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第一套常减压蒸馏装置设备防腐蚀技术的改进

第一套常减压蒸馏装置设备防腐蚀技术的改进
第一套常减压蒸馏装置设备防腐蚀技术的改进

常减压蒸馏装置开工方案

常减压蒸馏装置开工方案 装置开工程序包括:物质、技术准备、蒸汽贯通试压,开工水联运、烘炉和引油开工等几部份,蒸汽贯通试压已完成,装置本次检修为小修,水联运、烘炉可以省略,本次开工以开工前的准备,设备检查,改流程,蒸汽暖线,装置引油等几项内容为主。 一、开工前的准备 1、所有操作工熟悉工作流程,经过工艺、设备、仪表以及安全操作等方面知识的培训. 2、所有操作工已经过DCS控制系统的培训,能够熟练操作DCS。 3、编制开工方案和工艺卡片,认真向操作工贯彻,确保开车按规定程序进行。 4、准备好开工过程所需物资。 二、设备检查 设备检查内容包括塔尖、加热炉、冷换设备、机泵、容器、仪表、控制系统、工艺管线的检查,内容如下: (一)塔尖 1、检查人孔螺栓是否把好,法兰、阀门是否把好,垫片是否符合安装要求。 2、检查安全阀、压力表、热电偶、液面计、浮球等仪表是否齐全好用。 3、检查各层框架和平台的检修杂物是否清除干净。 (二)机泵:

1、检查机泵附件、压力表、对轮防护罩是否齐全好用。 2、检查地脚螺栓,进出口阀门、法兰、螺栓是否把紧。 3、盘车是否灵活、电机旋转方向是否正确,电机接地是否良好。 4、机泵冷却水是否畅通无阻。 5、检查润滑油是否按规定加好(油标1/2处)。 6、机泵卫生是否清洁良好。 (三)冷换设备 1、出入口管线上的连接阀门、法兰是否把紧。 2、温度计、压力表、丝堵、低点放空,地脚螺栓是否齐全把紧。 3、冷却水箱是否加满水。 (四)容器(汽油回流罐、水封罐、真空缓冲罐、真空罐、真空放空罐) 1、检查人孔螺栓是否把紧,连接阀门、法兰是否把紧。 2、压力表、液面计、安全阀是否齐全好用。 (五)加热炉 1、检查火嘴、压力表、消防蒸汽、烟道挡板,一、二次风门、看火门、防爆门、热电偶是否齐全好用。 2、检查炉管、吊架、炉墙、火盆是否牢固、完好,炉膛、烟道是否有杂物。 3、用蒸汽贯通火嘴,是否畅通无阻,有无渗漏。 (六)工艺管线 1、工艺管线支架、保温、伴热等是否齐全。

常减压蒸馏装置操作工(高级技师)

**细目表注释** [职业工种代码] 603020101 [职业工种名称] 常减压蒸馏装置操作工[扩展职业工种代码] 0000000 [扩展职业工种名称] 中国石化 [等级名称] 高级技师 [资源来源] 78000000 **细目表** 01 技能要求 01.01 工艺操作 01.01.01 开车准备 01.01.01.01 装置开车条件的确认 01.01.01.02 新建装置的开车准备 01.01.02 开车操作 01.01.02.01 装置开车操作 01.01.02.02 原油系统试油压的操作 01.01.03 正常操作 01.01.03.01 提高轻油收率的操作 01.01.03.02 提高总拔出率的操作 01.01.03.03 优化回流的操作 01.01.03.04 提高加热炉热效率的操作 01.01.04 停车操作 01.01.04.01 装置的停车操作 01.01.04.02 减压破真空的操作 01.01.04.03 汽煤油管线、设备的吹扫 01.01.04.04 重(渣)油管线、设备的吹扫01.01.04.05 馏分油管线、设备的吹扫 01.02 设备使用与维护 01.02.01 设备维护 01.02.01.01 炼高含硫原油的防腐操作 01.02.02 设备使用 01.02.02.01 冷换设备的安装试压验收 01.02.02.02 机泵的安装调试验收 01.02.02.03 容器的安装验收 01.03 事故判断与处理 01.03.01 事故判断 01.03.01.01 装置停水的判断 01.03.01.02 装置停电的判断 01.03.01.03 装置停风的判断 01.03.01.04 装置停蒸汽的判断 01.03.01.05 电脱盐罐跳闸的判断

常减压装置控制系统

25-100万吨常减压装置控制系统简介 一、工艺综述 炼油常减压装置是原油加工的第一道工序。原油经过蒸馏分离成多种油品和下游加工装置的原料。常减压装置控制系统及操作的水平,对炼油厂的产品质量、收率以及对原油的有效利用都有很大影响。常减压装置的工艺流程,见图1(以燃料型为例)。 按过程可分: 1、电脱盐: 原油中所含盐类,在加工过程中会沉积在工艺管道、加热炉炉管和换热器的管壁上而形成盐垢,致使传热困难,燃料消耗增加。盐类的存在还会造成腐蚀,可导致腐蚀穿孔,漏油而造成火灾,也还会污染二次加工中的催化剂,使催化剂寿命缩短。流程见图2 电脱盐就是在原油中注入一定量含氯低的新鲜水或常压塔塔顶冷凝水,经充分混合溶解残留在原油中的盐类。同时稀释原有油水,形成新的乳化液,然后在破乳剂的作用下沉淀分离出,达到脱盐的目的。 2、原油蒸馏

