板完成。
（6）木材变形弯曲度。300MM长度者，应不大于0.5MM；500MM长度者，应不大于1MM；1000MM长度者，应不大于1.5MM；2000MM长度者，应不大于2MM；3000MM长度者，应不大于3MM。
（7）加工、组装尺寸和形体参照图纸尺寸形体驻弧度。要求：长、宽、厚尺寸公差=0.5MM：0.5MM：0.3MM。
各饰线加工顺畅，直线度近控制在0.3MM内,饰线(弧线)应等份对称，公差：0.5MM内,组装的胶水
使用权用可填充性的木胶粉,结构组装间隙控制在:0.5MM内,组装整套后的外观检测：A。整体尺寸：
正负2MM内；B 四脚平行度公差：1.5MM内；C 座垫用模具测试间隙要求：单边1.5MM内，各
框四边应对称；D 后屏扭曲控制在：1.5MM内。F 各连接位经过强力测试能符合标准：150KG物品
放置座框上摇晃1000次而无任何损坏。
第二节制程检验标准文件
制程检验是对产品生产制造整个过程的检验，它确保了各工序之间所交接的产品零部件是合格品，防止了不合格半成品的进一步加工面造成人员、材料的浪费，为保证各工序的制成品为合格品创造了条件。
制程检验不是平均分配检验力量，而应该抓住品质问题点，重点地进行品检，并且根据实际上需要确定全检或抽验。
制程检验还应该对操作方法进行指导，防止不当操作造成品质隐患。
一、木材干燥质量检验标准书（见表格文件）
二、实木开料质量检验标准书
1、目的
确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
2、适用范围
实木开料工序。
3、品质检验
（1）检验工具：卷尺、角尺、测湿仪。
（2）检验方法：工具测量、目视。
（3）作业员必须做首件自检，并将结果记录于《生产命令单》内。
（4）品检员的品质检验结果记录于《开料检验日报表》
4、品质要求
（1）材质。
1）含水率为8~12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。
2）同批产品明用料材质、颜色基本一致。
3）明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。4）不得有贯通裂纹。
5）产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。
6）虫蛀材须经杀虫处理。
7）要根据涂饰要求选用不同等级的木材。浅色透木纹类用A级材；深色半透明类用B级材；贴纸类及不透明类用C级材。
8）车轵、雕刻产品不得用软质木材。
（2）加工余量。
1）截锯：长度余量为5~20MM，出榫余量为5MM，不出榫余量为10MM，拼板余量为15~20MM。
2）纵锯：宽、厚度余量为3~7MM，1M以下的短料余量为3~5MM，1M以上的长料余量为5~7MM。3）带锯：按画线留2~3MM的加工余量。
（3）公差。
1）平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5MM,角度公差(H)为W小于50MM,H小于或等于0.15,L工作宽度,H 为角尺长边靠拢工件后的间隙).
2）变翘度：长度在300MM~3000MM,允许公差在0.5~3MM之间.。
3）拼板：拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为8%~10%，相邻拼件含水率差小于2%，拼缝小于
0.2MM。
4）工作表面的崩烂和跳刀深度小于0.5MM。
三、板式开料质量检验标准书
1、目的
确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
2、适用范围
实木开料工序。
3、品质检验
（5）检验工具：卷尺、角尺、测湿仪。
（6）检验方法：工具测量、目视。
（7）作业员必须做首件自检，并将结果记录于《生产命令单》内。
（8）品检员的品质检验结果记录于《开料检验日报表》
4、品质要求
（1）长度、对角线公差为正负1MM，宽度公差为正负0.5MM。
（2）检验方法：工具测量、目视、手摸。
（3）首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。
（4）作业员必须做首件自检，并将结果记录于《生产命令单》内。
（5）品检员的品质检验结果记录于《加工检验日报表》。
4、品质要求。
（1）孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：孔径公差为正负0.5MM，孔位公差为正负1MM，孔深公差为0.5MM 。
（2）工件表面无明显划花（程度在10MM内）、刮碰伤。
（3）孔位无钻穿、钻爆、孔边无崩缺。
（必须分清工件的前后与正反、不得搞错方向。
六、封边质量检验标准书
1、目的
家具外观、工艺、安全、检测标准 1、家具的外观、用材、包装标准，整套家具要搭配协调、平衡，对称，力求风格统一。 1.1 外体、工艺、尺寸、控制标准： 家具制品零部件安装做到对称、统一。 （1）柜类产品要求组装后水平误差在土1.5mm，并且要求对角线误差在±3mm 之间。拼接面板（如翻板桌、附KD中板的餐桌等），平面度误差允许在土0.4mm之间。 （2）组合柜、柜等组合类家具的各单元部分要求能平滑衔接，花型及线型连续。组合家具的单元使用肘，衔接部位有装饰块（或条）。 （3）产品零部件的接合必须牢固、紧密，正面接合缝隙不超过0.2mm，侧面接合缝隙不超过0.2mm。 （4）柜类的层板（或称水平阁板）要求水平，误差在土1.5mm之间。 （5）内缩式抽屉、门与柜体必须有一个均匀之抽拉间隙；范围在1.5mm-2.4mm 之间。 1.2表面装饰处理 产品表面油漆及保护膜的附着力、耐腐性、耐磨性满足相关要求。 家具表面处理原则： （1）消费者在日常使用时，皮肤及衣服能接触到部位必须做到光滑，不能有碎片、毛刺及钉类等突出物，保持良好的触摸感。 （2）消费者可能看到的部位必须全部涂装，满足视觉美感的基本要求。
（3）涂装效果与整体外观风格统一，表现出舒适感、温馨惑、高贵感、豪华感或怀旧感，其质感、色调、透明度、光泽度及木纹的表现与原始 色板相吻合，正面能清晰呈现珍贵木皮的纹理（也称“透底”）。很 多客户忌讳颜色偏红或偏绿。 （4）车枳、雕花零部件的花型立体感明显，铲底平滑，过渡顺畅，无明显刀痕及多余木丝。 （5）各种表面材料涂装处理后，其质感、色面调、透明度、光泽度、仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调。不能有明显的人工造作的痕 迹。仿古涂装力求自然、明暗层次分明、颜色过渡平和，不可出现多 色调的“花脸”。 1.3用材标准 木制材料类： （1）死节、油心、树皮在任何部位都不允许有。死节判定标准：两面可见的黑色节疤，以及可用手抠掉的节疤都称为死节。 （2）受力部位（如桌脚、椅脚、楼梯踏板、床脚）绝不允许有死节、活节、也不可接受。 （3）连接部位（如上木牙榫、打孔、安装预埋螺母等部位）绝不允许有任何节疤。 （4）色差不可明显，检验时应将产品排列开来进行颜色对比。颜色以色板为标准。 （5）木材含水率须在16%以下。 为节约珍贵木材用量，家具制造广泛采用木皮（木材切片）饰面工艺。
