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五金模具问题解决手册

再阅读前我们都一起感谢这位老师的杰作，谢谢他为我们所做的一切，感谢他让我们学的更加的快……

1五金连续模具的维护有什么要领？

连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。

打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.

(1) 凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低.

(2) 脱料板的维护

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸

模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护

(3) 导向部位检查

导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅.

(4) 模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均 (产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查, 作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外, 辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护.

2模具爆裂的主要原因有哪些？

由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施。

(1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂

不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性； ②工艺性能

良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。

(2) 热处理:淬火回火工艺不当产生变形

实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。

1) 锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法, 以及锻后缓冷或及时退火等。

2) 预备热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺, 以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量, 提高模具寿命。

3) 淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。

4) 消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。

(3) 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形

模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的

使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:

1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂

轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；

2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效；

3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。

(4) 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。

1) 排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用率的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。

2) 模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大, 尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。

3) 模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响, 而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。

(5) 线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影响。

冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层, 造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保

持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。

(6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。

冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式

精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。

(7)冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污) 等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:

1) 尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；

2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；

3) 根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

(8) 生产作业的正确使用和合理维护。

1) 脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。

2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。

3) 生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。

为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。

总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。

3模具冲压件产生毛边有哪些原因,应采取什么对策？

模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有:

1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口

2) 间隙过大研修刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;

3) 间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;

4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模

4模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因,应采取什么对策？

模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有:

1) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;

2) 如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;

3) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度;

4) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;

5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口;

6) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度;

7) 材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.

其应急措施是:减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸尘器吸废料,降低冲速,减缓跳屑.

5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因,应采取什么对策？冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:

1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙;

2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔;

3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;

4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;

5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料;

6) 材质较软,修改冲裁间隙;

其应急措施是:凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气.

6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因,应采取什么对策？

下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:

1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口;

2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度;

3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙;

4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销;

5) 导向件磨损,可以更换导柱导套;

6) 送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机;

7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度;

8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料;

9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;

10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量;

11) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.

7模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策？

冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:

1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整;

2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距;

3) 送料机故障,需调整及维修;

4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量;

5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯;

6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;

7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等;

8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带;

9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关;

10) 模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具.

8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策？模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策有:

1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口;

2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置;

3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度;

4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;

5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确,研修损伤部位;

6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.

9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策？模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:

1) 跳屑屑料阻塞卡模;

2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;

3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形, 细小部后切;

4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;

5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;

6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;

7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;

8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;

9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;

10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;

11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度;

12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;

13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.

10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么,应采取什么对策？

连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:

1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销;

2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;

3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;

4) 模具让位不足,检查,修正;

5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;

6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施;

7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;

8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫;

9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量;

11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么,应采取什么对策？

造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:

1) 冲件毛边,研修下料位刀口;

2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;

3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件;

4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;

5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;

6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致;

7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实施维护或更换;

8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更换;

9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位.

12模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策？

模具维护不当的要因及相应的对策有:

1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改模具,增设防呆功能;

2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询.

在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验.

13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？

生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:

(1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝.

(2) 制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等.

(3) 冲压操作不当:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏.

14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？

模具检修的基本原则是:

1) 换取的零件必须符合图样的技术要求.

2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查.

3) 检修后需再进行试模,调整,验收

4) 模具的检修时间要适应生产的要求.

模具检修的步骤如下所述:

1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.

2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案.

3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复.

4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整.

15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？

冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.主要包括以下几个方面:

(1) 利用备用件更换

(2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口

(3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝

(4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模

(5) 调整冲模间隙及定位装置

(6) 更换新的顶料装置.

16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？

冲裁模常用字的修理工艺方法如下:

(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.

(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.

(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:

1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.

2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套

研配直到恢复原配合间隙和精度等级.

(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.

根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表：序号

质量问题原因分析解决办法 1 制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加

大冲孔模的凹模并保证

合理间隙

2 制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺

冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸

模或冲孔模的凹模并保

证合理间隙

3 制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的

毛刺

冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整

到间隙均匀

4 落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小

返修凹模,调整顶板

5 校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模减小落料模凹模或改换

有弹顶装置的落料模

6 内孔与外形位置偏移 1.挡料梢位置不正确 2.导正销过小 3.侧刃定距不准 1.修正挡料梢位置

2.更换导正销

3.修正侧刃

7 孔口破裂或制件变形 1.导正销大于孔径 2.导正销定位不准 1.修正导正销

2.纠正定位误差

8 工件扭曲 1.材料内应力造成 2.顶出制件时作用力不均匀 1.改变排样或对材料正

火处理

2.调整模具使顶板正常

工作

9 啃口 1.导柱与导套间隙过大 2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位 3.凸模或导柱安装不垂直4.平行度误差积累

1.返修或更换导柱导套

2.返修或更换推件块

3.重新装配,保证垂直

度

4.重新修磨装配

脱料不正常 1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当 2.弹簧或橡胶弹力不够 3.凹模落料孔与下模座

漏料孔没有对正

4.凹模有倒锥 1.修整脱料伯

2.更换弹簧或橡胶

3.修整漏料孔

4.修整凹模

18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？

弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号质量问题原因分析

解决办法 1 制件高度尺寸不稳定 1.高度尺寸太小

2.凹模圆角不对称

1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸

2.修正凹模圆角 2 弯曲角有裂缝 1.弯曲内半径太小

2.材料纹向与弯曲线

平行

3.毛坯的毛刺一面向

外

4.金属可塑性差

1.加大凸模弯曲半径

2.改变落料排样

3.毛刺改在制件内圆角

4.退火或采用软性材料 3 制件外表面有压痕 1.凹模圆角半径太小

2.凹模表面粗糙间隙

小 1.增大凹模圆角半径 2.修正凸凹模间隙

4 弯曲表面挤压料变薄 1.凹模圆角太小

2.凸凹模间隙过小

1.增大凹模圆角半径

2.修正凸凹模间隙 5 凹形件底部不平凹模内无顶料装置增加顶料装置或校正 6 制件端面鼓起或不平弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象

