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【生产异常反馈】流程控制卡(一)

【生产异常反馈】流程控制卡(一)
【生产异常反馈】流程控制卡(一)

制订:审核:核准:

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异常问题反馈规范

异常问题反馈规范 一、目的 为更加规范生产现场发现异常时,能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。确保生产顺利进行特制定此规范。 二、适用范围 本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。 三、职责 初级反馈:负责提出异常,并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常(作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员)。 中级反馈:负责生产线异常分析、排查异常原因,提出改善对策和后续预防方案(生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员)。 高级反馈:负责异常解决方案的沟通决策,重大异常问题方案的制定和反馈(工程经理、生产经理、计划经理)。 最终反馈:负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 四、异常处理作业流程: 4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。 4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法 使用等现象时。及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师(物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划)。 4.3、相关工程师确认异常可以接受,生产线可以继续生产;如确认异常不能接受则有生产线长或 IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认(根据异常的不同选择相关的工程师)。最后有开《停线通知单》部门发出。 4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析,初步给出分析结果。结果可分为制程问 题、设计问题、来料问题。 4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决,生产主管跟 进处理进程。异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。如果需要返工或者改变工艺,异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。 4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队 解决,异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。如需返工或者特采使用,需要和客户或供应商洽谈相关费用。在双方没有达成一致意见时计划部、生产部可以拒绝在线等待和上线。 4.7、如由于异常原因造成的待工、返工工时,生产部应该有详细的记录。以便后续跟客户或者供应 商核算相关费用。 五、异常反馈注意事项 5.1、生产部每条线体必须在明显位置制作悬挂责任标识牌,各相关部门经理必须指定每条线体本 部门的各级别责任人(生产部、质量部、工程部等),以便出现问题时生产一线员工可以在最 短的时间内找到相对应解决异常问题的负责人。 5.2、生产异常发生20分钟内没有得到有效解决必须向上级反馈(中级反馈);生产异常发生1H内 没有得到有效解决必须向更上一级反馈(高级反馈);生产异常发生在2H内相关部门经理之间没有达成一致意见,异常没有得到有效解决必须向更高级别反馈(最终反馈),由总经办领导做出决策。 5.3、职责部门分析异常原因必须要正确、专业。给出的解决方案必须要具有可操作行。 5.4、出现异常时异常处理团队如果需要更改工艺或者返工,工程部需要在2H内做临时的作业指导 书给相关部门确认,生产部按照作业指导书进行作业,质量部现场跟进、监督生产作业。一个工作日内工程部需做出正式受控的作业指导书。

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

制程异常处理流程文本

制程异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的的时限内,得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合需求。 2.范围 进料检验、制程控制、出货检验 3.定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常通知单》,并由品保部QE、 IPQC特别跟进的质量事件。 制程外观不良达10%时开具《品质异常通知单》 制程性能不良达5%时开具《品质异常通知单》 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常通知单》 制程无工艺规程,或制程条件下不能满足工艺需求而导致停线 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常通知单》 4.运作流程 在生产制程过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时,第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认,无误由IPQC开具《品质异常通知单》,若IPQC与现 场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认,属实IPQC继续开 具《品质异常通知单》; 现场主管初步分析异常原因(必要时协同工艺技术一起进行原因分析)后,现场IPQC填写《品质异常通知单》; 《品质异常通知单》的填写必须清楚的写明事件发生的日期、时间、地点、图号、批量数、异常数量,异常状况的描述及异常原因分析; 由IPQC将《品质异常通知单》送本部门主管审核后,由主管将《品质异常通知单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常通知单》签收,相关人员接到通知单 后一个工作日内给予回复; 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《异常通知单》相应原因分析栏中; 现场原因分析清楚后,相关责任部门主管针对生产实际状况制定应急措施并由责任部门主管将应急措施填入《制程异常通知单》相应栏里,现场IPQC进行跟踪验证; 责任部门主管应在48小时以内对《异常通知单》的异常原因做出预防措施; 品质QE根据《异常通知单》进行跟踪验证,确认效果。 ●责任部门是否在规定时间内实施改进措施; ●责任部门是否在规定时间内完成改进措施; ●涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。 5.奖罚制度 处罚制度 ●责任部门必须在48小时内做出改进计划和明确的完成时限,否则给予每次5 元/次处罚; ●改进措施在限定时限内未能完成给以每次5元/次的处罚; ●责任部门未彻底执行改进措施导致改进无效给以责任人10/次的处罚; ●同一异常点在同一部门一个月内发生5次或5次以上给以20/月的处罚。 奖励制度 ●异常问题责任人在规定时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生; ●异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺,降级处理