木质家具检验标准 1．家具各部位表面颜色不能有色差，配件要求搭配协调,与色板保持一致2．表面不能粗糙及存在汚跡，油跡或杂质 3．表面批锋，刮花，裂纹，缺口，凹凸痕4产品表面油漆及保护膜的附着力、耐腐性、耐磨性满足相关要求 5 皮肤及衣服能接触到部位必须做到光滑，不能有碎片、毛刺及钉类等突出物， 保持良好的触摸感。 6．车枳、雕花零部件的花型立体感明显，铲底平滑，过渡顺畅，无明显刀痕及多余木丝 7．各种表面材料涂装处理后，其质感、色面调、透明度、光泽度、仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调。不能有明显的人工造作的痕迹。颜色过渡平和，不可出现多色调现象 8固定性结合处必须用可靠方式进行结合（结合方式如：胶接合、榫槽接合、钉接合（“U”钉、枪钉、“S”钉等）、木螺丝接合，不能出现松脱及摇摆及错位现象密封性 9材料拼接处不能出现裂缝，拼接部位要接合紧密，同时要克服木材的伸缩性影响。可采取以下措施：连接部位增开通直工艺槽，分“V”、“U”型二种。 10产品有些部位需遮光、防尘处理。柜子的门必须装遮光条；柜类家具底层、中层装防尘板，确保门内或抽屉清洁、干净。 11完全性和稳定性当把两个柜门打开90度后，用手向前轻拉，柜体不能自动向前倾翻；书柜门的玻璃要经磨边外理；穿衣镜和梳妆台要安装后 背板，并用压条把玻璃镜面固定，不能有松脱及摇晃
12检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅：.摇晃床头、床尾（全程应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。13．柜子产品的检验：.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。14除特殊工艺外可视部位无死结，无三厘米以上裂痕 15、整体外形左右对称各部之间连接协调
精选范本,供参考！产品验收标准 一、框架： 1.整体外形左右对称，各部位之间连接协调、和顺，框架牢固。 2.整体颜色搭配协调，无色差。 3.产品功能必须灵活、耐用。 二、靠背： 1.内胆开松棉要求边角到位，分布均匀，整体平整，无凹凸感，内胆不可以呈块状。内胆表面的喷胶棉要求平坦，均匀，杜绝翻边，卷边现象。 2.背垫下侧固定牢固。背垫中缝皱势均匀。 3.靠背整体外观要饱满，边角到位，无褶皱，表面无凹凸不平现象。 4.缝线颜色与皮面、绒布等材质颜色相匹配。 5.拼缝缝合牢固，针距均匀，直线平直，转弯过渡自然流畅。杜绝浮线，断线，开线，针眼等现象（对套子要进行定期抽查）。 三、板材： 1.不允许色差。 2.板材不允许断裂、开裂，欠缺。 3.握钉孔必须预埋胶套，保证强度、不易松脱。 4.整装或预装的所有柜子、抽屉等面板必须调平。 5.表面要求不允许有脏污、污点、掉色、开裂。 四、雕花： 1.花型要求立体、对称。 2.表面要求光滑平整，无波浪凹坑，无颗粒，灰尘，桔皮，雾光，漆膜均匀，无堆积。无明显色差。 五、表面目测： 1．表面打磨光滑平整，无波浪凹坑，无磕碰划伤。无颗粒，灰尘，桔皮，雾光，漆膜均匀，无堆积。无明显色差，色团，砂穿漏底。 2．棱，角，边要求无磕碰、划伤、漆流挂、砂穿。无硬梭，棱角分明。线型顺直流畅宽窄、深浅一致，颜色无混染。 六、油漆： 1.油漆颜色整体一致，目测基本无色差。 2.漆面要求喷涂均匀，不允许有流油、尘点、流挂、脏污、掉色。 七、配件： 1.配件必须配套数量齐全，功能完好。 2.配件必须用封口袋包装好，并在说明书标记存放位置。 精选范本,供参考！八、说明书：
产品验收标准 一、框架： 1.整体外形左右对称，各部位之间连接协调、和顺，框架牢固。 2.整体颜色搭配协调，无色差。 3.产品功能必须灵活、耐用。 二、靠背： 1.内胆开松棉要求边角到位，分布均匀，整体平整，无凹凸感，内胆不可以呈块状。内胆 表面的喷胶棉要求平坦，均匀，杜绝翻边，卷边现象。 2.背垫下侧固定牢固。背垫中缝皱势均匀。 3. 4.靠背整体外观要饱满，边角到位，无褶皱，表面无凹凸不平现象。 5.缝线颜色与皮面、绒布等材质颜色相匹配。 6.拼缝缝合牢固，针距均匀，直线平直，转弯过渡自然流畅。杜绝浮线，断线，开线，针 眼等现象（对套子要进行定期抽查）。 三、板材： 1.不允许色差。 2.板材不允许断裂、开裂，欠缺。 3.握钉孔必须预埋胶套，保证强度、不易松脱。 4.整装或预装的所有柜子、抽屉等面板必须调平。 5.表面要求不允许有脏污、污点、掉色、开裂。 四、雕花： 1.花型要求立体、对称。 2.表面要求光滑平整，无波浪凹坑，无颗粒，灰尘，桔皮，雾光，漆膜均匀，无堆积。无 明显色差。 五、表面目测： 1．表面打磨光滑平整，无波浪凹坑，无磕碰划伤。无颗粒，灰尘，桔皮，雾光，漆膜均匀，无堆积。无明显色差，色团，砂穿漏底。 2．棱，角，边要求无磕碰、划伤、漆流挂、砂穿。无硬梭，棱角分明。线型顺直流畅宽窄、深浅一致，颜色无混染。 六、油漆： 1.油漆颜色整体一致，目测基本无色差。 2.漆面要求喷涂均匀，不允许有流油、尘点、流挂、脏污、掉色。 七、配件： 1.配件必须配套数量齐全，功能完好。 2.配件必须用封口袋包装好，并在说明书标记存放位置。
八、说明书： 1.每套产品必须有产品说明书，并随货存放。（如遇一套产品多个包装，请将产品说明书 存放最大件包装内）。 2.说明书需包括整套产品组成数量及名称（如：衣柜有多少板块组成及每个板块名称,并 要求编号，且与安装图编号一致）、产品安装示意图、产品使用说明、产品保养及注意事项等。 九、包装： 1.分体产品要求先用珍珠棉包装（最好是袋装），再包裹一层气泡垫。 2.纸箱内四角要求有护角保护。 3.纸箱底部、顶部及四周内壁要求有2cm厚度的聚苯板填充保护。 4.要求至少175g面纸，140g双高强瓦楞纸组成的5层美国红牛皮纸箱作为纸包装。 5.整装或部分整装的产品，必须在四角加硬支撑和保护，必要时要求有木框架包装保护。 6.外箱印刷、唛头、标识必须按我司要求准确无误，且不需起订量。 7.所有产品，必须按套编号（set 1, set 2, ……）。 8.产品标示区要求有产品编码、产品详细名称、本包装数量、产品颜色或材质及生产批号 等。