A 、 我国原油蒸馏装置一般在常压分馏塔前设置初馏塔或闪蒸塔。在于将原油换热升温过程 中已经气化的轻质油及时蒸出,使其不再进入常压加热炉。以降低加热炉的换热负荷和原油换热系统的操作压力降。从而节省装置能耗和操作费用。初馏塔顶产品轻汽油馏分作催化重整原料。 B 、 常压塔设置3~4个侧线,生产汽油、溶剂油、煤油、航空煤油、轻柴油、重柴油等产品 或调和组分。 C 、 减压塔侧线出催化裂化或加氢裂化原料,产品较简单,分馏精度要求不高。 D 、 减压塔一般按“湿式”或“干式”操作(即减压塔段和减压炉管不注或少注蒸汽)操作 3、 分馏塔 分馏塔是原油蒸馏过程中的核心设备。工艺条件主要有分馏塔的温度、压力即回流比等。塔的闪蒸压力由塔顶压力和闪蒸段以上塔板总压降决定。常压塔压力由塔顶冷凝系统的压确定。减压塔顶压力主要由抽空器的能力决定。不论常压塔还是减压塔,其闪蒸压力的降低,均意味着在相同气化率下炉出口温度可降低,从而降低燃料消耗。闪蒸段以上部分压力降低,各侧线馏分之间的相对挥发度增大,有利于侧线馏分的分离。一般优化控制都是围绕常压塔作文章的。 4、 加热炉 破乳剂 新鲜原图2 原油脱盐水的典型工艺流程

常减压装置设备安装施工技术措施

一、工程概况 500万吨/年常减压建设工程是中油集团和兰州石化公司的重点工程。我公司兰州项目部在常减压装置内承担的设备安装工程共计有86台设备(不包扩立式设备)。其中容器(卧式)有4台,空冷器有18台,换热器有64台。 容器102、103、126、115(立)位于构架—1下地面层。容器122、107、121、105、106/1-2、108/1-2、130位于电精制区;空冷器101/1-6、102/1-8位于构架—1上标高▽22.5m平台上,空冷器103/1-2、104/1-2位于管架B 上标高▽12m平台上;换热器501位于构架—1西侧; 换热器112/1、112/2-3、110、111/1-2、109/1-2、108、509、513/1-4、512位于构架—1下地面层; 210、209/1-2、208/1-2、207、206/1-2、202/1-2、203、204、205、103/1-2、104/1-2、105、106 、107位于构架—1▽7.5m、8.6m、8.9m平台上。换热器311、310、309/1-2、308、307、306/1-2 、302、303、304、305/1-2、506/1-2、505/1-2 507/1-2、508/1-2、510、511位于构架—1▽14.5 m平台上。201、301、101、102、板式换热器504位于构架-1▽29 m平台上。容器与换热器均为整体到货。 该工程由中石化北京设计院设计,我公司兰州项目部负责施工。为确保该工程优质、如期完工,特编此措施以指导施工。

二、编制依据 1、施工图纸B9103-611 2、《中低压化工设备施工与验收规范》209-83 3、《石油化工热换设备施工与验收规范》3532-95 4、《空冷式换热器》15386-94 5、《管壳式换热器》151-99 6、《板式换热器》16409-1996 三、工程实物量 1、构架-1平台附属设备一览表(见表一) 表一

常减压装置操作规程

第一章装置概述及主要设计依据 本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为:汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。 一、本装置主要以下技术特点 1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术,并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施,以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求,电脱盐部分的主要技术特点为: (1)在电脱盐罐前设混合阀,以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的; (2)交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器,以保护电脱盐设备安全平稳操作; (3)不停工冲洗,可定期排污; (4)采用组合式电极板; (5)设低液位开关,以保证装置操作安全; 3、装置设置了闪蒸塔,以减少进常压炉的轻组分,并使原油含水在闪蒸塔汽化,避免对常压塔操作负荷的冲击。 4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。 5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表,不凝汽引入加热炉燃烧,以节约能源并减少污染。 6、采用低速减压转油线,降低了转油线压降,以提高拔出率。 7、为了有效利用热能,对换热流程进行了优化设计,提高了换后温度,降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器,提高传热强度,减少设备台位,降低设备投资。 8、采用全填料干式减压蒸馏工艺,降低能耗,提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利