1.制件在冲压最后阶

段凸凹模应有足够压

力

2.做出与制件外圆角

相应的凹模圆角半径

3.增加工序完善

7 弯曲引起孔变形采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形 1.采用V 形弯曲

2.加大顶料板压力

3.在顶料板上加麻点

格纹,以增大摩擦力

防止制件在弯曲时滑

移

8 弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 1.制件展开尺寸不对 2.材料回弹引起 3.定位不稳定 1.准确计算毛坯尺寸

2.增加校正工序或改

进弯曲模成型结构

3.改变工艺加工方法

或增加工艺定位

9 弯曲后两边对向的两孔轴心错移材料回弹改变弯曲角度使中心线错移 1.增加校正工序

2.改进弯曲模结构减

小材料回弹

10 弯曲线与两孔中心联机不平行弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象 1.增加折弯件高度尺

寸

2.改进折弯件工艺方

法

11 带切口的制件向下挠曲由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度 1.改进制件结构

2.切口处增加工艺留

量,使切口连接起来,

弯曲后再将工艺留量

切去

12 弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度 1.增加弯曲压力

2.增加校正工序

3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度

19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？

拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序

号

质量问题原因分析解决办法

1 凸缘起皱且制件壁部破裂压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹

模型腔而拉裂

加大压边力

2 凸缘平面壁部拉裂材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂减小压边力;增大凹

模圆角半径;加用润

滑剂或增加材料塑

性

3 制件边缘呈锯齿状毛边边缘有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4 制件边缘高低不一致 1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀2.凹模圆角半径和模具

间隙不匀

1.调整定位

2.校匀间隙和修整

凹模圆角半径

5 危险断面显着变薄模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈加大模具圆角半径

和间隙,毛坯涂上合

适的润滑剂

6 制件底部拉脱

凹模圆角半径太小,材料处于被切割状态加大凹模圆角半径 7 制件边缘皱折凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模

圆角的材料压边圈压不

到,起皱后被继续拉入

凹模形成边缘皱折

减小凹模圆角半径

或采用弧形压边圈

8 制件底部凹陷或呈歪扭状 1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞 2.顶料杆与制件接触面

太小,顶料杆太长

1.钻扩出气孔

2.修整顶料装置

9 锥形件或半球形件侧壁起皱拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小, 凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力

减小,切向拉应力加大,

材料失稳而起皱

加大压边力或采用

拉延筋;减小凹模圆

角半径或加厚材料

10 矩形件角部破裂模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形加大模具角部圆角

半径及间隙或增加

拉深次数(包括中间

退火工序)

11 矩形件角口上部被拉脱毛坯角部材料太多或角部有毛刺减小毛坯角部材料

或打光角部毛刺

12 制件底部不平整毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小

平整毛坯,修整顶料

装置

13 矩形件直壁部分不平整角部间隙太小,多余材料向侧壁挤压失去稳定而起皱

放大角部间隙,减小

直壁部分间隙

14 制件壁部拉毛模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面须研磨拋光模具工

作平面或圆角,清洁

毛坯,使用干净的润

滑油

15 矩形件角部向内折拢局部起皱材料角部压边力太小, 起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱

加大压边力或增大

角部毛坯面积

16 阶梯形制件肩部破裂

凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力加大凹模口及凸肩

部分圆角或改善润

滑条件,选用塑性较

好的材料 20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？

翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号质量问题原因分析解决办法

1 制件孔壁不直

凸模与凹模间隙太大或不均匀修整或更换凸,凹模或调整模具间隙

2 翻孔后孔口不

齐 1.凸模与凹模间隙太小或不均匀 2.凹模圆角半径不均匀

1.调整模具间隙

2.修整凹模圆角

3 制件孔口破裂

1.凸模与凹模间隙太大

2.坯料太硬

3.冲孔断面有毛刺

4.孔口翻边太高 1.调整模具合理间隙 2.更换材料或将毛坯退

火

3.调整冲孔模间隙或改

变送料方向

4.改变工艺降低翻边高

度

21如何根据翻边件的质量分析修整模具？

翻边件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号质量问题原因分析解决办法

1 翻边不直凸模与凹模间隙太大或

不均匀修整或更换凸,凹模或调整模具间隙

2 边缘不齐 1.凸模与凹模间隙太小

或不均匀;

2.凹模圆角半径不均匀

3.坯料放偏 1.调整模具间隙

2.修整凹模圆角

3.修正定位件

3 边缘有皱纹 1.凸模与凹模间隙太大

2.坯料外轮廓形状突变 1.修整或更换凸,凹模

2.将坯料外形改圆滑过渡

4 外缘破裂 1.凸模与凹模间隙太小

2.圆角半径太小

3.坯料太硬 1.调整模具间隙

2.加大圆角半径

3.更换材料或将毛坯退火

22如何根据冲件的质量分析对连续模进行修整？

根据冲件质量分析,对连续模进行修整，消除冲件缺陷的方法见下表：序号缺陷解决办法

1 冲件粘在脱料板在脱料板装弹性脱料钉

2 冲孔废料粘冲头端面采取防止废料上粘的各种措

施

3 毛刺模具工作部分材料用硬质合

金

4 印痕调节弹簧力

5 小冲头易断小冲头用镶套固定或采用其

它固定方便的结构

6 脱料板倾斜脱料螺钉采用套管及内六角

螺钉相结合的形式

7 凹模胀碎严格按斜度要求加工

8 工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度

9 孔变形修正孔的工位

10 拉深工件发生问题增加后拉深的工位和空位

11 每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并

加以区分后再用

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工展示，就在深圳机械展！冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能