*****家具有限公司品质标准（试用版） 一进料检验 1．实木原材料检验标准 1．所有木材含水率不可超过12帕。 2．木材厚度必须达到采购标准，误差不可超过—1MM，否则列入下一规格计算。 3．木材弯曲以2M长不超过5MM为标准。 4．木材端裂以不超过20MM为准。 5．所有木材不可有面裂，内裂，虫孔，腐朽，黑斑等现象，不可有边材现象。 6．其它特殊要求以订单为依据，达不到以上要求者不给入库。2．泊片检验标准 1．泊片厚度依采购订单为准，一般公差允许为0.05MM.. 2．泊片的花纹与直纹的比例不得少于3：2，特殊要求除外。3．泊片不可有开裂，透光，污染，变形，风化等不良现象。4．泊片不可有腐朽，黑斑，受潮等现象。 3．板料类检验标准 1．板材必须符合国家环保标准。 2．板材规格必须符合订单要求，厚度误差控制在1MM。3．板材类绝对不允许有受胀和受潮现象产生，不可存在霉变，污点现象。 4．板材不允许有内裂现象产生，夹板不可有分层现象出现。
5．纤维板的级别要符合订单采购要求。 6．三聚氢氨板表面不可存在划伤，凹凸不平及压痕等不良现象，表面饰面不允许有斑点，漏底现象，同批次产品不得出现明显色差。 4．五金类检验标准 1．尺寸正确，颜色以采购订单要求或者样品为准 2．拉手不可有刮手，粗糙，材质符合要求，丝路不可少于5MM。3．合页轴心与两头要一样粗细，轴头不可有松动现象，开启角度依样品和订单要求。 4．滑轨抽拉要求顺畅，闭合及拉开长度要符合订单要求。5．五金电镀类产品必须电镀饱合，无污染，烤漆类产品应注意附着性，颜色，亮度要一致，一般要求耐酸碱度，不可有生锈及腐蚀现象。 6．所有五金其抽拉，翻转，开启必须符合其功能性。 5．电器类检验标准 1.所有出欧洲国家含电器产品的电源标准必须是欧标的，且需有CE安全认证。出美洲国家含电器产品的电源标准必须是美标的，且需有UL认证。 2.部分电器产品必须要以万里表进行检验。 3.电器的插头需符合出口国家的插座标准。 6．玻璃类检验标准
一、各项检验通用标准规定 说明：①、各封边带加工后尺寸标准 a、PVC胶边：加工后厚度为1.3mm/两边（即0.65mm/边） b、纸边：加工后厚度为0.8mm/两边（即0.4mm/边） c、科技木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） d、天然木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边）
e、木皮封边带厚度均以采购厚度0.6mm为准 ②、所有零部件图规格尺寸均不含封边带厚度尺寸。 3、产品外观检验规定（特殊设计除外）单位：mm
二、产品外观等级要求 A级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过一处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约3%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。 6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 B级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过三处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约5%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。 6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 C级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过四处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约10%。 3、表面允许有轻微划痕、但不允许有碰伤、爆裂现象。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 D级要求 1、表面平整，不允许有碰伤、爆裂现象。 2、边缘平齐，不能有崩裂现象。 三、产品检验区域（通常分为A、B、C三区）
中华人民共和国木制家具标准
1 主题内容与适用范围 本标准规定了木家具的技术要求和实验方法。 本标准适用于木家具及其它家具的木制件。 2 引用标准 GB/T 3326 桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327 柜类主要尺寸 GB/T 3328 床类主要尺寸 GB4893.1～4893.9 家具表面漆膜测定法 GB/T10357.1～10357.6 家具力学性能测试 ZB Y80 002 家具表面软质覆面材料剥离强度的测定 ZB Y80 003 家具表面硬质覆面材料剥离强度的测定 3 术语 3.1 翘曲度 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。 3.2 平整度 平整度是指产品（部件）表面在0～150MM范围内的局部的平整程度。 3.3 邻边垂直度 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。 3.4 位差度 位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。 3.5 外表 外表是指产品外部的涂饰或作其它表面处理之处。 3.6 内表 内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的涂饰或作其他表面处理之处。 3.7 内部 内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。 3.8 隐蔽处 隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。 4 技术要求 4.1 主要尺寸和尺寸公差 4.1.1 桌、椅、凳类主要尺寸应符合GB 3326规定。 4.1.2 柜类主要尺寸应符合GB 3327规定。 4.1.3 床类主要尺寸应符合GB 3328规定。 4.1.4 产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5MM，配套或组合产品的极限偏差应同取正值或负值。 4.2 形状和位置公差 形状和位置公差见表1。
家具检测标准