技术,可改善减压塔的操作状况、优化操作参数,提高产品质量。 9、减一中发生器蒸汽,供装置汽提用,较好地利用装置的过剩蒸汽,降低了装置能耗。 10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。 11、常顶油气与原油换热,提高低温位热量回收率。 12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟,优化操作条件。 二、装置能耗 装置名称:60万吨/年常减压装置。 设计进料量:60万吨/年。 装置组成:电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素((十一)常压塔底液位 常压塔底液位发生变化,会影响常压塔底泵出口流量发生波动,如果减压炉没有及时调整火嘴的发热量,会导致减压炉出口温度波动,即为减压塔进料温度发生变化,这样会导致减压塔操作波动,严重时会使减压侧线产品质量指标不合格。所以,常压塔底液位稳定是减压系统平稳操作的前提条件。一般,常压塔底液位控制在 50%±10%的范围内。常压塔底液位的影响因素有:常压塔进料量、常底泵出口流量、汽化率(进料温度、进料性质、侧线抽出量多少.塔底注汽量、塔顶压力)。 1.进料量 常压塔底进料量主要由初底油泵出口流量控制,进料量增大,则常压塔底液面将升高,进料量减小,则常压塔底液面将降低。但是,如果改变了初底泵出口的流量,会引起初馏塔底液位的变化,就需要调节原油泵出口流量,这是不可取的,所以,一般不会采取调节初馏塔底泵出口流量来调节常压塔底液位。 2.常底泵出口流量 常底泵出口流量增大,则常压塔底液面将降低;常底泵出口流量减小,则常压塔底液面将升高。但是在调节常底泵出口流量的同时,也要考虑减压系统的操作平稳性,常底泵出口流量波动,一定要提前做好减压炉的相关调节工作,如燃料油火嘴和燃料气火嘴阀门的开

度、炉膛负压等,以保证减压塔进料的温度稳定,进而稳定整个减压塔的操作稳定。 3.汽化率 常压塔的汽化率主要是指常顶气体、常顶汽油、常一线、常二线、常三线产品的产率总和。常压塔底的汽化率升高,即为常顶产品和常压侧线产品的产率增加,则常底液面将下降;汽化率降低,则说明本应该汽化并从侧线馏出的组分没有馏出而是留存在塔底,使得常底液面将升高。常压塔底汽化程度是常压塔底液位影响的很重要的因素。 (1)进料性质 保持常压塔底温度不变,进科中轻组分的比例增大,则汽化率将升高。反之,降低。保持常压塔底温度、塔顶温度和压力不变,如果进料密度变小,进料中轻组分的比例增大,则常顶产品产量将会增加,汽化率将升高。反之,降低。 常底进料密度变小,说明本应该在初馏塔汽化馏出的组分没有馏出,而是随初底原油一同进入到了常压塔,这些组分便会在常顶馏出,如果不考虑塔顶压力的影响因素,常底进料性质的变化一般不会影响常压侧线产品的产率。 (2)进料温度 进料温度会促进油分的汽化,温度升高,则汽化率将升高;反之,则降低。 常压塔底进料温度与常压炉的加热程度和原油三段换热终温有关,从初馏塔底至常压炉进口这一段原油的换热系统称为原油三段换

常减压蒸馏装置的操作

常减压蒸馏装置的操作 主讲人:王立芬 一、操作原则 ●根据原料性质,选择适宜操作条件,实现最优化操作。 ●严格遵守操作规程,认真执行工艺卡片,搞好平稳操作。 ●严格控制各塔、罐液面、界面30~70%。 ●严格控制塔顶及各部温度、压力,平稳操作 ●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比,在提高产品质量的同时提高轻质油 收率和热量回收率。 二、岗位分工 ●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、 常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节,和本岗位计量仪表的数据计量工作。 ●调节各回流量及各部温度、流量,保证产品合格。 ●负责空冷风机的开停操作。 ●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。 ●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、 维护保养、事故处理。 ●负责与中心化验室的联系工作,及时记录各种分析数据。 ●负责本岗位消防设施管理。 ●负责本岗安全生产工作,生产设备出现问题要及时向班长汇报,并迅速处理。 ●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。 ●如果班长不在,常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。 ●负责仪表封油、循环水、风、9公斤蒸汽等系统的调节。 1 正常操作法 初馏塔底液面调节 控制目标:50% 控制范围:±20% 控制方式:正常操作时,初馏塔底液面LIC-105与原油控制阀FIC-102进行 串级控制,当LIC-105低于设定时,FIC-102开大,当LIC-105 高于设定时,FIC-102关小,从而实现初馏塔底液面的控制。

2 初馏塔塔顶压力调节 控制目标:≤0.08MPa 控制方式:正常操作时,初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节,压力升高, 增加风机的运转数量,压力下降,减少风机运转的数量,从而实现 初馏塔塔压的控制。 异常处理 3 初馏塔塔顶温度调节 控制目标:≤125℃ 控制范围:视加工原油情况和产品质量控制调节,上下波动不超过10% 控制方式:正常操作时,初馏塔塔顶温度TIC-107与塔顶回流控制阀FIC- 103进行串级控制,当TIC-107低于设定时,FIC-103开大,当 TIC-107高于设定时,FIC-103关小,从而实现初馏塔塔顶温度 的控制。

