第五章工艺流程叙述
5.1EO反应——61单元
反应系统接受来自 CO2脱除单元（63工段）的进气，反应初期温度为64℃。循环气通过二氧化碳再生塔尾气冷凝器 E-6308预热到102℃。Y-6114喷射出的乙烯使反应器进口的乙烯浓度保持在28% mol。
进料浓度约为 7.6% mol O2。加入氧气，使其在物料中浓度不超过 8.85% mol这个氧气限制浓度。氧气流速随催化剂使用周期增长而增加。高压氮气缓冲罐 C-6166储存氮气，以供在开车和停车情况时对 O 2系统的清扫。
在加进 O 2之后，循环气在 E-6109中与低压凝液换热、在循环气热交换器 E-6106中与热循环气体换热，以控制反应末期进料温度 212℃。E-6106壳程温度最小为120℃，以防管程结垢。
催化剂促进剂在 E-6109后面加入。催化剂促进剂经泵（G-6606/7）以液相进入反应循环。促进剂在进入大量的循环气之前，要用加热少量循环气来气化。这种设计防止固体形成，并提供了循环气中的促进剂均匀分布。
由于催化剂活性周期的原因，循环气进入反应器的量是变化的。设计流量变化范围从反应前期的 1.05 MMKg/hr到反应末期的 1.21 MMKg/hr。
反应器 E-6101排出富含 EO的循环气。反应器出口的循环气温度，在反应末期约为257℃，在反应前期为 228℃。出口封头的容积最小化设计，这便于催化剂的更换，减少杂质生
成、减少换热器结垢、减少反应循环管线尾烧的危险。管子的数量以及反应器外径由最大产品流速时的催化剂最高温度决定。
反应器的冷却是通过汽包发汽系统来实现的。汽包 C-6130水通过热虹吸式将水循环到反应器壳体，从回流液体中分离出所产生的蒸汽。反应器的热量产生的蒸汽从反应前期到反应末期，随催化剂周期变化，都回收到中压蒸汽总管。汽包和反应器的设计压力由反应末期蒸汽压力（饱和温度255℃）决定，为4.9 MPaG。
热的循环气进入位于反应器封头底部的换热器E-6104，进行快速急冷。换热器提供锅炉给水预热，提高了来自反应器的蒸汽产量，同时降低反应器进口温度，有利于远离氧气极限值。E-6104的快速冷却也减少了杂质生成的数量。来自 E-6104的冷却循环气在循环气热交换器 E-6106中进一步冷却， E-6106的最低温度（最大热负荷时）由 E-6109最低进料温度120℃和 E-6104的出口温度所决定。
循环气，再经 E-6111中急冷并部分冷凝。混合的两相在水洗塔 C-6401底部的循环气凝液缓冲段分离，液相（主要为水）由 G6110/6112循环气水洗泵循环喷淋入 E-6111顶部管程进口，以防 E-6111管程结垢，气相进入水洗塔填料段回收EO。
水洗塔顶气相进入循环气压缩机K－6116。为了移除氩气和氮气，从压缩机 K-6116的吸入口取出一股吹扫气，进入膜回收系统。
压缩机由一个蒸汽透平机驱动。压缩机进口压力约为 1.77 MPaA，出口压力约为 2.25 MPaA。
压缩机下游加入甲烷致稳。
催化剂抑制剂在压缩机与二氧化碳吸收/急冷塔 C-6301之间加入。
E6101的底部大直径封头和法兰采用夹套以维持同反应器及其底封头的相同热膨胀。相同的热膨胀，就能保持紧密密封。
当一个循环压缩机发生停车，循环气系统会自动降压。这样会阻止系统热区发生自燃。
膜回收系统
为了控制反应循环气回路中惰性气体的浓度，从压缩机 K-6116的吸入口连续取出一小股吹扫气，吹扫气流进入乙烯回收系统将乙烯从惰性气体中分离。大约90％的乙烯被回收，经尾气压缩机回循环气系统。惰性气体（包括甲烷和氧气）送至废气总管。总的来说，膜回收系统用来回收乙烯。
5.2回收乙二醇——62单元
5.2.1概述
该工艺部分的功能是清除 METEOR.EO催化剂所需要的促进剂，回收在吸收塔的清洗水和循环气冷凝液中的环氧乙烷等效物和去除 EO反应系统中所产生的杂质。这些杂质的多少是由各流程排放来控制的。来自 61工段的循环气凝液（CGC）包含反应生成的水、EO、EO 反应杂质、惰性气体和盐。来自 64工段的水洗塔水洗水包括工艺水、杂质、乙二醇和盐。回收乙二醇单元（PGU）包含这些水洗水，并在回收乙二醇反应器 Y-6235中，将循环气凝液中所含的EO转换成乙二醇。
Y-6235塔底出料进入到提浓塔C-6211，进一步脱除水、游离甲醛、轻质杂质，塔底为乙二醇、多乙二醇和重盐。塔顶气相在 E-6411中冷凝，大部分凝液进入污水处理厂。部分凝液回流至C-6211。
第二个塔称之为精制塔C-6221，将提浓塔底物料中的乙二醇回收作为侧线产品。正常操作中，回收乙二醇后，经过活性炭床 V-6250-C01/-C02送到乙二醇提浓塔C-6811。但在开车和波动工况下，乙二醇被送至粗乙二醇贮罐 D-6870或乙二醇收集罐D-6240。精制塔釜液，包括多乙二醇和盐，经凝液稀释，送至多乙二醇贮罐D-6917。
5.2.2详细描述
回收乙二醇单元反应系统
加到回收乙二醇单元的主要进料包括来自泵 G-6110/6112的循环气凝液（CGC）和泵
G-6415/6416的水洗塔水洗液。
循环气凝液包括反应凝水、EO、EO反应杂质和盐。循环气凝液的量由催化剂效力和季节性操作条件决定。来自 62工段的循环气凝液量为 12,100 kg/hr至 15,700 kg/hr，由C-6401塔底液位控制。亚硫酸氢钠（NBS）用以去除循环气凝液中的杂质。由于循环气凝液在较高压力下送至 62工段，所以 NBS供给系统在水洗塔增压泵 G-6204/G-6205入口取一点进入，将NBS加入系统。
水洗塔水洗液含有工艺水、杂质、乙二醇和盐，经水洗塔增压泵 G-6204/G-6205加压，达到与回收乙二醇反应器 Y-6235出口压力一致。普通情况下水洗塔水洗液流量与水中的杂质相关，一般约为16,900 kg/hr。
循环气凝液和水洗塔增压泵 G-6204/6205出口的水洗塔水洗液混合。混合流体经回收乙二醇反应器预热器E-6202，通过控制壳程中压蒸汽流量，从72-79°C 加热至 170°C以满足 EO转化为乙二醇的无催化剂反应。若反应进料温度过低，则 EO反应不充分，导致 EO 损失。若反应温度过高，则大量 EO蒸发，降低 EO转化率，同样导致 EO损失。
回收乙二醇反应器 Y-6235将循环气凝液/水洗塔水洗水中的 EO转化成乙二醇、二乙二醇及痕量三乙二醇。这是个 8NPS管式反应器，沿着反应器的长度方向均匀放置的三个混合器6235-A, 6235-B, 和6235-C。混合装置确保由于惰性气体的存在而可能逸出的EO，返回到液相状态，以保证高 EO转化率。反应器的长度提供了足够的停留时间，减少了 EO逸出，控制在 10ppm wt以下（一般达到 1ppm wt）。反应器的背压控制在1870kPa（A）。反应时的高压使 EO留在液相中。反应放热，在绝热情况下，放出的热量使液相从170℃升高至180℃。回收乙二醇反应器 Y-6235按一种安全方式操作：固定的反应器进口温度上下限与相应所计
算出的反应器出口最小压力。如果反应器在低于普通压力（比如开车）下操作，EO会因反应温度上升而逸出溶液。通过增加水洗塔水洗水量，稀释EO，以减小 EO的气相分压。而且，大流量会引起反应器混合装置里的更大涡流，更助于 EO的再溶解。所以，大流量的水洗塔水洗水可以使反应器出口压力降低；因此，安全反应的反应器出口压力与水洗塔水洗量有关。在反应器安全温度、压力范围以外操作，会引起循环气凝液流股进料的跳车。安全操作框架限制了可能从 Y-6235逸出并进入到提浓塔 C-6211的 EO量，而这些 EO最终通过 C-6412的放空口进入到尾气总管，而废液将排至污水处理厂。
回收乙二醇单元提浓塔系统
反应器 Y-6235的产品进入到提浓塔进料过滤器（ Y-6209 或 Y-6210），以除去在反应中生成的固体聚合物。这些固体聚合物会阻塞进料分布器和提浓塔 C-6211中回收乙二醇单元的填料。两个过滤器并联，一个在主管路，另一个在副管路。通过压差指示判断过滤器是否需要清洗。过滤后的反应器产品物料压力降低，与经乙二醇收集罐 D-6240闪蒸分离后的流股合并，再进入提浓塔C-6211。
提浓塔 C-6211的进料量维持在 33,000 kg/hr至40,700 kg/hr。把进料速率维持在这个范围内，是为了塔内填料达到正常负荷，确保塔顶出料量，符合 EO汽提/再吸收塔第一再沸器E-6411的负荷量，使EO汽提/再吸收塔第二再沸器E-6495在正常范围内操作。如果C-6211的总进料量小于33,000 kg/hr，则需调整水洗塔水洗水量，或加入 D-4240的物料，以使总流量达到要求。
提浓塔 C-6211内有一个两段床式填料，将水、游离醛、轻杂质与乙二醇、多乙二醇、盐分离。C-6211塔顶气相是一股饱和状态低压流体，为 E-6411提供热负荷。出自 E-6411的凝液收集于EO汽提/再吸收塔第一再沸器凝液贮罐C-6412。C-6211顶部正常压力为202 kPa(a)，由罐 C-6412的尾气压力控制。罐 C-6412的一部分凝液通过 G-6413/6414用来作C-6211的回流，流量一定。由提浓塔注碱计量泵 G-6260/G-6261其中的一台，向这股回流注入碱液。注入流量基于一个固定的碱液/回流质量比，为的是塔底 pH值维持在7～10。加碱液的目的是保护 E-6411及相关设备以免腐蚀。罐 C-6412的其余凝液经二氧化碳吸收塔预热器 E-6303热量回收后，进入到污水处理装置。
C-6211底部的水溶液含有乙二醇类和盐，通过重力流的方式进入到两个再沸器中的第一个。提浓塔第一再沸器为一釜式再沸器， C-6211塔底流股以 123℃（83wt％水）进入到E-6212壳程，137℃（30wt％）离开。E-6212的凝液由重力流进入回收乙二醇凝液罐C-6236，然后经提浓塔塔顶凝液泵G-6237/G-6238打入工艺水罐C-6701和乙二醇蒸发器C-6708,C-6709,C-6711。由 C-6236的凝液流量控制塔内液位。由于 G-6237/G-6238出口是装置内唯一“高压”工艺凝液源，因此开车时，需要向 C-6236注入额外一股工艺凝液（这时E-6212不能按设计流量产生工艺凝液）。
来自 E-6212的釜液流由重力流入提浓塔第二再沸器 E-6213壳程中。此再沸器使用中压蒸汽，降低水分至大约6wt％。由进入换热器的蒸汽量控制壳程液体温度175°C。E-6213来的提浓乙二醇经提浓塔塔底泵 G-6214/G-6215输至回收乙二醇单元精制塔 C-6221。如果C-6221没有操作，也可以使用这些泵将提浓乙二醇输至D-6240。当 E-6213清扫停用，也可以用这些泵将 E6212的釜液输至D-6240，以使得 C-6211继续操作。
回收乙二醇单元精制塔系统
E-6213的出料进入到精制塔C-6221。C-6221是一个带三个填料床的真空塔：上部有两个填料床，下部有一乱堆填料床。来自 E-6213的进料位置在此真空塔下部填料的上方。
塔在真空下操作以实现乙二醇与多乙二醇、盐分离时有一个较低的塔底温度141°C（温度在强制循环再沸器出口处测取）。真空工况由精制塔真空单元 V-6231提供，它是一个混合系统：蒸汽喷射器、中间冷凝器和一个液环真空泵。做功流体为中压蒸汽。真空尾气以正
压排出至尾气总管。V-6231产生的真空凝液由重力流放净至污凝液罐C-6230。为了保持精制塔真空度为2.13 kPa(a)，使用低压氮气作为载荷气体进入第一级喷射器。
精制塔塔顶冷凝器 E-6222是一个水平管壳式冷凝器，整合于C-6221。这样塔/冷凝器一体式设计，使真空塔的压力损失最小化。出自塔 C-6221顶部填料床的工艺气相，走冷凝器管程，并冷凝。冷凝器工艺气相出口温度设计为42°C，可以通过调节闭路循环冷却水来达到。出自 E-6222的凝液回流至C-6221，并通过一个位于填料床上方的液体分布器，返回至真空塔。凝液的一小部分可以送至污凝液罐C-6230，相应地延长活性炭床的寿命。但是，这样做也会使乙二醇损失，因此通常不采用。循环冷却水冷凝大部分塔顶气相，余下的部分不用完全冷凝以移除低沸点杂质。不凝气相进入到精制塔尾气冷凝器E-6220，凝液排至C-6230。E-6220使用来自 69工段冷冻单元的盐水作冷凝。