板式家具安装及验收标准 一、。 1.1 外体、工艺、尺寸、控制标准：。 （1）柜类产品要求组装后水平误差在土1.5mm，并且要求对角线误差在±3mm之间。拼接面板，平面度误差允许在土0.4mm之间。 （2）组合柜、柜等组合类家具的各单元部分要求能平滑衔接，花型及线型连续。组合家具的单元使用肘，衔接部位有装饰块（或条）。 （3）产品零部件的接合必须牢固、紧密，正面接合缝隙不超过0.2mm，侧面接合缝隙不超过0.2mm。 （4）柜类的层板（或称水平阁板）要求水平，误差在土1.5mm之间。 （5）内缩式抽屉、门与柜体必须有一个均匀之抽拉间隙；范围在1.5mm-2.4mm之间。1.2表面装饰处理 产品表面油漆及保护膜的附着力、耐腐性、耐磨性满足相关要求。 家具表面处理原则： （1）在日常使用时，皮肤及衣服能接触到部位必须做到光滑，不能有碎片、毛刺及钉类等突出物，保持良好的触摸感。 （2）可能看到的部位必须全部涂装，满足视觉美感的基本要求。 （3）涂装效果与整体外观风格统一，表现出舒适感、温馨惑、高贵感、豪华感或怀旧感，其质感、色调、透明度、光泽度及木纹的表现与原始色板相吻合，正面 能清晰呈现珍贵木皮的纹理（也称“透底”）。很多客户忌讳颜色偏红或偏绿。 （4）车枳、雕花零部件的花型立体感明显，铲底平滑，过渡顺畅，无明显刀痕及多余木丝。 （5）各种表面材料涂装处理后，其质感、色面调、透明度、光泽度、仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调。不能有明显的人工造作的痕迹。仿古涂装力求 自然、明暗层次分明、颜色过渡平和，不可出现多色调的“花脸”。 1.3用材标准 木制材料类： （1）死节、油心、树皮在任何部位都不允许有。死节判定标准：两面可见的黑色节疤，以及可用手抠掉的节疤都称为死节。 （2）受力部位（如桌脚、椅脚、楼梯踏板、床脚）绝不允许有死节、活节、也不可接受。 （3）连接部位（如上木牙榫、打孔、安装预埋螺母等部位）绝不允许有任何节疤。 （4）色差不可明显，检验时应将产品排列开来进行颜色对比。颜色以色板为标准。 （5）木材含水率须在16%以下。 为节约珍贵木材用量，家具制造广泛采用木皮（木材切片）饰面工艺。 木皮贴面的基本要求： 产品正面（如嵌板、面板、门板等）必须要用优等木皮。 （1）整套产品木皮纹理、颜色需基本一致，效果自然。木材纹理可分山纹、直纹、乱纹、树瘤纹、旋涡纹、虎斑纹、雀眼纹、水波纹、鱼鳞纹、排骨纹等。山纹木皮 的纹理有一定方向，装饰面宽度小于175mm-250mm的贴面木皮（如用大山纹）， 大山纹应该用整张木皮，不可在宽度方向拼接，且要求山纹在宽度方向位于中心
最新家具产品检验标准 木工部门 1、开料质检标准： 确保开料工件符合产品结构，图纸及产品检验标准，防止不良品流入下道工序。 2、适用于所有开料加工的工件。 3、品质检验 a)检验工具：卷尺，卡尺，角尺，样板。 b)检验方法：工具测量，目视，样板试比。 c)作业员必须作首件检验达到产品检验标准后方可批量生产并记录于《产 品部件流程卡》内或《产品部件检验流计表内》 d)质检员的检验结果记录于《产品质量首检巡检记录表》内。 e)检验标准：施工图纸。 4、品质要求 a)按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm 时，允许误差＜0.5mm；＜ 1000mm时允许误差1mm；根据板件结构的特性。能长不能短，能短不能长。 b)异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，按图 纸或料单如修边尺寸，木工部，开料。 c)工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口梯形现象。 d)工件成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。 e)工作成品锯路边允许有＜0.5—1mm的崩裂；封边补色处理后目测不到 f)工件成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互重直，
切面与工件表面要相互重直。 g)面积大于1㎡的工件对角线长度＜ +1.5㎜面积小于1㎡的工件对角线 长度允许＜ +1mm。 h)按生产计划单数量边进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。 i)工件成品在移交下工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数 量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放） 二、排钻 1、孔径，孔位，孔深符合图纸要求，孔径公差＜0.2m 孔位公差＜+0.5m 孔深公差＜1㎜（木榫）扣 件孔深公差0.5㎜。 2、孔深无钻火爆，孔边无崩边。冒顶，歪斜现象。 3、工件成品无压痕，损伤，划花现象。 4、施工时必须分清工件前后与正反不能加工错方向该孔位对称的工件一定要对称。 5、钻错孔崩边的位置要补好，打磨好合格后方可移交下工序（不能修补的产品必须补料更新）如木皮板过油板。 实木 1、断料 （1）根据产品设计要求选用合适的材种，干湿度控制在12°以下 （2）材料不可有虫孔死节，腐朽。霉变现象。 （3）不可有翘曲，抽曲，瓦变，开裂的现象，如有必须能保证加工出成品尺寸才能能使用。 （4）用产品材料质量，颜色文理要基本。 （5）毛料应比成品长10-15mm；按料单选择相应规格的毛料。 2、开直料
木制家具检测标准
家俱验货程序 为了更好的控制我们的品质,使品质问题能够提前发现,我们将从白身——涂装——包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下： 一．了解产品： 1．QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况： (1)新产品须先核对样品的有关记录。 (2)老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。 2．按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。 二．追踪工厂出货进度及验货时间。 三．线上检验：针对半成品先行检验。 白身部分： 1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEET检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。 