常减压蒸馏装置的提馏段操作

石油和天然气加工 常减压蒸馏装置的提馏段操作 A. I. Skoblo, O. G. Osinina, and A. A. Skorokhod 在原油的常减压蒸馏装置中广泛利用了对于任何复合塔都必不可缺的外部提馏段,提馏段是被设计用来从主塔的中间塔盘上拔出的液体产品中以蒸汽喷射方式 分离出轻馏分.汽提的效果是调节装置中产品的分离精确度的主要要素.在带有蒸汽喷射的提馏段中,沿塔盘流动的流体因为它本身的热焓值而脱水干燥;但是因为热焓值是被限制的,因此产生的蒸汽量也是有限的.在提馏段利用蒸汽喷射,蒸汽 流一般不超过液态残渣(提馏段的塔低流出物)的35%-50%.提馏段在石油产品的分离中虽然已被使用多年,但其运作还没有被充分研究,没有充分可靠的数据能够证明蒸汽流速水蒸汽的量对分离的精确度有影响.对提馏段的塔盘数量产生的影响,被汽提的产品的蒸馏曲线,塔内的总压和分压等其它因素的研究很少.进一步来说,如果没有关于提馏段运作和有关分馏法精确度的大多数重要控制参数间的相互关系的可靠数据,就不可能建立有效的控制过程.我们已经对一个莫斯科炼油厂的常减压蒸馏装置的冬季柴油机燃料的提馏段进行了实验性的研究,特别是改进了控 制和计量装置与取样的连接,并且也对实验室的模拟装置进行了实验研究.该炼油厂的提馏段的直径1.2米,有七个带矩形罩的塔盘,模拟装置的直径44毫米,有三个带有溢流装置的筛板. 对二元混合物,n-戊烷-二甲苯和甲苯-n-癸烷进行了专门试验,这些试验表明实验装置的提馏段,对于不同量的蒸汽喷射的操作,蒸汽量在0.1-0.5之间变化,其分馏效率相当于2.5-3层理论塔板.安装在工业提馏段中的七个实际的带有矩形罩的

毕业设计--500万吨年常减压装置常压汽提塔机械设计 精品

第一章绪论 一设计任务、设计思想、设计特点 (一) 设计任务 500万吨/年常减压装置常压汽提塔机械设计 主要参数如下: 操作压力:0.07MPa 塔内直径:Φ1400/Φ1800 设计压力:0.24MPa 塔内塔盘数:24 最高操作温度:390℃保温层厚度:硅酸铝镁120/150㎜ 塔总高:31675㎜容器类别:一类 塔基础高:4500㎜塔内介质平均密度:830Kg/m3 地震烈度:8度其他参数:参照茂石化四蒸馏 基本风压值:500Pa 建造场地类别:Ⅱ类 (二) 设计思想 1 根据GB《钢制压力容器》与JB《钢制塔式容器》等国家标准为基础进行设计。 2 满足工艺和操作要求,所设计出来的流程和设备能保证得到质量稳定的产品,设计的流程与设备需要一定的操作弹性,可方便地进行流量和传热量的调节。 3 满足经济上的要求,设计省热能和电能的消耗,减少设备与基础的费用,选择合适的回流比,节省冷却水,设计时要全面考虑,力求总费用尽可能低一些。 4保证生产安全,保证塔设备具有一定的刚度和强度。设计中设计压力确定壁厚,再校核其他载荷作用下容器的应力,是容器有足够的腐蚀裕度。 5 采用某些高新技术(如:一脱三注)或应用某些工艺系统来降低原料的含硫量,减缓腐蚀,延长设备的使用寿命。 (三) 设计特点 1 塔设备是石油、化工、轻工、食品等工业部门中重要的设备之一,塔设备通过其内部的结构使气(汽)液两相或液液之间充分接触,进行质量传递和热量传递。通过塔设备完全的单元操作有:精流、吸收、解吸、萃取、冷却等。 2 塔的结构形式各异,但根据塔内件,一般可将塔分成板式塔和填料塔两大类,两者的基本结构可以概括为:塔体、内件、支座、附件等。

常减压蒸馏装置的三环节用能分析

2003年6月 石油学报(石油加工) ACTAPETROLEISINICA(PETROLEUMPROCESSINGSECTION)第19卷第3期 文章编号:1001—8719(2003)03—0053—05 常减压蒸馏装置的“三环节"用能分析ENERGYANALYSIS0FATMoSPHERICANDVACUUMDISTILLATION UNITBASEDONTHREE-LINKMETHoD 李志强,侯凯锋,严淳 LIZhi—qiang,HOUKai—feng,YANChun (中国石化工程建设公司,北京100011) (SINOPECEngzneeringIncorporation,BeOing100011,China) 摘要:科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例,运用过程系统三环节能量结构理论,依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析,并根据分析结果指出了装置的节能方向,提出了节能措施。 关键词:常减压蒸馏;节能;三环节能量结构;能量平衡和炯平衡分析 中图分类号:TE01文献标识码:A Abstract:Energy—savinginrefineriesneedstobecarriedoutbasedonthescientificallyenergyanalysisandevaluationoftheprocessingunits.Theatmosphericandvacuumdistillationunitinarefinerywastakenasanexample,its energy andexergybalanceswerethenworkedoutthroughcalculationaccordingtothethree—linkmethodforprocessintegrationfollowingtheFirstLawandtheSecondLawofthermodynamics.Theresultswereanalyzed,andthecorrespondingmeasuresforenergy—savingwereproposed. Keywords:atmosphericandvacuumdistillationunit;energy~saving;three—linkenergymethod;energyandexergybalanceanalysis 炼油生产过程中为分离出合格的石油产品,需要消耗大量的能量。因此,能源消耗在原油加工成本中占有很大的比例。炼油过程的节能不仅可以降低加工成本,而且关系到石油资源的合理利用和企业的经济效益¨J。与国外先进的炼油厂相比,我国炼油企业的吨油能耗相对较高。2001年,中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为77.85kg标油/t原油,与目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于75kg标油/t原油的先进指标相比,差距较大,节能空间也更大。因此,加强节能技术的应用,降低炼油过程的能耗,是我国炼油企业降本增效、提高市场竞争力、实现可持续发展的必由之路。 炼油企业的用能水平因生产规模、加工流程、工艺装置的设计、操作和管理水平以及加工原油的品种和自然条件等不同而差别较大。因此,炼油企业的节能工作必须因厂而异,因装置而异,节能措施要有针对性。科学地分析评价炼油过程用能状况则是节能工作的基础【2J。笔者以某炼油厂的常减压蒸馏装置为例,运用过程系统三环节能量结构理论,依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算,并根据计算结果对装置的用能状况进行了分析与评价,指出了能量利用的薄弱环节和装置的节能方向,提出了相应的节能措施。 1三环节能量结构理论 炼油生产过程的用能有3个特点:(1)产品分离和合成需要外部供应能量,以热和功两种形式传给 收稿日期:2002—07—23 通讯联系人:侯凯锋

