武汉工程技术学院
铣工教案
任课教师：
适用班级：
总学时数：18学时
教材名称：铣工
编写时间：2012年10月
二0一二年下学期
教学进度计划表
任课教师：铣工2012.10
第一章铣工工艺学编制和铣削加工工艺特点（6课时）
学习目的：熟悉铣削工艺归纳分析方法和加工工艺的编制方法，掌握典型复杂零件的工艺编制和分析方法。了解铣削加工工艺的发展趋势与提高铣削加工精度的措施。重点掌握常见铣削加工工艺难题的解决途径与方法。
第一节铣削加工工艺归纳分析与加工工艺编制方法
一、铣削加工工艺归纳与分析
1.平面铣削加工工艺归纳与分析
零件上的平面，按其与基准面之间的位置关系可以分为平行面、垂直面和斜面，平面之间以及与其他表面连接而成的表面，通常称为连接面。
1)可使用多种铣刀加工不同位置和类型的平面，铣刀的几何形状和几何角度适宜于精密加工至粗加工各种精度的平面，盘状铣刀可进行多重组合加工连接面。
2)铣床的功率大，采用端面铣削可进行强力铣削、高速铣削、阶梯铣削等先进且高效率的加工。
3)铣床形式多样，例如有卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、万能工具铣床等，可以加工不同位置、尺寸和形状精度的平面和连
4)铣削加工平面的方法多样化，适应各种平面的加工。
5)综合应用铣床的功能、夹具的功能和铣刀的形式，可以加工复合斜面等较为复杂的平面。
6)各种形式的可转位面铣刀具有更换刀片方便、使用寿命长、平面铣削效率高等特点。
2.直线成形面铣削加工工艺归纳与分析
直线成形面是由一根直母线沿一条曲线（导线）作平行移动而成的表面。
1)铣削型面母线较短的盘状和板状直线成形面，通常在立式铣床上用指状铣刀圆周刃进行加工。
2)精度较低的直线成形面可用按划线方法铣削加工。
3)由等速螺旋线构成导线的直线成形面，可在分度头或回转工作台与机床工作台丝杠之间安装交换齿轮，进行等速螺旋复合进给运动进行铣削，典型的实例为等速圆盘凸轮工作型面。
4)由较为复杂的函数和非函数曲线构成导线的直线成形面，一般需要通过对导线坐标点的细化，然后采用按坐标值逐点移动的方法进行铣削加工。
5)批量较大、母线较短的盘状和板状封闭直线成形面可采用仿形铣削加工方法。
6)形状复杂、精度较高的直线成形面可采用数控铣床进行加工。
3.立体曲面铣削加工工艺归纳与分析
立体曲面是由直线成形面和曲线成形面、旋转面和螺旋面等基本曲面构成。
1)在普通铣床上加工立体曲面，通常是将立体曲面分解为X、Y、Z三个方向的坐标位置进行加工的。
2)在普通铣床上加工立体曲面通常采用铣刀的刀尖和圆周刃铣削形成曲面的素线，如曲面属于直纹曲面，按图样提供的坐标数据采用立铣刀刀尖铣削形成曲面素线，由密集的素线包络成曲面轮廓。
3)在普通铣床上加工螺旋和旋转立体曲面，需要使用分度头或回转工作台，以使铣床的联动轴数增加后形成螺旋进给运动或旋转进给运动。
4)比较复杂的立体曲面可以在仿形铣床进行加工，立体仿形铣床的仿形精度取决于模型和仿形仪的精度。
5)在普通铣床上可以制作仿形装置加工立体曲面，仿形装置通常包括模型、仿形销、带弹簧和重锤的工作台等，以使铣刀或工件按模型的立体曲面作随动运动，从而加工出与模型相同的立体曲面。
6)在仿形铣床上铣削立体曲面需要合理选择铣削方式，经常使用的有轮廓仿形方式、分行仿形方式和立体曲线仿形方式。
7)立体曲面的粗、精加工通常是通过调整锥形仿形销和铣刀的轴向位置来控制加工余量的。
4.直角沟槽铣削加工工艺归纳与分析
直角沟槽由三个平面组成，其截面形状是三条直线，相邻直线之间互相垂直。
1)使用定直径或定宽度铣刀(如键槽铣刀、半圆键槽铣刀、盘形槽铣刀等)加工，以控制精度较高的槽宽尺寸，如与平键和半圆键配合的轴上键槽、具有配合精度要求的敞开式直角沟槽等。
2)轴上键槽的对称位置对刀通常按精度等级的不同，分别采用不同的对刀方法。
3)轴上键槽加工通常采用V形块定位，或采用分度头三爪自定心卡盘装夹，以保证工件的对称度等主要加工精度要求。
4)立铣刀与盘形铣刀的安装精度一般由制造精度和找正精度保证，宽度尺寸精度要求高的键槽应使用百分表找正立式铣刀与主轴的同轴度、盘形铣刀侧面的端面圆跳动。
5.螺旋沟槽铣削加工工艺归纳与分析
铣床上加工的螺旋沟槽，通常是阿基米德线形成的螺旋槽，可分为平面螺旋沟槽和圆柱面螺旋沟槽。
1)通常采用万能分度头配置交换齿轮进行加工，交换齿轮的配置有分度头侧轴配置和主轴配置两种方法，以适应不同的导程需要。
2)圆柱面螺旋槽铣削加工可采用盘形铣刀或指形铣刀，铣削加工时，若采用盘形铣刀应使铣刀与工件轴线成一夹角，转过的角度按螺旋角计算，角度的转动一般通过工作台或立铣头实现。
3)圆柱面螺旋槽铣削加工中存在干涉现象，铣削干涉是由不同直径的螺旋角变动和盘形铣刀的曲率半径引起的，干涉会影响螺旋槽的槽形。
4)使用专用铣刀铣削螺旋槽，如麻花钻的螺旋齿槽，必须按照设计的对刀参数进行调整，以达到符合设计参数的加工要求。
5)刀具圆柱面螺旋齿槽铣削时，注意掌握单角度铣刀“挑铣”和双角度铣刀小角度锥面靠向前刀面的基本方法，同时合理调整工作台转角，减少铣削干涉对刀具齿槽槽形的影响。
二、铣削加工工艺编制的基本方法与特点
1.遵循铣削加工通用工艺守则
在确定铣削加工工艺过程时，应符合铣削加工的基本方法和规律，遵循铣削加工的通用守则。
2.遵循工艺规程制订的一般程序
(1)确定生产类型计算生产纲领(年产量)，确定生产类型，各种生产类型的工艺特点见表1-2。
(2)分析加工零件的工艺性
1)了解铣削加工零件的各项技术要求，并了解零件各项技术要求的制订依据，找出主要技术要求和铣削加工关键，以便在拟订工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证。
2)审查铣削加工零件的结构工艺性及零件结构的切削加工工艺性，以达到工件便于在机床或夹具上装夹、减少装夹次数、减少刀具调整与进给次数、尽可能采用标准刀具，减少刀具种类、减少切削加工难度等目标。
(3)确定铣削加工坯件包括确定坯件的种类、形状、制造方法和尺寸偏差。
(4)拟定铣削工艺过程包括工艺过程的组成、选定定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。
(5)铣削加工工序设计包括划分工艺过程的组成、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等。
(6)编制工艺文件按照标准格式和要求编制工艺文件。
3.充分发挥铣削加工的高速、高效特点
1)平面加工采用可转位硬质合金刀具高速铣削、阶梯铣削。
2)批量生产采用多件、多工位夹具。
3)根据工件加工面特点采用铣刀组合加工方法。
4)大型工件采用几个方向铣头或多个动力头同时进行铣削加工的方法。
5)仿形铣削采用一个模型多个工件同时仿形铣削的方法。
6)使用成形铣刀铣削加工，一次铣成法向截面较为复杂的成形面或成形槽。
7)夹具采用气动、液压等快速夹紧机构。
4.注意工种衔接和铣削工序衔接合理性
(1)与其他工种前后衔接轴、套、盘类工件通常与车削加工衔接，轴、套、盘类工件车工工序一般在铣削加工前完成，作为铣削加工的坯件。
(2)与其他工种穿插衔接箱体类工件和模具等特殊零件的加工工艺比较复杂，通常会有工种穿插衔接，铣削加工过程中常会有热处理工序、钳工划线工序、镗削加工工序等，此时应注意工种穿插安排的合理性。
(3)普通铣削加工与数控铣削加工衔接一些精度要求较高的模具型面、特殊零件会采用数控机床进行铣削加工，通常由普通铣床进行粗加工后进行精加工，或由普通机床加工精度要求不高的部位，由数控机床加工精度要求较高的部位，此时应注意基准面的转换和选择，以保证铣削工艺的正确和合理性。
(4)普通铣削加工工序衔接
1)作为基准的部位应先进行铣削加工。
2)余量多、分为粗精加工的部位应先粗后精进行铣削加工。
3)精度要求较高的铣削加工部位，为了减少其他部位加工对其的影响，应安排在其他铣削工序之后进行加工。
4)一次装夹后，尽可能将可以加工的内容顺序进行铣削加工。
5)铣削加工后会影响其他加工部位加工装夹的应安排在后道工序铣削加工。
第二节典型零件铣削加工工艺编制和分析
一、箱体零件(C6150型车床主轴箱箱体)工艺规程分析
1.箱体零件的工艺分析
主轴箱体是机床的基础零件之一，按照变速、换向等传动要求。
图1-2 C6150车床主轴箱箱体展开图
(1)轴孔精度轴孔的尺寸误差和几何形状误差会造成
轴承与孔的配合不良。
(2)轴孔的相互位置精度同一轴线上各孔的同轴度误差和轴孔端面对轴线垂直度误差使轴和轴承装配到箱体后产生歪斜，造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
(3)轴孔和平面的相互位置精度C6150车床主轴箱的安装基面是底面D和导向面E，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。
(4)平面的精度装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，若在加工过程中作为定位基面时还会影响轴孔加工精度。
(5)表面粗糙度影响连接面的配合性质或接触刚度，一般主轴孔为Ra0.8~1.6μm，其余孔为Ra1.6μm，装配基面和定位基面为Ra0.8~1.6μm(磨削加工)或Ra1.6～3.2μm(刮削)，其他平面为Ra1.6～6.4μm。