热量通过一个强制循环（包括螺旋板式换热器）输入C-6221。精制塔塔底再沸器E-6223，使用低压蒸汽。控制去 E-6223的流股，来控制 C-6221塔底液位（例如塔底50％）。如果E-6223出口温度达到141°C，则要限制去 E-6223的流量。从 E-6223到 C-6221工艺回流线包括一个限流孔板，维持螺旋板式换热器内背压，使之大于工艺混合流中气相压力，以避免闪蒸及换热器结垢。加热后流体经过孔板后，进入塔内时发生闪蒸。
C-6221的出料量受其中总盐份的含量或用户规定的盐份含量（上限为25％）所控制。另外一条附加限制是流出 C-6221的最小流量要满足 SIS计算所得最小稀释盐溶液浓度。为了最小化用来稀释 C-6221塔底的乙二醇量，使用二乙二醇塔底流体(DST)进入塔底。由于加入高沸点的 DST提高了 C-6221的塔底温度，如果 E-6223出口温度接近上限141°C，则有必要经旁路至 C-6221底部。
C-6221底部呈分液罐状，其直径比塔本体小。它减小了液体在塔内停留时间，同时满足了泵 G-6227和 G-6229的汽蚀余量。减少 C-6221底部停留时间，可以减少杂质生成所需时间，使 MEG纯度更高，延长活性炭床寿命。大多数液相出塔底（约250,000 kg/hr），途径精制塔循环泵G-6227、精制塔塔底再沸器E-6223，返回到塔。余下液相出塔底，进入精制塔塔底泵G-6229。泵G-6229出口物流，大部分回流至塔，其它进入精制塔塔底静态混合器Y-6226中，与真空凝液混合。泵 G-6229采取了相对较大的回流，为了实现高扬程，低流量。如上所述，C-6221塔底出料为设置值。
C-6221塔底出料必须用真空凝液稀释至最大水含量50wt％，然后输送至罐区。来自C-6230的凝液由污凝液泵 G-6232输至 C-6221以实现快速稀释。稀释流股经过精制塔塔底静态混合器Y-6226。二乙二醇塔底流体旁路流（正常情况下无）单独测量并混合至 C-6221塔底稀释流股。稀释的多乙二醇废液输至E-6919，冷却到45°C，然后进入到多乙二醇贮罐D-6917。
回收自 C-6221乙二醇（约 99.87 wt% 乙二醇）。乙二醇在位于底部填料床下的烟囱塔盘收集。烟囱塔盘收集乙二醇，然后进入精制塔侧线泵G-6225。G-6225打出的乙二醇或是回流塔 C-6221（为湿润中部填料床），或是冷却后进入到活性炭床移除杂质。去活性炭床的乙二醇流量受烟囱塔盘上的液位计控制。回流至 C-6221的流量也受控制。
G-6225打出的乙二醇走精制塔冷却器 E-6224管程，从 103°C降至40°C。冷却水走壳程。为确保乙二醇出口温度对催化剂床边不太高，温度报警设为55°C。
回收乙二醇活性炭床系统
经 E-6224冷却后的流体进入活性炭罐V-6250-C-1 / V-6250-C-2，以脱除杂质，提高乙二醇品质。为减少更换活性炭频率，使用了一套满足设计进料量的双罐一体式活性炭单元，实现了最大经济效益。活性炭罐并排布置。如果使用的一个活性炭罐失活，设计的阀门管道允许单个罐操作。活性炭罐进口有采样分析设备来探测杂质。第一个活性炭罐失活后，采样分析设备切换至第二个活性炭罐处。
正常操作下，回收的乙二醇经活性炭床后，进入活性炭过滤器Y-6253，去除乙二醇中可能存在的活性炭颗粒。过滤后的乙二醇进入到主乙二醇精馏流程中的乙二醇提浓塔C-6811。当 C-6811不可用时，纯净的乙二醇流股也可以进入到粗乙二醇贮罐D-6870。
当一个活性炭罐需要再生，备用活性炭罐中的乙二醇用冲洗冷却凝液回收，进入两个活性炭过滤器中任一Y-6254 或 Y-6255，以去除流体中的活性炭颗粒，然后进入到D-6240。冲洗完失活活性炭罐后，换备用活性炭罐，冲洗用冷却凝液进入到D-6240，经 Y-6254/ Y-6255去除新活性炭中颗粒，接着用来自 E-6224的乙二醇来冲洗活性炭中冷却凝液。两个过滤器Y-6254/Y-6255适用活性炭床冲洗操作，因为相比一般乙二醇回收操作，还要考虑篮式过滤器的更换频率。3个活性炭过滤器Y-6253/Y-6254/Y-6255都是独立的篮式过滤器。如果Y-6253在正常操作时需更换，乙二醇可以改去Y-6254 或 Y-6255。
回收乙二醇单元贮罐系统
乙二醇装置废液及循环流股（包含可回收乙二醇）送至乙二醇收集罐 D-6240作短期储存，最终送至 C-6211处理。D-6240的流股包括连续流和几股间歇流。
由于D-6240设计温度为100°C，来自C-6305的连续塔盘清洗水和来自E-6212 或E-6213间歇流股必须冷却至 40°C或更低温度，才能进入D-6240。这些流股由乙二醇收集罐冷却器E-6241冷却，E-6241是一个螺旋板式换热器。冷却水（流量不控制）走换热器的冷侧。
D-6240是个常压氮封贮罐。由于有痕量 EO存在，氮封用来维持罐内气相不可燃条件。乙二醇收集罐泵 G-6242将物料从D-6240 传输至C-6211，同时也提供罐内物料循环混合，通过喷射混合器 6240-B约8,000 kg/hr。喷射混合器降低了罐内浓度差异，为 C-6211进料提供了较固定的组成。
5.3二氧化碳清除——63单元
5.3.1概述
二氧化碳清除单元(CO2RU)包括一个二氧化碳吸收/急冷塔，塔内贫碳酸盐溶液吸收循环气中的二氧化碳；一个二氧化碳再生(带闪蒸罐)塔，塔内解析出二氧化碳，放空至大气。急冷和水洗部分安装在吸收塔顶部，循环气经水洗后返回到 EO反应系统。
5.3.2详细描述
含有0.5 ～1.0 mole%二氧化碳的循环气（按催化剂使用情况变化）走 E-6303管程与废水加热（温升约 3 °C），然后进入到二氧化碳吸收/急冷塔C-6301。冷却后的废水离开E-6303壳程进一步在 E-6458冷却，再送至污水处理。
循环气离开 E-6303进入到C-6301，所含二氧化碳被20%碳酸钾溶液吸收，另有一股 Fc 值约为0.34%的碳酸钾溶液进入到塔内。富碳酸盐溶液（Fc≈ 0.5）离开塔内吸收部分。循环气离开塔 C-6301时二氧化碳的浓度，在反应前期时必须小于0.3 mole %，反应末期必须小于0.5 mole %。
贫碳酸盐溶液温度在63 °C到66 °C，在两段填料上部进入到二氧化碳吸收/急冷塔C-6301。循环气在两段填料下方进入塔。大约2-5%的贫液作为热流进入两段填料之间，以提高填料的温度。较高的温度加快填料段中反应速率，即加快二氧化碳清除速率。贫液顺填料而下，与循环气逆流接触。热贫液按需要调整流量，以保持出口循环气中二氧化碳浓度。热贫液的调整不能频繁，不过也需对反应系统的高浓度二氧化碳、吸收塔循环气流量温度变化或其它变化作出反应。循环气离开吸收塔填料后，进入到水洗部分，较进塔时温度升高5 ～ 10℃。水洗部分包括一段填料，一个丝网分离器安装在吸收部分和急冷/水洗部分之间，一个叶片式分离器安装在急冷/水洗部分的出口。雾沫分离器的目的是为了减少被循环气体带到反应系统的碳酸钾溶液和液态水的量。液态水会明显使催化剂效率降低，钾盐会使催化剂中毒。
洗涤水经泵G-6313/14（一用一备）在 C-6301内循环，（和雾沫分离器一起）以防碳酸钾溶液过载。出自水洗部分的清洗水通过重力流进入到从吸收段填料顶部进入到内部溢流管。这股清洗水提供了一部分补充到碳酸钾溶液环路。碳酸钾溶液循环失去的水分经再生塔放空至大气，或离开 C-6301进入到循环气。环路中流量控制已定。洗涤水在烟囱塔盘收集。
离开 C-6301底部的富液，在贫/富碳酸盐液换热器 E-6319中与热贫液换热，流量受到控制。富液从~55°C加热至~115 °C，贫液从~125°C冷却到 ~65 °C。含有小量 EO的富液进入到回收乙二醇反应器Y-6320。反应器直径为1m，长度为45.7m，提供足够的停留时间，反应后液相中剩余 EO达到一定浓度以下。
乙二醇反应器的后段，安装在再生塔顶部的富液闪蒸罐中，富液压力降至269kpa(a)。闪蒸罐中生成的气相物料包括惰性气体、还有 E-6319中汽化的EO。这股气相流股循环至 EO 回收系统－C-6404塔的下部汽提。在开车时，闪蒸罐的压力一般通过放空阀和甲烷管线上的调节阀来控制。闪蒸的意义是回收乙烯，减少二氧化碳尾气中烃的排放，提高经济效益。
离开闪蒸罐底部的富液，进入到 C-6305再生部分，液位控制。再生部分包括两段填料。热量通过自然循环再沸器 E-6307加入到 C-6305的富液中，由于吸收可逆反应，再生二氧化碳和碳酸钾。工艺蒸汽在 E-6307壳程冷凝，收集于C-6351，经泵 G-6352/53（一用一备）输至工艺水罐C-6701。C-6305塔底部有个备用管嘴，以备蒸汽直接输入。再生生成的二氧化碳进入到塔内的水洗部分，和水组成饱和气相，水含量约为 90mole %，二氧化碳约为 10 mole %，温度约为120℃。
水洗部分由水洗塔盘和一个安装在闪蒸罐和再生填料之间的烟囱塔盘组成。水洗塔盘有两个作用：（1）去除来自再生部气相里的乙二醇，并吹扫出系统（2）减少碳酸钾对大气的排放。含有乙二醇的气相与洗涤水逆流传质。洗涤水在烟囱塔盘收集后，进入回收乙二醇单元，进一步回收乙二醇。
离开水洗部分的尾气在二氧化碳再生塔尾气冷凝器 E-6308壳程中部分冷凝，管程为来自C-6301塔顶的冷循环气。部分冷凝的再生尾气进入到闪蒸罐C-6309。尾气未冷凝部分通过一压力调节阀 PV-6305-05A和减噪设施后排至大气（同二氧化碳尾气）。在只需要少量或没有二氧化碳的情况下，由包括氮气输送阀在内的压力控制系统帮助实现。开车时，碳酸盐溶液开始聚集， E-6308没有冷凝物，所有 C-6305塔顶出料必须排放至大气。 PV-6305-05A 和二氧化碳放空管线处理这股物料时会发出超标噪声，因此通过 HV-6305-05C排放至大气。这样的放空也有个减噪设施。在开车操作中，系统压力由 PV-6305-05A控制。一旦阀门超压，级联压力控制将会开启HV-6305-05C。冷凝液由 C-6309的液位控制流入 C-6305塔底。备用路线为通过 C-6309的放净口，凝液利用重力流经C-6412，流入污水系统。
来自再生塔底的贫液（~125 °C），流入贫碳酸盐液加压泵 G-6327/28（一用一备），泵所需的汽蚀余量较低。碳酸钾溶液进入到碳酸盐液主泵G-6310/11（一用一备），压力升高，经贫/富碳酸盐液换热器 E-6319壳程后，进到C-6301。溶液循环流量由E-6319 和 C-6301之间的流量调节阀控制。热贫液走 E-6319旁路，进入到 C-6301两段填料之间，由单独流量调节阀控制。开车时，加压泵 G-6327/28用于循环碳酸钾溶液，溶液走短的回路（C-6301旁路），聚集在C-6305。差不多 2年以后，溶液中缓慢聚集的有机盐需要吹扫。加压泵出口有一流量调节阀，清洗水经E-6303 和 E6458后，送至污水处理。
为控制碳酸盐溶液和洗涤水中起泡沫，取两点加入除沫剂。一点位于贫液加压泵G-6327/6328的进口。另一点位于急冷/冲洗水循环泵G-6313/14进口。两点都各自用手动加液罐注入。
碳酸钾溶液缓冲罐D-6323用于存放工艺设备操作所需的溶液，还有足够的工作存量、整个系统的两次冲洗水。罐需保温，用内部凝液环管加热。还包括一个低点收集总管，可放净至碳酸盐溶液收集池D-6306。此收集池同时提供碳酸钾溶液混合及碳酸盐溶液系统的放
净。收集池和贮罐之间有碳酸盐液污水池泵G-6325，当系统放净后，将溶液送至D-6323。碳酸盐液过滤器Y-6326置于G-6325出口用于混合及放净时溶液过滤。过滤器也可用来过滤自加压泵出口至C-6305塔底的溶液。
5.4 EO的回收/精制——64单元
5.4.1概述
METEOR环氧乙烷回收工艺与传统相比更安全，这是由于它将收集的EO限制在汽提塔内部冷凝器附近，不需要EO压缩单元，不需要向在精制工艺中回收的EO供热量。
EO回收工艺包括两个主要设备：EO吸收塔C-6401和EO汽提/再吸收塔C-6404。其它的设备都是辅助或从属于这两个设备。