常减压装置

常减压装置 简介 常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称,因为两个装置通常在一起,故称为常减压装置。主要包括三个工序:原油的脱盐、脱水;常压蒸馏;减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水(溶于油或呈乳化状态),可导致设备的腐蚀,在设备内壁结垢和影响成品油的组成,需在加工前脱除。 基本原理 电脱盐基本原理: 为了脱掉原油中的盐份,要注入一定数量的新鲜水,使原油中的盐充分溶解于水中,形成石油与水的乳化液。 在强弱电场与破乳剂的作用下,破坏了乳化液的保护膜,使水滴由小变大,不断聚合形成较大的水滴,借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离,因为盐溶于水,所以脱水的过程也就是脱盐的过程。 常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程,经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里,根据其沸点的不同,从塔顶到塔底分成沸点不同的油品,即为馏分,这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂,绝大多是作为二次加工装置的原料,因此,常减压蒸馏又称为原油的一次加工。 主要设备 1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。 原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动,目的一般采用低速槽型分配器。 电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板,交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。 2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。 3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合,使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说,分散细,脱盐率高;但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。 工艺流程:炼油厂多采用二级脱盐工艺,图:1-1 所在地址

常减压装置产品种类和性质

产品种类和性质 1、常减压蒸馏装置能生产哪些产品及二次加工的原料? 常减压蒸馏装置可从原油中分离出各种沸点范围的产品和二次加工的原料。 当采用初馏塔时,塔顶可分出窄馏分重整原料或汽油组分。 常压塔能生产如下产品:塔顶生产汽油组份、重整原料、石脑油;常一线出 喷气燃料(航空煤油)、灯用煤油、溶剂油、化肥原料、乙烯裂解原料或特种 柴油;常二线出轻柴油、乙烯裂解原料;常三线出重柴油或润滑油基础油;常 压塔底出重油。 减压塔能生产如下产品:减一线出重柴油、乙烯裂解原料;减二线可出乙 烯裂解原料;减压各侧线油视原油性质和使用要求而可作为催化裂化原料、加 氢裂化原料、润滑油基础油原料和石蜡的原料;减压渣油可作为延迟焦化、溶 剂脱沥青、氧化沥青和减粘裂化的原料,以及燃料油的调合组分。 2、常减压蒸馏装置能控制车用汽油的哪些质员指标? 常减压蒸馏装置能控制车用汽油的馏程,包括10%点、50%点,干点 (终馏点)。 根据车用汽油的使用要求规定了各馏出点的温度,例如规定了10%点馏 出温度不高于70℃,这是保证发动机冷启动的性能.根据资料和试验证明,在 -7℃气温下冷车启动10%点馏出温度必须不高于75℃,在-15℃气温时,必 须在60℃以下。下面列出10%点馏出温度和可启动的大气温度之间的关系 (表2—2): 表2—2 50%点馏出温度是保证汽油的均匀蒸发和分布,达到良好的加速性和平稳性,以及保证最大功率和爬坡性能的重要指标。50%点馏出温度规定不高于120℃。确切地说35%点馏出温度是保证吸车性和加速性,而60%点馏出温度 才是保证常温行车的加速性。一般车用汽油在气化器里的有效挥发度为3O—50%,暖车时挥发度30—40%,正常行驶时挥发度为65%左右。因而用35% 及65%的平均数50%馏出温度来拄制车用汽油的行车气化性能。 90%点馏出温度是控制车用汽油中重质组分的指标,用以保证良好蒸发和 完全烧,并防止积炭和生成酸性物质等,同时也保证不致稀释机油。

