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球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和改进_李京

球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和改进_李京
球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和改进_李京

典型铸铁件铸造工艺设计与实例

典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质(淬火与回火)处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价:299元

泵盖铸造工艺设计说明书

课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系:机械工程学院 专业:材料成型及控制工程 班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间:

目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)

1.铸造工艺分析 零件简介: 1.1零件介绍: 零件名称:泵盖 零件材料:HT200 1.2零件生产方式选择: 大批量生产,零件图如下:

1.3技术要求分析 按照国家标准,对于HT200,其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好,但此铸件需起隔爆作用,按照技术要求,需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外,铸件清砂后,焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注:其中φ21H7内孔为重要加工面,不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能: (1)流动性。灰铸铁的熔点较低,结晶温度范围较小,在适宜的浇注温度下,具有良好的流动性,容易填充形状复杂的薄壁铸件,且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 (2)收缩性。灰铸铁的浇注温度较低,凝固中发生共析石墨化转变,使其线收缩小,产生的铸造应力也较小,所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 (3)灰铁充型能力好,强度较高,耐磨、耐热性好,减振性良好,铸造性较好,但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200,,其轮廓尺寸25×φ110,属中小件,联结结构合理,符合灰铸铁铸造要求,可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型,热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则: (1)重要加工面应朝下或呈直立状态; (2)铸件的大平面应朝下; (3)应有利于铸件的补缩; (4)应保证铸件有良好的金属液导入位置,保证铸件能充满; (5)应尽量少用或不用砂芯; (6)应使合型、浇注和补缩位置一致。

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意 1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009) 2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件) 生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话) 3.定购信息。根据本规范定购材料应该包孕下列信息: (1)产品名称, (2)所需的球墨铸铁牌号; (3)要是需要,其它特殊性能; (4)是否需要不同数目的试样; (5)要是需要,需供给保证书; (6)要是需要,其它的交付物。 4.拉伸性能要求。 5.热处理。牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。其它牌号可以铸态或热处理状态交付。颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。 6.实验试样。 (1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y 型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造,并且对于 0.5英寸(

12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小 1.5英寸(38mm)的铸模壁厚,对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。要是购买方没有选择,则由生产商选择。⑵当根据本规范举行熔模铸造时,生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样,或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。 7.特殊要求。特殊要求,如硬度,化学成分,微观结构,压力密封性,X光不变性,磁粉尺寸检验和表面状态。 8.工艺,表面和外观。 (1)铸件应该是光滑的,无有害缺陷,并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。 (2)在后续需要机加工的地区范围,铸件不应该存在冷区。 9.化学要求。本规范划定化学成分服从机械性能。但购买方和生产商可以协商指定化学的要求。 10.实验和复验的数目。浇铸和实验的代表试块数目应该有生产商确定,错非与购买方有其它协议指定。 11.拉伸实验试样 12.检验责任。供应商可以施用本身或选择其它不论什么合适的检验机构举行本规范指定的性能检验,错非购买方不承认。购买方保留举行本标准指定的不论什么检验的权力,当该检验项目被以为保证供应商和服务符合前述的要求。 13.辨认标记。尺寸允许时,每1个铸件都应该用1个浮凸的数字来标记零件号或模型号。标记的位置应该如相关的图纸所示。 14.证明书。当购买方和供应方有文字表达协议时,应该有1个证明书以供给材料接受的基础。这应该包孕生产商实验报告的复印件或供应方的声明以证