产品手册策划方案

产品手册策划方案背景专业的产品手册，便于公司内外部使用，也更便于公司的业务开展。目的通过产品手册，为客户提供最新的、核心的产品信息；建立属于自己的服务品牌。使用范围主要用在公司宣传、商务洽淡、业务拓展等活动，免费向客户提供，以便客户更直接、更客观的快速了解公司产品。操作流程 1.规划设计出手册的整体风格，页眉（同正文内容，公司Logo ）、页脚（公司官网网址）、书脊等内容。设计要求：简约，科技色彩。 2?封面，封底的设计。 3?制作手册里面的内容，包括公司简介，公司资质、荣誉，目录，产品介绍等。 4?出黑白稿样，对文字、图片等内容进行核对，修改完善手册。 5?将制作出的手册打印并装订成书籍形式。制作方案一、封面文字要素简单明了突出重点视觉元素图片产品卖点有特色，直接亮出卖点右上角为企业Logo 二、第一页（左上角放置公司Logo）

1.企业简介需要一张公司最新全貌图置于顶部，下方为文字。文字内容包括公司的一些情况、公司组织架构、公司文化、公司品牌、服务等。 2.企业荣誉资质核心竞争力、专利技术（已申请的和在申请的，已获得的证书照片）等。 3.业务范围，产品梗概 4.公司在行业中的发展概述三、中间部分为手册活页内容部分（右上角均为公司Logo） 1.目录部分目录正面；（可设置一个背景，比如，蓝色或者渐变蓝色）目录背面：放一些有生产线的照片 2.缩略词表对于镜头、相机等产品的一些关键性参数，给出英文全称及简单通俗的解释。 3.产品部分这部分的内容要很详细，尽可能丰富。有特点、有特色的产品以及主打产品应尽量多介绍。对于产品我们可以按系列、模块或者其他的分类进行设计，让大家通过手册能够对产品一目了然，切记混乱无序。最好对于产品的宣传进行统一模板处理。以模块为例（1）主推产品概述结构图光谱曲线特性描述性能参数应用领域（2）核心产品推荐关键性参数及产品优势（3）应用案例一般来说，客户都比较看重案例，特别是公司自己的成功案例。其实这点很重要，产品的实际应用案例更有说服力，更能让客户相信我们。（可

机械设备维修试题汇编

一、选择 1、采用电镀法修复失效零件的尺寸，如果要求镀较厚的镀层，可采用镀（ C ）工艺。 A、铬； B、铜； C、铁； D、镍。 2、在用起重机的吊钩应定期检查，至少每（ A ）年检查一次。 A、半； B、1； C、2； D、3。 3、每隔一定时间对设备进行强制维修属于（ B）。 A、事后维修； B、预防维修； C、预知维修； D、大修。 4、如果机床数控系统长期不用,最好（ A）通电1-2次、 A、每周； B、每月； C、每季； D、每年。 5、大修时拆下某齿轮，发现在齿宽方向只有60%磨损，齿宽方向的另一部分没有参加工作，这是由于（ C）造成。 A、装配时调整不良； B、齿轮制造误差； C、通过这个齿轮变速的转速使用频繁； D、不确定。 6、清洗一般的机械零件，应优先选用为清洗剂（ C ）。 A、汽油； B、煤油； C、合成清洗剂； D、四氯化碳。 7、适合于承受高压气缸的扣合法是（ B ）。 A、强固扣合法； B、强密扣合法； C、优级扣合法； D、热扣合法。 8、以下不属于电动机过热报警原因的是（ D ）。 A、电动机过载； B、电动机定子绕组的热偶开关不良； C、切削条件引起的电动机过载； D、伺服放大器风扇故障。 9、检查各轴向相互运动的垂直度时，工作台置于X、Y移动范围的中间位置，将方尺放置在工作台上，使一边与X轴运动方向平行。将千分表固定在主轴上并用表头顶住方尺的测量面上，使其沿（ B ）轴运动方向上下运动，其读数的最大差值为测量值。 A、X； B、Z； C、XY； D、Y。 10、每隔一定时间对设备进行强制维修属于（ B ）。 A、事后维修； B、预防维修； C、预知维修； D、大修。 11、红外热像仪可用于（ B ）。 A、振动监测； B、温度监测； C、裂纹监测； D、磨损监测。 12、适合于修复壁厚为8—40mm的机件的扣合法是（ A ）。 A、强固扣合法； B、强密扣合法； C、优级扣合法； D、热扣合法。 13、对设备故障率影响最大的人为因素是（ D ）。 A、设计不良； B、制造不精； C、检验不严； D、使用不当。 14、在下列检测方法中( C )不能进行裂纹监测。 A、磁粉法； B、超声波探伤法； C、油样光谱分析法； D、渗透法。 15、下图所示数控车床布局形式及其特点正确的是（ D ）。

五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版

五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版一、制造了解五金模具制作步骤大大有益。 1．对所设计产品的模具进行可行性分析，以机箱为例，首先用设计软件对各组件图纸利用进行组装分析，确保在模具设计之前各产品图纸的正确无识，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中具体部位，确定尺寸在模具产品设计中很有帮助的。 2．对产品进行分析，产品需要采用怎样的模具制作结构样式，对产品加工过程进行排工序，确定各工序所要加工的内容，在软件上对产品展开进行实际排模。在产品模具制作展开时，一般是从后工序往前排加工内容，例如产品成型需要五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。 3．备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。 4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。 5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