生产质量异常反馈处理流程

注塑部 生产质量异常反馈处理流程

生产质量异常反馈处理流程 一.目的 及时有效的处理整个生产中发现的质量问题,为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。 二.使用范围 原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。 三.职责 生产中心(或质量中心):负责异常质量信息采集,反馈,及验证改善纠正措施。 质量中心:确认异常质量信息,监督技术人员处理解决过程,确认改善措施的有效性以及闭环处理。 技术中心:负责对质量异常的处理,解决,。 四. 流程说明 4.1 异常质量信息发现及收集 4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出,包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的 质量异常信息。 4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次,生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组 长或部门主管。 4.2 异常信息的处理 4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析,对出现质量异常情况要进行确认。 4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患,如 果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理;如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题,需要填写《质量信息反馈单》(内部)。 4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后,经当班质检员确认,再发往生产中心主管签字确认,之后 由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。 4.3 临时措施及长期预防措施 4.3.1 临时措施必须在半小时内提出,并安排相关中心落实。确保在制品和库存品得到有效返工并改 进,对出货品质无任何影响。 4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出,如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

制程异常处理流程60276

1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证 4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回 车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果是功能和结构性异常,电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师和PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的

制程异常处理流程

1. 目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任, 使异常能够得到及时解决,确保生产正常 运行。 2. 适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义: 无。 4. 职责 4. 1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知 IPQC 4. 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认,并通知 QE 或PE 来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验 证 4. 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门:负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机: 5. 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5. 2制程异常的发出、确认及通知: 5. 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、 产品型 号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管(经理)审核后给车间IPQC 确认; 5. 2. 2 IPQC 在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认, 并将确 认结果填写在“IPQC 确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回 车间重新填写。 5. 2. 3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5. 森一泰电子科技有限公司 作业指导书 制程异常处理作业指导书 2. 3. 1如果是外观异常,电话通知制程 QE 工程师到现场进行原因分析; 2. 3. 2如果是功能和结构性异常,电话通知 QE 工程师和工程部PE 工程师到现场进行 原因分析; 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的 QE 工程师或PE 工程师时应通知其直接上司做出 相应安排。 5. 5.

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良; (1)确认所采用标准的完整性和有效性; (2)熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件; (3)严格按抽样标准取样,注意均匀,来料检验须注意来料的不同时间,批号,生产班次等; (4)了解以往的品质状况及其品质履历; (5)掌握品管之检验技巧; 2.标示,区分,隔离; (1)标示,隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次,不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员,以避免他人 混淆误用为原则; (2)不合格标示,隔离须注明不合格原因,检验员,检验日期,进料检验另须注明检验单号,并知会相关人员; 3.初步分析判断,并知会相关单位及现场领导; (1)确定不良等级,异常比率,影响度和影响面,必要时须及时知会相关单位之人员; (2)针对制程或成品类异常,要及时研拟临时对策; (3)进料之异常可能涉及组装或功能之不良,需通过试组装来确定其严重性和影响度,必要时可请工程部帮忙确认; 4.异常提报; (1)异常提报时要注意时效性和准确性,异常单的填写需准确完