EO吸收塔C-6401接收来自反应循环气的EO，用冲洗水脱除气相中的EO。冲洗水中所含EO通过一系列孔板减压，经EO汽提/再吸收塔进料预热器E-6403后，进入到塔C-6404的汽提部分。在C-6404中EO提浓，经EO汽提/再吸收塔内部冷凝器后，在塔顶再吸收。提浓时必需移除亲水杂质。冲洗水经水洗塔冲洗水冷却器E-6422，从汽提/再吸收塔底循环至EO吸收塔。水洗塔增压泵6415/6416为组泵，配有备用泵；水洗塔输水泵G-6417/6418增加了冲洗水压力使之能进入EO吸收塔。
热量通过五种方式进入到汽提/再吸收塔：
EO汽提/再吸收塔进料预热器E-6403中所含热量。对与C-6401塔底至C-6404进料回收热量。C-6404对进料流股进行优化。
由62工段提浓塔塔顶流股的热量，被EO汽提/再吸收塔第一再沸器E-6411利用。
来自第四效蒸发器上部的工艺蒸汽直接进入到C-6404塔底（汽提部分）。这股蒸汽不仅作为热源，而且清洗水的补充水源。
调整EO汽提/再吸收塔第二再沸器E-6495产生的C-6404再沸物，再沸器使用来自第四效蒸发器。
同样来自第四效蒸发器顶部的工艺蒸汽，直接进入到再吸收塔汽提部分（E-6405以上），以去除轻杂质如二氧化碳和其它不溶性气体。
C-6404塔顶不被吸收的轻气体，经尾气压缩机K-6460返回至循环气系统。再吸收塔吸收的EO进至EO提纯部分。
EO提纯部分包括EO提纯塔(EOPC)及其辅助设备。再吸收塔底进料至EOPC的热量，用于来自工艺水罐的工艺水。还有来自第四效蒸发器顶部的蒸汽给塔提供了热量。纯EO从侧线出料，EOPC釜液送至乙二醇反应部分。
5.4.2详细描述
EO水洗塔 (C-6401)
循环气冷却器E-6111出口流股进至EO吸收塔C-6401底部，气体与之夹带的液体进行分离。夹带液体直接进入循环气水洗泵G-6110/6112，经泵输送到回收乙二醇反应器预热器E-6202，或返回至E-6111。工艺气体经烟囱塔盘，自C-6401塔底上升到塔的水洗部分。水洗部分在烟囱塔盘上方，有两段填料。
冲洗贫液为含少量EO、乙二醇、盐分的水溶液，生成于EO汽提/再吸收塔C-6404B，经EO汽提/再吸收塔进料预热器和水洗塔冲洗水冷却器E-6422冷却后，进入到EO吸收塔的液相分布器。冷却后的冲洗水自两段填料上方向下流，气体自塔底向上升。出塔顶的气相EO 浓度较低。塔顶气相的EO浓度（逸出）和冲洗水进料温度、流量相关联。塔顶逸出的EO 设计值为约60ppm vol％,这是反应器催化剂初期夏天工况。
沿塔而下的冲洗水收集于烟囱塔盘。EO富液离开烟囱塔盘，经一组限流孔板，进入到E-6403。
C-6401的最大工作压力为2.34 MPaG，当循环气压缩机K-6116跳车，可以维持循环气
回路设定压力。EO吸收塔材料为碳钢复304L SS。
EO汽提/再吸收塔进料预热器(E-6403)
为节约能量，EO汽提/再吸收塔进料预热器E-6403将EO吸收塔底冷流和EO汽提/再吸收塔底热流进行换热。C-6401塔底冷流进入E-6403管程，C-6404塔底热流走壳程。传热量是塔的一个敏感参数。E-6403管程出口的高温度，会使过量的水逸出再吸收循环系统，生成过量的乙二醇。出口的低温度会使C-6404塔两个再沸器负荷过量，导致C-6404釜液中高EO循环量。
水洗塔冲洗水冷却器(E-6422)
C-6404釜液出E-6403壳程，进入到水洗塔冲洗水冷却器E-6422，冷却后返回C-6401。E-6422是一组三个板式换热器，两开一备，使用冷却水做冷流。E-6422出口工艺冲洗水的设计温度为35℃。此设计温度比循环水进口最大温度（32℃）高3℃。E-6422旁路中的冲洗水用于调节冲洗水出口温度（35℃）。离开E-6422的冷却水进入到水洗塔输水泵G-6417/6418，压力升高后进入到C-6401。
水洗塔增压输水泵(G-6415, G-6416 和 G-6417, G-6418)
冲洗水环路包括C-6404的两组出料泵。这些泵用来将C-6404釜液加压大约2 MPa，使之可以进料至C-6401顶部。水洗塔增压泵G-6415/6416将C-6404釜液加压至中间压力级别。中间压力等级保证将冲洗水吹扫流股送至回收乙二醇单元（PGU），经过E-6403 和 E-6422时有压力损失。E-6422的出口冷却流股，经水洗塔输水泵G-6417/6418后，压力上升以便进入C-6401。
两组泵都为高扬程，高流量。由于工艺要求，都为不锈钢制造。同为一用一备。当泵组跳车事故时，G-6417/6418 至C-6401的回流旁路实现了零扬程保护，同时允许自G-6415/6416流量减少。
为提供增压泵G-6415/6416的密封冷却冲洗水，从E-6422出口流股中抽取一小股流体，直接进入泵的密封冲洗口。
至提浓塔的冲洗水
来自反应系统的乙二醇、盐等杂质会在冲洗水环路中积聚。为防止积聚，需放出一股冲洗水。放出位置介于水洗塔增压泵G-6415/6416和EO汽提/再吸收塔进料预热器之间。流量由进入C-6401塔EO和C-6404塔再吸收部分中杂质的含量决定。这股放出流股送至提浓塔C-6211。
既然为杂质聚集而放出一股冲洗水，就需要在冲洗水回路中补充一股新的。
EO回收区域的碱液加入
冲洗水的pH值在E-6422的出口处测定。碱液通过水洗塔贫液注碱计量泵G-6420/6421加入到C-6404底部，以维持塔底条件。碱液的加入可以在冲洗水回路中减少腐蚀、乙二醇生成、分解亚硝酸成二氧化氮的影响。在C-6401和C-6404的釜液中亚硝酸分解生成二氧化氮，使得至乙二醇反应系统的再吸收EO进料中，氮化合物浓度较高。这可能会影响乙二醇品质。需加入碱液以控制冲洗水的pH值。
冲洗水环路中除沫剂的加入
来自计量泵G-6678)除沫剂加入到水洗塔输水泵G-6417/18进口。添加时利用了冷冲洗水的低温，减少了高温下除沫剂的损失。除沫剂用于防止塔内起泡，同时也防止换热器内的大量结垢。
亚硫酸氢钠NBS的加入
亚硫酸氢钠加入C-6404塔再吸收部分的EO进料中，以控制甲醛生成。经NBS进料泵G-6691/6692，添加剂注入冲洗水环路中的水洗塔冲洗水冷却器E-6422出口。NBS的添加，使得EO回收区域，在E-6405出口可以满足对甲醛限值得技术要求。NBS将甲醛转化成不挥
发盐，如此连续地将冲洗水中的甲醛去除。E-6405的垂直向上错流设计，也有助于去除甲醛。循环气冷却器出口的甲醛浓度由分析仪表AI-7406-01测定。所测值决定NBS的加入量。
EO汽提/再吸收塔及其内部冷凝器(C-6404 和 E-6405)
EO汽提/再吸收塔C-6404 （或称 EORC）包括汽提段和再吸收。两部分由内部冷凝器E-6405隔开。C-6404塔内有七段填料。两个热虹吸再沸器E-6411 、E-6495，都使用直接蒸汽注入。C-6404有四段不同直径。
C-6404的底部在正压下进行普通的汽提操作。C-6404塔的主要进料为EO冲洗富液，来自于E-6403管程，从塔底填料层上方的进料沟槽进入塔。EO从冲洗富液中汽提。EO与其它轻组分沿E-6405管程向上，进入到精馏部分。汽提后的冲洗水，即冲洗贫液从塔底流出，返回至C-6401。
精馏部分降低了夹带进入E-6405气相中水和杂质的量，气相使用凝液回流冷却。精馏和冷凝部分在冲洗水和再吸收水中间形成一个隔离。在C-6404进料上方的精馏部分蒸汽流量明显比下方低。这使得塔径减小，以正确地在进料上方放置填料。
富含EO的气相冷流离开E-6405，经烟囱塔盘进入到EORC的再吸收部分。填料部分紧挨气相进口，大部分再吸收在此完成。在主吸收填料以后，气相流量大大减少，因此塔径减小。C-6404塔顶有两个附加填料层，用于吸收进一步气相中剩余的少量EO。再吸收塔顶部尾气，含不凝气、饱和水蒸气及痕量EO，一般情况下进入尾气压缩机K-6460。若事故情况下K-6460有波动（如C-6404塔压力低或K-6460高吸入压力）或K-6460跳车，塔顶尾气进入废气总管。
工艺再吸收水经再吸收水溶液冷却器 E-6446AB冷却后，进入到C-6404顶部。再吸收水溶液来自工艺水罐C-6701，经乙二醇反应器预热器E-6774AB，EO提纯塔进料预热器E-6431和E-6446后，进料至C-6404。乙二醇反应器预热器回收来自C-6701的热量，用于预热乙二醇反应器进料。EO提纯塔进料预热器也回收蒸汽中的热量，对进入EOPC进料加热。
来自再吸收部分的液体向下直接进入轻组分汽提部分。蒸汽直接喷射在汽提部分底部，以去除诸如二氧化碳及其它不可溶气体等杂质。离开本部分的液体包括水和EO（两者质量比约为12：1）等。这样的水和EO之比为水解比率。液体离开再吸收塔，经EOPC进料泵进入G-6409/6410到EO提纯塔(EOPC)。
通过调节K-6460出口至进口的循环量，控制EORC塔的操作压力。调节K-6460出口至进口的循环量，使压力调节阀调节塔顶气相流量。当C-6404塔需要更高的压力，压缩机出口回进口的流量增加。
穿越C-6404塔底填料层的蒸汽按比例分流成两个热源：喷射至EORC汽提部分的蒸汽和到EO汽提/再吸收塔第二再沸器E-6495。喷射蒸汽用到最大量，而到E-6495的蒸汽量根据不同负荷压力变化。保持汽提部分的液位对操作两个热虹吸再沸器来说很重要。同时液位控制来自工艺水罐C-6701或乙二醇提浓塔预热器E-6831的冲洗水，保持至汽提部分稳定。如果来自C-6701/E-6831冲洗水不够，液位控制也能打开来自凝液总管的流股。当C-6404塔底发生高液位，流量调节阀门打开，将冲洗水放出至乙二醇收集罐D-6240，以降低冲洗水液位。
EO汽提/再吸收塔第一/二再沸器(E-6411和 E-6495)
C-6404的主要热负荷来自于两个热虹吸式再沸器：汽提/再吸收塔第一再沸器E-6411和汽提/再吸收塔第二再沸器E-6495。两个再沸器的管程出口都与C-6404紧密接合。
E-6411的壳程接收来自提浓塔C-6211顶部工艺蒸汽。E-6411可作为C-6211冷凝器。来自C-6211顶部的气相包含的杂质可能引起腐蚀。通过水洗塔贫液注碱计量泵G-6420/6423往C-6211回流加入碱液，以防止E-6411的壳程有腐蚀。
EO汽提/再吸收塔第一再沸器凝液贮罐C-6412接收来自E-6411的蒸汽凝液和来自二氧
化碳再生塔尾气冷凝闪蒸罐C-6309的过量凝液。来自C-6412罐顶气相去废气总管。C-6412的凝液经冲洗水循环泵G-6413/6414去两路地点：第一路去污水处理。在二氧化碳吸收塔预热器E-6303中，一路流股通过与二氧化碳吸收/急冷塔C-6301的进料换热，回收余热。然后，再经EO汽提/再吸收塔凝液冷却器E-6458被冷却水冷却，温度下降至污水处理要求。同时由水洗塔贫液注碱计量泵G-6421/6423加入碱液，进行中和。第二路直接由C-6412 返回C-6211，作为回流。同时为了防腐蚀，也在这路流股进入C-6211之前加入碱液。
E-6495壳程接收来自乙二醇四效蒸发器C-6712的蒸汽。如果C-6712的蒸汽供应不够，可使用低压蒸汽总管的蒸汽。EO汽提/再吸收塔第二再沸器凝液贮罐C-6496接收来自E-6495的蒸汽凝液。EO汽提/再吸收塔再沸器凝液泵G-6497/6498将凝液送至工艺水罐C-6701。再吸收水溶液冷却器(E-6446)
来自工艺水罐C-6701的工艺水经乙二醇反应器预热器E-6774和EO提纯塔进料预热器E-6431冷却后，进入再吸收水溶液冷却器E-6446。E-6446为一管壳式换热器，使用冷却水来冷却再吸收水液。再吸收水液在E-6446出口的设计温度为39.6℃。
开车时，一部分工艺水可以走E-6446附近旁路，以便在进入再吸收塔前，获得较高温度。较高的工艺水温度用于控制开车时，乙二醇反应系统进料的pH值。
尾气压缩机(K-6460)
来自C-6404塔顶的气相或进入废气总管系统，或进至尾气压缩机K-6460。一般情况下，进入尾气压缩机。尾气压缩机将C-6404塔顶气相加压，经EO吸收塔C-6401，将此气股送回至循环气环路。当K-6460跳车或被隔离，C-6404塔顶气相改送至废气总管。