2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构： (1)房间组： A.床组检验是: a.测量床内径： 美式皇帝床（东岸）：76〞×80〞； 美式皇后床：60〞×80〞； 美式皇帝床（西岸）也叫加州（加里福利亚州）大床：72〞×84〞。 b.检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。 c.摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。 B．柜子产品的检验： a.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。 b.搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm，但必须保证搁板平整。） c.组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）。将抽屉拉出后往下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。(2)餐厅组： A．餐桌的检验是： a.组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。
重点：此类大多是拆装产品，功能性是最关键的。重点检查安装、含水率、各项功能。常规知识及标准 1 ）框架材料：MDF /刨花板/ 夹板/ 实木 现在日本对家具FORMALIN畐尔马林含量要求很严格，各种材料全部必须通过E1标准才可出口。 通常标准分为E0/E1/E2 三类。 2 ）皮类：主要有真皮/PU革/PVC 真皮反面有绒毛，正面可见毛孔。PU 革反面一般为纤维，正面无毛孔，材质较软。PVC反面一般为网格状交叉棉线，手感较硬。 3 ）接着剂：要求接着剂也要通过E1标准。 4 ）構造（结构）：各种类型家具的使用功能，根据用途，结构不一。 5 ）塗装（油漆）：油漆有分各种类别，如：LAUQE、AC、PU、UV、PE。 LAQUE及AC属于NC类，通称硝基漆，硬度不是很强，指甲划过有痕迹。 PU称为聚脂漆，手感柔和饱满，漆层厚，硬度好，指甲划过通常无痕迹。 UV和PE均为价格较高的油漆。 以上油漆均可做测试进行检验（可溶性、耐酸性等）来进行判断。 5）1、NC漆 （1 ）施工简单方便，气味清新，干燥速度快，广泛应用于家具涂装及室内装饰装修。 （2）亮光清面漆漆膜丰满、光泽高、快干、坚硬，哑光类清面漆则光泽柔和宜人，手感细滑，品味独特。 （ 3 ）耐黄产品和无毒耐黄产品的耐黄性佳。（4）硝基无毒耐黄漆具备非常优异的耐黄保色性能和很高的固体含量，成膜率高，丰满度好，为硝基漆之极品。 （5 ）硝基无毒耐黄漆不含苯、不含游离TDI、不含甲醛、实际不含重金属，漆膜丰满、坚 固耐黄变， 与乳胶漆同时施工亦不会导致乳胶漆黄变。 （6）硝基无毒耐黄漆是一种快干型的漆油，适用于室内室外木制门窗、家私等木制品和已涂上适当底漆的金属表面，是一种高档的家庭装修漆，特别适合儿童玩具、儿童家具的涂装以及儿童房间和家庭厨房的装饰装修. 5）2.PU 漆：双组分聚氨酯漆 甲组分（固化剂）的异氰酸酯基（-NCO）+乙组分（漆）的羟基（-OH）=聚氨酯高聚物（漆膜） 稀释剂（天那水）：仅仅起调节粘度，便于施工的稀释作用。 优点: 1）与其他漆种相比，在相同硬度下，由于氢键的作用，PU 漆膜的断裂伸长率最高，所以广 泛用于地板漆、甲板漆； 2）兼具保护性和装饰性，可用于高级工艺品、高级木器、钢琴、大型客机等的涂装； 3）漆膜附着力强。漆膜对多种物面（金属、木材、橡胶、混凝土、某些塑料等量齐观均有优良的附着力。
实木家具质量检验标准 ◆硬木家具★以紫檀、黄花梨、鸡翅木、酸枝木为主红木家具就是最典型的硬木家具。 ★生产工艺尽管不可避免的用到胶水含甲醛、木器漆和其它化学填补剂但是整个生产过程是环保的、严格的甲醛含量不会高于1.5毫克/100克。 ★表面饰材采用的是优质特硬木器漆苯和甲苯的含量都严格控制在国家强制标准类。家具主要污染指标为甲醛、笨、甲苯但含量极小购买这种家具时不用担心它的环保问题。 ★真正的硬木家具产品是没有任何味道的更不可能有松香味。 ★名贵的硬木木家具使用木材生产周期非常长一般生产周期50、60年有的甚至100年多为原始森林一般来说名贵的硬木多数来源于东南亚热带雨林地区一部分来源于寒温带地区上百年一旦砍伐不可修复所以硬木家具价格昂贵。 ★国内由于仿明清红木家具的大量兴起使得国内作为红木家具用材的名贵硬木几乎砍伐殆尽国内现有的由于生长期长而树的直径太小不能作为家具用材★硬杂木替代的红木家具在运输、使用的过程中由于受温差、湿度的影响很容易出现木材开裂、榫头松动、油漆脱落等质量问题从而得不偿失。 ◆软木家具★以松木为主生长地在寒带或亚寒带地区产量很小也很名贵要能够成材至少也要50年以上的生产周期价格也不会便宜。 ★多数打作进口旗号的家具其实使用的是中国东北红松10001500元/立方米并不贵与中纤板价格相当★松木家具密度较大所以沉重纹路细而且紧密不容易变形所以不会大面积采用碎板拼接技术。很多假冒北欧松木的家具其书台面板和衣柜门板都是用30CM×10CM或者60CM×10CM甚至更小的小块松木一块块拼接起来的为了防止松动和变形还会有锯齿形状的花纹痕迹但是如果生产厂家在松木家具表面加盖一层24MM厚的松木集成木皮你就不能发现它里面的材料问题了所以看不见锯齿花纹痕迹的松木家具质量有可能更差相当于建材市场上常见的木工板质量。 ★与硬木家具一样软木家具的生产工艺也必不可避免的用到强力木胶含甲醛、木器漆和其它化学填补剂但是整个生产过程是环保的、严格的甲醛含量不会高于10毫克/100克。但如果为了提高材料利用率大面积采用碎板拼接技术家具甲醛含量就会成倍增长。值得一提的是软木家具表面喷涂的是NC硝基油漆这是一种软质油漆软漆甲醛含量高他的环保程度远远低于硬质油漆。 ★国产软木家具一般通称为松木家具科学的称呼叫做集成材家具生产工艺是最简单的但家具质量问题是最多的。从现代意义上讲其实软木家具也是板式家具的另外一种形式它使用的是集成材需要将木材切成小块再反复的拼接板式家具是将木材粉碎后再成型主要材质有榉木、樟木、松木和杉木。集成材产地一般在热带、亚热带、温带地区生产周期在1020年之间。集成材是由除去木材缺陷节子树脂腐朽等的短小方木或木材的切削余料指接成一定长度后比如30CM×10CM或者60CM×10CM其长度、宽度、厚度根据材料而定国家没有明确规范最薄的只有23MM厚板材加工方法接近三合板和木工板再横向拼宽或拼厚胶合而成的一种材料这个过程必然要大量用到强力木胶含甲醛木胶强度越高甲醛含量越高家具的物理性能越好。因其未改变木材本身的结构特性仍是一种天然木材不仅具有天然木材的质感且外表美观材质均匀还克服了天然木材易翘曲变形开裂的缺陷松木等天然软木因为成材期短木质疏松不能直接用来做家具其物理性质优于天然木材是一种不可替代的新型板材。更重要的是充分利用了工厂加工剩