常减压装置说明书

一、工艺流程 1.1装置概况 本装置为石油常减压蒸馏装置,原油经原油泵(P-1/1.2)送入装置,到装置内经两路换热器,换热至120℃,加入一定量的破乳剂和洗涤水,充分混合后进入电脱盐罐(V1)进行脱盐。脱后原油经过两路换热器,换热至235℃进入初馏塔(T1)闪蒸。闪蒸后的拔头原油经两路换热器,换热至310℃,分四股进入常压塔加热炉(F1)升至368℃进入常压塔(T2)。常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉(F2)升温至395℃进入减压塔(T4)。减压塔塔底渣油经两路换热器,送出装置。 1.2工艺原理 1.2.1原油换热 罐区原油(45℃)经原油泵P-1/1.2进入装置,分两路进行换热。一路原油与E-1(常顶气)、E-2(常二线)、E-3(减一线)、E-4(减三线)、E-5(常一线)、E-6(减渣油)换热到120℃;二路原油与E-14(常顶气)、E-16(常二线)、E-17(减二线)换热到127.3℃。两路原油混合换热后温度为120℃,注入冷凝水,经混合阀(PDIC-306)充分混合后,进入电脱盐罐(V-1)进行脱盐脱水。 脱后原油分成两路进行换热,一路脱后原油与E-7(常二线)、E-8(减二线)、E-9/1.2(减三线)、E-10/1~4(渣油)换热到239.8℃;二路脱后原油与E-11/1.2(减一中)、E-12/1.2(常二线)、E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T-1)汽化段。 初馏塔塔顶油气经空冷气(KN-5/1~5)冷凝到77℃,进入初顶回流罐(V-2)。油气经分离后,液相用初顶回流泵(P-4/1.2)打回初馏塔顶作回流,其余油气继续由初顶空冷器(KN-1/1~3)、初顶后冷器(N-1)冷却到40℃,进入初顶产品罐(V-3)。 初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵(P-6/1.2)抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。 初馏塔底拔头油,经初底泵(P-2/1.2)抽出分两路换热。一路拔头原油与E-30/1.2(常二中)、 E-31(渣油)换热到270?C、E-32(渣油)、E-33(减四线)、E-34/1.2(减渣油)换热到308.3?C;二路拔头原油与E-35/1.2(减二中)、E-36(减渣油)、E-37/1.2(减二中)、E-38(常四线)、E-39/1.2(减渣油)换热到312.8?C。两路拔头原油汇合换热到308.3?C,然后分四路进入常压炉(F-1),加热到365?C,进入常压塔(T-2)进料段。 1.2.2常压塔

常减压装置开工步骤

常减压装置开工步骤 一、开工前准备及进油条件: 1.动力条件:①蒸汽温度>200℃、蒸汽压力>0.6MPa。 ②净化风压力>0.5 MPa。 ③软化水接进常减压装置。 ④天然气进装置压力为0.25—0.3 MPa。 ⑤全厂双电源供电平稳。 2.供排水条件:①新鲜水压力0.4—0.45 MPa。 ②循环水压力0.5 MPa。 ③污水、污油及明水沟畅通。 3.油罐准备条件:①全厂油罐罐表准备齐全。 ②各产品罐完好备用。 ③原油转油泵完好。 4.原材料准备:①原油加温脱水、温度达40℃以上。 ②液氨、破乳剂、缓蚀剂、碱准备齐全。 ③备品、备件准备齐全。 5.化验装备:①化验设备调校完成。 ②化学药剂准备齐全。 ③实验方法全部建立。 6.安全设施:①全厂照明,特别是常减压装置照明全部完善。 ②消防设施:如消防栓、消防泡沫、灭火器、消防蒸汽胶管全部安装到位。

③消防通道畅通无阻,消防车昼夜值班。 ④各班组进行安全活动,学习安全制度。 7.工具准备:①各班组生产使用的各类扳手及其它工具,准备 就绪。 ②各操作人员手电筒及劳保用品全部到位。8.保运准备:①机修、电气、仪表调校完毕,并24小时值班。 ②档案室24小时值班。 9.生活后勤:食堂送饭至装置。 早餐分两次开饭,第一次为7:00,第二次为8:00在食堂就餐。午餐、晚餐和0:00——8:00饭送至装置。 二、开工步骤: (一)吹扫试压 3月12日8:00——16:00,接临时管线将蒸汽经常压炉引入装置,对各流程吹扫、贯通、试压、排凝,并处理发现的问题。(二)烘炉及单塔循环 3月12日16:00——24:00,油品车间向常减压装置输送原油,输送量为正常值的1/3。 常减压装置用换热器通蒸汽加热,原油走电脱盐副线进初馏塔,塔底抽出后,走减底油出装置线降温至80℃以下,跨原油不合格线返回原油罐,进行单塔开炉循环。 常压加热炉、减压加热炉按升温曲线升温至550℃烘炉。 3月13日0:00——8:00,继续单塔循环,仪表调校初馏系统

常减压装置开工过程事故案例汇编讲解

常减压装置开工过程事故案例汇编 生产技术处 二零一零年八月

常减压装置开工过程事故案例汇编目录 1.常压炉超温,造成常压塔冲塔 (2) 2.检修后留下隐患,险造火灾 (2) 3.检修质量差,设备管理维护不善,被迫甩减压 (2) 4.交待不清,造成航煤冷却器折流板变形 (3) 5.燃料油泵抽空,生产波动 (3) 6.减压炉一路炉管结焦 (4) 7.反4底泵端面密封呲开着火 (4) 8.阀门关错,造成憋压 (5) 9.判断失误,安全阀起跳 (5) 10.联系不周,回火伤人 (5) 11.盲板忘加,阀门内漏,造成跑油 (6) 12.开工点火,加热炉闪爆 (6) 13.未按方案升温,烧坏炉管 (6) 14.违章点火,炉膛爆炸 (7) 15.开工检查不细,汽提塔爆起火 (7)