在尾气压缩机缓冲罐C-6459进口前部，所抽取压缩机的分析流返回至C-6404塔顶气股。C-6459用以去除夹带液滴。相流量较小，估得所夹带液滴也较少。但是，缓冲罐也同时提供工艺波动保护，如液泛和气涌。由于缓冲罐内附一个金属丝网，塔内没有附加补沫装置。缓冲罐累积的液体经泵尾气压缩机缓冲罐返回泵G-6461/6462，送至C-6404的汽提部分。EO提纯部分
EO提纯塔C-6430的侧线出提纯后的EO。这个有86个塔盘的精馏塔，将水和其它杂质从EO中去除。提纯塔的进料来自于EO汽提/再吸收塔再吸收部分顶部。再吸收塔底先进至EO提纯塔预热器进料泵G-6409/6410。经乙二醇反应器碱液计量泵的碱液，加至G-6409/6410的进口。碱液用来控制乙二醇精制反应器出口的pH值，可以降低EO中的二氧化碳浓度。再吸收塔釜液经EOPC进料泵，EO提纯塔进料预热器E-6431后，进至EOPC塔底。预热器提供EOPC所需大部热量，并且设计最小停留时间，以减少在塔釜液生成乙二醇。如果需要向EOPC增加热量，可以从乙二醇四效蒸发器C-6712获得蒸汽，从塔底液位以下喷射入塔。EOPC 的釜液经乙二醇反应器进料泵G-6772/6773送至67工段乙二醇反应部分。当没有提纯EO 出料时，塔底釜液基本组成为7.5 wt. % EO 和 92.5 wt % 水 (12:1 的水解比)。在提纯EO出料时，釜液中EO的浓度降至6.8 wt. %（13.75 的水解比）。在提纯塔塔底的高EO浓度（低水解比）会使提纯塔停止向乙二醇反应进料，浓度受塔底温度和压力决定。
上升至提纯塔顶部EO气相经提纯塔塔顶冷凝器E-6432冷凝。提纯塔顶压力为0.234 MPaG，足够可以在E-6432用冷却水冷凝EO气体。E-6432为立式整体安装在C-6430顶部。冷凝的EO回流至塔板。纯EO在塔侧出料，位置在从下至上的第75个塔板。经提纯塔产品冷却器E-6433后，纯EO温度从45℃降至10℃，然后送至EO贮罐C-6942/6946。若第30块塔板温度过高，则停止向贮罐输送EO，以防止水分进入罐内。
从EOPC塔顶取一小股气相，用以去除二氧化碳及甲醛。这股气相回流至C-6404塔再吸收段的二氧化碳汽提区域。通过调节EORC的放空气流和控制塔的甲烷进料，进而控制提纯塔压力。
提纯塔也可接收来自EO贮罐的EO。经EO输送泵G-6943/44/48，EO在提纯塔底部塔板
附近进料。这条线路也可应付EO贮罐发生紧急情况时，需要接收EO进料至乙二醇反应系统。
5.5乙二醇反应和蒸发——67单元
5.5.1概述
乙二醇反应系统中，用水与环氧乙烷（EO）反应产生乙二醇（MEG）、二乙二醇（DEG）和有限的多乙二醇。乙二醇反应接受冲洗水和来自环氧乙烷精制塔（C-6430）底部的EO。乙二醇反应系统由管式反应器/吸收罐（Y-6771/C6779）组成，这种管式反应器与典型的管式反应器功能相同，能将EO完全转化成MEG。大部分的冲洗水（～61%）在68工段（乙二醇精制系统）最终浓缩和精制之前，在四效蒸发器系统中被除去。四效蒸发器生产的工艺蒸汽被用于为好几个其它工段提供热能。杂质用惰性气体吹扫，法通过蒸发器再沸器，经主排气冷凝器（C-6710）和在乙醛尾气汽提塔（C-6746）除去。
5.5.2详细描述
乙二醇反应
加到乙二醇反应系统的物料是来自环氧乙烷提纯塔（C-6430）底部的含有～6.8％到～7.8％EO和水的混合物。EO的浓度取决于C-6430生产纯EO产品的产量。从C-6430出来的EO/水混合物的温度大约为105℃。用两台乙二醇反应器给料泵（G-6772/73）的任何一台将压力增加到约2625kPaA(381psia)。乙二醇反应器给料泵为低流量、高扬程，由马达连锁（SIS 67-1）保护。离开泵的高压力、含有冲洗水的EO通过乙二醇反应器预热器（E-6774AB）与144℃的工艺水换热，加热到约128℃，该工艺水来自工艺水贮罐（C-6701）。在经过换热器后的工艺水作为EO汽提/再吸收塔（EORC，C-6404）的进料。其中一条向E-6774工艺进口提供工艺水的管线是用于C-6404的EO震动处理，从而减少C-6404中生物活性的可能性。
离开乙二醇反应器预热器（E-6774）的富EO冲洗水和乙醛排放汽提塔（AVS，C-6746）的塔顶产物在AVS塔顶冷凝器（E-6780）中换热，将EO/水的温度提高到～139℃。接着EO/水和排放蒸汽在主排放冷凝器（E-6710）中换热，将EO/水的温度提高到～150℃。从E-6710出来后，EO/水进入蒸汽进料预热器（E-6731），用1670kPaA(242psia)蒸汽来加热EO/水物料。接着EO/水物料进入乙二醇反应器/吸收罐（Y-6771/C-6779）将EO转换为乙二醇。
通过控制蒸发塔进料预热器（E-6731）壳程的蒸汽流量将乙二醇管式反应器（Y-6771）的出口温度控制于～195℃。E-6731的出口温度为～157℃。从157℃到195℃的温升的热量供给来自乙二醇反应。即使添加了从粗乙二醇贮罐（D-6870）回流的粗乙二醇，乙二醇管式反应器出口195℃的温度也足以使乙二醇一效蒸发器（C-6708）的进料保持在饱和状态。
粗乙二醇贮罐（D-6870）的原料能通过蒸发塔流程再蒸发。再蒸发物料注入乙二醇一效蒸发器（C-6708）的底部塔盘之上。采用这样的进料点能使再沸器减少能量，并有效的加热了这一小股物料使其达到饱和状态。本设计提供的再蒸发产能为乙二醇总产量的6％加上相同量的水（50/50乙二醇/水的混合物）的总和。
在管式反应器外设有监控氧含量的氧气分析监控器。这里要指出的是，安装EO汽提/再吸收塔EORC（C-6404）蒸汽调节器和/或增加第二效蒸发再沸器（E-6734）和相关冷凝点排放量是必要的。
乙二醇精制反应器（C-6779）之后的液位/压力控制阀保持乙二醇反应系统背压恒定。该阀门的主要控制来自于EO提纯塔（C-6430）的液位控制器。当必须保持预定压力时，反应器出口压力控制器会忽略C-6430的液位控制信号。为了避免在反应器中环氧乙烷的蒸发的可能，必须保持反应器的出口压力高于2247 kPaA (326 psia)。因为这样的蒸发将导致未反应的环氧乙烷吹入C-6708。
乙二醇的蒸发
蒸发系统的目的是用沸水将乙二醇的浓度从～10%浓缩到61%。这是采用四台蒸发器在多效蒸发系统中完成的。
乙二醇一效蒸发器再沸器（E-6733）是用1670 kPaA (242 psia)蒸汽作为热源的。来自第一效蒸发器（C-6708）塔顶的蒸气99.9%是水，它是第二效蒸发器的沸腾介质。来自E-6733的清洁的冷凝液收集到第一效蒸发器冷凝液罐（C-6755）中，并回到中压冷凝液总管。第一效蒸发器的釜液流到第二效蒸发器（C-6709），流量是用C-6708底部的液位来控制的。来自C-6755的惰性气体间歇地排放至大气（通过安全区域），因为这些都是清洁蒸汽并且很少排放。
蒸发器的底部以同样的方式继续流过其余三个蒸发器（C-6709/C-6711/C-6712）。每个蒸发器的回流是用来控制塔顶乙二醇的浓度。
来自第四效蒸发器（C-6712）的釜液用第四效蒸发器釜液泵（G-6728）泵送到乙二醇提浓塔（C-6811）。最终蒸发器的釜液也可以用粗乙二醇泵（G-6729）泵到粗乙二醇贮罐（D-6870）。流到粗乙二醇贮罐的物料用粗乙二醇冷却器（E-6730）冷却到60℃以下。粗乙二醇泵也可用作G-6728的备用泵。粗乙二醇泵被设计成能在开车水循环过程中有足够的扬程将第四效蒸发器釜液打入工艺水罐中。
第二效蒸发再沸器（E-6734）有一个隔离的壳程（设有内部挡板），使其成为两个近似分离的再沸器，能使含杂质的冷凝物优先被送入第二效蒸发器辅助冷凝液罐（C-6765）。从前面一半再沸器来的蒸汽，通过和第二效蒸发器冷凝液罐（C-6756）的自排放空管线相连，使其加入另一半再沸器的蒸汽。为了从蒸发系统中去除乙醛和其他杂质，一小部分第一效蒸发器顶部馏出蒸汽通过C-6765被排放到废气总管。
来自第二效蒸发器的顶部蒸气用作第三效蒸发器再沸器（E-6735）的沸腾介质。一小部分第二效蒸发器顶部馏出蒸汽通过第三效蒸发器冷凝液罐（C-6757）排到主排气冷凝器（E-6710）。
来自第三效蒸发器的顶部蒸气向第四效蒸发器再沸器（E-6736,E-6737）提供大部分的热负荷。一小部分第三效蒸发器顶部馏出蒸汽通过第四效蒸发器冷凝液罐（C-6758）排到主排气冷凝器（E-6710）。
来自第四蒸发器顶部蒸汽的压力为418.5 kPaA (60.7 psia)，它通过工艺蒸汽总管被分配使用，并通过第62、63和64部分中的再沸器作为热能输入。工艺蒸汽作为PGU浓缩塔再沸器（E-6212）、EORC第二再沸器（E-6495）、CO2再生塔再沸器（E-6307）的进料，它也可以作为直接蒸汽喷入EORC（C-6404）。来自再沸器的冷凝液经过蒸发器回流总管回到工艺水泵和/或回流至蒸发器。补充蒸汽来自压力为787.5 kPaA (114 psia)蒸汽总管。
来自第二效蒸发器辅助冷凝液罐（C-6765）的工艺蒸汽冷凝液送入乙醛排放汽提塔（C-6746），保存其包含的热能并除去轻质杂质。
从第二效蒸发再沸器冷凝液罐（C-6756）来的工艺蒸汽冷凝液由压力送入第二效蒸发器并在其顶部压力下闪蒸。T型分离器用于将水蒸汽从这股物料中分离出来并与第二效蒸发器顶部产物结合，加入到第三效蒸发器再沸器的热媒中，从而进一步利用其所包含的热量。从T型分离器来的液体由压力传送入第三效蒸发器冷凝液罐（C-6757）。
从第三效蒸发再沸器冷凝液罐（C-6757）来的工艺蒸汽冷凝液由压力传送入第三效蒸发器并在其顶部压力下闪蒸。T型分离器用于将水蒸汽从这股物料中分离出来并与第三效蒸发器顶部产物结合。T型分离器的残留液体由压力传送入第四效蒸发器冷凝液罐（C-6758）。
从第四效蒸发再沸器冷凝液罐（C-6758）来的工艺蒸汽冷凝液由泵第四效蒸发器冷凝液泵（G-6722/6723）打入工艺水罐。这里通过回收热的冷凝液来保存热能。因为冷凝液的压力高于工艺水罐（C-6701）的压力，冷凝液在工艺水罐顶部进料可促进闪蒸，闪蒸蒸汽在乙醛尾气汽提塔（C-6746）中闪蒸脱除轻质杂质。
第三效和第四效蒸发器冷凝液罐（C-6757，C-6758）排放气进入主排放冷凝器（E-6710）。在排放冷凝器（E-6710）中与EO/水换热移除热量。E-6710的冷凝液被送入C-6746，水蒸
汽被送入废气总管。
E-6710是用来加热从C-6430来的EO/水物料的第三个交叉换热器。交叉换热器是用来促进单元内热量综合的。离开C-6430的EO/水在进入乙二醇反应器之前，先与工艺水在E-6774AB中换热；然后与AVS塔顶物料在E-6780中换热；接着与工艺排放在E-6710中换热；最后与蒸汽在E-6731中换热。
20％NaOH用两台苛性碱计量泵（G-6724/25）中的一台加到蒸发器回流总管中。蒸发器回流液中苛性碱添加量的控制，是用监测第一效蒸发器釜液的pH值以及调节泵的冲程来实现的。在蒸发器回流中加入苛性碱对于防止有机酸混入，减少静电应力腐蚀是必需的。加入苛性碱还能防止有机酸再循环到工艺水回路中。回流总管碱液添加泵在第61部分氧气进料停止的时候停车，为了防止碱液在68工段集聚，一次只允许开一台泵。这样能防止能催化乙二醇分解反应的碱性条件出现，这种潜在可能的反应会导致乙二醇精馏塔（C-6821,C6851和C-6221）出现问题。
乙醛尾气的汽提
乙醛尾气汽提塔（AVS ，C-6746）直接放在工艺水贮罐（C-6701）的顶部。C-6746的釜液直接流入C-6701，而闪蒸得到的蒸气从C-6701上升进入C-6746的底部。这样的设计不需要设置釜液泵和塔再沸器。来自第二效蒸发器辅助冷凝液罐（C-6765）的冷凝液含有最高浓度的杂质，并通过压差直接流到C-6746的进料塔盘上。加到C-6746的同一塔盘上还有主尾气冷凝器（E-6710）的冷凝液。这两种冷凝液的液流在C-6746中用与来自C-6701的闪蒸蒸汽接触的方法被汽提。C-6746的操作压力用将中压蒸汽直接喷入C-6701的方法控制在397 kPaA (57.6 psig)。塔的压差用调节流到C-6701的蒸汽流量的方法来控制。来自AVS 冷凝器（E-6780）塔顶凝液通过重力流回流至C-6746。E-6780作为一个倒风冷凝器来减少阻塞发生的可能性。