1.目的： 为明确家具产品的判定标准，使检验人员有所依循。 2.适用范围： 适用于所有家具产品的检验，包括来料、制程及出货检验。 3.检验基本条件 3.1 检验人员视力1.0以上，无色盲。 3.2 标准照度下 4.检验抽样方式 4.1 依据MIL-STD-105记数抽样表Ⅱ级，抽检水准正常检验单次抽样计划实 施。 4.2特殊情形由品质部主管调整检验水准。 4.3合格质量水准（AQL） 5.外观/包装检验 6.结构/尺寸检验
1．面板： 1）规格：?1220mm×28mm。 允许误差范围：?±5mm；厚度±2mm。 2）材质：橡胶木 3）工艺流程： 开料→压刨→拼板→成型→打立轴→砂光 4）质量要求： a. 为防止实木开裂，要求面板均使用2-1/2″宽的橡胶木进行拼板，木材的含水率应控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。 b. 拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要足、均匀，加压时间不能低于6小时。 c. 拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤0.5mm。 d. 桌面的刀型按图加工，线条要流畅。不能有明显的跳刀痕，允许跳刀痕深度≤0.5mm。 2．立水： 1）规格：?1160mm×70mm H×17mm D。 2）材质：曲木贴橡胶木薄片。 3）质量要求： a. 材料的规格按图纸，外购回来时其高度须≥17.5mm，弧度一致。 b. 薄片的纹路要清晰，不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。 3．加强木： 1）规格：38mm×40mm×900mmL 2）材质：橡胶木
3）质量要求： a. 木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。 b. 木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm。 c. 攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。 4.底托板： 1）规格：400mm×400mm×18mm 2）材质：夹板 3）质量要求： a. 成型后，板料的四周要过粗砂，不能有毛刺、缺口等。 b. 钻孔时，严格按图纸加工，偏差≤1mm。 5．炮管： 1）规格：231mm×231mm×602mmH 2）材质：橡胶木 3）质量要求： a. 炮管为正八形，每边的长度误差≤1mm，使用的拼板厚度为30mm，误差±1mm。 b. 拼板时，按图纸角度进行加工，结合紧密，胶水布足。 c. 车枳时，严格照图纸加工。车枳的线条清晰、流畅，工件表面光洁，不能有死节、变形、崩缺、面积大于5mm×5mm的补土等。 d. 钻孔、攻牙时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。 6．鹰爪脚： 1）规格：436mm×144.5mm×40mm 2）材质：橡胶木 3）质量要求： a. 脚的中间要求使用整块料，鹰爪处拼板，拼接线≤0.5mm，不能太明显。 b. 雕刻的线条清晰、流畅，工件的表面光洁，不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm。 c. 钻孔时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。 d. 脚底的调整脚垫攻牙时，要保证内牙与水平面垂直，角度偏差＜2°。 二、组立
木制家具检测标准 家俱验货程序 为了更好的控制我们的品质,使品质问题能够提前发现,我们将从白身——涂装——包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下： 一．了解产品： 1．QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况：
(1)新产品须先核对样品的有关记录。 (2)老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。 2．按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。 二．追踪工厂出货进度及验货时间。 三．线上检验：针对半成品先行检验。 白身部分： 1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEET检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。 2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构： (1)房间组： A.床组检验是: a.测量床内径： b.检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。 c.摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。B．柜子产品的检验： a.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。 b.搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm，但必须保证搁板平整。） c.组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）。将抽屉拉出后往下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。 (2)餐厅组： A．餐桌的检验： a.组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。 b.测量产品的外观尺寸。 c.测试餐桌的强度：在平地上用手握住短立水将餐桌前后晃动（力度要适中），检验三角木有无松动、爆裂等；然后用手按压中板处，检验餐桌滑轨的强度，经过按压餐桌不能下垂。 B．餐椅： a.检验孔位与五金的搭配是否正确。 b.组立是否容易。 c.产品的外观尺寸。 d.测试水平性，不能有“三只脚”。 e.测试结构强度：跪在座框上，用手扶住靠背用力地摇晃（或者将餐椅反放在平地上，然后用脚踩在后横档处，用自身体重往下压）检验三角木有无松动、爆裂，五金有无松动等。 C．碗碟柜（服务桌）：检验的方法同房间组的柜子，另外注意： a.门玻的安装，必须留有2mm的间隙，压条（玻璃夹扣）不能有松动。 b.层玻放置平稳，须留有2mm的间隙。 c.灯具的孔位要居中。 (3)茶几组： a.检验面板的拼花是否符合要求。 b.检验孔位与五金的搭配是否正确。 c.组立是否容易。 d.产品的外观尺寸。 e.测试水平性。 f.测试结构强度：在平地上将组立好的产品水平推拉(或左右拖动)，检验三角木有无松动、爆裂等。 涂装部分: 1. 检验产品白身的不良,如砂光不良、胶印等。特别注意在白身过程当中所发现的不良工厂是否完