整,成品异常要确认追溯批号,PO#与数量; (2)须标示和提供不良品; (3)会签的填写和勾选须正确完整; 5.跟催各相关单位签单状况,根据会签结果处理异常; (1)品管必须跟催会签状况,有迟迟未签之单位必须及时跟催,如多次跟催无效,可请领导协助,以避免异常处理的时效; (2)有签核S物料时,按S物料作业流程处理,并将处理结果维护到异常单中; (3)当物料急上线,且部门领导有同意采用,而高级主管又不在厂内,无法立即签核S单时,可询问品质经理,先输S物料, 以便后续作业; (4)当会签单位处理意见不一致时,需反映部门领导,并确认最终处理结果; 6.确认处理结果; (1)全检或重工后的,需重新确认品质状况,成品类有拆箱之异常,需填写成品不合格处置报表; (2)S物料须对其品质进行跟踪,有异常要及时提报; 7.追踪改善措施; (1)注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核,并且要在7个工作日内完成改善措施回文; 8.确认改善结果; (1)评估改善措施之有效性,必要时须修改相关品质系统文件或

制程异常处理流程

制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订: 审核: 批准: 受控状态: 发放号: 2017-05-06发布 2017-05-06实施

总经办 1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.职责 3.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC

3.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证 3.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3.5责任部门:负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4.工作流程 4.1制程异常发生的时机,当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时; 4.2 制程异常的发出、确认及通知: 4.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、 提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间 IPQC确认; 4.2.2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可 退回车间重新填写。 4.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: (1)如果是外观异常,电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分 析; (2)如果是功能和结构性异常,电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析; 4.3原因分析: 4.3.1 QE工程师和PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 4.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 4.3.3当所发生异常是开发设计缺陷时,由工程部PE工程师通知研发工程师

产品异常处理流程

产品异常处理流程 1目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合需求 2范围: 制程控制、出货检验 3定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》,并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4运作流程: 4.1在生产制程过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认,无误由IPQC开《品质异常联络单》,若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后,填写 《品质异常联络单》

4.3《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 及异常原因的分析 4.4由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后,由主 管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质 异常跟进表》上签收,相关人员接到联络单后一个工作日之内给与 回复 4.5现场原因分析清楚后,相关责任部门主管针对生产实际状况 制订纠正措施,由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联 络单》之纠正措施栏内,现场IPQC进行跟踪验证; 4.6责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异 常原因做出预防措施, 4.8QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟 踪验证、确认效果 4.8.1责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2责任部门 是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5奖惩制度:5.1处罚制度: 5.1.1责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限,否则给以5元/次的处罚; 5.1.2改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5 次或以上给以20元/月的处罚。5.2奖励制度:

制程异常处理流程91589

1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品 型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将 确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因 分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与 原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常 的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

生产异常问题反馈流程

生产异常反馈处理流程 1.目的 为及时有效的处理生产中发生的问题,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。 2. 适用范围 本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.职责 生产部门:负责生产异常问题信息的采集,确认,反馈及验证改善纠正措施。异常问题的汇总 品保部:确认物料异常问题,监督技术人员处理解决过程,确认改善措施的有效性以及闭环处理。 工程部:负责对生产异常问题的处理,解决。 4. 生产异常报告单 4.1. 定义 本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常: (1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。 (2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。 (3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。 (4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 4.2. 生产异常报告单内容 发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。其内容一般应包括以下项目: (1)填表部门:由异常发生部门填写。 (2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。 (3)发生日期:填具发生异常日期。

(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。 (5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。 (6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 (7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。 (8) 责任部门对策(根本对策):由责任部门填具对异常之处理对策。 4.3. 使用流程 (1) 异常问题产生记收集; (2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈,包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息; (3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》; (4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门,前来研拟对策加以处理,并报告直属上级。若异常已造成停产,相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理; (5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门,并判定问题是否可控; (6) 异常问题可控生产部门会同工程部﹑品保部采取异常之临时应急对策并加以执行,以降低异常的影响; (7) 异常问题不完全可控,上报部门负责人进行审核确认; (8) 不完全可控(不可控)时相关责任部门分析确定根本原因,提出临时纠正措施和长期预防措; (9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审; (10)评审通过的方案反馈生产部门,生产部门进行方案实施和验证; (11)技术人员和质检员跟踪措施实施情况,并验证其有效性 (12) 方案实施效果确认有效可行后,工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复发生; (13)品保部确认改善效果进行问题确认闭环,对《生产异常问题反馈表》存档 (14) 品保部和技术工程部应对责任部门实施根本对策的结果进行长期追踪。 4.4. 相关规定 生产异常问题可以现场及时解决不影响生产时,只作口头报告填入《生产周报》,不