N485QA柴油机飞轮壳设计

1绪论 1.1机械制造工业在国民经济中的地位与作用 物质生产始终是人类社会生存发展的基础。制造业是人类财富在20世纪空前膨胀的主要贡献者,没有制造业的发展就没有今天人类的现代物质文明。 制造业是所有与制造有关行业的总体。它是国民经济的支柱产业之一。据统计,工业化国家中以各种形式从事制造活动的人员约占全国从业人数的四分之一。美国财富的68%来自制造业,日本国民生产总值的约50%由制造业创造,我国的制造业在工业总产值中占了约40%。“在我国,处于工业中心地位的制造业,特别是装备制造业,是国民经济持续发展的基础,是工业化、现代化建设的发动机和动力源,是参与国际竞争取胜的法宝,是技术进步的主要舞台,是提高人均收入的财源,国际安全的保障,发展现代文明的物质基础”。另一方面,制造业为国民经济各部门和科技、国防提供技术装备,是整个工业、经济与科技、国防的基础。 机械制造工业是制造业最重要组成之一。它是为用户创造和提供机械产品的行业,包括了机械产品的开发、设计、制造生产、流通和售后服务全过程。目前,机械制造业肩负着双重任务:一是直接为最终用户提供消费品;二是为国民经济个行业提供生产技术装备。因此,机械制造业是国家工业体系的重要基础和国民经济的重要组成部分,机械制造技术水平的提高与进步将对整个国民经济的发展和科技、国防实力生产生直接的作用和影响,是衡量一个国家科技水平的重要标志之一,在综合国力竞争中具有重要的地位。 我国的机械制造业已具有相当规模和一定的技术基础,成为我国工业体系中最大的产业之一。2008年实现销售收入21651亿元,占全国工业总销售收入的21%,利润257亿元、税收621亿元,均占全国工业同比的15%,出口创汇363亿元,占全国外贸出口额的20%。其发展速度高于同期全国工业的平均水平。 随着科技、经济、社会的日益进步和快速发展,日趋激烈的国际竞争及不断提高的人民生活水平对机械产品在性能、价格、质量、服务、环保及多样性、可靠性、准时性等方面提出的要求越来越高,对先进的生产技术装备、技术与国防

球墨铸铁铸造工艺(1)

球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 各种入炉金属炉料必须明确成份,除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外,螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用,同时应保证炉料、合金干燥。 防止有密闭容器混入炉料中。 所有炉料应按配料单过称。 球墨铸铁化学成分

球墨铸铁单铸试样力学性能( GB/T1348-1988)

3. 熔炼过程化学成分和机械性能控制范围:熔炼过程化学成分控制范围 3.1.2 球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围

机械性能控制范围符合、标准 配料:加料按(2200kg)根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。(注 意:如果是其他增碳剂,则增碳剂加入量增加10%) 加料顺序: 200kg 新生铁或回炉料-1/3 增碳剂-废钢-1/3 增碳剂-废钢-1/3 增碳剂- 新生铁- 回炉料。 增碳剂不准一次加入. 防止棚料. 6 冶炼要求加料顺序:新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。 熔化完毕,温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣,取原铁水化学成分

根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水 测温,根据铸件工艺要求要求确定出铁温度, 出铁水前扒渣干净。 小铸件要用吨包分包出铁或球化 7 球墨铸铁的孕育和球化处理 孕育剂选用75SiFe, 加入方法为随流加入。 球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定). 球铁处理方法 7.3.1 球化处理采取冲入法 7.3.2 将球化处理材料按球化剂-孕育剂(1/3 的硅铁粒)%增碳剂-聚渣剂- 铁板的顺序层状加入铁水包底的一边,每加入一种材料需扒平, 椿实。 7.3.3 铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边,防止铁水直接冲击合 金。先出2/3 铁水球化 7.3.4 球化反应结束后,再出余下的铁水1/3 。剩余2/3 Si75 孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。

填料箱盖设计说明书

《机械制造工程学》课程设计说明书 填料箱盖零件的机械加工工艺规程及机床夹具总体方案设计 专业工业工程班级T1113-6 组号 6 姓名周鹏学号20110130627 姓名刘信学号20110130629 姓名丁锐学号20110130602 姓名朱玺亚学号20110130631 指导教师成绩 教研室机械制造 2013~2014学年第2学期 2014年 02 月 24日~ 2014年 03 月 07日