实木家具制作要求及标准 一、选材: 1、先用色泽均匀、含水率8%-11%的木材。 2、无蓝变、腐朽、季节裂纹、开裂、虫蛀。材料（暗用料的，允许有轻微腐朽，但腐朽的面积不超过15%，深度不超过材厚25%） 3、材料面积不能超过10mm以上死节、蓝变斑印。木材修补直径小于10mm允许用实木填充，颜色要匹配，油漆后修补应无明显痕迹。 4、拆件材料应选用同颜色，同材质，木纹方向。相邻拼件含水率大于或小于2%，拼缝<0.2mm。斜拼角度不大于3度。 5、用于产品表面材料不允许有任何木材缺陷，非暴露面可允许存有轻微缺陷（指检查家具时不可见部分）。 6、所有产品的材料平均要求达到各系列货号的用料标准，长度允许+-0.5mm,厚度允许加或减0.1mm。如有超出必须经过客户相关人员批准。 二、贴皮板材： 1、正面使用木皮色泽要均匀，与实木表面颜色要匹配，其厚度在指定的范围内允许有+0.5mm 误差，含水率5%-7%度之间。 2、正面（包括检查家具时可见部位，衣柜内部，墙柜内部等）不能使用腐朽、粗糙、变色、开裂、蓝变斑印等有缺陷问题的木皮。 3、木皮拼接要紧密，接口部位不能出现缝裂，贴皮板表面无透胶。 4、所有面板（包括拆装后对外露部位）侧板处露断面都应采用实木封边，封边宽度要根据货号要求，安装合页部位实木边宽度不得小于5cm，采用开槽接法，接合要紧密，外露部位不能有钉印。 5木纹特性—如订单、样板、或图纸指定。 三、夹板材料： 1、按订单或样板指定使用的夹板，表面要平整光滑，色泽均匀。 2、开裂、脱胶、蓝变、粗糙、透胶等到有缺陷的不能使用，暗面可允许夹板有小面积修补。 3、夹板厚度要符合国家计量标准。 四、中纤板：选用高密度纤维板，材质要达到国家检验A级。 五、精工工艺： 1、所有材料精工格式必须严格按样板和图纸执行。 2、断面整齐，切角部件、镂槽边角、孔边、及线条要平整光滑，不允许有毛刺、崩缺、跳刀、波浪印现象。 3、木榫与榫孔连接位需要贴切配合，无间隙。木榫长度应是插入木方的厚度1/2以上，孔深度是木榫长度的+0.15mm。 4、木方沟槽和板块接合部视手感没松动为准。 5、工艺线边角平整光滑，其标准为2乘2mm。 6、齿接材料色泽要均匀，接口要严密。 7、板块边角精齐，其对角误差为+-2mm。 8、五金螺丝孔深度要根据产品的实际要求订位，木螺丝孔深度要根据板材的厚度和连固条的厚度订位，通常进板块的螺丝长度为五分之三。 六、组装工艺： 1、首先确认精工完成的材料是否符合质量要求，表面砂应干整、顺滑、转角应平滑、均匀、
1、目得: 为明确家具产品得判定标准,使检验人员有所依循。 2、适用范围: 适用于所有家具产品得检验,包括来料、制程及出货检验。 3、检验基本条件 3、1 检验人员视力1、0以上,无色盲。 3、2 标准照度下 4、检验抽样方式 4、1 依据MILSTD105记数抽样表Ⅱ级,抽检水准正常检验单次抽样计划实 施。 4、2特殊情形由品质部主管调整检验水准。 4、3合格质量水准(AQL) 5、外观/包装检验 6、结构/尺寸检验
1.面板: 1)规格:?1220mm×28mm。 允许误差范围:?±5mm;厚度±2mm。 2)材质:橡胶木 3)工艺流程: 开料→压刨→拼板→成型→打立轴→砂光 4)质量要求: a、为防止实木开裂,要求面板均使用21/2″宽得橡胶木进行拼板,木材得含水率应控制在12%±1%,每相邻得两块拼板料之间得含水率≤2%。 b、拼板时,注意挑选材料,材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要足、均匀,加压时间不能低于6小时。 c、拼板接缝处要求平整、密合,拼接线≤0、5mm。 d、桌面得刀型按图加工,线条要流畅。不能有明显得跳刀痕,允许跳刀痕深度≤0、5mm。 2.立水: 1) 规格:?1160mm×70mm H×17mm D。 2) 材质:曲木贴橡胶木薄片。 3)质量要求: a、材料得规格按图纸,外购回来时其高度须≥17、5mm,弧度一致。 b、薄片得纹路要清晰,不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。 3.加强木: 1)规格:38mm×40mm×900mmL 2)材质:橡胶木 3)质量要求:
a、木材不允许有明显得弯曲,允许顺弯得翘曲度≤5mm,不允许扭弯。 b、木材无开裂、虫孔、朽木,允许活节面积≤10mm×10mm;死节面积≤ 5mm×5mm。 c、攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。 4、底托板: 1)规格:400mm×400mm×18mm 2)材质:夹板 3)质量要求: a、成型后,板料得四周要过粗砂,不能有毛刺、缺口等。 b、钻孔时,严格按图纸加工,偏差≤1mm。 5.炮管: 1)规格:231mm×231mm×602mmH 2)材质:橡胶木 3)质量要求: a、炮管为正八形,每边得长度误差≤1mm,使用得拼板厚度为30mm,误差±1mm。 b、拼板时,按图纸角度进行加工,结合紧密,胶水布足。 c、车枳时,严格照图纸加工。车枳得线条清晰、流畅,工件表面光洁,不能有死节、变形、崩缺、面积大于5mm×5mm得补土等。 d、钻孔、攻牙时,孔位、孔径得偏差≤0、5mm。 6.鹰爪脚: 1)规格:436mm×144、5mm×40mm 2)材质:橡胶木 3)质量要求: a、脚得中间要求使用整块料,鹰爪处拼板,拼接线≤0、5mm,不能太明显。 b、雕刻得线条清晰、流畅,工件得表面光洁,不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm。 c、钻孔时,孔位、孔径得偏差≤0、5mm。 d、脚底得调整脚垫攻牙时,要保证内牙与水平面垂直,角度偏差＜2°。 二、组立