生产问题反馈及处理流程

生产反馈及处理流程 1. 目的 规范生产员工反馈生产问题的流程,使制造部生产员工反馈的问题能得到及时有效的处理,保证生产制造有序顺利的进行。 2. 适用范围 电气制造部生产职能组 3. 职责 3.1 生产主管职责 a、负责生产计划的分解与跟踪,生产质量的控制 b、负责同计划、设计、采购、仓库、品管沟通处理生产中发现的问题 c、负责公司生产车间的安全、环境、制度、成本等事项 d、负责处理生产现场的突发事件 3.2 SAP助理职责 a、负责生产跟踪单的录入 b、负责成品电柜身份证的打印 c、负责协助车间机动查询缺料信息并反馈 d、负责设计更改单据的处理 3.3 生产助理职责 a、负责生产所用图纸、标牌、标记条的管理 b、负责生产工具的管理与维护 c、负责生产计划的分发 d、负责设计更改单据的下发 3.4 车间机动职责 a、负责生产缺料信息的收集 b、负责生产所缺物料的补料 c、负责生产所用电柜的管理 d、负责生产所用耗材的管理 3.5 生产人员职责 a、负责反馈的信息的正确性和及时性 b、负责处理方案的严格执行

4.问题反馈及处理流程 注意:若生产人员对于生产过程中发生的相关问题,推诿、放任不管,进而导致耽误产品交货或者造成更严重的影响,则依据相关制度追求当时人的责任。 4.1 物料类 物料类问题泛指从仓库领用,生产人员生产电柜所用的所有物料相关问题,物料问题主要分以下几种情况 4.1.1 物料缺少及错误 4.1.1.1 生产人员从仓库领取生产所用物料时,首先应该根据《生产跟踪单》核对料桶中的物料,发现物料缺少或者物料错误即刻同仓管人员联系确认,直到拿到正确物料。 4.1.1.2 生产过程中的正常缺料需定时(每天2次,上午10:00,下午14:00)向车间机动人员反馈,由车间机动人员根据《生产跟踪单》定时补料,将物料随同《生产跟踪单》一起分发给缺料人员,两人一起做好物料和跟踪单的交接确认。 正常缺少物料电柜补料流程如下表:

质量异常反馈处理流程

1、目的: 规范公司产品质量异常处理的流程,以确保在出现质量异常时能得到及时有效的处理,从而更好的满足客户需求,提升公司的质量水平、服务意识和竞争力。 2、适用范围: 适用于本公司所有产品生产制作、流转、存放等全过程。 3、职责: 3.1、品管部负责产品质量的监督、检核及反馈上报,同时协助生产、销售异常问题的处理; 3.2、生产部负责产品生产质量的保证及对判定为质量异常的产品按要求采取修复、返工和报废、补数生产等补救处理措施; 3.3、销售部负责协助生产部、品管部进行质量异常产品的处理; 3.4、计划部负责产品因质量问题而产生的相关交货、排程问题的处理; 3.5、公司其他职能部门负责协助各相关异常的处理; 4、流程说明: 所有不合格品质检人员一经发现应及时做好不合格品标示,标示上应注明不合格原因类型、建议处理措施等全面信息; 4.1、质检人员发现产品质量异常时应第一时间通知生产操作人员或值班长进行协调处理,无法处理时应根据实际情况及时通知其他职能部门人员协助处理,值班长有权再次组织部门会议协助处理,其他职能部门无法处理或不予处理的应及时通知品管主管或生产经理协助处理,品管主管或生产经理及职能部门无法处理的应及时通知总经理进行处理,以确保质量异常产品处理的及时有效; 4.2、质检人员通知了相关人员要求协助处理质量异常时,各相关人员不予处理的,质检人员可直接向品管主管汇报并要求责任人协助处理,如各相关责任人均不予处理的,品管主管可直接向生产经理或总经理汇报处理; 4.3、各工序车间自行发现的质量问题应主动进行处理,自身无法处理的应按照4.1条款要求执行,严重的质量异常必须知会质检、品管主管及生产经理,生产异常的处理过程中需要业务、品管、工艺等相关部门协调处理时,应及时通知协调。 4.4、工艺、品管、仓储、销售等职能部门在接到车间请求支援的信息后应在15分钟内响应或到场协助处理,属于本部门范畴内的事务应立即处理完成,不属于本部门范畴内的事务也 应积极提供支持并协助协调解决;拒不到场的,生产车间或品管部门有权提报到生产经理或总经理处,经确认属实的,生产经理或总经理有权直接对相关责任部门或人员进行处理;