一. 填料箱盖零件的工艺分析 1.填料箱盖零件 填料零件所用的材料是HT200,质量3.00 kg,产量为10000 台/年。零件图见附图一。 2.填料箱盖的功用分析 填料箱盖的主要作用是保证填料箱体连接后的密封性,对 箱盖内表面的加工精度要求高,对外表面需要配合的表面 加工粗糙度要求也高。 3.填料箱盖的结构技术参数和工艺分析 填料箱盖主要有端面,外圆,内孔,曹等组成。其中孔既 是装配基准又是设计基准,加工精度和表面粗糙度一般要 求较高,内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一 定的技术要求.其结构主要由回转面组成,由零件图可知,该零件的结构比较简单,但零件的加工精度要求高,零件 选用的材料是HT200,该材料铸造性能和减震性能好,题 目所给填料箱盖有两处加工表面,其间有一定位置要求。 具体分述如下: (1)以ф65H5(0 013 .0 -)轴为中心的加工表面。 包括:尺寸为ф65H5(0013.0-)的轴,表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5(0013.0-)相接的肩面, 尺寸为ф100f8(036.0090.0--)与ф65H5(0013.0-)同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5(046.00+)与ф65H5(0013.0-)同轴度为0.025的孔。 (2)以ф60h5(046.00+)孔为中心的加工表面。

铸造工艺设计实例

轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图,熟悉零件图,而且提供的零件图必须清晰无误,有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性,有两个方面:(1)审查零件结构是否符合铸造工艺 (2 )在既定的零件结构条件下,考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷,在工艺设计中采取措施避 零件名称:轴承座 零件材料:HT150 生产批量:大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面,在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理,一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等, 用铸造合金(如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等)的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等,进行综合分析,判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定

1、铸造方法的确定 铸造方法包括:造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 (1)造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点,选择手工造型 (2)铸造方法的选择 根据零件的各参数,对照表格中的项目比较,选择砂型铸造。 (3)铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则,选择铸件最大截面,即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型,根据分型面的选择原则,分型面取最大截面,即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13, 取加工余量等级为12。

球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计

毕业设计(论文) 题目:球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生:王XX 指导老师:XXX 系别:材料科学与工程系 专业:材料科学与工程 班级: 学号: 2010年6月

本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺:本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况,本人愿承担全部责任。 学生签名: 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺:我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核,该同学的毕业设计(论文)中未发现弄虚作假、抄袭的现象,本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名: 年月日

目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24

砂型铸造工艺设计说明书

设计说明书 题目:砂型铸造压工艺及模具设计 年级、专业: 姓名: 学号: 指导教师: 完成时间:

目录 第一章、简介 (5) 1.1.我国铸造技术发展现状 (5) 1.2.我国铸造未来发展趋势 (5) 第二章、铸造工艺方案的确定 (6) 2.1.产品的生产条件、结构及技术要求 (6) 2.2.零件铸造工艺性 (6) 2.3.造型,造芯方法的选择 (7) 2.4.浇注位置的确定 (8) 2.5.分型面的确定 (9) 2.6.砂箱中铸件数量及排列方式确定 (9) 第三章、铸造工艺参数及砂芯设计 (11) 3.1.工艺设计参数确定 (11) 3.1.1.铸件尺寸公差 (11) 3.1.2.机械加工余量 (11) 3.1.3.铸造收缩率 (12) 3.1.4.起模斜度 (12) 3.1.5.最小铸出孔和槽 (12) 3.1.6.铸件在砂型内的冷却时间 (13) 3.1.7.铸件重量公差 (13) 3.1.8.工艺补正量 (13) 3.1.9.分型负数 (13) 3.2.砂芯设计 (13) 3.2.1.芯头的设计 (15) 3.2.2.砂芯的定位结构 (16) 3.2.3.芯骨设计 (17) 3.2.4.砂芯的排气 (17) 第四章、浇注系统及冒口、出气孔等设计 (18) 4.1.浇注系统的设计 (18) 4.1.1.选择浇注系统类型 (18) 4.1.2.确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (18) 4.1.3.决定直浇道的位置和高度 (19) 4.1.4计算浇注时间并核算金属上升速度 (20) 4.1.5.计算阻流截面积 (20) 4.1.6.计算直浇道截面积 (20) 4.1.7.浇口窝的设计 (21) 4.2.冒口的设计 (22) 4.3.出气孔的设计 (22) 第五章、铸造工艺装备设计 (23) 5.1.模样的设计 (23) 5.1.1.模样材料的选用 (23) 5.1.2.金属模样尺寸的确定 (23)

壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计

壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计

目录 第一部分工艺设计说明书……………………………………………………………………………第二部分第05道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第08道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第08号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………

陕西航空职业技术学院 二零零七届毕业设计(论文)任务书 专业:机械制造班级:机制5022班姓名:学号:13# 一、设计题目:壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计 二、设计条件: 1、零件图 2、生产批量:中批量生产 三、设计内容: ㈠零件图分析: 1、零件图工艺性分析(结构工艺性及条件分析); 2、绘制零件图。 ㈡毛坯选择 ㈢机械加工工艺路线确定: 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 ㈣工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时(工序尺寸关系图绘制); 2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸; 3、基准重合时(绘制尺寸链图)并计算工序尺寸。 ㈤设备及其工艺装备的确定 ㈥切削用量及工时定额确定:确定全部工序切削用量及工时定额。 ㈦工艺文件制订: 1、编写工艺文件设计说明书: 2、编写工艺规程: ㈧指定工序机床夹具设计 1、工序图分析; 2、定位方案确定; 3、定位误差计算; 4、夹具总装图绘制; ㈨刀具、量具设计 四设计任务(工作量): 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份; 2、工艺文件一套(含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图); 3、机床夹具设计说明书一份; 4、夹具总装图一张(A2图纸);零件图两张(A4图纸); 5、刀量具设计说明书一份; 6、刀具工作图一张(A4图纸);量具图一张(A4图纸)。 五起止日期: 2006年11月28日——2007年1月20日(共8周) 六指导教师: 七审核批准 教研室主任:系主任: 八设计评语: 年月日九设计成绩:年月日

我国铸铁铸造业当前发展状况及趋势

我国铸铁铸造业当前发展状况及趋势 20世纪80年代初,铸铁材料发展进入了顶峰期,随后,世界的铸铁产量便出现急剧递减,然而铸铁仍是当今金属材料中应用最为广泛的基础材料,在铸造合金材料中占有重要地位。 由于受能源、劳动力价格和环境因素的影响,西方工业发达国家的铸件产量将会逐渐减少,转而向发展中国家采购一般铸件,但同时又会向发展中国家出口高附加值、高技术含量的优质铸件。当前,世界经济全球化进程的加速为我国铸造业的发展提供了机遇,国际和国内市场对我国铸件的需求呈持续增长的趋势。与此同时,铸铁作为一种传统的金属材料,在其质量、性能和价格等方面正面临着严酷的挑战。抓紧我国铸铁铸造业的结构调整和技术改造;努力提高铸件质量档次,提高和理环境污染的水平,实现铸铁材料的高附加值化是应付未来更加激烈的市场竞争,满足用户多样化需求的主要对策。 一、我国铸铁的生产水平及差距 1.铸造工艺材料及辅料 我国铸造工艺材料如原砂、粘土、煤粉、粘结剂和涂料在品种、性能、质量等方面与工业先进国家之间的差距极大,以致我国的铸件尺寸精度和表面粗糙度比国外差一到两个等级,铸件表面缺陷造成的废品率比国外高几倍。铸造用工艺原料的标准化、系列化和商品化仍是一个亟待解决的问题。 2.铸造工艺过程及铸件质量的检测与控制 我国在铸造工艺过程和铸件质量的检测与控制方面与工业先进国家还存在比较大的差距,主要反映在以下方面:

①铸造工艺过程的检测。 ②铸造工艺过程的优化和控制。 ③铸件质量的检测。而上述检测和控制手段的完善是提升我国铸铁铸造生产水平的一个主要内容。 3.铸造工艺装备 对于铸造生产,国外广泛采用流水线大量生产;高压造型、射压造型、静压造型和气冲造型;造芯全部用壳芯和冷、热芯盒工艺。国内除汽车等行业中少数厂家采用半自动、自动化流水线大量生产外,多数厂家仍采用较落后的铸造工艺装备。 二、铸铁熔炼技术 1.冲天炉技术 冲天炉居铸铁熔炼设备之首,至今仍担负着80%以上铸铁件的熔炼任务。70年代以后,符合我国特点的炉型和熔炼技术已逐渐完善和成熟,形成了独具特色的多排小风口和两排大间距冲天炉系列。在操作技术上,从一度追求低焦耗到重视铁液质量,进而讲求提高技术、经济、劳动卫个和环境保护的综合指标,逐步开发应用了从炉料处理、修炉、烘炉到配加料、鼓风。炉况控制、铁液检验等全过程的操作技术。在较短的历程中,我们在冲天炉理论研究、炉子结构、修炉材料、送风系统、热能利用、强化底作燃烧、炉内气氛调整控制、铁液炉前检验、消烟除尘、非焦炭化铁、配料及熔炼过程计算机优化控制等诸多方自都取得了可喜的成绩。 冲火炉的发展是围绕着提高性能和生产率,降低消耗,改善操作,减少污染进行的。冲天炉性能主要体现在炭的燃烧、炉料的加热和冶金过程三方面。随着铸铁生产批量的扩大和对铸造生

第四节 球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点

第四节球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点 由于碳硅含量较高,球墨铸铁与灰铸铁一样具有良好的流动性和自补缩能力。但是由于炉前处理工艺及凝固过程的不同,球墨铸铁与灰铸铁相比在铸造性能上又有很大的差别,因而其铸造工艺也不尽相同。 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入,一方面使铁液的温度降低,另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此,经过球化处理后铁液的流动性下降。同时,如果这些夹渣进入型腔,将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题,球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题: (1)一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净,?最好使用茶壶嘴浇包。 (2)严格控制镁的残留量,最好在0.06%以下。 (3)浇注系统要有足够的尺寸,以保证铁液能做尽快充满型腔,并尽可能不出现紊流。 (4)采用半封闭式浇注系统,根据美国铸造学会推荐的数据,直浇道、横浇道与内浇道的比例为4:8:3。 (5)内浇口尽可能开在铸型的底部。 (6)如果在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 (7)适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液,其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液,根据美国铸造学会推荐的数据,当铸件壁厚为25mm时,浇注温度不低于1315℃;当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同,主要表现在以下方面: (1)球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时,片状石墨的端部始终与铁液接触,因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围,其长大需要通过碳原子的扩散进行,因而凝固过程进行较慢,以至于要求在更大的过冷度下通过在