附件1 木质家具制造业职业危害预防控制规范 1.范围 本规范规定了木质家具制造业职业性有害因素的识别、职业危害预防控制（包括了建筑设计、防护设施、个人防护用品、警示标识、申报、检测评价、制度建立、职业健康监护、培训、档案管理等）基本要求和应急救援处置要求。 本规范适用于从事木质家具制造的企业、事业单位及个体经济组织（以下简称用人单位）的职业危害预防控制及相关部门对木质家具制造行业的职业卫生监管。 2.规范性引用文件 GBZ1 GBZ158 GBZ159 GBZ188工业企业设计卫生标准 工作场所职业病危害警示标识 工作场所空气中有害物质监测的采样规范职业健康监护技术规范 GBZ2.1 GBZ2.2工作场所有害因素职业接触限值 工作场所有害因素职业接触限值 第l部分化学有害因素 第2部分:物理因素 GBZ/T189 GBZ/T194 GBZ/T195 GBZ/T224 GBZ/T225 GB2894 GB11651 GB50019 GB50187工作场所物理因素测量 工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范有机溶剂作业场所个人职业病防护用品使用规范职业卫生名词术语 用人单位职业病防治指南 安全标志及其使用导则 个体防护装备选用规范 采暖通风与空气调节设计规范 工业企业总平面设计规范 GB18053、GB18083工业企业卫生防护距离标准 GB50052 GB15603 GBJ87 GB/Tl8664供配电系统设计规范 常用化学危险品贮存通则 工业企业噪声控制设计规范呼吸防护用品的选择、使用与维护
GB/T16758 AQ/T9002排风罩的分类及技术条件 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 3.术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 职业危害occupational hazard 指对从事职业活动的劳动者可能导致的工作有关疾病、职业病和伤害。 职业性有害因素occupational hazards 又称职业病危害因素，在职业活动中产生和（或）存在的、可能对职业人群健康、安全和作业能力造成不良影响的因素或条件，包括化学、物理、生物等因素。 家具制造业furniture industry 指用木材、金属、塑料、竹、藤等材料制作的，具有坐卧、凭倚、储藏、间隔等功能，可用于住宅、旅馆、办公室、学校、餐馆、医院、剧场、公园、船舰、飞机、机动车等任何场所的各种家具的制造行业。 木质家具制造业ligneous furniture industry 特指用木材、竹、藤等植物材料制作的，具有坐卧、凭倚、储藏、间隔等功能，可用于住宅、旅馆、办公室、学校、餐馆、医院、剧场、公园、船舰、飞机、机动车等任何场所的各种家具的制造业，包括红木仿古家具的整修、翻新。 4.基本要求 4.1 【生产工艺】用人单位职业危害预防控制工作应坚持预防为主、防治结合、源头控制、过程可控、综合治理的原则，优先选择职业危害小的技术和工艺，积极采用无毒或低毒原（辅）料，并对职业危害进行综合治理。 4.2 【生产设备】用人单位产生职业危害的生产设备，应优先采用机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作。产生职业危害的设备设施在设计时应符合GBZ1中的要求。 4.3 【生产布局】用人单位应根据工艺流程合理布局。做到有害作业与无害作业分开，高毒作业场所与其他作业场所有效隔离。作业场所与生活场所分开。 4.4 【作业环境】用人单位职业危害防控工作应持续改进，不断降低作业场所职业性有害因素的浓度和强度。应根据生产工艺和职业危害特性，设置通风、排毒、除尘、屏蔽等职业危害防护设施，使作业场所职业性有害因素的浓度和强度符合GBZ2.1/2.2《工作
一、各项检验通用标准规定 1、产品部件形状和位置公差的规定单位： mm 2、抽屉、门各边与框架的分缝（特殊设计分缝除外）的规定单位：mm
说明：①、各封边带加工后尺寸标准 a、PVC胶边：加工后厚度为1.3mm/两边（即0.65mm/边） b、纸边：加工后厚度为0.8mm/两边（即0.4mm/边） c、科技木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） d、天然木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） e、木皮封边带厚度均以采购厚度0.6mm为准 ②、所有零部件图规格尺寸均不含封边带厚度尺寸。 3、产品外观检验规定（特殊设计除外）单位：mm
二、产品外观等级要求 A级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过一处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约3%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。 6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 B级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过三处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约5%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。
6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 C级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过四处，缺陷点直径 ≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约10%。 3、表面允许有轻微划痕、但不允许有碰伤、爆裂现象。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 D级要求 1、表面平整，不允许有碰伤、爆裂现象。 2、边缘平齐，不能有崩裂现象。 三、产品检验区域（通常分为A、B、C三区） 1、 A区：通常指产品使用时常处于视野范围内前方，面对视野，容易看到的区域； 如：面板、门板、抽面板、高屏背板前面、低屏背板前面、各类脚类及层板、侧板、底板等部件的前面部位。 2、 B区：通常指产品使用时处于视野范围内的左或右方、前面底下方，可看到但不经常看到；