2.箱体材料和毛坯
箱体材料常选用HT150~HT350各种牌号的灰铸铁，这是由于灰铸铁具有较好的耐磨性、可加工性、阻尼特性和经济性特点。
3. C6150车床主轴箱零件图样分析
1)该零件为机床主轴箱，主要加工部位为平面和孔系，零件结构复杂，加工精度要求高，加工中应注意合理选择定位基准及夹紧力。
2)箱体材料HT200，适用于金属切削机床床身等比较重要的铸件。
3)铸件采用人工时效处理。
4)箱体上面的形位精度要求
①箱体上B面平面度为0.02mm。
② A面与D面的垂直度为0.02mm/100mm。
③ C面与D面的垂直度为0.05mm/300mm。
④ D面与W面的垂直度为0.02mm。
5)箱体上孔系的形位精度要求
①Ⅰ轴轴孔的轴线对基准K、C的圆跳动分别为0.03mm/300mm。
②Ⅱ轴轴孔的轴线对基准G的平行度为0.03mm/300mm，对基准H的平行度为
0.03mm/500mm。
③Ⅲ轴轴孔的轴线对基准C的平行度为0.03mm/300mm，对基准V的平行度为
0.03mm/200mm。
④Ⅳ轴轴孔内表面对基准H的平行度为0.03mm/300mm，Ⅳ轴各轴孔表面对基准C的同轴度为0.006mm；Ⅳ轴各轴孔的圆度均为0.005mm，每孔内表面相对侧母线的平行度为
0.01mm；Ⅳ轴轴孔的轴线对基准D和W的平行度为0.03mm/650mm。
⑤Ⅴ轴轴孔的轴线对基准Q、N的平行度均为0.02mm/200mm。
⑥Ⅵ轴轴孔的轴线对基准N的平行度为0.02mm/200mm。
4. C6150车床主轴箱箱体机械加工工艺过程(见表1-3)
5.箱体加工工艺分析
1)主轴箱的主要加工表面是平面和孔，由于车床主轴箱的尺寸不大，刚性较好，所以平面加工一般困难不大，为尽可能减少装配时的刮削量，平面精加工时的精度和表面粗糙度要求比较高。
2)轴孔加工时，由于刀具与辅助工具(如铰刀和镗杆)的尺寸受到孔径的限制，所以刚性差、容易变形，影响孔加工的精度和效率。
3)定位基准选择时，考虑到孔系加工的精度要求高、需要经过多次安装、箱体零件有较大面积的平面，因此有必要采用统一基准。
4)加工顺序安排时应掌握以下要点
①人工时效工序安排。为了消除铸造内应力，防止加工后的变形，需进行时效处理。时效处理一般应安排在粗加工平面和轴孔之后。精加工之前，对于普通机床的箱体可在毛坯铸造后即进行时效处理，而在粗加工后、精加工之前存放一段时间，以消除加工内应力。
②粗精分开，先粗后精。箱体零件主要是平面和轴孔加工，应尽可能把粗、精加工分开，并分别在不同机床上进行。
③先加工平面，后加工轴孔，符合箱体加工的一般规律。其中主轴箱体正面(俗称排挡面)的磨削应放在最后，以达到外观
④紧固螺孔等小孔的加工在轴孔精加工之后，符合先加工重要表面、后加工次要表面的原则。与轴孔相交的油孔，必须在轴孔精加工后钻出，以免轴孔精镗时产生断续切削和振动。
6.箱体加工主要工序分析
1)平面加工。
2)孔系加工。
3)主轴孔的精加工。
二、连杆(6135柴油机连杆)工艺规程分析
1.连杆结构分析
如图1?5所示，6135柴油机连杆由连杆体、连杆盖、定位套、活塞销轴承和螺钉等组成。
2.连杆体和连杆盖零件图样和加工工艺过程分析
(1)定位方式如图1-6与图1-7所示，连杆体和连杆盖用螺钉或螺栓连接，定位方法一般有两种：图示是用定位套定位，另一种是用定位销定位。
(2)接合面剖分形式图1-5所示为接合面斜剖形式，这样连杆大头外形尺寸较小，能从气缸中通过，装配较方便；另一种是直剖形式，即连杆体和连杆盖的接合面垂直于杆身对称面。
(3)连杆的材料常采用45钢或40Cr钢，
也有采用球墨铸铁的。
(4)连杆机械加工的主要技术要求
1)大、小头孔的精度。
2)大、小头两孔中心距影响到气缸的压缩比，进而直接影响柴油机的效率，所以规定了较高的精度要求。
3)两孔轴线的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁磨损不均匀，缩短柴油机的使用寿命，同时也会造成曲轴颈边缘磨损。
4)大头孔两端面对其轴线的垂直度误差会使曲轴的轴颈产生边缘磨损，所以具有一定的精度要求。
5)两螺钉孔(定位孔)的平行度及对接合面的垂直度误差会使连杆体和盖的接合面结合不良，影响螺钉的承载能力，并引起大头孔轴瓦与曲轴的曲轴颈配合不良，从而产生不均匀磨损。
(5)加工顺序安排
1)大头孔：粗镗(拉、扩)、半精镗、精镗、珩磨。
2)小头孔：钻、粗镗、半精镗(或钻、拉)、压入活塞销轴承后再精镗。
3)两端面：粗铣、精铣(或拉)、粗磨、精磨。
4)定位孔：钻、扩、铰、精镗。
5)在工序安排上首先把定位基准面加工好，一般为先铣后磨。
(6)定位基准选择大部分工序采用统一的定位基准——一个指定的端面、小头孔及工艺凸台，端面面积大，定位比较稳定，有利于保证连杆的加工精度。
由于连杆的外形不规则，为定位需要，在连杆的大头作出工艺凸台（俗称工艺搭子）作为辅助基面。
(7)确定合理的夹紧方法连杆的杆身细长，刚性差、易变形，加工过程中一般应使夹紧力的方向与连杆端面平行或垂直于大头端面，如粗、精铣削两平面，夹紧力方向与端面平行；又如加工大、小头孔，夹紧力垂直于工件大头端面，并由定位元件直接承受，避免连杆产生弯曲或扭转变形，以保证孔加工的形状位置精度。
3.机械加工工艺过程
6135柴油机连杆的生产类型属于大批生产，采用流水线加工。
4.主要工序分析
(1)两端面加工连杆大、小头端面是连杆机械加工的主要定位基准，按基准先行的原则，两端面加工安排在各加工阶段开始时进行。
(2)大、小头孔加工大、小头孔是连杆机械加工的重要工序，其加工精度对连杆质量有较大影响。
小头孔是连杆加工的定位基面，一般经过钻、扩、铰三道工序。
第三节铣削加工发展趋势与提高加工精度的措施
一、铣削加工的发展趋势
1)铣削加工的发展与多种因素有关，总的来看，铣削朝着两个方向发展：一是以提高生产率为目的的强力铣削；一是以提高精度为目的的精密铣削。
2)由于铣削效率比磨削效率高，特别是对大平面及长宽都比较大的导轨面采用精密铣削代替磨削将大大提高生产率，因此以铣代磨成为平面与导轨加工中的一种趋势。
3)由于铣削是多刃刀具的断续切削，容易产生振动，从而降低了加工表面质量和精度，并影响生产率。
4)高速铣削是提高生产效率的重要手段，随着刀具材料的发展，铣削速度也不断提高。
二、提高铣削加工精度的途径和措施
1.影响铣削加工精度的因素分析
(1)铣削振动对加工精度的影响铣削振动是铣削加工的断续切削特点和铣削方式(逆铣或顺铣)、工艺系统刚性引起的，铣削振动直接影响铣削加工精度。
1)多切削刃刀具断续切入工件加工表面，切削力不断变化，引起工艺系统周期性振动。
2)逆铣时铣刀在切入工件加工表面时有一段滑移距离，使得刀杆抬起，切入加工表面后刀杆又被拉下，引起周期性铣削振动。
3)铣床因主轴、工作台导轨、传动机构等间隙引起铣削振动，影响加工精度。
4)铣床夹具在铣削过程中因刚性不足引起铣削振动。
5)铣刀刀杆较长、铣刀直径或长度尺寸较大引起铣削振动。
6)工件刚性不足，或定位、夹紧不当引起铣削振动。
(2)铣床精度对铣削加工精度的影响
1)铣床主轴位置和运动精度差，如立式铣床的主轴对工作台面的垂直度误差大，影响加工平面的平面度；又如铣床主轴径向圆跳动大，影响加工表面粗糙度。
2)铣床工作台精度差，如工作台面平面度差，会影响工件和夹具的安装精度；工作台横向移动对工作台面的平行度差，会影响工件铣削的平行度和垂直度等。
3)铣床的工作精度差，会综合性地影响工件的铣削加工精度。
4)铣床使用的附件和辅具精度差，如万能铣床换装的立铣头精度差，影响工件加工精度；又如换装的插头精度差，会影响插削加工的精度等。
5)数显铣床的检测装置误差大，会直接影响工件移距精度，影响加工尺寸控制。
(3)铣刀及其安装精度对铣削加工精度的影响
1)铣刀材料选用不当，会引起刀具切削部分过早磨损，如在铣削铸铁时选用了YT类的硬质合金，铣削加工淬火钢时选用高速钢铣刀等会直接影响加工的正常进行，使得铣削加工尺寸精度难以控制。
2)铣刀形式、结构参数选用不当，会影响铣削过程的稳定性和尺寸精度控制，如铣削车床光轴上的直角长槽时选用立式铣刀加工，致使铣刀在铣削过程中因转速高、行程长等因素中途磨损，从而影响槽宽尺寸精度控制。
3)铣刀的几何精度差，如用于键槽铣削的键槽铣刀，其刀尖部分外圆尺寸磨损后未修磨到位，残留的部分会直接影响键槽的截形，使得键槽底部尺寸变小，形状变异。
4)铣刀几何角度选用不当，如前角选用不当，致使铣削过程切屑排出不顺畅，影响工件表面质量。
5)铣刀安装精度差，如盘形铣刀安装选用的刀轴过长、铣刀安装的位置离主轴距离过大、支架轴承调整不当间隙过大等，造成铣刀跳动，引起铣削振动和加工尺寸难以控制。(4)工件装夹不当对铣削加工的影响
1)加工薄形工件，设置的定位、夹紧部位不合理，使用的夹紧力过大会引起工件变形，影响加工精度。
2)加工细长轴缺少辅助支承，引起工件变形。
3)选用的通用夹具精度差，如平口虎钳的定钳口与虎钳底面基准不垂直，引起矩形工件装夹误差，影响加工精度。
4)使用的专用夹具设计不合理、制造精度差，工件装夹操作不合理，使得工件装夹精度差，影响加工精度。
(5)铣削加工工艺步骤、操作调整不当对铣削加工精度的影响
1)铣削余量分配不合理。
2)切削用量选用不当。
3)铣削方法不符合规定的铣削工艺步骤。
4)铣削调整失误，如工件找正精度差、等分工件分度计算操作错误、尺寸测量误差引起调整差错等。