1.常压炉超温,造成常压塔冲塔 事故经过: 1977年9月12日10时,第三周期开工中,因当时常压炉同时用1#、2#炉,在调整操作中,司炉工未能执行操作规程及开工方案,至使常1#炉出口温度超温,造成常压塔冲塔,常三线出黑油。 事故原因: a、违反操作规程及开工方案。 b、生产操作混乱。 事故教训及采取措施: a、严格执行操作规程,及开工方案。 b、司炉工没能及时发现超温,检查不细。 c、加强技术学习,提高技术素质。 2.检修后留下隐患,险造火灾 事故经过: 1977年12月22日,热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时,钳工把封油管线法兰拆后,没连接,司泵工也没人检查,修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时,常压塔底油从法兰处冒出,因处理及时,险造成火灾。 事故原因:违反操作规程;责任心不强。 事故教训及采取措施: a、严格执行操作规程。 b、检修后不应留下隐患。 c、开泵前应认真检查,提高责任心。 3.检修质量差,设备管理维护不善,被迫甩减压 事故经过: 1979年11月6日8时10分,热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声,立即到泵房内检查,发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟,A泵密封呲开,又切换到B泵运转,钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵,11时被迫甩减压。

常减压装置

常减压装置 1.生产装置 1.1责任区生产装置概况 1.1.1一联合 一联合工区共有生产装置6套,具体为:常减压装置、减粘裂化装置、溶剂脱沥青装置、催化裂化装置、双脱装置、气体分馏装置组成。 1.2生产装置基本情况 1.2.1常减压装置 (1)位置。常减压装置位于石化公司生产区域中南部,距石化消防大队约1500米。 (2)生产规模。华北石化分公司,常减压装置年生产能力为500万吨,是原油加工的第一道工序。 (3)原料。常减压装置的原料为原油。 (4)产品。常压塔切割出汽油、溶剂油、柴油;减压蒸馏出汽油、重柴、蜡油。 (5)中间产品。汽油、重柴送入加氢装置进行精制、减渣作为原料进入催化进行深加工。 (6)生产工艺。油品车间输送来的原油,首先经过电脱盐处理,脱除原油中含有的大量盐类和水,然后依次进入初馏塔、常压炉和常压塔,进行初步精馏,切割出初常顶汽

油、溶剂油、柴油等目的产品,剩余的常压渣油作为减压工序的原料进一步减压蒸馏,产品为减压汽油、重柴油、蜡油和减压渣油。减压渣油作为催化、加氢的原料,分别送至催化装置、加氢装置和油品工区。 (7)工艺流程。 (8)重点及关键设备。 常减压装置的重点及关键设备为塔底泵、加热炉、常(减)压塔、电脱盐罐、换热器。 塔底泵 塔底泵是将常压塔或减压塔分馏出的高温介质,输送到下一个工作环节。在输送过程中,塔底泵的法兰垫片易受高

温腐蚀,发生险情。塔底泵所输送的渣油中因催化剂的存在,介质有很高的磨蚀性。塔底泵最高工作温度为345℃,由于渣油温度高,且含有硫、环烷酸等,所以泵体及其他零件会被腐蚀损坏。 加热炉 加热炉的是将液体燃料在加热炉辐射室中燃烧,产生高温烟气并以它作为热载体,流向对流室,从烟囱排出。在加热过程中,炉膛内炉管穿孔会引发火灾。加热炉炉膛内有可燃气体,其浓度达到爆炸极限范围,点炉时会发生爆炸。 常(减)压塔 原油是不同沸点的复杂组分组成的混合物,常减压蒸馏就是指在常压状态下和真空状态下,根据原油中各组分的沸点不同,将原油切割成不同馏出物的过程。常减压装置由于原油会对装备造成腐蚀。常减压装置的腐蚀介质主要有三类:盐类腐蚀、环烷酸腐蚀、硫腐蚀。盐类腐蚀主要是水解出来的氯离子与金属反应而造成的管线减薄。环烷酸腐蚀主要是环烷酸是存在于石油中的含饱和环状结构的有机酸。在石油加工过程中,环烷酸随石油一起被加热、蒸馏,并随之与沸点相同的油品冷凝,且溶于其中,从而造成馏分对设备材料的腐蚀。硫腐蚀主要是原油中很少有游离的硫,石油馏分中的硫和硫化氢多是其他硫化合物的分解产物,常温下硫不活泼,无腐蚀性,但是当温度在350~400℃时硫很活泼,

常减压装置概述(实习报告)

常减压装置主要工艺流程路线及重要工艺条件 1 主要工艺路线 1、1 初馏系统 原油自装置外原油罐区来,经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统。脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油、常一中油与常二中油进行换热,脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油与减渣油进行换热。两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔,混合后得脱盐原油温度为253℃。 初馏塔共26层塔板,合并后得脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。初馏塔定得油气与原油换热到87℃,进入初顶空冷器冷凝冷却到60℃,再进过初顶水冷器冷凝冷却到40℃后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离。初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉得燃料,初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫;初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出,一部分打回初馏塔顶做回流,另一部分送至轻烃回收部分回收其中得轻烃;产品罐中得水相与常顶回流及常压产品罐得水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。初侧线油从初馏塔得第十六层或第十二层塔板送出,由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。初底油从初馏塔顶抽出,经初低泵送入初底油换热系统换热。 初底油在换热前分成两路,与常二中油、常三线油、减二中油与渣油进行换热,温度达到295℃,再分八路送入常压炉加热,升温至358℃,进入常压塔第六层塔盘。 1、2 常压系统 常压塔共50层塔盘,加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入,气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃,再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出,与自减顶分水罐来得减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置,至焦化装置做进一步处理。需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐,作为常压炉得燃料;常顶回