设备维修工9月考试试题

设备维修工9月考试试题一、填空题 1、机油粘性越大，流动性能越差，粘性越小，流动性越好，润滑性下降。 2、錾切时严禁錾口对人，并注意铁锈飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。 3、钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。 4、用汽油、煤油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易燃物品，油桶、油盆、油棉沙要集中堆放处理。 5、高空作业2米以上时，必须戴好安全带，梯子要有防滑、防倒措。 6、夏季应防止阳光直接暴晒乙炔瓶。 7、更换焊条时焊工必须使用焊工手套，要求焊工手套应保持干燥。 8、移动电焊机时必须切断电源。 9、触电急救的第一步使触电者迅速脱离电源，第二步现场救护。 10、焊条电弧最基本的操作是引弧、运条、收尾。 11、焊接作业时，可燃、易燃物料与焊接作业点火源距离不应小于10米。 12、焊接变形的种类分为收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形等。 13、焊接的变形矫正有机械矫正法、火焰矫正法。 14、钢材的碳含量愈大，其焊接性能愈差。 15、根据现行国家规定，氧气胶管为红色，乙炔胶管为黑色，而相应的工作压力为1.5Mpa 和0.3Mpa。 16、焊接厚度在4—7mm时选用3.2mm的焊条直径。 17、气焊就是利用气体火焰作为热源的一种焊接方法。 18、手工弧焊时采用防护用具，除工作服，工作帽外，还有面罩、焊工手套、护脚和绝缘鞋等。 19、焊接时的触电事故可分为两种情况即直接触电和间接触电。 20、气焊与气割的主要危害是火灾和爆炸。二、单选题 1、轴承在使用中滚子及滚道会磨损，当磨损达到一定程度，滚动轴承将 C 而报废。 A、过热 B、卡死C滚动不平稳 2、在螺栓连接中，有时在一个螺栓上采用双螺母，其目的是C 。 A、提高强度B提高刚度C、防松动 3、轴承在高速旋转时宜用B A、脂润滑 B、油润滑 4、当材料强度、硬度低，钻头直径小时宜选用B 转速。 A、较低 B、较高 5、离心泵在单位时间所排出的液体量称A . A、流量 B、体积 C、容量 6、若触电者心跳停止，呼吸尚存，应立即对触电者进行（.胸外心脏挤压法）急救。 A.仰卧压胸法 B.口对口呼吸法 C.胸外心脏挤压法 7、公司在安全管理上提倡严励杜绝三违，下列“三违”错误的是（违章使用设备） A、违章作业 B、违章操作Ｃ、违章指挥Ｄ、违章使用设备

冲压模具制造工艺.

概述模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

SAP系统操作手册及问题解决方案

SAP系统操作手册及问题解决方案会计期间关闭首先要打开相应的会计年度和记帐期间（OB52）。其次，维护FI的Number Range（FBN1）和CO 中的Number Range（KANK）。特别是CO Number range中的COIN业务一定要分配Number range 新建工厂后新建订单Shipping Point找不到有一个shippingpointdetermine，一点要维护路径：后勤执行－－装运－－基本装运功能－－装运点和收货点确认－－分配装运点原来是物料类型的问题新建工厂并分配后，migo初始化库存，系统提示出错 No stock posting possible for this material 后来发现是物料类型定义里面数量更新没有打上勾物流通用－－主数据－－基础设置－－物料类型－－定义物料类型属性再次经过验证不是这里的问题，而是shippingpointdetermine没有定义的缘故 Business Area Account Assignment 4.1.7上的Business Area Account Assignment可把我害惨了，我配置完Sales Area后，由于没有Assignment到BusinessArea，所以系统老是提醒我没有Define这鬼东西，后来自己研究之后才发现4.6C和4.7.1之间的细微差别，4.6C在这里是自动Assign的，但4.7.1是需要自己Assign的。路径：

sap customizing implementation guide-->enterprise structure-->assignment-->sales and distribution-->business area account assignment-->define rules by sales area SAP学习手册IV 请教各位，我已经在测试系统里，归档了销售订单以及其发票，会计凭证和交货单，但是我想看看归档的效果，请问R3系统有可以查看到归档数据的功能吗？另外，交货单还对应一张物料凭证，我就是直接归档交货单了，不知道是不是应该先归档物料凭证再归档交货单？因为归档发票的时候，需要先归档发票对应的会计凭证，再归档发票。否则系统不让通过。怎样做归档的资料在本论坛前几天我发的帖子里有人提供了，基本上是STEP BY STEP的教，很详细。你去那下载吧。只是归档不同的数据要选择不同的归档对象就可以了。如归档销售订单用的归档对象是SD_VBAK, 归档交货单用RV_LIKP, 归档销售发票用：SD_VBRK, 归档会计凭证用： FI_DOCUMNT我提的问题是如何查看已经被归档的数据？在每个归档对象中，都有一个管理功能，你选择一下，就可以查看该归档对象所归档的全部内容，系统按日期排列但是我归档的销售订单，数量字段都显示为空。其实这些订单都有数量。不知道是没有把数量字段拷贝到归档文件，还是读取程序有误没有显示数量字段。请帮我再看看好吗？选择某一次归档会话，点击“√”：然后系统显示这次会话归档的销售订单清单，但是奇怪的是，所有的销售订单数量字段为空，如下图：为何计量单位显示为****** 导致无法使用,如何解决? 计量单位是在后台设置的。系统中有一个基本计量单位，你现在所看到的计量单位是自己定义的。可以任意设置，只要填对两者的换算关系就行了。物料主数据的单位，不是在你当前语言环境下创建的吧, 看看你的物料主数据是否在英文环境下被建立,没有建立中文单位. 请教！怎么删掉SM37中Active状态的进程？有几个进程的状态是ACTIVE 而且执行的时间已经很长了。现在想把进程DELETE，可是用什么方法都无法办到。SM50吧，但是在sm37里不是有stop这个功能么？在SM50中看不到这个进程。而且STOP和CANCEL都用了，可是还是么有用啊！选择好，然后CANCEL，再DELETE,不就OK了嘛不管是CANCEL还是DELETE 都没有效果啊！可能是这支程式坏掉了,找更高权限的管理员清吧, 试一下check status,不行就重启应用, menu job->status check 不行的话，可能表里有不良数据，要么重启，sm65, check table consistency。要么，直接查一个个表，比较麻烦，改坏掉就不好了我装了一台测试机,想进行数据操作时,发现时间上有问题,请各位高手指点,界面如下: F-60试试看。你第一次开物料账可以用OMSY把物料账开到当前时间，以后就用MMPV开物料账而会计账就是你所说的F-60以上三个代码我试过了,可水平实在太差,还是搞不定,能不能帮忙确认讲解一下! 1.OMSY: 我的界面如下,我将第一条记录改为2005后,其它记录却不能修改!