5)较复杂、加工步骤较多的零件安排的加工顺序错误，引起工件变形、尺寸链换算错误等。
2.提高铣削加工精度的途径和方法
(1)控制和避免铣削振动
1)尽可能选用刚性足够的工艺系统，如足够的机床功率、刚性好的夹具、合理的铣刀结构尺寸、合理的夹紧方式、夹紧力等。
2)铣削操作前合理调整机床各部位的间隙，加工中注意锁紧不使用的进给方向等。
3)选用合理的刀具切削角度和铣削用量。
4)如前述，采用先进的抑振措施。
(2)选用先进铣刀，控制铣刀及其安装精度
1)选用各种先进可转位刀具和整体铣刀，改善铣削过程的排屑、控制欠切和过切现象。
2)在铣削前预先测量铣刀的尺寸精度、几何精度和成形铣刀的齿廓形状精度。
3)检测铣刀安装辅具的精度，安装过程进行精度检测，保证铣刀安装后的回转精度。(3)选用精度相应的夹具，合理选择工件装夹方式
1)小型、薄形等易变形工件装夹应预先设定装夹方案，合理选择夹紧位置、夹紧力大小和夹紧装置形式。
2)等分精度要求高的工件选用的分度头或回转台应预先检测等分精度，必要时应采用光学分度装置。
3)使用专用夹具批量加工，注意首件留有铣削余量进行试加工，以检测夹具精度。
4)大型工件装夹应遵循组机加工工艺方法，预先设计装夹方案，设置夹紧位置应防止变形，保证工件在铣削中保持正确的加工位置。
(4)选用相应精度的铣床，检测铣床精度
1)根据加工精度选用相应精度的铣床。
2)使用铣床应预先检测机床的精度，特别是对加工部位有直接影响的精度应重点检测。
3)对机床工作台位移精度的检测直接影响工件加工尺寸精度的控制，通常可通过借助百分表等测微量仪进行控制。
4)使用精度稍低于需求的铣床加工，应通过合理的间隙调整、精度检测，借助精度较高的测微量仪，以提高机床工作台的位移精度。
(5)选用先进的铣削加工方法
1)平面铣削可选用强力、阶梯铣削法提高加工效率和加工精度。
2)能采用展成加工方法的尽可能采用展成铣削，如滚子链轮的轮齿铣削可在立式铣床上用立式铣刀采用展成方法进行加工，以提高铣削加工精度。
3)采用旋风和高速铣削方法，提高球面、花键等零件的铣削加工精度。
4)灵活使用标准铣刀改制、组合等方法，提高铣削加工效率和尺寸、形状精度。
5)灵活运用大型机床组合加工方法，提高大型工件的加工精度。
6)采用光学、电测技术提高测量检验精度，有效控制精加工余量，以提高铣削精加工的尺寸控制精度。
7)形状比较复杂的零件表面采用数控加工模型，普通铣床配置仿形装置，或在仿形铣床上进行仿形铣削，以提高型面加工精度。
第四节铣削加工工艺难题解决途径与方法
一、大型零件和小型零件铣削加工
1.大型零件拼组机床铣削加工
大型零件的铣削加工是拼组机床加工的主要内容，也是铣工工艺的难点之一。
(1)拼组铣削加工的特点
1)大型零件绝大部分不作运动，即使运动也是简单的回转运动或间隙分度运动，如铣削大型齿轮需要进行间隙分齿运动。
2)拼组机床没有专用的机座。
3)拼组的机床部件根据零件的加工部位就位。
4)加工装置是按零件加工部位的要求，用通用机床或部件拼组而成的
(2)适用范围
1)适用于单件或某些小批大型零件的铣削加工。
2)适用于缺乏与大型零件适应的大型专用、通用设备的场合。
3)适用于大型设备的现场维修铣削加工。
2.大型零件拼组铣削加工常用的工艺装备
拼组机床铣削加工的工艺装配通常包括三个部分：切削部件、传动部件和支承部件。
(1)切削部件用于铣削的切削部件要求具有一定的直
线或回转运动的精度与刚度，如动力头主轴的径向圆跳动一般应小于0.03mm；主轴的径向刚度一般为100～300N/μm，规格较大的主轴应取较大值。
(2)传动部件用于铣削加工的传动部件要求体积小、重量轻，有适合各种加工的切削速度或进给量，如铣镗动力头、回转工作台等，主切削功率一般在3～17kW。
(3)支承部件用于铣削加工的支承部件要有一定的刚度和导向精度，导向尺寸应注意通用化，以便于拼接和互换。
3.大型零件拼组加工机床的定位、装夹和测量
(1)拼组机床加工的定位方法
1)按照工件上所需加工的表面划线定位。
2)利用工件上已加工表面定位。
3)根据已定位的机床部件来调整加工另一表面的机床部件的位置，定位时一般可按机床部件的主轴、导轨或平整的基面进行测量和调整。
4)必要时可以制造辅具保证机床部件的安装精度。
(2)拼组机床部件和大型工件装夹注意事项
1)稳固可靠，使其在加工中不致引起相对位置的变化，若工件上没有合适的装夹部位时，可在其非工作面上用焊接或装配的方法，临时增加一些装夹基面。
2)防止装夹变形对加工精度的影响，如图1-10所示，横梁紧固时应夹压在梁壁上面，不能夹压在导轨面上，否则会影响加工精度。
(3)拼组机床加工的测量测量是拼组加工的一个关键环节，是机床部件拼组时的正确定位、加工中调整和控制机床部件的运动精度以及加工精度检查的主要依据。
4.典型零件拼组机床铣削加工实示例
(1)1200轧机机架内窗口平面铣削加工如图1-11所示，机架内窗口平面加工时，双面铣削头装在双立柱上，立柱装在带有回转盘的双向滑座上。
(2)精密球面的铣削加工
1)心轴两端用固定顶尖支承定位，以保证工件具有较高的回转精度。
2)心轴上有卸荷装置，顶尖上受的载荷小可以减轻心轴顶尖孔的磨损。
3)刀架回转台采用Y38型滚齿机的工作台，从而保证刀架有较高的回转精度。
4)注意精心调整回转台轴线和工件轴线在同一平面内，且相交于球心。
(3)大模数圆柱齿轮的铣削加工如图1-13所示，用拼组机床铣削加工模数m＝22，齿数Z=192的大模数圆柱齿轮，分度盘用滚轮定位，齿坯以止口为定位基准，夹紧时采用8块压板将工件夹紧在分度盘上。
5.小型零件的铣削加工方法
小型零件的加工包括工件外形小、铣削加工部位精细、尺寸小、精度高的零件加工。
(1)小型零件的铣削加工特点
1)工件结构尺寸小，装夹、测量、找正都比较困难。
2)使用的刀具对刀尖部分的形状、几何角度的要求比较高。
3)工件的抗振、抗压、承受切削力的能力都比较差，铣削用量选择比较困难。
4)加工过程中的操作观察比较困难。
(2)小型零件铣削加工的基本方法
1)根据小型零件的结构特点和尺寸设计中间夹具，即使用中间夹具装夹小型零件，然后使用一般的通用夹具装夹中间夹具。
2)选用刀尖、刃口锋利的铣刀加工小型工件，以减小切削力、避免铣削振动、提高铣削加工精度。
3)保证切削速度和合适的切削液，提高铣刀安装精度，使较小尺寸规格的铣刀回转精度高、切削温度低、切削顺利、排屑顺畅。
4)采用减速方法减慢进给速度，使用手动进给往往需要减小手轮的直径，切入和切出应动作稳健、轻巧，避免切削冲击、损坏铣刀和工件。
5)选用精度高的量具测量小型零件，使用的测微量具、量仪应具有无磨损的高精度测爪、测砧、测头，便于检测狭小的平面、沟槽等。
6)测量、操作观察可以借助放大镜进行，微量的位移可以借助千分表等高精度测微仪进行。
7)选用尽可能小型的铣床加工小型零件，有条件的可以使用仪表铣床、刻模铣床，以提高小型零件的加工精度，降低操作
二、铣削过切和欠切的控制方法
1.铣削过切和欠切的形成原因分析
(1)铣削过切现象和形成原因分析
1)铣削过切现象。
2)铣削过切形成的原因分析
①铣削过程中铣刀刃磨精度差、安装精度差，发生切削刃回转跳动，致使铣削过程中切除过多的余量。
②铣削过程中工件刚性较差，受切削力拉动产生过切。
③铣削过程中机床工作台控制切除余量的方向未锁紧、摇把方向有间隙等引起过切。
④铣削进给方向变换产生过切。如采用立式铣刀周刃铣削台阶两侧面，机床的进给方向不同，若按照计算值控制台阶宽度，可能产生过切。
⑤铣削方式变换产生过切。如采用铣刀周刃铣削，半精铣用逆铣方式，精铣采用顺铣方式，此时可能产生过切。
⑥铣刀锋利程度不同可能引起过切。如铣刀使用后磨损变钝，换用了锋利的铣刀后往
往会产生余量控制不当，将磨损后铣刀避让的余量连带切除而造成过切。
⑦在连接部位或铣削中途发生不适当的铣削停顿会产生过切。
⑧在仿形铣削过程中，选用的铣刀切削部分形状和铣削方式、型面形状不匹配，如指状铣刀球头直径大于型面最小圆弧直径，可能产生过切。
(2)铣削欠切现象和形成原因分析
1)铣削欠切现象。
2)铣削欠切形成的原因分析
①铣削过程中，铣刀或刀轴、刀杆支承系统刚性比较差，致使铣削过程中铣刀发生偏让而形成欠切。
②铣削过程中工件刚性较差，受切削力推动发生偏让而产生欠切。
③铣削过程中，机床工作台控制切除余量的方向未锁紧、摇把方向有间隙等引起实际切削位置变动而引起欠切。
④铣削进给方向变换产生欠切。如采用铣刀周刃铣削平面，已加工表面有加工硬化层，采用顺铣容易切入，而采用逆铣则可能产生欠切。
⑤铣刀锋利程度不同可能引起欠切。如铣刀使用后磨损变钝，由于磨损程度不同会影响实际切除的金属层厚度，往往会因切入逐渐困难，使铣刀产生避让而造成欠切。
⑥铣削余量过小，而进给速度反而加快，容易产生欠切。
⑦在仿形铣削过程中选用的铣刀切削部分形状和铣削方式、型面形状不匹配，如指状铣刀球头直径过度小于型面最小圆弧直径可能产生欠切。
2.控制铣削过程欠切和过切的基本方法
1)提高工艺系统的刚性，避免铣刀、夹具、机床、工件之间的弹性偏让和拉动。
2)控制适当的和最小的铣削加工余量，避免余量过大造成拉动过切或偏让欠切，避免余量过少因切入困难造成欠切而一旦追加余量后又造成过切的综合现象。
3)控制铣刀的磨损程度和使用寿命，在需要控制加工精度、余量比较少的情况下，应使用进入正常磨损阶段初期的铣刀。