来自主尾气冷凝器（E-6710）和AVS塔顶流出物冷凝器（E-6780）的未凝的蒸气与第二效蒸发器辅助冷凝液罐（C-6765）尾气混合并流到废气总管。与E-6780相同，E-6710也是交叉换热器，其冷物料是EO/水。
工艺水贮罐（C-6701）的液位是用调节添加到工艺水回路上脱盐水的添加量来控制的。脱盐水和最终浓缩塔（C-6811）塔顶流出物在回到C-6701之前与MEG产品在乙二醇/FCOH 换热器（E-6831）中进行错流换热。
来自工艺水贮罐（C-6701）的釜液有两个流向。第一个流向是被送到EORC（C-6404）的汽提部分，净化蒸发和精馏流程中的水和杂质。第二个流向是用工艺水泵（G-6702/03）输送到乙二醇反应器预热器（E-6774）的壳程，在这儿它们从～144℃被冷却到～119℃左右。接着工艺水被送入EO汽提/再吸收塔冷却器（E-6404）。
5.5乙二醇精制——68单元
5.5.1概述
乙二醇精制系统（68工段）由三个精馏塔组成。乙二醇提浓塔C-6811处理从第四效乙二醇蒸发器来的釜液并去除乙二醇中的水。塔顶的水用于换热和EO/EG装置中的其它地方。FC塔釜液中的乙二醇被送入MONO塔，由此聚酯级的乙基乙二醇单体（PEEG）产品从侧线中产出。更重的乙二醇通过釜液离开MONO塔进入DEG塔，由此高纯度的二乙二醇（DEG）产品从侧线中产出。多乙二醇（如三乙二醇）通过釜液离开DEG塔被输送至PGU精馏塔（最大限度回收MEG），或输送至粗乙二醇储罐。
5.5.2详细描述
68工段由乙二醇提浓(FC)塔(C-6811)、乙二醇MONO塔（C-6821）、二乙二醇DEG塔（C-6851）和其他相关设备组成。
精制系统的主要进料是第四效乙二醇蒸发器（C-6712）的釜液，由39wt％的水，61wt％
的乙二醇组成。其中，乙二醇（MEG）的含量为94～95wt％；近似5wt％的混合乙二醇产品为二乙二醇（DEG）；剩下的0.14wt％是三乙二醇和更重的组分（TEG以上）的混合物。FC 塔（C-6811）由两部分的填料组成，其顶部和底部主要由两个烟囱塔盘（-6811J/K）分隔。蒸发器釜液在FC塔上部的烟囱塔盘（-6811K）上进料。进料在第四效蒸发器压力（430kPa （a））下是饱和液体，因此可在真空塔中有效闪蒸。FC所用的进料体系是在这种闪蒸的基础上设计的。
FC塔还被设计成通过调整从乙二醇精制单元精馏塔来的液体进料（回收从C-6221来的MEG），并与MONO/DEG塔顶馏份合并。PGU和MONO/DEG物料在塔的下部烟囱塔盘（-6811J）进料。
FC塔的设计是去除乙二醇中所含水。大部分进入塔的水，用FC塔和MONO塔中间的热集成来去除的（MONO塔再沸器提供大部分的热量输入）。
FC塔的上部烟囱塔盘接收上方填料来的液体和闪蒸进料的液体部分。大部分的液体通过一个浸在水中的喷嘴除去，并通过泵G-6804/6806（一开一备）输送至MONO塔冷凝器（E-6823）。在E-6823中，沸腾物料作为MONO塔顶蒸汽的冷却剂（壳程的物料经过50℃的温度变化，进口温度为70℃，出口温度为120℃）。两相物料回到FC塔下部烟囱塔盘。泵循环物料的流量用通过E-6823出来的两相流体的温度来控制。FC塔下部烟囱塔盘上的液位通过物料从这块塔盘流至下方填料的流量来调节。
精馏工段开车期间，FC塔和MONO塔之间将没有热量传输。为了避免淹没FC再沸器（过量的水存在于釜液中），FC塔的进料速度必须减慢。（MONO塔的MET要求在物料进入MONO 塔再沸器之前，釜液最小流速必须符合要求；FC塔下降的流速必须确保MONO塔釜液最小流速能符合要求）。开车期间最大和最小的进料速率分别为19612kg/hr和4152kg/hr。
为了达到FC塔釜液要求的含水量，FC塔再沸器（E-6813，锅形再沸器）内LP蒸汽流速应受再沸器温度设定值控制。FC塔釜液包含进入精制工段的大部分乙二醇。并残余极少量的水（0.334wt％）。（G-6812/6817）两台中的一台泵将釜液从FC塔再沸器输送至MONO 塔（C-6821）。E-6813的液位通过釜液的流量来控制。泵G-6812/6817还能将釜液逆吹到FC 塔（开车期间），或在必要时输送至粗乙二醇贮罐（D-6870）（例如开车/停车期间）。
FC塔顶馏出物中包含脱除的水，在FC塔冷凝器（E-6814,FC塔塔顶馏出物已被局部冷却到45℃）冷凝，并被（G-6815/6816）两台中一台泵送出，用于以下几种用途（除了FC 塔回流的情况以外，软化水也能作为备用水源）：
FC塔的回流（回流速率的控制是通过控制FC塔烟囱塔盘上液体温度来实现的）。
换热器E-6831中作为MEG产品的冷却剂。
CO2再生/闪蒸塔（C-6305）中的吸收液，用于除去杂质。
作为EO汽提/重吸收塔（C-6404）的洗涤水补充。
作为工艺水罐（C-6701）的补充水。
FC塔冷凝器尾气送到FC塔的真空装置（V-6819）。蒸汽喷射进真空装置使FC塔顶部保持大约14.545kPa（a）的压力。FC塔的压力是通过调节送到第一级喷射气流中的补充氮气量来控制的。如果塔的压降变得太大（2.55kPa），这时就需要减少塔的进料。该真空装置由带有中间冷凝器和后冷凝器的两级真空喷射系统组成。
MONO塔（C-6821）包括三层装有填料的床层。进料是在底部填料段的上方进入塔内的。
MONO塔是设计用于生产聚酯级乙二醇的。PEEG产品是在顶部填料段的下方被分离的，并流到乙二醇塔侧线聚集罐（C-6866）。受液器中部分物料由（G-6833/34）两台中一台泵返回到MONO塔作为一侧回流，其余部分送到产品贮罐（产品流速控制C-6866的液位）。通过设定FC塔釜液在MONO塔的进料速率（这样能确保塔保持必须的流量），以控制MONO塔的PEEG回流量。如果PEEG生产线上的监测器测出DEG的量超过设定值，PEEG回流能自动调节
补偿。如果产品中DEG超过出售规格允许，不合格产品将被送入粗乙二醇储罐（D-6870）。经过板框换热器（E-6831/6832）冷却到40℃的PEEG被送入产品储罐。在换热器E-6831中，FC塔顶物料作为冷却剂，将PEEG产品的温度从128℃冷却至46℃。在换热器E-6832中，冷却水将PEEG产品的温度冷却至最终的40℃。
MONO塔冷凝器（E-6823）安装在MONO塔的垂直顶部，并用FC的侧液流来冷却。为了调整塔顶液体和气体的量，FC塔侧液流将被相应的调整。从MONO塔冷凝器来的冷凝液（饱和）将回流到MONO塔，其中一小部分（头馏份）被循环回到FC塔或者PGU（通过C-6861）。头馏份的流量控制根据已确定的净化需要决定的（任何额外的净化会浪费中压蒸气）。塔顶循环是为了从体系中除去足够的水来确保MEG产品符合产品规格要求。FC的侧液流将使大部分、但不是全部的MONO塔的塔顶流出的蒸气冷凝。剩下一部分蒸汽是刻意不冷凝的。未冷凝的蒸汽中低沸点（相较于MEG）UV吸收杂质的浓度远远高于主要PEEG产品。未被冷凝的蒸气流到MONO塔尾气冷凝器（E-6824），其冷凝液被排放到真空冷凝罐（C-6861）。
来自E-6824的尾气流到MONO塔真空装置（V-6825）。这个蒸汽喷射真空装置能在MONO 塔的顶部保持大约6.86kPa（a）的压力。MONO塔的压力是通过调节送到第一级喷射气流中的补充氮气量来控制的。如果塔的压降变得太大（4kPa），这时就需要减少塔的进料。该真空装置由带有中间冷凝器和后冷凝器的两级真空喷射系统组成。
MONO塔的釜液主要包括原来就进入精制系统所有的DEG，TEG。釜液用泵G-6826输送至DEG 塔（C-6851）。釜液还能被泵G-6827输送至粗乙二醇贮罐（D-6870）回收乙二醇，期间通过粗乙二醇冷却器（E-6730）（例如在开车/停车期间）。
MONO塔底的液位是用节流方法调节釜液的流量来控制的。MONO塔的底部填料床上的温度和压力（结合它们用来成分计算）是用节流方法调节流到MONO塔再沸器（E-6822，降膜蒸发器）的中压蒸汽的流量来控制的。当指示器表明在塔的底部发生分解时，提供高温连锁，对高温的响应是切断流到MONO塔再沸器的蒸汽。
DEG塔（C-6851）包括装有填料的三个床层。塔的进料来自MONO塔，含有大约96wt％的DEG、0.2wt％的MEG和3.8wt％的TEG。进料是在底部填料段的上方和收集来自上面液体的烟囱塔盘的下方进入塔内的。
DEG塔设计用来生产高纯度的DEG。DEG产品是在顶部填料段的下方被分离的，并成为液体从烟囱塔盘（-6851K）侧面流下。产品用两台中的一台泵（G-6858/59）从塔内输送出。其流量通过调节DEG塔冷凝器（E-6853）的回流比来控制。并提供MEG和TEG杂质的在线分析仪表。如果分析器检测出产品中的MEG含量高于设定值，FC塔的循环量将被加大，因此应相应减少回流量和DEG的产出量。如果MEG和/或TEG超过销售产品规格允许，不合格产品/产品将被送到粗乙二醇贮罐（D-6870）。DEG产品在送到贮罐之前要用冷却水换热器（E-6857）进行冷却，其温度从158.5℃被冷却到40℃。
DEG塔内部的冷凝器（E-6853）垂直安装于DEG塔的顶部并用冷却水作为冷却剂。DEG 塔的冷凝液（饱和）大部分都回流到塔内，有一小部分（头馏分）去FC再循环，或是（经过C-6861）送到PGU。头馏份切割的流量控制依据是DEG产品中MEG含量的需要。这种塔顶馏出物再循环的目的是从系统中去除足够的MEG，以确保DEG产品符合规格标准。冷却水会冷凝大部分，但不是全部的DEG塔顶馏出蒸汽。剩下一部分蒸汽是刻意不冷凝的。未冷凝的蒸汽中低沸点杂质的浓度远远高于主要DEG产品。未被冷凝的蒸气流到DEG塔尾气冷凝器（E-6854），其冷凝液被排放到真空冷凝罐（C-6861）。
来自E-6854的尾气流到DEG塔真空装置(V-6846)。这个蒸汽喷射真空装置能在DEG塔的顶部保持大约3.92kPa（a）的压力。DEG塔的压力是通过调节送到第一级喷射气流中的补充氮气量来控制的。如果塔的压降变得太大（1.275kPa），这时就需要减少塔的进料。该真空装置由带有中间冷凝器和后冷凝器的两级真空喷射系统组成。
DEG塔的釜液在正常操作情况下含有大约50/50wt％的DEG/TEG，在生产纯EO的情况下含有大约40/60wt％的DEG/TEG（在生产纯EO的情况下，DEG塔的设计是为了将DEG产量最大化）。DEG塔釜液受DEG塔底部温度控制。一部分塔的釜液用（G-6856/60）两台中一台泵输送至PGU精制塔（C-6221）使MEG回收最大化，或在PGU精制塔不操作的情况下输送到粗聚乙二醇储罐（D-6917）。如有必要，釜液还会被送入粗乙二醇储罐（D-6870）作为回收（例如开车期间）。C-6221的物料回流到DEG塔是有可能的。压力微分变送器（PDT-6851-16/17）检测出通过节流孔板（FO-6851-20）后的压降。在釜液最小操作流速下，通过节流孔板的压降至少为17.65kPa。如果压降小于9.8kPa，阀门（HV-6851-18）将自动关闭。这种方法用于防止物料从C-6221回流。
DEG塔底部的液位是用节流釜液的方法来控制的。DEG塔底的温度是用节流到DEG塔再沸器（E-6852，降膜蒸发器）的中压蒸汽的方法来控制的。为了防止在塔的底部产生分解反应，提供有高温连锁。对高温的响应是切断送到塔再沸器的蒸汽。最小流量警报/连锁也应用于DEG塔，可用来避免塔中盐的积累。
真空冷凝液罐（C-6861）收集MONO塔、DEG塔的排放冷凝液，并收集三个真空装置（V-6819、V-6825和V-6846）的真空冷凝液。通过节流调节从真空冷凝液罐输送至PGU储罐（D-6240）（用G-6862/6865两台中的一台泵）的凝液量，以控制C-6861的液位。
5.6 EO贮存和槽车装料——69单元
5.6.1EO贮存和槽车装料
5.6.1.1概述
环氧乙烷（EO）装置向69工段——EO贮罐和槽车卸载工段提供纯EO。EO贮罐提供稳态纯EO产品并分批装入槽车中。为了满足天津石化公司贮存要求，提供两个贮罐。一个槽车装料区能提供20,000kg/hr的装料量。
5.6.1.2详细描述