设备维修工考试试题

设备维修工考试试题一、填空题 1、机油粘性越大，流动性能越差，粘性越小，流动性越好，润滑性下降。 2、錾切时严禁錾口对人，并注意铁锈飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。 3、钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。 4、用汽油、煤油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易燃物品，油桶、油盆、油棉沙要集中堆放处理。 5、高空作业 2米以上时，必须戴好安全带，梯子要有防滑、防倒措。 6、夏季应防止阳光直接暴晒乙炔瓶。 7、更换焊条时焊工必须使用焊工手套，要求焊工手套应保持干燥。 8、移动电焊机时必须切断电源。 9、触电急救的第一步使触电者迅速脱离电源，第二步现场救护。二、单选题 1、轴承在使用中滚子及滚道会磨损，当磨损达到一定程度，滚动轴承将 C 而报废。 A、过热 B、卡死 C滚动不平稳

2、在螺栓连接中，有时在一个螺栓上采用双螺母，其目的是 C 。 A、提高强度 B提高刚度 C、放松 B、3、轴承在高速旋转时宜用 B A、脂润滑 B、油润滑 4、当材料强度、硬度低，钻头直径小时宜选用 B 转速。 A、较低 B、较高 5、离心泵在单位时间所排出的液体量称 A . A、流量 B、体积 C、容量三、简答题 1、设备检修后应达到哪些要求？ 1）检修质量达到规定标准 2）消除设备缺陷 3）恢复出力，提高效率 4）消除泄露现象 5）安全保护装置动作可靠，主要仪表、信号及标志准确 6）保温层完整现场清洁 7）检修技术记录正确、齐全。 2、水泵检修后，试运行前必须检查哪些项目？ 1）地脚螺栓及水泵同机座连接螺栓的紧固情况 2）水泵、电动机联轴器的连接情况。 3）轴承内润滑的油量是否足够，对于单独的润滑系统应全面检查油系统，油压符合规程要求，确信无问题 4）轴封盘根是否压紧，通往轴封液压密封圈的水管是否接好通水。 5）接好轴承水室的冷却水管。 3、设备发生问题后，检修之前应弄清的问题是什么？ 1)损伤的原因是什么 2）是个别缺陷还是系统缺陷 3）若未发现缺陷造成进一步的损伤，是否会危及安全，即是否会造成人身事故或较大的设备事故。

维修工考试试题(B卷)(2)

维修工考试试题（B卷）姓名__________得分__________ 一、填空题：63分（每空3分） 1.设备点检制度中基本点检方式包括：（听）、（看）、（闻）、（摸）、（问）五种。 2.设备事故分为（一般事故）、（重大事故）、（特大事故）三大类。 3.截止阀开启时，阀瓣的开启高度，为公称直径的(25%~30%)时，流量已达到最大，表示阀门已达全开位置。 4.机械密封包括（动环）、（静环）、（弹簧加荷装置）、（辅助密封圈） 5.四部分。 6.截止阀安装时，应注意使（流体导向）和（安装导向）一致。 7.设备的磨损形式包括（有形磨损）、（无形磨损）两种。 8.设备上的油窗的作用是用来观察（供油情况）和了解（油泵工作情况）。 9.通常所说的触电指的是电击，包括(直接接触电击)和（间接接触电击）。二、判断题：19分（每题1分） 1.实际使用效果表明离心泵机械密封原件失效最多的部位是动，静环的端面。（√） 2.螺旋锥齿轮减速机加注40#机械油。（×） 3.轴承通常分为两大类，即滚动轴承和滑动轴承。（√） 4.疏水的作用是组织蒸汽通过，将凝液排出。（√）

5.离心泵过滤网安装在进口阀与泵之间。（√） 6.我们的祖先在五千多年前就用矿物油来减少摩擦和降低磨损。（×） 7.按摩擦副的运动形式分为滑动摩擦、滚动摩擦、边界摩擦与复合摩擦。（×） 8.减少与防止磨损的目的是延长摩擦副的工作寿命。（√） 9.液体润滑剂是用量最大，品种最多的润滑剂。（√） 10.我们用的冷冻机油是有较低的凝点，较好的抗氧化安定性，粘度较高的40号冷冻机油。（×） 11.为了工作的需要，乙炔气瓶可以用尽。（×） 12.压力容器用钢应具有良好的焊接性能和冷热变形能力。（√） 13.屏蔽泵可以保证绝对不泄露。（√） 14.在进行钨极氩弧焊时可以采用常用的短路引接法。（×） 15.气焊加热温度高、速度快，可用于薄壁管线的焊接及磨损零件的补焊。（×） 16.因为液下泵内的回转部件惯性力较低，故可使用很高的转速。（√） 17.齿轮泵体积小，重量轻，噪声小，排量可不变。（×） 18.焊接作业时，应满足防火要求，可燃、易燃物料与焊接作业点火源距离不应小于10m。（√） 19.纯铝强度低、硬度低，塑性差。（×）