4)在铣削过程中，注意摸索工件形状、刚性、材料、切削用量选择、铣削方式等相关因素的规律，用最稳定的铣削方案进行
5)注意使用在原预定位置多次铣削后来消除欠切余量的方法达到铣削加工尺寸和形位精度的要求。
三、仿形铣削、成形铣削和展成铣削加工
1.仿形铣削及其模型制作
在采用仿形铣削解决铣削加工难题时，主要解决的难点是确定仿形方式、仿形装置和模型的设计制作。
(1)确定仿形方式在分析型面特点的基础上，选定平面仿形和立体仿形方式。
(2)仿形装置的设计和制作仿形装置的设计和制作可参见夹具设计和改进设计有关章节内容。
(3)模型设计制作使用三坐标等具有数据输出的测量设备测量模型型面，经过数据回归处理后应用CAD/CAM技术在数控机床上铣削加工不规则曲线、曲面的仿形铣削模型型面，模型的设计和制作可以与数控技术人员或数控操作工配合进行。
2.成形铣削
成形铣削是采用成形刀具铣削加工成形面的方法，用这种方法来解决加工难题时，重点是设计制作成形铣刀以及测量成形面的专用样板量规。
3.展成铣削
在普通铣床上通过展成铣削解决加工难题的要点是分析展成铣削加工的原理，设计展成铣削的方案和辅具。
四、铣床的功能应用及其扩展使用
五、铣刀和夹具的设计改进及其组合使用
(1)设计专用铣刀或改进标准铣刀解决加工难题在铣削加工过程中，经常会遇到一些使用标准铣刀难以完成的加工部位和零件表面，此时可采用设计专用铣刀和改进标准铣刀的方法来解决铣削加工难题
(2)设计专用夹具或改进夹具解决加工难题设计简易的专用夹具，可以解决许多难装夹工件的加工难题，如加工薄形工件，设计定位方法和夹紧方法直接影响到工件加工的精度，尤其是加工时的装夹变形和受切削力作用而产生的弹性变形，因此在设计中合理而且灵活地使用定位元件，特别是使用辅助可调支承、浮动支承等，既可以有效解决定位点过多的过定位引起的定位误差，又可以解决定位点分布距离较大、工件悬空部位容易发生变形的难题。
六、成组工艺在铣削加工中的应用
1.成组技术的基本概念
各类机械零件尽管功能、结构各不相同，但是都可以分为复杂件、相似件、标准件三大类。
2.成组加工原理
成组技术作为一种先进的工艺方法，在机械加工中的具体应用称为成组加工工艺，应用在铣削加工中可称为成组铣削加工。
3.铣削加工应用成组加工的特点
(1)便于运用铣削加工主体工艺在成组的零件中确定主体零件工艺，编制主体工艺，然后组内各零件即可使用标准工艺进行加工。
(2)便于使用可调性成组夹具进行铣削成组加工如图1-25所示，一种零件是支架类，另一种是连杆类，
因大小相当、工艺相似，均可在立式铣床上用成组夹具装夹加工，实际加工中，当变换加工零件时只需对夹具和刀具作适当的调整便可继续进行加工。
(3)便于采用先进铣削设备和多工位铣削加工成组加工使铣削加工的零件批量扩大，使工艺落后的中小批量的生产方式能采用高效的设备，如专用铣床、组合机床、数控铣床和加工中心等，从而提高生产效率、稳定产品质量。
(4)便于采用成组加工单机、单元和流水线生产管理在批量生产中若铣削加工占有较大比重的工艺过程，设备的布置、成组工装的使用、生产物流和生产节拍的调节与控制都具有便于系统性较强的生产特点。
第二章铣床夹具设计、改进方法应用
学习目的：熟悉应用夹具设计、改进的基本知识，通过设计、改进、制作铣床夹具的实例分析，掌握设计、改进和制作铣床夹具的基本方法和技能。
第一节曲面铣削仿形夹具设计制作实例
一、夹具设计准备要点
1.图样分析要点
1)曲面构成如图2-1所示，工件曲面的母线是直线，直线成形面轮廓类似机翼形状，是由两端连接圆弧、凸非函数曲线段和凹非函数曲线段构成。
2)凸非函数曲线和凹非函数曲线可用投影放大的方法在坐标面上求得各点的坐标值，若设定机翼型曲面两端的连接圆弧的中心连线为曲线轮廓的X轴，小圆弧的中心为坐标原点，如图2-2所示，机翼形曲线位于X轴的上方和下方，获取的坐标值可作为制作模型的数据。
2.夹具结构设计方案
1)仿形夹具的结构如图2-3所示，模型的结构见图2-?4，上模用于铣削凸形曲线1，下模用于铣削凹形曲线2。
2)工件的叶片有等分要求，
安装工件的夹具部分采用回转盘结构，回转盘与转盘座之间设置等分装置，本例采用滚柱对定等分装置，如图2-5所示。
二、夹具制作和验证铣削加工要点
1.夹具制作加工、调整要点
1)制作模型时，根据备用数据表的数据，在卧式铣床上采用夹角较小的角度铣刀按坐标值逐次铣削，铣成的模型表面有阶梯状的痕迹，可由钳工精细修正后使用。
2)为了确保仿形铣削的精度，安装和调整仿形装置时应注意：
①仿形装置的滑板导轨应与工作台横向平行。
②模型与铣刀中心的纵向相对位置尺寸，应等于滚轮中心与工件加工部位的纵向位置尺寸。
③弹簧压缩量应根据铣削力的大小确定，通常可进行试铣，只要在铣削过程中滚轮能始终紧贴模型表面即可。
④仿形杆的长度根据铣刀与工件的横向相对位置调整确定，但需注意滚轮轴线与垂向平行，仿形杆必须用螺母可靠紧固。
2.夹具调试、验证加工要点
1)工件的划线可由钳工完成，划线步骤如图2-6所示，一般需要制作与机翼形状相同
的样板。
2)铣削找正时，应将回转盘对定在某一等分位置上，通过转动工件，使某一机翼形片的等分划线与工作台纵向平行。
3)粗精铣分开，利用粗铣可以校核成形面的形状、位置和滚轮接触压力等。
4)注意采用逆铣方式，凸曲面1由机翼大端铣入，凹曲面2由机翼小端铣入。
三、夹具验证铣削加工检验与质量分析
1.验证铣削加工测量检验要点
1)轮廓曲线检验时，用专用样板检验。
2)机翼形片的位置通常按划线目测检验。
3)各机翼形片形状检验合格后，工件曲面的等分可用百分表借助等分盘对定装置复核检验凸曲面的最高点，由百分表示值差确定等分误差
2.验证铣削加工质量分析要点
1)成形面表面粗糙度误差大的原因是：除常规原因外，还有滑板导轨间隙不适当、滚轮接触压力调整不适当等。
2)成形面轮廓形状、位置误差大的原因是：模型与铣刀的纵向距离不等于滚轮与工件加工部位距离、划线错误、滚轮接触压力过小、滚轮轴线与垂向不垂直、滑板移动有阻滞、铣削时精铣余量少等。
第二节联轴器锁紧槽铣削夹具设计、改进实例
一、工件结构和锁紧槽铣削工序分析
(1)工件结构分析根据形体分析，联轴器是一个两端有台阶的削扁盘状零件。
(2)斜槽锁紧功能分析斜槽起锁紧作用，当斜槽在M10螺钉作用下变窄合拢时，与?24mm 孔配合的轴会因?24mm孔收缩而被锁紧。
(3)铣削工序和铣削方式分析
1)由于应力分布的因素，铣削斜槽后可使工件产生较大的变形，因此铣削斜槽工序应设置在工件上其他所有加工完成后才能进行。
2)斜槽的宽度为3mm，与中间?24mm孔贯穿，根据槽宽和铣削位置的特点，宜采用锯片铣刀在卧式铣床上铣削。
(4)斜槽形位技术要求分析斜槽在工件上贯穿孔?24mm，槽宽3mm。
二、工件定位和夹紧方式分析
(1)工件定位基准和方式分析根据工件加工工艺，斜槽加工应在其他加工完成后进行，因此定位基准为?24mm孔和与其垂直的台阶端面，为了控制其角向位置，便于工件夹紧，应采用完全定位方式。
(2)定位精度分析?24mm孔精度等级(H7)比较高，若采用H7/h6配合，可达到间隙配合
要求，最大间隙仅为0.034mm。
(3)工件夹紧部位和方式分析根据工件的形体特征，可归属于套类零件完全定位后的夹紧。
(4)夹紧力分析夹紧力通过垫圈传递给工件，指向端面定位基准，夹紧力为均布力，作用在工件的实心部位，不会引起工件变形而影响零件精度。
三、简易夹具的设计制作及其缺陷分析
(1)简易夹具设计制作试制加工联轴器斜槽时，一般可设计制作台阶心轴装夹工件，如图2-8所示。
1)定位方式设计。
2)夹紧方式设计。
3)使用方法。
4)心轴制作工艺：备料→粗车外圆→调质处理→两端打中心孔→两顶尖定位半精车外圆→半精车定位部位外圆和环形端面→车顶端螺纹→精车定位外圆和环形端面→检验入库。
(2)简易夹具的缺陷分析
1)刚性差，容易引起铣削振动。
2)夹紧方式不够合理。
3)工件装拆比较麻烦，操作时需松开心轴螺母，移动尾座顶尖，才能装拆工件。
4)夹具构成不紧凑，属于组合使用的形式可能产生的累积误差比较大。
5)找正工件和铣刀的切削位置比较麻烦，需预先用试件找正，或在首件加工时依据划线找正。
四、夹具改进设计方案与制造工艺
(1)改进方案
1)为了防止铣削振动、保证定位精度，根据工件图样上各平面与?24mm孔的位置精度，主定位面应设置在?110mm的B基准面上以限制工件3个自由度，定位部位尽量靠近铣削位置和?110mm外圆处。
2)为了保证工件的斜槽尺寸精度，以?24mm孔和6mm键槽配键定位，限制工件的另外三个自由度，以使工件达到完全定位。
3)夹紧力作用在主定位平面上，指向主要定位基准，尽量靠近?110mm外圆处，可以施加较小的夹紧力而达到夹紧要求。
4)因在卧式铣床上铣削斜槽，因此工件定位平面应垂直于工作台面和纵向进给方向。
5)为了便于操作调整，在夹具上设置对刀装置。
6)为了便于夹具安装，在夹具底部设置定位平键。