飞轮壳加工工艺

飞轮壳加工工艺 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

1 绪论 中国加入世贸组织以后,汽车零部件的进口平均关税将降到10%,配额将逐步减少,国产化率的鼓励措施将取消,多年来一直受关税和国产化双重保护的国内众多汽车零部件企业将面临巨大的挑战。汽车零部件企业属于传统的大批大量生产类型企业,讲究的是规模效益,但随着市场竞争的不断深化,顾客的需求不断变化,其生产方式也在向着多品种、中小批量生产方式转化,汽车零部件企业要实现跨越性的发展,不仅需要在提高产品质量、不遗余力地采用新工艺、新技术,不断进行产品创新等方面下功夫,还要不断的更新观念,优化生产组织方式,积极主动地应对市场不断变化的需求,降低成本、提高效益,以保持在市场上的竞争优势。 全球采购在带给我们挑战的同时也带来了机遇,国际上一些着名的汽车、发动机制造商纷纷把目光瞄向中国,他们需要在中国找到质量好、成本低的产品,以实现他们的成本削减计划,应对挑战。 以飞轮壳产品为例,从2003年开始,象康明斯、道依茨、卡特彼勒、水星等一些公司己经开始在中国开始寻找供应商,他们在中国都设有专门的办事机构负责供应商的评价、培训。目前国内生产飞轮壳的专业厂不是很多,甚至有些发动机厂自己生产飞轮壳,每家厂的产能都没有超过30万件/年。市场的分散就造成资源的分散,无法形成规模效益,也就没法在装备上、制造水平进行投入,新工艺、新方法得不到应用,所以产品质量与上述公司的要求普遍有一定的距离。为此,谁能快速提升产能、水平、质量,谁就能占领国际市场,形成良性循环。 对飞轮壳产品而言,在进行新的工艺设计时,必须在遵循工艺设计的基本原则基础上,充分借鉴国外的先进工艺方法,运用高速加工技术、成组技术等先进方法,认识现有工艺中存在的工序分散、设备效率低、夹具多、非有效工时长、质量靠工人个人技术保证等重要缺陷,通过对原有的方法进行优化,最终设计一套能消除夹紧变形,减少无效工时,高质量、低成本的工艺方法。 工艺设计是工艺规划的前提和基础,是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案,零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法、不同的工艺方案。同样一个产品,使用不同的工艺方法进行加工,就会产生不同的质量、不同的成本。所以,效率高、质量好、成本低是衡量工艺设计好坏的重要标准。

灰铸铁的铸造工艺

灰铸铁的铸造工艺-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

灰铸铁的铸造工艺 铸造业就说“三好”即:好铁水、好型砂、好工艺。铸造工艺在铸件的制造上是和铁水、型砂并列的而做出铸件,铸造工艺是研究决定其流入的路径、方法的技术。 铸型分为: 浇口:把铁水从铁水包注入铸型的入口。往往为使浇注量均匀,除去铁水中的夹杂物,设有集渣浇 横浇道:指铁水从直浇道向型腔流道的水平部分。 内浇口:指铁水从横浇道进入型腔的部位。铸造俗语叫“堰”,是工艺上的重要部分。 出气孔:是随着铁水的充型把型腔内部的空气向外排放的孔道,如果型砂的透气性合适,一般是没 冒口:是把铁水中的夹杂物和铸型中的杂物向外排出口,但是由于铸件冷却收缩造成体积不足起补 铸造工艺的基本要点 铸造工艺是为了使浇注顺利进行,得到良好铸件的技术,平稳且快是加山延太郎博士的名言,即(1)关于铸型的上下:铸件的切削加工面尽量在下箱里,因下部产生缩孔少,材质致密。(2)浇注方式:有从铸件的上部浇入的顶注式和从下部、中部浇注的底注式。顶注式铸型容易(3)内浇口的位置:由于流入型腔内的铁水急速冷却成固体,如果在厚壁部分开内浇口铁水进浇口的数量、形状而决定其位置。 (4)内浇口的种类: 主要为三角内浇口和梯形内浇口。三角内浇口容易做,梯形内浇口能防止渣子混入铸型。(5)直浇口、横浇口、内浇口的断面积比。 按西德R·LEHMANN博士的意见,直浇口为A,横浇口为B,内浇口为C时,A ∶B ∶C=3.6 ∶4.0 ∶虽然关于这个比例是否妥当,有各种不同意见,但说明一下这个比例的思路是:首先铁水通过3间稍长,这期间比重轻的夹杂物可以上浮,就不能从内浇口进入铸件内部。这就是这种比例的要点 浇注系统的设计 浇注系统设计上的一个要点

端盖零件铸造工艺课程设计说明书

端盖零件铸造工艺课程 设计说明书 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

课程设计说明书(论文)课程名称:成型工艺及模具课程设计II 设计题目:端盖零件铸造工艺设计 院系: 班级: 设计者: 学号: 指导教师: 设计时间:

1、设计任务 、设计零件的铸造工艺图 、设计绘制模板装配图 、设计并绘制所需芯盒装配图 、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 、生产性质:大批量生产 、材料:HT200 、零件加工方法: 零件上有多个孔,除中间的大孔需要铸造以外,其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型,采用机械方法加工,均不铸出。 造型方法:机器造型 造芯方法:手工制芯 、主要技术要求: 满足HT200的机械性能要求,去毛刺及锐边,未注明圆角为R3-R5,未注明的筋和壁厚为8,铸造拔模斜度不大于2度,铸造表面不允取有缺陷。

3、零件图及立体图结构分析 、零件图如下: 图1.零件主视图图2.零件左视图 三维立体图如下: 图3.三维图(1) 图4.三维图(2) 4、工艺设计过程 、铸造工艺设计方法及分析 铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下,铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1,表1-3】

查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下,最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知,零件中不存在壁厚小于设计要求的结构,在设计过程中,也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 造型、制芯方法 造型方法:该零件需批量生产,为中小型铸件,应创造条件采用技术先进的机器造型,暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机,型号为Z145A。 制芯方法:由生产条件决定,采用手工制芯。 砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后,应当初步确定一箱中放几个铸件,作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目,应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。

飞轮壳说明书.(DOC)

第一章引言 我们可以知道飞轮壳选用的材料为铸铁HT250,它的重量大概为35千克,同事我们还要想到零件是薄壁类的工件,很容易造成零件的变形,毛坯的制造形式同时它的外在及内部结构十分复杂,所以应当先进行铸造,达到一些要求读不高位置加工,同时一些重要的位置应当进行留一定的余量,以便更好地加工,达到它所需的要求,根据课题,,.最后确定毛坯的具体技术要求为1.毛坯的精度的等级应为二级 2.不加工面涂防锈层 3.毛坯的的面不允许有气孔和砂眼 4.毛坯的形体不准错移 5.铸件拔模斜度不大于70 6.热处理后应进行时效处理 第二章工艺规程的设计 2.1工艺路线的制定 对于公艺路线的制定,应保持先先面后孔的原则,对于飞轮壳的加工首先应该加工12-M10的端面,因为此为立式车床加工,为了使操作更为简单方便,应将飞轮壳在一次工艺过程中应当尽量加工更多的工步粗车φ245端面,可以同时粗车半精车内圆φ532,倒角,粗车φ400圆锥斜面,粗车半精车精车φ225内圆,这样节约大量时间,然后主要以12-M10的端面为基准进行加工。接着以相似的方式加工。粗车半精车精车φ225内圆,粗车半精车10 Xφ15凸台面,粗车φ280端面,粗车φ225端面,粗车φ272斜面和R4圆。最后就是加工一些孔,应当尽量使用那几个固定的基准,这样可以保证他们的对应性。 2.2 工艺方案分析和比较 一、工艺路线一 铸造 时效 10..粗铣半铣车12 X M10端面

30粗车半精镗内圆φ532,倒角 40粗铣φ400圆锥斜面 50粗铣半精铣精车φ225内圆 60粗铣φ280端面 70 粗铣φ225端面 80 粗铣φ272斜面和R4圆 90钻上端10 Xφ15孔,倒角 100 钻φ16.2孔 110钻φ15孔 120钻φ8孔,深8,倒角 130粗铣两侧凸台面 140钻8 Xφ11.9孔,倒角,攻M14螺紋150 钻4Xφ12孔钻侧面φ20孔160 钻φ8孔,深78 攻螺纹 170 钻底面12X M10孔,攻螺紋 180钻B向凸台2Xφ8孔 190钻M6孔,攻螺纹 200钻飞轮盘两侧M16孔 210锪平φ36,倒角220 锪平飞轮盘内φ28 倒角,去毛刺 二工艺路线二 10..粗车半车车12 X M10端面 20 粗车φ245端面 30粗车半精镗内圆φ532,倒角 40粗车φ400圆锥斜面 50粗车半精车精车φ225内圆 60粗车φ280端面