维修工、保全工培训考试试题

维修工、保全工培训考试试题（答案）一、填空题。姓名成绩 1、泵启动前现场应清理干净，检查托架内润滑油量是否适量，油位计是否完好，用手转动泵轴，有无卡死轴现象。 2、一般机械密封适应于清洁的、无悬浮颗粒的介质中，因此对新安装的管路系统和储液罐应认真冲洗干净，严防固体杂质进入机械密封端面而使密封失效。在易结晶的介质中使用机械密封时，要注意经常冲洗，停车后重新启动前要将机械密封上的结晶冲洗干净。拆卸机械密封时应仔细，不许动用手锤、铁器等敲击，以免破坏动、静环密封面。如有污垢拆不下时，不要勉强去拆，应设法清除污垢，冲洗干净后再进行拆卸，以免损坏密封元件。安装机械密封前，应检查所有密封元件是否有效和损坏的，如有则应重新修复或更换新元件。装配中要注意偏差，紧固螺钉时要均匀地紧固，避免发生偏斜使密封失效。 3、设备的维修保养是合理使用设备的重要环节，必须用强制性的保养制度取代那些随坏随修、以修代保，进行频繁的大拆大卸的做法。二、判断题。（正确的打√，错误的打×） 1、反应釜凡搪玻璃的零部件，在安装时要注意不能互相碰及其它东西撞击，安装时必须用橡皮或软垫衬之，要注意轻拿轻放。（√） 2、反应釜在安装时，上紧螺丝必须四周均同等力量紧固，防止受力不均而引起裂瓷，放料阀丝杆要经常保持润滑，防止生锈。（√） 3、装配机械密封前，不需要严格检查动环、静环的对磨密封端面，允许有划伤、碰伤等缺陷。（×） 4、如发现电机和减速机有异常现象应立即关闭电源，认真仔细检查及时排除故障后方可开车。（√） 5、对设备进行巡回检查时不需要向操作人员了解设备运行情况并及时消除隐患。（×） 6、从维修任务出发，一般将维修分为预防维修和事后维修两大类。（√）三、问答题。 1、如何正确调整机械密封弹簧的压缩量？答：正确调整弹簧的压缩量，使其不致太紧或太松。太紧，密封断面很快磨损而

五金冲压模具制作流程

五金冲压模具制作流程一．毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺（垂直度误差不大于0.1/300），同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量（需淬火件留0.5mm磨量）；棱边倒角。 2.磨上下两平面，（需淬火工件留0.3mm）二．机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等； 2.铣各漏料孔或成形部分； 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边； 4.车加工各回转件，公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。导柱、导套与模架紧配合；冲头与固定板过渡配合；销钉与各孔均为过渡配合。四．装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅； 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。（如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模）。

3.之后再装好卸料及顶出机构五．模具整体加工顺序： 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模五金冲压模具的分类按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等；按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等；按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模；按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等；。。。。。。看你从哪个角度说。如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。一般可按以下几个主要特征分类： 1．根据工艺性质分类：（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。（2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。（4）成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 2．根据工序组合程度分类（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

机械维修工考试试题答案

机械维修工考试试题（班组长以上）姓名成绩一、填空题（每空1分，共30分） 1、按照不同的用途和受力情况，轴分为（心轴）、（传动轴）和（转轴）。 2、2、测量过程中，影响所得数据准确性的因素主要有：（计量器具）的误差、（测量方法）的误差、（环境条件）引起的误差。 3、机油粘性越大，流动性能越差，粘性越小，流动性越好，润滑性下降。 4、力的三要素是力的大小、方向、作用点。 5、滚动轴承应具有必要的间隙，以弥补制造和装配偏差受热膨胀，使油膜得以形成，运动均匀、灵活，否则可能发生卡住现象。 6、6、管接头主要有（焊接）式、（卡套）式、（薄壁扩口）式和软管接头。 7、键联接主要用来实现轴和轴上零件的固定、传递动力；键联接的类型可分为平键、半圆键和楔键三种形式。 8、在手持工件进行磨削，或对砂轮进行手工修整时，为防止砂轮意外破裂碎块飞出伤人，人员应站立在砂轮的侧面方向进行操作。 9、用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大，不准超过最大行程的 2/3 。 10、使用非安全电压的手电钻、冲击钻、手提式角磨机时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的钻头和砂轮片。 11、触电急救的第一步使触电者迅速脱离电源，第二步现场救护。 12、移动电焊机时必须切断电源。 13、过热的焊钳可以浸在水中冷却后不能立即继续使用。 14、夏季应防止阳光直接暴晒乙炔瓶。 15、千斤顶按其结构可分为三大类( 螺旋千斤顶 ) 、( 齿条千斤顶 ) 、( 液压千斤顶 )。二、单选题（每题2分，共30分） 1、将滚动轴承的一个套圈固定，另一套沿径向的最大移动量称为 B。

机械维修工考试题库完整

机械维修工考试试题符合一、填空题（50题） 1．常用密封件有：O 型密封圈、Y 型密封圈、V 型密封圈等型密封圈。 2. 标记为Dxd 的O 型密封圈，D 表示密封圈外径，d 表示橡胶带断面直径。 3.O 型密封圈具有结构简单，密封性能好，磨擦力小，槽沟尺寸小，制造容易等优因而广泛用于各种定密封和可动密封中。 4.机油粘性越大，流动性能越差，粘性越小，流动性越好，润滑性下降。流动性能越差，流动性越好，润滑性下降。 5 粉末冶金材料三大类常用滑动轴承材料有金属、非金属、粉末冶金材料三大类 6 力的大小力的三要素是力的大小、方向、作用点。 7.滚动轴承应具有必要的间隙，以弥补制造和装配偏差受热膨胀，使油膜得以形成，运动均匀、灵活，否则可能发生卡住现象。 8滚动轴承的间隙过大，会使载荷集中，产生冲击和振动，产生严重磨擦、磨发热三种。 9轴按其轴线形状不同可分为直轴、曲轴、软轴三种。 10 轴上零件的固定方式有两种：轴向固定与周向固定两类。 11 滚动轴承可分为滑动和滚动两类。 12滚动轴承的装配方法有：敲入法、压入法、温差法。