常减压蒸馏装置自动化解决方案

常减压蒸馏装置自动化解决方案 2010-01-13 12:11 一、前言 中自在石化行业有着完善的装置解决方案,丰富的工程实施经验。目前SunytTech系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、PVC、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用,在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位,国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。 二、工艺流程简介 常减压装置是炼油企业的基本装置,是原油加工的第一道工序,在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品,将原油分离的过程。主要分离产物有:重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料(润滑油、催化裂化原料等)及渣油(重整及焦化、沥青原料)。 在常压塔中,对原油进行精馏,使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下,从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油,从塔底分馏出沸点较高的重油,塔中间抽出得到侧线产品,即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大,在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来,采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏,从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出,作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料(GEMPAK)等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色,提高润滑油料的品质。 三、控制方案 3.1 装置关键控制 常减压装置通常以常规单回路控制为主,辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。 1. 电脱盐部分 脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。 2. 初馏部分 ★塔顶温度控制:通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制,并自动记录回流流量,以便观察回流变化情况。 ★塔底液位控制:在初馏塔底采用差压式液面计,同时在室内指示和声光报警,以防止冲塔或塔底泵抽空。 ★塔顶压力控制:为了保证分馏塔的分馏效果,一般在塔顶装有压力变送器,并在室内进行监视、记录。 ★回流罐液位和界位控制:在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量;同时通过界面调节器,以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。 ★蒸侧塔控制:为了减轻常压炉的负荷,提高处理量,在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上),并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。 3. 常压部分 关键控制: ★加热炉进料流量控制:为了保持常压加热炉出口温度,在加热炉的四个分支进料线上,

常减压装置的全流程模拟

常减压装置的全流程模拟 镇海炼化公司生产处郑文刚 【摘要】本文介绍了使用Petro-SIM V3.0桌面炼油厂模拟软件构建公司Ⅰ常减压装置的主要过程,通过分析模型的优缺点,并结合当前加工新油种的需求,给出了模型的几个应用实例,从而表明严格精确的模型能够明显提高生产运行和管理水平。本文最后探讨并给出了进一步完善该模型的措施和建议。 一、前言 在炼油厂中,常减压装置处于加工链的最上端,常减压装置因为加工量大,加工方案和加工油种经常改变,因此确保常减压装置的稳定优化操作对于炼油企业总体技术经济指标以及下游装置来说意义重大。随着现代计算技术的突飞猛进,使用软件来模拟蒸馏过程的技术也已经日益成熟。目前设计部门已经普遍采用模拟软件来设计常减压装置,而生产、计划、调度、质检等部门也逐步开始使用这类工具指导和预测日常生产,分析和故障排除。可以预计在不久的将来,软件模拟技术将在各炼厂得到迅速推广和应用。 二、模拟软件简介 目前大型通用模拟软件有Aspen Plus,Aspen Hysys,SimSci ProII以及KBC Petro-SIM。这些软件在模拟蒸馏设备方面都很成熟,而且各有优点。本文采用KBC Petro-SIM软件进行常减压装置的全流程建模。因为采用这个软件能够很方便地预测原油及产品的性质分布,而这对于生产运行而言是比较重要的。 三、原油评价数据的合成 本文采用镇海公司原油评价数据为准,因为公司内部的原油评价数据各窄馏分分析数据有重叠,如果直接采用Petro-SIM系统提供的原油合成功能误差较大。为此本文另辟蹊径提出了在流程图环境中合成原油评价的新方法。经过验证,这个方法准确,可靠。由于流程图环境的数据可以和Excel交互,通过进一步开发Excel原油评价数据输入界面,可使合成原油评价数据的工作迅速而简便。 新方法分成三个步骤,第一步是在Excel中输入原油评价中的窄馏分数据,然后把数据传递到模型中;第二步使用spreadsheet把数据传递给Refinery to Crude模块,该模块负责合成输入的各窄馏分,比如石脑油,煤油,柴油,蜡油和渣油等;第三步是用Component Splitter 切除窄馏分的重叠部分,然后把结果即无重叠的各窄馏分再混合形成最终的原油评价数据。 这种方法的优点是方便快速,无需专门的原油数据库来支持,并且可以利用各公司自己的原油评价数据来合成原油评价数据,而不必严格按照系统提供的输入格式提供原油评价数据,准确性也能得到保证。缺点是合成的原油评价数据不能很方便地拷贝给其他用户使用。 伊朗轻油评价数据合成数据 API度32.3532.65 密度20℃ kg/m3859.4856.1 运动粘度50℃ mm2/s 5.56 5.38 硫含量W% 1.49 1.36 氮含量mg/kg17421791 特性因数 K 11.911.53 4.54 4.57 残碳 W%

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