铣工实习总结 一、铣工的实习目的： 1、了解铣削加工的工艺特点及加工范围。 2、了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。 3、熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头实行简单分度实行的加工。 4、在铣床上准确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。 以上是铣工的基本知识，实习时我时刻牢记的内容，也是对书本知识的巩固之处。 二、实习概述： 终于等到了实习的时候了，很早以前就从师兄那里打听到了有实习，那时候能够说是急切地期盼着这个天的到来，因为大家再也无法满足于课堂教学，即使从同学朋友那里了解到实习并非像想象中的那样是一件快乐的事情。 蓦然回首，转眼为期一周的铣工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手水平。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵! 我们实习的第一天看了关于铣工实习的相关的知识与我铣工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的铣工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。
其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实习相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。铣工实习是机械类各专业学生必修的实习性很强的技术基础课。学生在铣工实习过程中通过独立地实习操作，将相关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实习等有机结合起来的，实行工程实习综合水平的训练及实行思想品德和素质的培养与锻练。铣工实习是培养学生实习水平的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，非常重要的也特别有铣工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地理解到肩负的责任。 通过老师的讲解。我终于明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的!” 铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是能够完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。 三、具体内容 本次实习，我主要是做铣工，所谓铣工就是根据设计零件图纸用铣床实行零件加工的技术工人，分为初级工、高级工。零件加工精度要求高。 铣工的操作要求如下： 1、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。 2、使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。 3、台虎铣夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
专业：班级：授课日期：年月日教师
专业：班级：授课日期：年月日教师 实训的内容 （1）现场了解数控机床的组成及功能。 （2）接通电源，启动系统，进行手动“回零”、“点动”、“步进”操作。 （3）用MDI功能控制机床运行（程序指令：G91G00X-10Y-10Z10），观察程序轨迹及机床坐标变化。 （4）在数控铣床中输入以下程序，进行程序效验。
专业：班级：授课日期：年月日教师
专业：班级：授课日期：年月日教师
专业：班级：授课日期：年月日教师
专业：班级：授课日期：年月日教师 4）超硬刀具 人造金刚石、立方氮化硼(CBN)等具有高硬度的材料统称为超硬材料。超硬刀具主要是以金刚石和立方氮化硼为材料制作的刀具，其中以人造金刚石复合片(PCD)刀具及立方氮化硼复合片(PCBN)刀具占主导地位。许多切削加工概念，如绿色加工、以车代磨、以铣代磨、硬态加工、高速切削、干式切削等都因超硬刀具的应用而起，故超硬刀具已成为切削加工中不可缺少的重要手段。 金刚石是世界上已知的最硬物质，并具有高导热性、高绝缘性、高化学稳定性、高温半导体特性等多种优良性能，可用于铝、铜等有色金属及其合金的精密加工，特别适合加工非金属硬脆材料。 2．按铣刀结构形式不同可分为 1）整体式：将刀具和刀柄制成一体。如：钻头、立铣刀等。 2）镶嵌式：可分为焊接式和机夹式。 3）减振式：当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具。 4）内冷式：切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部； 5）特殊型式：如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。 二．数控铣刀的选择及应用 被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据： 1）加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀,如图所示。
普通铣床实习报告 篇一：铣床实训心得 铣床实训心得 为期两个多星期的数控铣床实训结束了,心中无限感慨.这次的实训让我受益良多,在整个过程中,我不仅真实加工出了老师给我的毛坯和工件,包括尺寸，外观等我都能达到老师对我的要求,这让我把专业理论知识运用到实践结合过程的同时更学会了实际操作的各种技能.通过老师的悉心指导与同学们的协助,更重要的是自己的努力让我这次实训学到了很多。当然,除了这些,在实训过程中所得到的"教训"也是一笔宝贵的财富.所谓知错能改,善莫大焉。做为一名大学生，首先要健全自己，就应该严于律己,这样不仅可以遵守学校的规矩,对自己的修养有很大好处.作为一名河职院数控专业的学生，要有对机床很深入的了解,其中更重要的是对学习知识的熟悉和运用。 在实训开始的第一天里，老师首先跟我们讲了怎样操作铣床，应注意哪些问题，给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。在熟悉铣床的工作原理和操作后，就是实操了，老师给我们讲解了怎样对刀，对刀的几种方法和对刀要注意
哪些问题等，对刀很重要，没有对好刀对以后加工的工件会有很大的精度影响，单练习对刀我就练了一天，但还是觉得对的不太好。之后就学习编辑一些简单的铣端面程序了，要求我们将工件夹在平钳上，然后开始对刀，对好后，根据程序的调用加工工件，不过在调用程序前要对程序进行模拟检验。最后机床就会按照你之前编辑好的程序加工了。 在之前的简单编程和对刀后，老师就给我们正式加工工件了。之前编程我们都不太会，老师也教了我们许多程序代码，什么M30，G90，G91等的，让我学到了很多，在我们编好工件程序之前都要给老师看看，生怕自己出错，不过后来渐渐地自己也就知道怎么做了。在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我还发挥自己的想象空间，自己尝试着去洗一些自己想要有零件，呵呵，我就做了一个烟灰缸，效果还不错。时光总是匆匆而逝，很快两个星期就这样过去了，我还想再学习多一点知识和实操，不过以后还有机会的，老师说有空都可以过去学学。通过这次实训给我的体会是：①通过这次实训让我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新
铣工实习报告铣工实训报告铣工实习总结报告 铣工实习报告【一】 .实习目的 1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。 2.了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。 3.熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。 4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。 二.实习设备 1、铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用在铣床上可以加工平面(水平面、垂直面)、沟槽(键槽、T形槽、燕尾槽等)、分齿零件(齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面(螺纹、螺旋槽)及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。 2、铣刀------按用途区分有多种常用的型式。①圆柱形铣刀：②面铣刀：③立铣刀：④三面刃铣刀⑤角度铣刀：⑥锯片铣刀;铣刀的结构分为4种。①整体式：②整体焊齿式：③镶齿式：④可转位式：
3、铣床的维护与保养： 1、班前保养： ·对重要部位进行检查。 ·擦净外露导轨面并按规定润滑各部。 ·空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。 2、班后保养： 做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。 ·擦拭机床。 ·清洁工、夹、量具。 ·各部归位。 三.实习零件的加工 自上周一开始，我们开始了铣工实训课，由于学校的设备限制，我们分为早班和晚班轮流实习，每3人一组开，加工一个“V”型件，完成等分零件的实训课程!