13 键联接主要用来实现轴和轴上零件的固定、传递动力；14 键联接的类型可分为平键、半圆键和楔键三种形式。 15 带根据横截面形状不同，可分为平带、圆带、V 带、同步带等，其中平带与V 带使用最多。 16 在手持工件进行磨削，或对砂轮进行手工修整时，佩带安全帽，防止砂轮意外破裂碎块飞出伤人。 17 錾切时严禁錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。 18 钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。 19钻床清除铁屑时严禁用嘴吹用棉纱擦拭铁屑要用刷子或铁钩子清理，高速切屑及时断屑以防发生人身和设备事故。 20用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大，用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大，不准超过最大行程的2/3 。 21使用非安全电压的手电钻、冲击钻、手提式角磨机时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。 22在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的钻头和砂轮片。 23套丝时，应注意反转，并根据材料性质，，必要时加润滑油,以免损坏板牙和丝锥。 24用汽油、煤油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易燃物品，油桶、油盆、油棉沙要集中堆放处理。

机械维修工考试试题

机械维修培训考试试题姓名: 所在单位: 得分: 一、填空题（每空1分） 1、润滑油油粘性越，流动性能越差，粘性越，流动性越好，润滑性下降。 2、滚动轴承应具有必要的，以弥补制造和装配偏差受热膨胀，使油膜得以形成，运动均匀、灵活，否则可能发生卡住现象。 3、滚动轴承可分为和两类。 4、在手持工件进行磨削，或对砂轮进行手工修整时，为防止砂轮意外破裂碎块飞出伤人，人员应站立在砂轮的方向进行操作。 5、滚动轴承通常由、、、组成 6、滚动轴承的间隙，会使载荷集中，产生冲击和振动，产生严重磨擦、磨损、发热。 7、溢流阀在液压系统中起调压溢流作用，当溢流阀进口压力低于调整压力时，阀口是的，溢流量为，当溢流阀进口压力等于调整压力时，溢流阀阀口是，溢流阀开始。 8、在实际工作中，最常用的测量仪有、、、百分表、千分表、高度游标尺、块规、内径百分表等。

9、滚动轴承的装配方法有：、、。 10、焊条是由和两部分组成。 11、焊接的变形矫正有、。 12、轴承的内圈与轴的配合应为，外圈与轴承孔的配合为。 13、常用的液压泵有，和三大类。二、单选题（每题2分） 1、L-CKC-220指（）润滑油。 A 齿轮 B 压缩机 C 内燃机 D 真空泵油 2、轴承在使用中滚子及滚道会磨损，当磨损达到一定程度，滚动轴承将而报废。 A、过热 B、卡死 C、滚动不平稳 3、机械上常在防护装置上设置为检修用的可开启的活动门，应使活动门不关闭机器就不能开动；在机器运转时，活动门一打开机器就停止运转，这种功能称为。 A安全联锁B安全屏蔽C安全障碍D密封保护 4、在螺栓联接中，有时在一个螺栓上采用双螺母，其目的是。 A．提高强度 B. 提高刚度C．防松 D. 减小每圈螺纹牙上的受力 5、焊接时下列做法不当的是（）。

(数控模具设计)冷冲压模具的热处理工艺精编

（数控模具设计）冷冲压模具的热处理工艺

5.1冷冲压模具的常规热处理工艺 1退火将组织偏离平衡状态的钢加热到适当温度，保温壹定时间，然后缓慢冷却（壹般为随炉冷却），以获得接近平衡状态组织的热处理工艺叫做退火。根据处理的目的和要求不同，钢的退火可分为完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火和去应力退火等等。各种退火的加热温度范围和工艺曲线如图5-1所示。（1）完全退火完全退火又称重结晶退火，是把钢加热至Ac3之上20-30℃，保温壹定时间后缓慢冷却（随炉冷却或埋入石灰和砂中冷却），以获得接近平衡组织的热处理工艺。亚共析钢经完全退火后得到的组织是F＋P。完全退火的目的在于，通过完全重结晶，使热加工造成的粗大，不均匀的组织化和细化，以提高性能；或使中碳之上的碳钢和合金钢得到接近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。由于冷却速度缓慢，仍能够消除内应力。 45钢经锻造及完全退火后的性能见表5-1 表5-145钢锻造后和完全退火后的机械性能比较

完全退火主要用于亚共析钢，过共析钢不宜采用，因为加热到Accm之上慢冷时，二次渗碳体会以网状形式沿奥氏体晶界析出，使钢的韧性大大下降，且可能在以后的热处理中引起裂纹。（2）等温退火等温退火是将钢件或毛坯加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保温适当时间后，较快地冷却到珠光体区的某壹温度，且等温保持，使奥氏体转变为珠光体组织，然后缓慢冷却的热处理工艺。等温退火的目的和完全退火相同，但转变较易控制，能获得均匀的预期组织；对于奥氏体较稳定的合金钢，常可大大缩短退火时间。（3）球化退火球化退火为使钢中碳化物球状化的热处理工艺。球化退火主要用于过共析钢如工具钢、滚珠轴承钢，目的是使二次渗碳体及珠光体中的渗碳体球状化（退火前正火将网状渗碳体破碎），以降低硬度，改善切削加工性能；且为以后的淬火作组织准备。球化退火壹般采用随炉加热，加热温度略高于Ac1，壹边保留较多的未溶碳化物粒子或较大的奥氏体中的碳浓度分布不均匀性，促进球状碳化物的形成。若加热温度过高，二次渗碳体易在慢冷时以网状的形式析出。球化退火需要较长的保温时间来保证二次渗碳体的自发球化。保温后随炉冷却，在通过Ar1温度范围时，应足够缓慢，以使奥氏体进行共析转变时，以未溶渗碳体粒子为核心形成粒状渗碳体。（4）扩散退火