壳体铸造工艺设计

壳体铸造工艺设计 DesignofCastingTechnologyforTransmissionHousing

目录 一简介----------------------------------------------------------------------3 1.1设计(或研究)的依据与意义 1.2中国古代铸造技术发展 1.3中国铸造技术发展现状 1.4发达国家铸造技术发展现状 1.5我国铸造未来发展趋势 二生产条件-----------------------------------------------------------------4 三工艺分析-----------------------------------------------------------------5 四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4.1工艺参数的计算 4.2工艺参数的校核 4.3工艺措施 五模具设计要点--------------------------------------------------------10 六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13 八参考文献------------------------------------------------------------------16

铸造工艺设计说明书

目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)

一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法:铸造 零件材料:HT250 零件重量:3.1955kg 毛坯重量:4.3303kg 生产批量: 100件/年,为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求:未铸造圆角半径:R=2~3 mm;时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250,为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄,边角处应适当加厚,防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可,选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产,形状比较简单、壁厚比较均匀,且该材料为灰铸铁,所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造,采用砂型铸造具有生产周期短,灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm,查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件,属小批量生产,且零件结构简单,所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造,由于铸件的高度为133mm,浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型,造芯方法为手工刮板造芯。

飞轮壳加工工艺资料

1 绪论 中国加入世贸组织以后,汽车零部件的进口平均关税将降到10%,配额将逐步减少,国产化率的鼓励措施将取消,多年来一直受关税和国产化双重保护的国内众多汽车零部件企业将面临巨大的挑战。汽车零部件企业属于传统的大批大量生产类型企业,讲究的是规模效益,但随着市场竞争的不断深化,顾客的需求不断变化,其生产方式也在向着多品种、中小批量生产方式转化,汽车零部件企业要实现跨越性的发展,不仅需要在提高产品质量、不遗余力地采用新工艺、新技术,不断进行产品创新等方面下功夫,还要不断的更新观念,优化生产组织方式,积极主动地应对市场不断变化的需求,降低成本、提高效益,以保持在市场上的竞争优势。 全球采购在带给我们挑战的同时也带来了机遇,国际上一些著名的汽车、发动机制造商纷纷把目光瞄向中国,他们需要在中国找到质量好、成本低的产品,以实现他们的成本削减计划,应对挑战。 以飞轮壳产品为例,从2003年开始,象康明斯、道依茨、卡特彼勒、水星等一些公司己经开始在中国开始寻找供应商,他们在中国都设有专门的办事机构负责供应商的评价、培训。目前国内生产飞轮壳的专业厂不是很多,甚至有些发动机厂自己生产飞轮壳,每家厂的产能都没有超过30万件/年。市场的分散就造成资源的分散,无法形成规模效益,也就没法在装备上、制造水平进行投入,新工艺、新方法得不到应用,所以产品质量与上述公司的要求普遍有一定的距离。为此,谁能快速提升产能、水平、质量,谁就能占领国际市场,形成良性循环。 对飞轮壳产品而言,在进行新的工艺设计时,必须在遵循工艺设计的基本原则基础上,充分借鉴国外的先进工艺方法,运用高速加工技术、成组技术等先进方法,认识现有工艺中存在的工序分散、设备效率低、夹具多、非有效工时长、质量靠工人个人技术保证等重要缺陷,通过对原有的方法进行优化,最终设计一套能消除夹紧变形,减少无效工时,高质量、低成本的工艺方法。 工艺设计是工艺规划的前提和基础,是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案,零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法、不同的工艺方案。同样一个产品,使用不同的工艺方法进行加工,就会产生不同的质量、不同的成本。所以,效率高、质量好、成本低是衡量工艺设计好坏的重要标准。

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