从EO精制单元来的纯EO产品经过EO产品冷却器E-6433，温度为10℃，设计流量为5,000kg/hr。5℃的冷冻盐水（45wt％乙二醇，55wt％水）作为EO产品冷却器的冷却剂。盐水比工艺物料的压力低，这是为了避免因为管道泄漏事故污染EO产品。
从EO精制单元来的EO被贮存到447m3（118,000加仑）EO贮罐C-6942或C-6946。单壁贮罐的材料为碳钢，设计压力和设计温度分别为7kg/cm2（100psig）和125℃。贮罐的尺寸为4572mm（15’）D×28,956mm（95’）L。贮罐置于斜坡上，并在一个带有拱顶的方形钢筋混凝土结构中，用一种聚合填料覆盖。拱顶作为备用溢出容器。用填料覆盖是恶劣天气情况下的保护措施。所有的临界阀门和仪表都能在罐顶就近操作。贮罐向污水池顺斜以便于放净，并间歇吹扫任何可能沉淀的少量聚合物。EO贮罐区还装备有可燃气体监控器、喷水和火灾水位监控器。
运用氮气补充和放空的方法将贮罐的压力控制在3.2kg/cm2（45psig）。在69工段EO 贮存和槽车装料工段中设有一个专门的氮气缓冲罐（C-6960）和回流保护装置，用来避免因工艺事故、连接不当或者其它事故引起的外来杂质进入体系。所有的放空和放净都配备Cajon装置来帮助氮气吹扫。配备氮气加热器E-6947是为了更彻底的吹扫。配备有逆流保护的EO贮罐放空气体被送入操作压力为2.5kg/cm2（35psig）尾气洗涤塔C-6955。
经过EO贮罐冷却器E-6945和E-6949的冷却，贮罐能保持-5℃的温度。向EO贮罐冷却器供应的盐水（45wt％乙二醇，55wt％水）在EO贮罐冷却装置V-6950的冷却下温度为-20℃。盐水的压力比工艺物料小，这是为了防止在管道泄漏事故中EO产品的污染。EO配送泵G-6943和G-6948及其备用泵G-6944连续从EO贮罐C-6942和C-6946循环EO产品通过EO贮罐冷却器，从而使EO产品冷却到-10℃。在EO产品不符合产品规格或者发生污染事故的情况下，要将EO贮罐放空，EO也能被送回EO提纯塔C-6430.。
接着贮存的EO被EO配送泵G-6943、G-6944或G-6948输送至槽车装料，槽车的装料温度为-10℃，覆盖压力为6kg/cm2（85psig）。EO槽车装卸设施没有支撑设施；卡车罐内必须只有氮气和EO，否则不允许装车。槽车装料工段配有装料器。能提供高液位、高压和高温隔离的槽车装料。装料槽车的放空气与EO贮罐的放空气混合被送入EO尾气洗涤器C-6955。槽车放空气缓冲罐C-6961是为避免槽车满溢事故而提供进一步保护的装置，通过该装置EO 也能返回EO尾气洗涤塔C-6955处理。
蒸汽通过操作压力为2.5kg/cm2（35psig）的填料塔与来自再吸收塔水冷器E-6446的40℃水接触，EO尾气洗涤器C-6955能除去贮罐和槽车放空气中大部分的EO。包含小于1wt％的EO釜液通过EO尾气洗涤器泵G-6957或其备用泵G-6958被输送回EO回收塔C-6404。EO 尾气洗涤器的塔顶馏出物被排入废气总管，塔顶馏出物主要由氮气，2mol％含有极少量EO、乙醛和其它杂质的含量为2mol％的水组成。在废气总管不可用的情况下，为了缩短操作周期，EO尾气洗涤器塔顶馏出物被直接排入大气。在EO尾气洗涤器不可用的情况下，例如装置停车例行检查，EO贮罐和槽车装料的放空气被直接排入废气总管。因为这种放空气可能含有超过10mol ％的EO，故不能直接排入大气。
工艺冷冻单元V-6440向下列装置提供5℃盐水（45wt％乙二醇和55wt％水）：
EO产品冷却器E-6433
精制塔尾气冷凝器E-6220
5.6.2乙二醇储罐（D-6912/D-6913）
从乙二醇回收单元来的MEG产品经乙二醇塔产品冷却器（E-6831，E-6832）后送入乙二醇产品储存单元的储罐（D-6912/D-6913）。当储罐液位达到85％时，进料切入到另一个储罐。产品不断循环并从满罐中进行采样。如果产品合格，则用泵送入MEG成品罐。如果产品不合格，则送入乙二醇原料罐（D-6870）回收。产品质量将由安装在罐上的在线分析仪进行实时监控。分析仪将提供UV、水、羰基和产品成分的含量报告。
二个MEG储存单元的储罐罐容均按装满系数85％时可储存24小时内生产MEG产品的总量加6％富裕量来设计的。罐材质为碳钢，内部刷涂料。罐设计压力为0.6kPaG。每个罐均设氮封。由减压设施将氮气压力从0.7MPaG降至合适的氮封压力。放空阀设在0.4KPaG用以超压时将过量的氮气排向大气。
两罐各设有一台泵（G-6915,G-6916）。每泵管线连通，可互为两罐备泵使用。每台泵均能将一台MEG储罐于8小时内排空。各罐内物料均能送至MEG成品罐、乙二醇原料罐并能循环回单元储罐。循环流率限制在排罐流率的10％。所有泵体与介质接触的部分材质为不锈钢。与泵系统相关的所有管线均采用304L不锈钢。
5.6.3二乙二醇储罐（D-6921/D-6922）
从乙二醇回收单元来的DEG产品经二乙二醇塔产品冷却器（E-6857）后送入二乙二醇产品储存单元的储罐（D-6921/D-6922）。产品质量将由安装在罐管线上的在线分析仪进行实时监控。分析仪将提供MEG、DEG和TEG的含量报告。不合格产品送入乙二醇原料罐（D-6870）回收。
二个DEG储存单元的储罐罐容均按装满系数85％时可储存48小时内生产DEG产品的总量加6％富裕量来设计的。罐材质为带涂层的碳钢。罐设计压力为0.6kPaG。每个罐均设氮封。由减压设施将氮气压力从供氮压力0.7MPaG降至合适的氮封压力。放空阀设在0.4KPaG 用以超压时将过量的氮气排向大气。
两台DEG储罐各设有一台泵（G-6923,G-6924）。每泵管线连通，可互为两罐备泵使用。每台泵均能将一台DEG储罐于4小时内排空。各罐内物料均能送至DEG成品罐、乙二醇原料罐并能循环回单元储罐。循环流率限制在排罐流率的10％。所有泵体与介质接触的部分材质为不锈钢。与泵系统相关的所有管线均采用304L不锈钢。
5.7蒸汽和凝液——81单元
5.7.1装置高压蒸汽3.57MpaG(表压)
此蒸汽从外部引入。此蒸汽是EOEG工艺包括EO反应器预热的主要蒸汽源。正常操作期间，此蒸汽要降压和减温至EOEG装置内部的中压蒸汽总管1.6Mpa，以便工艺其他部分使用。
5.7.2 EOEG装置内部的中压蒸汽1.6MpaG (表压)
EOEG装置使用的蒸汽大部分为中压蒸汽。此蒸汽来源于工艺系统及装置引入的高压蒸汽。工艺过程产生的蒸汽来自于环氧乙烷反应器（E-6101）和汽包（C-6130）的产气。
5.7.3 EOEG装置内部的低压蒸汽0.7MpaG（表压）
大部分的低压蒸汽由中压凝液闪蒸罐（C-8128）产生。低压蒸汽的平衡由外部中压蒸汽总管（1.0Mpa）控制。
5.7.4中压凝液
中压凝液来自中压蒸汽用户。注意：一些中压蒸汽用户不返回凝液或将凝液回送至低压凝液总管。中压凝液与从中压蒸汽总管收集来的凝液一起进入中压闪蒸罐（C-8128）。此闪蒸罐产生的蒸汽进入低压蒸汽总管，凝液则经过E-6109送至低压闪蒸罐（C-8110）。
5.7.5低压闪蒸蒸汽和凝液
低压凝液来自低压蒸汽用户。来自于低压用户的凝液与从低压蒸汽总管收集来的凝液一起进入低压闪蒸罐（C-8110）。低压闪蒸罐的压力由欲排放至大气的过量蒸汽来控制。罐内的凝液进入凝液泵（G-8117/18）并由此泵增压，它要么在本单元内作为输送的冷凝液物流重复使用，要么作为返回凝液送出本单元。闪蒸罐的凝液应分析其中的总有机物、PH值和电导率。如果凝液不合格，返回的凝液应该转送至常压闪蒸罐（C-8107）。常压闪蒸罐的出口物流应进入废凝液冷却器（E-8127），然后至装置排污口。在凝液不合格期间，冷凝液用户和热凝液用户将继续使用此凝液作为水源。
为确保凝液系统总有水源，特别是在开车阶段，低压闪蒸罐（C-8110）要补充高压锅炉给水。正常情况下，至C-8110的锅炉给水无流量。
5.7.6至C-8107的凝液和排污
至常压闪蒸罐（C-8107）的凝液有着不同的来源。主要来源来自正常操作期间（连续排污）和开车条件下（间歇排污）环氧乙烷反应器（E-6101）和反应器冷却剂分离器（C-6130）（汽包）。这些物流均进入常压闪蒸罐（C-8107）。此罐排出的凝液经过冷却器（E-8127）送至装置排污口。其它凝液如果在非正常操作期间（诸如蒸汽总管预热阶段）被污染或者是不满足内部要求，也可以排放至C-8107。
5.7.7冷凝液
冷凝液指凝液泵（G-8117/18）送出的且经过换热器（E-8101）冷却后的凝液。总管压力取决于泵出口压力。它通常用于泵的密封、仪表反吹、公用工程站、化验室以及清洗物流。它还可以用于一些需要清洁冷却水的间歇用户。
5.7.8高压冷凝液
高压冷凝液指冷凝液冷却器（E-8101）下游冷凝液总管收集的凝液。这股凝液经过高压冷凝液泵（G-8125/26）增压后，送至CO2吸收塔/洗涤塔（C-6301）和一些泵的密封。
5.7.9泵送热凝液
此热凝液指凝液泵（G-8117/18）送出的凝液。此凝液总管的运行压力就是凝液泵的出口压力。热凝液用作碳酸盐配制槽（D-6306）的加热介质。D-6306返回的热凝液进入低压闪蒸罐。热凝液也能用于公用工程站以及仪表反吹。
5.7.10 高压锅炉给水
脱盐水从外界引入装置并主要用于EG部分做补给水。引入装置的一部分脱盐水用作高压锅炉给水，供给环氧乙烷反应器（E-6101）。锅炉给水（如上所述）也会间歇的用于凝液
系统。
锅炉给水（BFW）和脱氧系统包括三台锅炉给水泵G-8114、G-8115和G-8116，一个脱氧器C-8108以及三套化学添加剂注入单元。
在正常操作期间，BFW泵是两用一备。将备用泵保持在备用模式下以便当检测到BFW总管压力低时可以在现场自动启动或由DCS系统远程启动。
脱氧器的作用是除去不凝气并加热锅炉给水。脱氧器包括两部分：顶部脱氧或汽提段利用低压蒸汽除去不凝气，而底部仅仅是作为贮罐以保证足够的操作液位。
三套化学添加剂注入单元是单独的成套设备—Y-8119、Y-8121和Y-8123，用现场被调整过的计量泵以特定的水质要求条件来提供适量的化学添加剂。泵可以在现场起动或者由DCS远程起动。
5.8闭路循环水系统——82单元
工艺当中产生的热量通过冷却水移走。冷却水从外界供给。由于所提供冷却水的压力和质量不能满足EOEG装置约20%到30%的冷却水用户，所以需要指定一个小的闭式回路系统。闭式回路水系统包括一个补充水罐（C-8221）和两个水泵（G-8222/23）（一开一备）。如果闭式回路系统的供给压力下降，备用泵会自启。补充水罐能够提供将冷却水送至位于不同标高换热器所需的水力静压头，然而泵可用于将水在上水总管与回水总管间进行循环，除此之外它还能克服管线的磨擦损失。闭式回路循环使用界区内产生的冷凝液作为冷却水介质。因为闭式回路循环无蒸发或排污损失，因此一般情况下不需添加补充水。换热器E-8224能够将热量转移给冷却水，从而移出闭式回路系统的热量。
5.9公用工程及碱液配送——83单元
5.9.1碱的供给
碱是从外界供给EOEG装置的。碱通过管道输送到碱储罐（C-8312）当中，再通过泵（G-8352/53）送至碱液用户。这些泵（一台做备用）将碱液循环通过一个增压循环回路，然后各用户再从这个循环回路当中抽碱。
碱罐位于一处带围堰的区域。碱罐周围的混凝土应该涂上一层防腐材料。
5.9.2甲烷
低压甲烷从外界供给环氧乙烷乙二醇（EOEG）装置。由于供给压力太低而不能注入系统，所以要使用甲烷压缩机（K-8331）来对其进行增压。
K-8331来的高压甲烷提供给61部分作为致稳气，提供给仪表用于反吹，提供给循环气压缩机（K-6116）内侧密封，提供给受保护的低压用户以及专用低压用户。专用高压氮气作为其备用气源。
5.9.3高压氮气（保护用低压氮气）
中压氮气从外界供给EOEG装置。由于供给压力太低而不能注入系统，所以需要氮气压缩机（K-8310）为其增压。K-8310的供应管线是专用管线，并与一般的氮气公用工程总管分开。专用高压氮气采用计量供给并提供给环氧乙烷乙二醇（EOEG）装置的各用户。最大的间歇用户是开车期间61部分的用户，和高压氮气用作高压甲烷备用气源时候。
5.9.4公用工程氮气