试训步骤： 1上课第一天，王老师带我们熟悉了铣床的结构，让我们明白了铣床的构造，各个部位的用途，加工范围等 2我们每人领到一个不规则的长方体铸铁快，我们经测量。发现有加工余量 3我们找一个最不规则的面进行加工，尽量少铣，将其铣平， 4再以这个面为基准面开始铣削其对面，保证厚度为29mm 5再加工较长的两个面，使使其宽度保证为45 6最后我们开始铣削工件的长度，铣削完后保证六面体的尺寸为29×45×55 7接着，我们在老师的指导下在六面体的长度方向其中两个相邻角铣出两个9×9×45°的斜面，在铣削斜面的时候我们将工件倾斜45度，用万能角度尺保证角度，再经计算后进行加工。 8铣完斜面以后，我们又完成了单台阶和双台阶的铣削，在铣削台阶的时候我们用圆柱形铣刀进行铣削。并完成了单台阶的消气。 9接下来我们济宁”V”型槽的铣削，在铣削时仍然将工件倾斜45度，用底齿保证厚度，周齿保证宽度.完成后进行消气。 10到时候铣削T型槽颈部了，我们在卧式铣床上进行加工。
《数控加工技术》实训教案 机械教研组
数铣部分 任务和目的 学习数控铣床的编程和操作加工，通过该门课程的学习，要求学生能够独立地完成典型零件的工艺处理、数值计算，以及编制出合理的加工程序，并能完成操作加工。 (总学时：36) 实训五铣削加工－典型零件编程与加工（课 时：6） 教学目的要求： 通过典型零件编程与加工，进一步熟悉和掌握HNC-21M数控系统常用指令的编程与加工工艺，加深对数控铣床工作原理的了解； 重点难点： 数控铣床编程中数值的计算以及工艺分析。 教学进程（含教学内容、学时分配、教学方法、辅助手段） 数控铣床的主要加工对象为平面类零件、箱体类零件和曲面类零件，还能进行数控钻、镗、锪、铰及攻螺纹等孔加工操作。由于数控铣床没有刀库，不具有自动换刀功能，所以其加工程序的编制比较简单；通常数值计算量不大的平面轮廓加工程序或孔加工程序可直接通过手工编程完成。 举例： 典型零件编程（理论学时：2） ⑴图样分析 ⑵工艺分析 ⑶数值计算 ⑷程序的编制
%0001 N01 T01M06(Ф12立铣刀) N02 G54G90G40G49 N03 M03S1000 N04 G0X-65Y60 N05 G43H01Z10 N06 M08 N07 G01Z-3F300 N08 Y-40.49 N09 X-55 N10 Y40.49 N11 X-45 N12 Y-40.49 N13 X-40.49 N14 Y-36 N15 X-24 N16 Y-30 N17 X-40.49 N18 Y30 N19 X-24 N20 Y36 N21 X-40.49 N22 Y40.49 N23 X60 N24 Y-40.49 N25 X50 N26 Y40.49 N27 X44 N28 Y-40.49 N29 X40.49 N30 Y-36 N31 X24 N32 Y-30 N33 X40.49 N34 Y30 N35 X24 N36 Y36 N37 X40.49 N38 Y40.49 N39 G0Z10 N40 X40.49Y-40.49 N41 G01Z-3F100 N42 X-40.49 N43 X-62Y-46.8
铣工实习报告模板大全 ----WORD文档，下载后可编辑修改复制---- 【范文引语】实习可以增加自己找工作的竞争优势，实习也是一种工作的经历和经验，当别人面试问你有没有工作经验时，绝大部分刚毕业的大学生都是没有工作经验的，但是实习就是你的工作经验和经历，所以实习会在找工作时有很大的竞争优势。作者为大家整理的《铣工实习报告模板大全》，希望对大家有所帮助！ 篇一 铣工，作为我的大学阶段的最后一个金工实习工种，自己有种莫名的感觉，最后一节课要投入自己100%的注意力。老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。 在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为29MM，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5MM，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。 铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。 实习步骤： 1.第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。 2.练习的时间到了，我们5个人一组，别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组
大学生铣床实习报告范文 大学生铣床实习报告范文 一段充实而忙碌的实习生活结束了，相信你会领悟到不少东西，此时需要认真地写一份实习报告做好总结了。你所见过的实习报告应该是什么样的？下面是帮大家整理的大学生铣床实习报告范文，仅供参考，大家一起来看看吧。 蓦然回首，转眼为期一周的铣工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵!我们实习的第一天看了关于铣工实习的有关的知识与我铣工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。 担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的铣工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。 其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。铣工实习是机械类各专
业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在铣工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。 一、实习目的 铣工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，非常重要的也特别有铣工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。 通过老师的讲解。我终于明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的!”铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。 二、具体内容 本次实习，我主要是做铣工，所谓铣工就是根据设计零件图纸用铣床进行零件加工的技术工人，分为初级工、高级工。零件加工精度要求高。 铣工的操作要求如下： 1、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放
说明： 本教案编写参考蒋增福主编《铣工工艺与技能训练》，高等教育出版社
实训一认识铣床及手动操作练习 1、教学目标： （1）认识铣床 （2）铣床手动操作练习 2、教学过程如下： 一、安全要求及保障措施 1、进入工场地必须穿戴工作服,操作时不准戴手套，女同学必须戴上工作帽。 2、开车前，检查机床手柄位置及刀具装夹是否牢固可靠，刀具运动方向与工作台进给方向是否正确。 3、将各注油孔注油，空转试车(冬季必须先开慢车)2分钟以上，查看油窗等各部位，并听声音是否正常． 4、切削时先开车，如中途停车应先停止进给，后退刀再停车． 5、集中精力，坚守岗位，离开时必须停车，机床不许超负荷工作． 6、工作台上不准堆积过多的铁屑，工作台及道轨面上禁止摆放工具或其他物件，工具应放在指定位置。 7、切削中，禁止用毛刷在与刀具转向相同的方向清理铁屑或加冷却液。 8、机床变速、更换铣刀以及测量工件尺寸时，必须停车。 9、严禁两个方向同时自动进给。 10、铣刀距离工件10毫米内，禁止快速进刀，不得连续点动快速进刀。 11、通常不采用顺铣，而采用逆铣。若有必要采用顺铣，则应事先调整工作台的丝杆螺母间隙到合适程度方可铣削加工，否则将引起“扎刀”或打刀现象。 12、在加工中，若采用自动进给，必须注意行程的极限位置；必须严密注意铣刀与工件夹具间的相对位置。以防发生过铣、撞铣夹具而损坏刀具和夹具。加工中，严禁将多余的工件、夹具、刀具、量具等摆在工作台上。以防碰撞、迭落，发生人身、设备事故。中途停车测量工件，不得用手强行刹住惯性转动着的铣刀主轴。铣后的工件取出后，应及时去毛刺，防止拉伤手指或划伤堆放的其它工件。 13、发生事故时，应立即切断电源，保护现场，参加事故分析，承担事故应负的责任。 14、机床在运行中不得擅离岗位或委托他人看管。不准闲谈、打闹和开玩笑。 15、两人或多人共同操作一台机床时，必须严格分工分段操作，严禁同时操作一台机床。 16、经常注意各部润滑情况，各运转的连接件，如有发现异常情况或异常声音应立即停车报告。 17、工作结束后，将手柄摇到零位，关闭总电源开关，将工卡量具擦净放好，擦净机床，做到工作场地清洁整齐。收拾好所用的工、夹、量具，摆放于工具箱中，工件交检。 二、铣床简介 铣床有多种形式，并各有特点，按照结构和用途的不同可分为：卧式升降台铣床、立式升降台铣床（图1）、龙门铣床（图2）、仿形铣床、工具铣床、数控铣床等。其中，卧式升降台铣床和立式升降台铣床的通用性最强，应用也最广泛。这两类铣床的主要区别在于主轴轴心线相对于工作台水平和垂直安置。
第周星期第节年月日 课题入门知识授课班级课时 1 总课时56 知识目标： 1.生产实习课守则 2.安全技术操作规程 能力目标：掌握铣床的维护保养 情感目标：通过不同工件的展示，让学生们喜欢铣床实训这门课 重点：安全技术操作规程 难点：铣床的维护保养 《铣工技能训练》 《铣工工艺与技能训练》 XJ6325T铣床 步骤教学内容教法、学法及活动时间分配 【导入】 【新课】 同学们看看这是什么？ 见过这个同学举一下手？ 从今天起我们就要学习这个铣床了！提问：同学们想一想，我们身 边有哪些东西，是用铣床加工 出来的？ 10min 教学目标（含知识、能力、情感等目标）能力训练任务 参考资料及教具
步骤教学内容教法、学法及活动时间分配 （一）生产实习课守则 （1）上下课有秩序地进出生产车间。 （2）上课前穿好工作服，女同学戴好工作帽，辫子盘在工作帽内。 （3）不准穿背心、拖鞋和戴围巾进行实习车间。（4）生产实习课上应团结互助，遵守纪律，不准随便离开生产实习车间。 （5）生产实习中严格遵守安全操作规程，避免出现人身和机床事故。 （6）爱护工具和量具，爱护机床和生产实习车间其他设备。 （7）注意防火，注意安全用电。实习车间的电气设备出现故障，应该立即关闭电源，报告实习教师，不得擅自进行处理。 （8）搞好文明生产，保持工作位置的整齐和清洁。 （9）节约原材料，节约水电，节约油料和其他辅助材料。 （10）生产实习课结束后应认真试擦机床、工具和其他附具，清扫工作地，关闭电源。 （二）安全技术操作规程 ①生产实习前对所使用的机床作如下检查： 1）检查各手柄的原始位置是否正常。 2）手摇各进给手柄，检查各进给方向是否正常。 3）检查各进给方向自动进给停止挡铁是否在限位柱范围内，是否紧牢。 4）进行主轴和进给变速检查，使主轴和工作台进给由低速到高速运动，检查主轴和进给系统工作是否正常。 5）开动机床使主轴旋转，检查齿轮是否甩油。 6）以上工作进行完毕后，若无异常，对机床各部注油润滑。 ②不准戴手套操作机床，测量工件，更换刀具，擦试机床。 ③装卸工件、铣刀、变换转速和进给量、理实区讲课 20min