《机电设备维修技术》期末试题及答案(A卷)

班级学号……………………………………………………………………………………………………….. 《机电设备维修技术》期末考试题一、单项选择题（每题2分，共20分。多选、不选不得分。） 1、研磨环的长度一般是孔径的（C ）倍。 A、0.5~1倍 B、5~10倍 C、1~2倍 D、20倍以上 2、一个0.02/1000规格的框式水平仪，刻线上气泡偏移一格，相当于在1m长度上对边高（ D ）mm。 A、0.05； B、0.2； C、0.1； D、0.02。 3、电火花表面强化工艺是（ D ） A、用电镀方法把一种导电材料涂敷熔渗到另一种导电材料的表面。 B、用热喷涂技术把一种导电材料涂敷熔渗到另一种导电材料的表面。 C、用粘接技术把一种导电材料涂敷熔渗到另一种导电材料的表面。 D、通过电火花放电的作用把一种导电材料涂敷熔渗到另一种导电材料的表面。 4、粗略感知电气元器件温度高低时，用身体的（B ）触碰器件发热部位。 A、脸部； B、手背； C、手掌； D、什么部位也不能。 5、自准直仪（C ）直线度的检验。 A、只可用于导轨在垂直平面内直线度的检验； B、不能用于导轨直线度的检验；

C、即可用于导轨在垂直平面内直线度的检验，也可用于导轨在水平面内直线度的检验； D、只可用于导轨在水平面内直线度的检验。 6、按钮过热是由于（ C ） A、机械机构卡死； B、复位弹簧弹力不足； C、通过按钮的电流太大、指示灯电压和环境温度过高； D、通过按钮的电流太小。 7、型号为C650-2的车床，能够加工工件的最大直径是：（ A ）。 A、1000mm。 B、500mm。 C、500cm。 D、1000cm。 8、下列说法正确的是：（ B ）。 A、数控机床尤其是数控系统不怕太阳光直射或暴晒。 B、对于高精密的数控机床还应采取‰防振措施（如防振隔离沟）。 C、在有腐蚀性气体的环境中，长时间使用数控机床不易出现故障。 D、温度过高对电子元器件稳定运行不会造成影响。 9、在强密扣合法中，缀缝栓可用φ5~φ8mm的（ D ）材料制造，这样便于铆接。 A、碳素工具钢等 B、玻璃 C、橡皮或塑料等 D、低碳钢或纯铜等软质 10、型号为C650-2的车床，主轴正、反转都能运行，就是不能点动，其故障原

冲压模具制作流程及标准

冲压模具制作程序标准 1. 目的通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。 2．适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作； 3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理； 3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收； 3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购； 3.5 机加科：模具CNC加工； 3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样； 3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制件、模具动、静检验及过程检验； 3.8 模修组：模具量产后维护和保养。

4. 规定 4.1项目启动阶段： 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与（技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组）; 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人员会签确认。 4.2模具设计阶段： 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组； 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水线作业； 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过后转结构设计并存入资料库； 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库；

CamstarMES解决方案工厂建模modeling中文手册

第一章总体介绍 Designer 是camstar提供的用于管理CDO的图形化的程序，如上所叙，你定义和维护你的工厂信息模型的模型对象或者元素。对对象建模，以NamedDataObject和RevisionedObject代表，在Designer里面是CDO的一个子集。 NDO是用一个用唯一的名字来区分的camstar对象的一个类 RO是用一个用唯一的名字和版本来区分的camstar对象的一个类。数据对象的实例是固定的，关于他们的信息都写进到数据库中。 CDO的实例产生和维护在modleing,而对象本身在Designer被创造(和可以改名)。例如,一个工厂管理员创建两个新员工的定义：操作员和主管。要重命名其中一个员工对象为Personnel、管理员必须使用Designer。对象的名称显示在modleing中，比如ObjectGroup在designer中变成Object Group，这是通过对象的显示名称属性实现的。在designer里面你可以修改对象域的属性。比如customer域，对于Product的定义来说是可选项，通过点击域属性中的选择框能被设计成必须的。对象维护通过WEB APPLICATION 你可以维护你的对象。你可以定义修改，拷贝，删除实例。信息模型信息模型包含描述和控制产品生产活动的数据对象。在camstar Manufacturing 你使用modeling功能来构建制造工厂的独立的模型。下图展示了信息模型的关键组成部分。物理的程序模型每一个生产工厂的信息模型由一下部件组成：物理模型制程模型执行模型物理模型物理模型代表制造工厂的物理部件，它包含：企业，工厂，地点，组织，资源实例的其他能被定义的对象是：资源组，装置，文档浏览器，文档，方法，文档集制程模型制程模型代表信息模型的控制部分。它包含制造工厂制程流程的这些部分：容器等级，操作，规格，产品族产品，BOM,ERP BOM,ERP工艺路线，工作流。执行模型执行模型是信息模型所有活动产生的各方面，基于物理模型和制程模型的配置。它跟踪在制造现场的产品和资源的状态和历史，提供生产活动的实时可视化。跟踪功能是用web application 或者其他生产现场程序来实现的。执行包括以下关键部件：跟踪控制，实时WIP(在制品)状态和谱系，实时机器状态和历史，这些是能被建模到工厂执行的对象：菜单定义，客户，供应商，销售订单，生产订单，数据收集定义，用户代码，邮件通知，SMTP传输，文本变量

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