公用工程氮气从外界提供而且计量供给EOEG装置。低压公用工程氮气主要用于储罐氮封，也用于仪表、K-6116外侧密封，以及公用工程站。低压氮气总管压力低的时候，系统会报警。
5.9.5仪表风
仪表风从外界提供而且计量供给EOEG装置。
5.9.6工厂风
工厂风由外界供给。工厂风提供给公用工程站、搅拌器、和一些气动工具。工厂风的用
量一般很小，不进行计量。
5.10乙烯膜回收单元
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
项目流程图
部门职责 我单位把本项目做为重点组织施工，组建一支强有力的专业施工队伍和管理机构，建立健全必要的施工管理规章制度。本工程拟成立项目经理部，实行项目经理负责制，实行项目经理负责制，由项目经理、项目副经理、项目技术负责人、施工员、专职质检员、安全员、材料员、试验员、财务人员、后勤管理人员等组成管理班子，做到分工明确，责任到人，对工程施工进度、质量、技术、安全、物资供应、成本核算等全面负责。项目经理部下设经理室、总工室、工程科、质安科、物供科、计财科、办公室。生产层下设：开挖填筑施工队、基础施工队、混凝土施工队、砌筑施工队、电工组、修配组、劳务队等，实行岗位职责分工负责制。 一、项目经理部职责 （1）工程在项目经理部的领导下，对该工程的施工全过程进行全面管理，严格按照招标文件、设计图纸、有关规定、规范、工程合同的要求组织施工。 （2）项目经理每周举行一次工程施工协调会，传达业主及监理指令，协调施工过程中出现的各种问题。 （3）项目经理部配备足够的管理力量。制定明确的岗位职责，各岗位人员必须严格履行各自的岗位职责，对项目经理负责,协调好各道工序的施工进度与配合关系。 （4）项目经理定期组织有关人员进行对工程进度、工程质量、
文明施工、安全生产、治安保卫、防台防汛等工作检查，并将检查结果与有关管理人员及作业人员的经济利益挂钩，促进工程顺利进行。 （5）在工程总进度目标指导下，合理安排各分项和各月的施工进度。调配好材料、机具，协调各工序的施工力量，促进工程均衡进展。 （6）认真协调好各道工序之间的先后施工顺序，做到流水作业。并协调好业主、设计、监理等各方关系，同时协调好各施工工序及各专业工种的配合关系。 （7）抓工程计划管理，在总进度计划的控制下，编制旬、月工程进度计划、报经业主、监理审批后，严格执行，并将执行结果与有关人员的经济利益挂钩。 （8）认真做好工程图纸的自、会审工作和施工组织设计的编制工作，做到在开工之前将有关设计、施工工艺等问题逐一消化、解决、确保工程顺利进展。 二、分工及各职能部门的职责 （1）项目经理：由富有施工经验持有贰级项目经理资质证书的工程师任项目经理，其主要职责为：全权指挥工地施工，协调各种关系，组织完成合同规定的任务，为工程质量、安全、进度、环保的第一责任人，是工程项目经理部的最高决策者。 （2）项目副经理：是项目经理的助手，负责项目施工中的各项生产工作，对进度、质量、安全负责直接责任，分管工程科和物供科。 （3）项目技术负责人：由富有施工经验的工程师任项目技术负
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
云南意构 建筑装饰工程有限公司 企 业 简 介 2012年12月
第一部分、企业简介 云南意构建筑装饰工程有限公司成立于2005年7月，注册资金1000万元整，持有铝合金门窗施工壹级、装饰装修施工壹级、幕墙施工贰级、钢结构施工贰级资质。公司拥有两条意大利进口飞幕设备、两条国产金皇宇设备，年产铝合金门窗40万平米，为承接各类大型工程奠定了坚实的基础。 随着产业的发展，公司积极学习国内优秀同行业的工艺流程，通过几年的学习积累，我们已熟练掌握了优质门窗的加工工艺。 近年来已承接了南亚风情第壹城、星耀水乡、中航云玺大宅、汇都中心二期、长丰星云园等大型铝合金门窗工程，并在施工过程中及售后维修过程中得到了业主方一致好评。
第二部分、施工工艺 我公司常年从事铝合金门窗工程施工，对铝合金门窗严格执行以下施工工艺流程， 一、加工工艺流程 基体表面清理→放样→开料→下料→钻铣→组件拼装→成品检验→包装→出厂 二、安装工艺流程 放线→铝合金外框安装→框底填充发泡剂→固定玻璃安装→窗扇的定位及安装→五金件安装→拆除保护膜→框与墙体的防水处理→调试→清洁卫生→交验 三、铝合金门窗制作的关键工艺部分 1、下料：我公司拥有目前行业内最先进的意大利飞幕下料设备，保证了铝合金型材下料尺寸的精度。 2、组角：我公司在组角工艺上采用平整钢片，这样做的好处能让45度对角处理的平整。组角前打胶防渗漏，三元乙丙胶条采用四角无缝烫接。 3、打胶：我公司有固定的人员负责打胶，长时间从事单一工作，确保了打胶的品质。 4、密封处理：因铝合金门窗是由杆件组装而成，有接缝就存在渗漏隐患，我公司专人负责质量，严格把关杜绝了隐患发生。确保工程质量。在胶条的街头处我公司采取烫接，确保了铝合金门窗的密封。 5、现场安装的横平竖直：公司培养了大批专业从事铝合金门窗安装
xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注：※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序
生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收： 库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产： 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。 2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50% 2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重
说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装
下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆
项目流程图
部门职责 我单位把本项目做为重点组织施工，组建一支强有力的专业施工队伍和管理机构，建立健全必要的施工管理规章制度。本工程拟成立项目经理部，实行项目经理负责制，实行项目经理负责制，由项目经理、项目副经理、项目技术负责人、施工员、专职质检员、安全员、材料员、试验员、财务人员、后勤管理人员等组成管理班子，做到分工明确，责任到人，对工程施工进度、质量、技术、安全、物资供应、成本核算等全面负责。项目经理部下设经理室、总工室、工程科、质安科、物供科、计财科、办公室。生产层下设：开挖填筑施工队、基础施工队、混凝土施工队、砌筑施工队、电工组、修配组、劳务队等，实行岗位职责分工负责制。 一、项目经理部职责 （1）工程在项目经理部的领导下，对该工程的施工全过程进行全面管理，严格按照招标文件、设计图纸、有关规定、规范、工程合同的要求组织施工。 （2）项目经理每周举行一次工程施工协调会，传达业主及监理指令，协调施工过程中出现的各种问题。 （3）项目经理部配备足够的管理力量。制定明确的岗位职责，各岗位人员必须严格履行各自的岗位职责，对项目经理负责,协调好各道工序的施工进度与配合关系。
（4）项目经理定期组织有关人员进行对工程进度、工程质量、文明施工、安全生产、治安保卫、防台防汛等工作检查，并将检查结果与有关管理人员及作业人员的经济利益挂钩，促进工程顺利进行。 （5）在工程总进度目标指导下，合理安排各分项和各月的施工进度。调配好材料、机具，协调各工序的施工力量，促进工程均衡进展。 （6）认真协调好各道工序之间的先后施工顺序，做到流水作业。并协调好业主、设计、监理等各方关系，同时协调好各施工工序及各专业工种的配合关系。 （7）抓工程计划管理，在总进度计划的控制下，编制旬、月工程进度计划、报经业主、监理审批后，严格执行，并将执行结果与有关人员的经济利益挂钩。 （8）认真做好工程图纸的自、会审工作和施工组织设计的编制工作，做到在开工之前将有关设计、施工工艺等问题逐一消化、解决、确保工程顺利进展。 二、分工及各职能部门的职责 （1）项目经理：由富有施工经验持有贰级项目经理资质证书的工程师任项目经理，其主要职责为：全权指挥工地施工，协调各种关系，组织完成合同规定的任务，为工程质量、安全、进度、环保的第一责任人，是工程项目经理部的最高决策者。 （2）项目副经理：是项目经理的助手，负责项目施工中的各项生产工作，对进度、质量、安全负责直接责任，分管工程科和物供科。
项目介绍及生产工艺流程 1电站简介 本电站规划总量50MWp，一次建成，共设置50个光伏发电单元，每个光伏发电单元产生直流电源通过一组逆变器（2台）及一台箱式变压器逆变升压至一回35kV集电线路，50个光伏发电单元通过5回35kV集电线路汇集到1回35kV母线上，经主变压器（1台）升压至110kV，再以一回110kV线路并网。 （1）项目名称：中电投沧州渤海新区50兆瓦光伏电站项目。 （2）项目性质：该工程属光伏发电新建项目。 （3）建设规模：光伏发电，装机容量50MWp。 2生产工艺系统 2.1光伏发电工艺简介 太阳能通过光伏组件转化为直流电能，再通过并网型逆变器将直流电能转化为与电网同频率、同相位的正弦波交流电，经箱式变压器升压至35kV后经集电线路汇入变电站35kV母线，再经主变升压至110kV后,由1回110kV线路T接至徐郭Ⅲ线（徐庄站-郭庄站）。 光伏发电工艺流程示意图如下：
2.2光伏发电单元 光伏发电单元包括太阳能电池组件至箱式变压器之间的所有电气设备，其中主要由太阳能电池组件、直流汇流箱、（直、交流）电缆、逆变器、升压变压器及相应的配电监控单元等组成。 每1MW为一个光伏发电单元，每个光伏发电单元由4280块245W多晶硅组件构成，容量1048.6kWp，整个光伏电站有50个上述单元组成。 2.2.1光伏组件 该工程选用多晶硅太阳能电池组件。技术参数见下表所示。 表2-1 光伏组件技术性能一览表
2.2.2光伏阵列的设置 本工程光伏阵列采用固定式安装方式，基础采用 250mmx250mm预制钢筋混凝土方桩，固定式支架朝正南方向放置，光伏组件的倾角为33°。 （1）光伏电池组件阵列间距 本工程每个光伏阵列由40块组件构成，每个阵列长20180mm，宽2684mm。阵列东西向间距为220mm，每2个阵列间设置820mm 宽通道，阵列南北向间距5.2m。一个完整的光伏发电单元由107个上述阵列组成。 （2）太阳能光伏电池组件串、并联 每个光伏发电单元由214串组串（每20块组件组成1个光伏组串组成），容量为1048.6kWp；每个光伏发电单元配备14个汇流箱
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行
工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺
机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。 (3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。 4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。 (5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。 第二节基准与定位 零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。 按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分