铣工实训心得体会 铣工实训是中职机械专业不可或缺的专业技能课程之一。只有通过实训，我们才能算真正的掌握。下面是带来的铣工实训心得体会，希望可以帮到大家。 铣工实训心得体会篇一 老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。 在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体铣掉四边，要求边长为28cm，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求转动转盘,每次铣掉2cm.开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。 铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实训，不断的增强自己的动手能力。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实训要求工件的误差都在0.1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实训我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。 实训目的：铣工实训是学生切削加工技术的必要途径之一，它可以培养学生观察能力、动手能力，开拓同学们的视野，使同学们平时学习的理论知识和操作实践得到有机结合。 铣工实训心得体会篇二
一、实训目的 终于等到了实训的时候了，很早以前就从师兄那里打听到了有实训，那时候可以说是急切地期盼着这一天的到来，因为大家再也无法满足于课堂教学，尽管从同学朋友那里了解到实训并非像想象中的那样是一件快乐的事情。 蓦然回首，转眼为期一周的铣工实训结束了。在实训期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵! 我们实训的第一天看了关于铣工实训的有关的知识与我铣工实训过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的铣工实训就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实训基地。 其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。铣工实训是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在铣工实训过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。 (来源：实训报告) 铣工实训是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，非常重要的也特别有铣工实训又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。 通过老师的讲解。我终于明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的!” 铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和
铣床实训报告 进入ufo报表，对表行高、列宽、表格线等进行设定，自动生成模板，并运用到了单 元组合等知识，设置了利润表的关键字，填写公式。并通过公式进行计算。 短短两周的金工实习,随着昨天下午最后一节笔试的结束而结束了。在这段时间,我学 到了很多东西,见识了许多新奇的工艺,也了解到了技工人员的工作环境。我想这两周的实 习将给我以后的工作带来许多宝贵的经验。 实习的第一天就傻傻地来到车间，没想到原来我们要做的是学习一个软件DDsolid works，不过真的很好玩呢，照着教程一步步来，我们都学得很认真！学习了基本的操作后，我就发挥自己的想象力，试着画一个立体图形，并尝试用工具把它模拟出来，结果， 失败！呵呵，那时才发现，原来，要掌握一个软件真的不是想象中那么简单，要熟练的利 用它来制作我们所需的工件就更加难了，以后真的要好好学习啊！ 接下来，最惊心动魄的一幕来了DD安全教育。看着一幕幕惨不忍睹的画面，真的 危险无处不在啊，我不自觉的想象未来两周就要亲身感受这个实习了，自己会否出现这样 那样的安全问题呢？我越想越忐忑不安，提心吊胆的看完片子，我暗自保证：一定要小心啊！！ 第二天，感觉真正的实习开始了。铣工，一个从未听说过的工种，令人期待。一 进车间，还未等到老师来，我就不好受了DD机油味浓。说实的，生平对汽油，柴油，机 油等都非常敏感，甚至厌恶，今天可真是个考验啊！经过老师的讲解，我才明白到，其实 只要我们照足安全规范来操作，危险系数并不像我们想象中高。这番话，让我吃了定心丸。在这位uncle的详细解说底下，我们明白了铣床的结构，规格，操作方法等有关信息。之后，是一位漂亮lady来教我们如何用铣床削工件。呵呵，我们听得特专心！明白操作后，我们兴奋的来到铣床面前，开始我们的处女作了DD把一根直径25mm的圆柱铁块削成17mm X 16mm的方柱体。我的难题又来了，整个铣床满是油，而且，切削的过程都要润滑。糟了，我平生也最怕接触这些油腻的东西，唉，惨！然而，实习就是实习，我有这个心里准备的了，于是，我勇敢的动手了。一毫米一毫米的切削，让我感受到时间的漫长，而且，整个 过程都要注意很多细节问题，一错都会造成危险，所以，我丝毫不敢掉以轻心。两人合作 削一块铁，说来简单做就难了，幸好，在我们的合作底下，终于完成了生平第一块工件的 生产。还未完了，思考题来了，实际操作后，我们对问题的认识就大大加深了，做起题目 来特有感受和想法，觉得安排不错！这时候，我们的团队精神也发挥作用了，很快，就这样，我们就完成了一天的工作。 接着下来的日子，作息都差不多。我们先后做了数车928，数铣990，化学加工， 注塑挤塑，磨床齿轮，电火花加工，数车980，线切割等八个工种，感觉除了新鲜之外， 比前两天多了一个DD累！真的，开始由于太兴奋了，完全忘记了累，可接着下来，我就 彻底感受到了工人的累跟苦。简单说说上述工种吧。 首先，数车跟数铣就没什么好说的，跟solid works 差不多，在电脑里画图，然 后用软件模拟加工过程，考的无非是你学习软件的能力和编程序的能力，感觉没动手操作
模块七铣工 教学要求 根据铣床的操作过程分组进行机床操作训练；装夹使用的刀具和用平口钳装夹工件；根据图样要求铣削零件的平面；根据图样要求铣削沟槽类零件；根据图样要求铣削齿轮类零件。 教学重点 掌握普通铣床的型号及主要技术规格。 熟练掌握铣床的基本操作方法。 能应用刻度盘调整背吃刀量。 了解常见铣刀的分类。 掌握平口钳等常见铣床附件的使用方法。 掌握平面的铣削方法。 掌握沟槽类零件的铣削方法。 教学难点 熟练掌握铣床的基本操作方法。 掌握平口钳等常见铣床附件的使用方法 掌握平面的铣削方法。 掌握沟槽类零件的铣削方法。 课时安排 本模块安排60课时。
教学大纲 课题一铣床的基本操作 实训一，操作机床 一、实训内容 根据铣床的操作过程分组进行机床操作训练。 二、学习目标 1．知识目标 2．技能目标 三、工艺知识 1．普通铣床的型号 2．普通铣床的种类 3．普通铣床的组成部分及其作用 四、实训操作（以X62W型铣床为例） 1．工作台纵、横、垂直方向的手动进给操作2．主轴变速操作 3．进给变速操作 4．启动与停止机床 5．工作台纵向、横向、垂直方向的机动进给操作6．工作台纵向、横向、垂直方向的快速进给操作7．纵向、横向、垂直方向的紧固 五、评分标准
实训二、装夹工件和刀具 一、实训内容 二、学习目标 1．知识目标 2．技能目标 三、工艺知识 1．附件的使用及工件的安装 2．铣刀材料 3．铣刀的分类 4．铣刀的安装 5．合理选择切削用量 四、刀具的安装实训操作 1．在立式铣床上安装端铣刀 2．在卧式铣床上安装圆柱铣刀或槽铣刀五、评分标准 课题二铣削加工 实训一铣平面 一、实训内容 二、学习目标 三、工艺知识 四、实训操作
实习目的：1．了解铣削加工的工艺特点及加工范围。 2．了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件 的大致结构与用途。 3．熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。 4．在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。 实习步骤：1．第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。 2．练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。 3．由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利“诞生”。 4．第二天实习，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的“工作”。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧！ 5．平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。 6．第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。 实习总结：1．通过三天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力；已达到实习目的。
铣工实习报告两篇 参考范文1：铣工实习报告 一、实习目的 终于等到了实习的时候了，很早以前就从师兄那里打听到了有实习，那时候可以说是急切地期盼着这一天的到来，因为大家再也无法满足于课堂教学，尽管从同学朋友那里了解到实习并非像想象中的那样是一件快乐的事情。 蓦然回首，转眼为期一周的铣工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵! 我们实习的第一天看了关于铣工实习的有关的知识与我铣工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的铣工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。 其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。铣工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在铣工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。 (来源：实习报告) 铣工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，非常重要的也特别有铣工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。 通过老师的讲解。我终于明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说"当铣工是最累的!" 铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。 二、具体内容 本次实习，我主要是做铣工，所谓铣工就是根据设计零件图纸用铣床(加工零件的设备)进行零件加工的技术工人，分为初级工、高级工。零件加工精度要求高。 铣工的操作要求如下： 1 、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。 2 、使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。 3 、台虎铣夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。 4 、使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在铣台上进行操作加工时要有防护网。 5 、毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。 6 、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔
项目四铣工实训 铣工实训基本要求 基本知识要求了解常用铣床型号、规格及加工范围，了解GS—3S型立式铣床的组成及传动系统，了解铣刀常用材料几何角度，熟悉铣床常用的工件装夹方法，掌握铣削平面、沟槽、键槽的方法及刀具。了解铣工工艺编制。 基本技能要求具备独立完成一般零件平面、沟槽、键槽的铣削加工的能力，具备 用正确装夹零件的能力，能正确使用游标卡尺、百分尺等量具对零件进行测量。能根据工件的技术要求编制加工工艺。能安全文明生产。 4﹒1 铣工实训任务实例 4﹒1﹒1 任务实例一六面体 如图4-1的零件，材料为45号钢，未注表面粗糙度Ra6.3，尺寸符合图纸要求。 图4—1 六面体 4﹒1﹒2 任务实例一 V型铁 如图4-2的零件，材料为45号钢，未注表面粗糙度Ra6.3，尺寸符合图纸要求。 图4—2 V型铁
4﹒1﹒3 任务实例一传动轴 如图2-4的零件，材料为HT200，未注表面粗糙度Ra6.3，尺寸符合图纸要求。 图4—3燕尾槽 4﹒2 车削加工工艺基础知识 4﹒2﹒1 铣削加工工艺范围 一、铣削运动与铣削用量 铣削是在铣床上利用铣刀的旋转主运动和工件(或铣刀)的进给运动进行切削的加工 方法。在铣削中，铣刀的旋转运动和工件的移动(或转动)是铣削的基本运动。 1、主运动与切削速度Vc 铣刀的旋转运动为主运动。切削速度一般指外圆上切削刃的线速度，一般用以下公式计算： Vc＝πDn/1000 (m/min)＝πDn/(1000×60) (m/s) 式中，D是铣刀直径(㎜)； n是铣刀每分钟转速(r／min)。 2、进给运动与进给量 不断地把切削层投入切削，以逐渐切出整个工件的轮廓运动。铣削的进给运动为工件的移动。进给量有以下三种表示方法。 ①、进给速度V f即每分钟工件在进给运动方向上的位移量，单位是mm／min，也称每分钟进给量。 ②、每齿进给量f z 即铣刀每转一个齿时，工件在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm／z(即毫米／f齿)。 ③、每转进给量 f 即铣刀每转一周时，工件在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm／r。这三种进给量之间的关系是： V f＝f×n＝f z×z×n 式中，z—铣刀的齿数；n—铣刀每分钟转速(r／min)。 ④、背吃刀量αp指平行于铣刀轴线方向上的切削层的宽度，单位为mm。 ⑤、侧吃刀量αe指垂直于铣刀轴线方向上的切削层的厚度，单位为㎜。 铣削速度、进给量、背吃刀量和侧吃刀量合称切削要素，合理地选用这些要素，对提高生产效率、改善表面粗糙度和加工精度有着密切的关系。 以铣平面为例，铣削用量及铣削要素如图4—4所示。
普通铣床实习报告标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
安全生产 “安全生产，人人有责”。所有人必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产和劳动保护政策、法令、规定，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。 安全生产一般常识 （1）开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品。 （2）不准擅自使用不熟悉的机床和工具。 （3）清除切屑要使用工具，不得直接用手拉、擦。 （4）工具、夹具、量具应放在专门地点，严禁乱堆乱放。 1．概述 1）铣削在工艺过程中的特点及应用，实习目的意义，安全操作及注意事项； 2）实习内容及安排。 2．讲解示范与表演 1）.铣床的种类、型号、加工范围。 2）.铣床的组成及用途。 3）.铣刀的种类、材料、安装方法及选择。 4）.附件种类和应用，万能分度头结构及分度方法。 5）.其它机床的组成，加工范围及操作方法。 文明生产 1．执行规章制度，遵守劳动纪律劳动纪律是职工从事集体性、协作性劳动所不可缺的条件。要求每位职工都能按照规定的时间、程序和方法完成自己承担的任务，保证生产过程有秩序、有步骤地进行，顺利完成各项任务。
2．严肃工艺纪律，贯彻操作规程严格执行工艺纪律，认真贯彻操作规程，是保证产品质量的重要前提。 3．优化工作环境，创造良好的生产条件清洁而整齐的工作环境，可以振奋职工精神，而提高劳动生产率。 4．加强设备的维修保养学生对所使用的设备要经常保持清洁，及时润滑，并按规定行检修和保养。 5．严格遵守生产纪律学生在生产工作中，必须集中精力，严守工作岗位，不得随意其他工作岗位闲谈聊天或嬉戏打闹。不准在生产现场及公共场合内吸烟 普通铣床基本操作 1.准备工作 （1）在初次使用设备的操作前，了解机床参数、用途及性能；了解机床主要结构及操作方法；了解机床润滑系统。 （2）对照铣床，找出铣床的各润滑点，按期、按油质要求注润滑油。 2.开停机操作 （1）检查机床电器开关及各操作手柄是否处于正确位置。 （2）按顺序上电：先合上漏电开关，然后接通主轴电源开关，最后按下主轴启动按钮启动主轴。 （3）停机操作先按下急停按钮（有些铣床没有），然后断开主轴电源开关和漏电开关。 3.变速操作练习 不同型号的设备的可调转速范围有较大的不同，并且调节的方式也不同，其可调值及操作方法可通过相关的使用说明书和操作手册中获取，也可以察看机床上的主轴转速铭牌。由低到高依次调出设备铭牌上所示的转速。操作步骤如下：
铣床实训心得 为期两个多星期的数控铣床实训结束了,心中无限感慨.这次的实训让我受益良多,在整个过程中,我不仅真实加工出了老师给我的毛坯和工件,包括尺寸，外观等我都能达到老师对我的要求,这让我把专业理论知识运用到实践结合过程的同时更学会了实际操作的各种技能.通过老师的悉心指导与同学们的协助,更重要的是自己的努力让我这次实训意识到了很多。当然,除了这些,在实训过程中所得到的教训也是一笔宝贵的财富.所谓知错能改,善莫大焉。做为一名大学生，首先要健全自己，就应该严于律己,这样不仅可以遵守学校的规矩,对自己的修养有很大好处.作为一名河职院数控专业的学生，要有对机床很深入的了解,其中更重要的是对学习知识的熟悉和运用。 在实训开始的第一天里，老师首先跟我们讲了怎样操作铣床，应注意哪些问题，给我们详细介绍了铣 工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。在熟悉铣床的工作原理和操作后，就是实操了，老师给我们讲解了怎样对刀，对刀的几种方法和对刀要注意哪些问题等，对刀很重要，没有对好刀对以后加工的工件会有很大的精度影响，单练习对刀我就练了一天，但还是觉得对的不太好。之后就学习编辑一些简单的铣端面程序了，要求我们将工件夹在平钳上，然后开始对刀，对好后，根据程序的调用加工工件，不过在调用程序前要对程序进行模拟检验。最后机床就会按照你之前编辑好的程序加工了。 在之前的简单编程和对刀后，老师就给我们正式加工工件了。之前编程我们都不太会，老师也教了我 们许多程序代码，什么，，等的，让我意识到了很多，在我们编好工件程序之前都要给老师看看，生怕自己出错，不过后来渐渐地自己也就知道怎么做了。在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我还发挥自己的想象空间，自己尝试着去洗一些自己想要有零件，呵呵，我就做了一个烟灰缸，效果还不错。时光总是匆匆而逝，很快两个星期就这样过去了，我还想再学习多一点知识和实操，不过以后还有机会的，老师说有空都可以过去学学。通过这次实训给我的思想到是：①通过这次实训让我了解了现 代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ②在工件材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 ③在了解、熟悉和掌握一定的工件基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的实践能力、创新思想和创新能力。 ④这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！ ⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护公共财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。 ⑥在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求严格，同时加强清理机床场地、 遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。 数控铣床实训带给我的，不全是我所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我锻炼 的几种能力，在今后的学习中能更形象化，更多的则需要我们每我在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，所以这次实训达到了我心目中的真正目的。篇二：金工实习心得思想到之铣工金工实习心得思想到之铣工 通过铣工实习使我初步掌握铣工加工零件产品的生产实际。了解和掌握一般铣工工艺知识和技能，并 培养了我的动手能力，为后续课程和大三课程设计、毕业设计以及以后从事机械技术工作奠定实践基础。 在这两天的实习中，使我知道了以下知识： 1.、了解铣工安全知识，学会安全操作要领。 2.、了解常用材料的类别、型号、规格符号、性能及一般选用知识。 3.、了解刀具材料。 4.、了解卡尺、千分尺、直角尺、高度尺的使用和测量。 5.、了解铣工零件的生产工艺及生产流程，掌握简单零件设计。 6.、熟悉铣工零件并完成正四方等零件工艺流程。 在加工过程中，虽然出了些问题，如齿轮间距不等，但都在老师的指导下发现了错误，并及时得到改正，使得加工顺利进行。还有就是要把圆柱型的工件用铣刀铣成正六边型的～首先要对刀，这步老师做好了已经，然后就是要把工件往上移动适合 的距离，到底多少就要根据老师的要求了，因为尺寸就是要求六边型俩对边的距离，所以要上多少距 离是要计算出来的．然后要算的就是从一边到其对边手轮要转多少圈，经过计算得邻边之间要转６又２３圈。