项目实施与维护流程 1、流程图 实施流程 售后维护流程 2、工作流程说明 施工流程 1、进行项目准备会 参加部门：技术部，行政部，财务部 需明确的会议议题： 成立项目小组并且明确分工、职责与负责人 确立施工的起始时间 制订项目准备阶段的时间计划表 项目施工人力资源计划（项目实施部、行政人事部） 项目实施时间计划（销售部、项目实施部） 材料及设备采购与运输计划（财务部） 车辆及后勤支持计划（行政人事部） 资金使用计划（财务部、项目实施部） 工程外包计划（项目实施部） 内部到货验收、采购入帐计划（项目实施、财务部） 相关管理表格： XXX项目人员一览表 材料设备采购申请单 外包工程预算表 内部到货验收单 需要确认，是否需要网讯公司参与施工，如参与施工，则涉及到施工费用及项目分工事宜，需要根据项目具体情况，人网公司与网讯公司具体协商 2、项目实施部门施工前准备会 由项目经理明确外出施工人员名单，需外出的施工人员向不需要外出的员工交半手头遗留的工作，项目经理对施工人员进行分工、分组，安排负责人。向施工人员讲解施工方案、施工组织计划与施工安排，强调施工组织纪律。 准备施工工具。 准备施工用管理表格。
后勤、车辆的准备。 填写出差申请单。 施工管理表格： 出差申请单车辆申请表工程用工具清单综合布线材料明细单 信息模块安装记录线缆敷设安装记录施工现场情况考察表 综合布线工程测试记录综合布线工程检测报告 设备到货内部验收单施工人员工作日志施工情况报告表 工具（材料）出\入库单 IP地址分配表网络设备安装记录 网络设备调试报告内部阶段工程质量抽查表 3、到达甲方施工现场 首次与甲方项目负责人接洽，向甲方申请施工用休息区与库房，进行施工材料与设备的接货，填写内部到货验收单，并且以最短的时间以EMAIL或传真的形式发给公司物流部门与财务部门。 组织外包施工人员进场，项目经理向全体施工参与人员宣布注意事项，提出施工工期、工程进度、工程流水作业、工程质量等各方面的要求。我方技术人员向土木工程承包方的负责人与具体施工人员讲解对本次项目施工过程中的施工工艺、施工技术以及施工纪律等方面的要求。 在项目经理向甲方项目负责人提供并详细介绍我方施工方案、施工计划、施工图纸，得到甲方书面同意的基础上开始进行项目施工。 4、综合布线施工阶段 根据施工组织计划与施工分组情况开展各分阶段工程的施工，分段工程施工负责人及时向项目经理报告施工进行情况，施工中出现的问题由分段项目负责人以书面的形式报告给项目经理，项目经理进行问题的处理。如问题的解决需要甲方进行配合，由项目经理以书面的形式提交甲方负责人，并将甲方的处理意见与结果同样通过书面的形式返回给相关分段项目负责人安排解决。 分段项目负责人在项目进行过程中必须随时对以下问题进行抽查，并且即使上报项目经理，并由项目经理加以解决： 没有按照综合布线施工的各项标准、工艺要求进行施工的 施工中违反施工组织纪律的。 施工中浪费施工材料的。 外包工程人员施工过程中懒散、窝工的。 施工工具乱丢、乱放，并且造成丢失的。 施工过程中破坏、偷窃甲方公共财产的。 施工过程中与甲方人员发生冲突的。 施工中存在安全隐患的环节。
工艺、工序简介 本项目火法工艺流程简述如下：铅精矿和熔剂、返料（铅烟尘）配料、制粒后，送氧气底吹熔炼炉进行氧化熔炼，产出一次粗铅和铅氧化渣，一次粗铅铸锭后送精炼车间经过电解精炼产出电铅，液态铅氧化渣经溜槽直接进入还原炉。熔炼炉产出的烟气经余热锅炉回收余热、电收尘器收尘后，送硫酸车间制酸。铅烟尘送烟尘仓返回熔炼配料。还原炉还原所需送入还原炉车间的熔剂仓。熔剂块计量后采用皮带输送机加入还原炉内。还原炉产出的粗铅铸锭后送精炼车间，液态炉渣经溜槽直接进入烟化炉。烟化炉产出的氧化锌尘收集后外卖，炉渣水碎后外卖。氧气底吹熔炼炉和还原炉产出的粗铅锭送电解精炼车间经过电解精炼产出电铅。 下面以投入100吨铅精矿(干量），产出电铅及其它附属产品进行说明。 铅精矿主要化学成分（干基，Wt%） 一、粗铅熔炼，底吹炉熔炼—底吹电热熔融还原炉熔炼，烟化炉生产工序 1、投入100t铅精矿（干量），产出粗铅品位96%。铅回收率98%，S 回收率95%.，银回收率99.%，金回收率99%，锌回收率80%，氧化锌烟灰含锌60%。
2、产出粗铅：100×60%×98%÷96%=61.25t 3、粗铅含银金属量：100×0.2%×99%=0.198t 粗铅含金金属量：100×4×99%=396g 4、产出副产品硫酸(H2SO4)：100×17%×95%×98÷32=49.45t 5、产出副产品氧化锌烟灰：100×5%×80%÷60%=6.67t 二、铅电解精炼工序 1、投入粗铅量61.25t，银金属量1.98t, 金金属量396g,电解精炼铅回收率99%，银回收率99%，金回收率99%，电铅含铅99.994%。 2、产出电铅：61.25×96%×99%÷99.994%=58.22t 3、产出阳极泥含银金属量：0.198×99%=0.196t 4、产出阳极泥含金金属量：396×99%=392g 三、总成本费用 1、原料费用计算表 2、加工成本 电铅单位加工成本取全国同行业平均水平2200元/t 硫酸加工成本为170元/t 氧化锌加工成本为5000元/t
项目四工艺流程图的识读与绘制教学方案
一、提取浓缩药品生产流程 微型提取浓缩机组操作程序 提取（水为溶剂）程序： 1．提取前：将一定量药材加入提取罐。打开与罐体相连水管阀门，加入一定量的水，注水量应维持在视镜中线。注水后，关闭注水阀门。 2．提取时：打开回流冷凝装置，打开加热蒸汽阀门，将加热蒸汽通入提取罐夹套，进行回流提取。 3．提取完毕：关闭加热蒸汽阀门，停止加热。关闭冷凝装置。 浓缩程序： 1．打开溶剂冷凝回收器进水阀，开启溶剂冷凝回收器的冷却系统。 2．打开真空泵的循环水阀，开启真空泵。打开提取罐出液阀，将提取液抽到浓缩罐中，进液量维持在视镜中线。 3．打开浓缩机加热蒸汽阀门，对提取液进行减压浓缩。 4．浓缩完成后，关闭浓缩机加热蒸汽阀门，停止加热。 5．打开放空阀，关闭真空泵阀门，而后关闭真空泵及循环水阀。 6．关闭溶剂冷凝回收器的冷却系统。 7．打开浓缩液排出阀，趁热放出浓缩液。 二、流程图分类及绘制方法 1.分类： 工艺流程图是用来表达化工生产工艺流程的设计文件。工艺流程图分为方案流程、物料流程、施工流程。 这几种图由于要求不同，其内容和表达的重点也不一致，但彼此之间却有着密切的联系。 方案流程图的作用及内容 （1）作用：表达物料从原料到成品或半成品的工艺过程，及所使用的设备和机器。用于设计开始时的工艺方案的讨论，也可作为施工流程图的设计基础。 （2）内容：
①设备——用示意图表示生产过程中所使用的机器、设备；用文字、字母、数字注写设备的名称和位号。 ②工艺流程——用工艺流程线及文字表达物料由原料到成品或半成品的工艺流程。 方案流程图的画法 按照工艺流程的顺序，把设备和工艺流程线自左至右地展开画在一个平面上，并加以必要的标注和说明。 2.工艺流程图中图线的绘制方法： 用粗实线来绘制主要物料的工艺流程线，用箭头标明物料的流向，并在流程线的起始和终了位置注明物料的名称、来源或去向。 填料塔板式塔 喷洒塔 方案流程图
液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒： a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、 精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调 质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊 接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳 工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛 光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包： 部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防 锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调 质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬 度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、 精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车 （粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造和舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体和舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
项目实施流程及说 明
项目实施与维护流程一、流程图 实施流程 售后维护流程
二、工作流程说明 施工流程 1、进行项目准备会 参加部门：技术部，行政部，财务部 需明确的会议议题： ◆成立项目小组而且明确分工、职责与负责人 ◆确立施工的起始时间 ◆制订项目准备阶段的时间计划表 ◆项目施工人力资源计划（项目实施部、行政人事部） ◆项目实施时间计划（销售部、项目实施部） ◆材料及设备采购与运输计划（财务部） ◆车辆及后勤支持计划（行政人事部） ◆资金使用计划（财务部、项目实施部） ◆工程外包计划（项目实施部） ◆内部到货验收、采购入帐计划（项目实施、财务部） 相关管理表格： XXX项目人员一览表 材料设备采购申请单 外包工程预算表 内部到货验收单 需要确认，是否需要网讯公司参与施工，如参与施工，则涉及到施工费用及项目分工事宜，需要根据项目具体情况，人网公司与
网讯公司具体协商 2、项目实施部门施工前准备会 由项目经理明确外出施工人员名单，需外出的施工人员向不需要外出的员工交半手头遗留的工作，项目经理对施工人员进行分工、分组，安排负责人。向施工人员讲解施工方案、施工组织计划与施工安排，强调施工组织纪律。 准备施工工具。 准备施工用管理表格。 后勤、车辆的准备。 填写出差申请单。 施工管理表格： 出差申请单车辆申请表工程用工具清单综合布线材料明细单 信息模块安装记录线缆敷设安装记录施工现场情况考察表 综合布线工程测试记录综合布线工程检测报告 设备到货内部验收单施工人员工作日志施工情况报告表 工具（材料）出\入库单 IP地址分配表网络设备安装记录 网络设备调试报告内部阶段工程质量抽查表 3、到达甲方施工现场 首次与甲方项目负责人接洽，向甲方申请施工用休息区与库房，进行施工材料与设备的接货，填写内部到货验收单，而且以最短的时间以EMAIL或传真的形式发给公司物流部门与财务部门。
液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、 精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调 质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊 接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳 工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛 光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包： 部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防 锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调 质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬 度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、 精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车 （粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。 63