客户质量问题投诉处理流程

客户质量问题投诉处理流程 编制: 审核: 批准: 2017年9月10日发布实施

客户质量问题投诉处理流程 1. 目的 本流程规定了客户投诉质量问题处理流程。 2. 范围 本流程适用于所有客户投诉质量问题的处理。 3. 职责 3.1 客服部负责客户投诉质量问题的反馈,并对客户投诉的质量问题进行初步的分析、确认。 3.2 质检部针对客户投诉的质量问题,会同工艺技术部及问题相关部门进行分析、确认提出处理方法或措施;推动落实处理方法或措施并跟踪、关注对质量问题所 采取措施的落实、改进情况,直至问题解决。 4. 处理程序 4.1 问题反馈客服部、销售部如接到客户的质量问题投诉,立即通知质检部与生产部; 4.2 问题处理 4.2.1 接到客户质量问题投诉后,相关部门要详细了解投诉内容细节,如有必要应及时到问题产品现场进行问题分析、确认; 4.2.2 在对问题进行分析、确认时如果非我公司产品质量问题,则由客户自行处理;如果是我公司产品质量问题,由客服部负责填写《质量异常信息投诉单》提交给质检部进行处理; 4.2.3质检部联系生产、工艺及相关责任部门人员就该问题协商沟通、分析,并提出解决办法和整改措施,并填写《质量异常信息反馈单》对问题进行处理。 4.2.4如果由质检部填写的《质量异常信息反馈单》中,处理意见是同意退货,则由客服部门填写《产品退货申请表》,按表中相对责任人签字完毕后,各部门方可办理产品退货手续。 4.2.5 退货完成后,《产品退货申请表》由生产办、质检部、成品库、销售部、财务部复印存档。 4.3 问题跟进

质检部部负责跟进问题的解决办法和整改措施,加以落实,并推动相关部门进行改进,对该问题进行持续跟踪或关注,直至问题得到解决;

生产异常处理流程1

1目的:为更加规生产现场发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。 2围:适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3权责: 3.1生产管理人员:负责提出异常,并确认异常是否属实,协助相关人员处理 异常; 3.2工程部:负责生产线上异常分析,找出异常原因,提出改善对策。 3.3品质部:负责跟进改善结果及效果确认,对来料进行管控,并对此类异常 制定纠正预防措施。 3.4总经办:负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 3.5采购部:负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6计划部:负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料 的核实,组织相关部门一起分析、处理异常。 4 异常处理作业流程: 4.1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。 4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符,生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时,及时上报生产领班、品质部等相关人员 确认。 4.3生产领班、品质部确认异常可接受,通知生产线继续生产,如确认异常不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟开出《制程异常报告》,所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认,最后由品质文员将单据发出, 4.4经技术部分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题,并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上,并写给到工程部主管签名确认,如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认,品质判定方案可行后,PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场,整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6如果确认是来料问题,《制程异常报告》采购部也要确认签字,并按照解

生产质量问题处理流程

文件编号:HJ-CX-025 版本:A1 发布日期:2016年8月8日 0 目的 为了规范生产,检验,维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程,使质量 问题得到高效的处理,并使纠正和预防措施得到有效执行。 1 适用范围 包括但不限于产品焊接,装配,调测,老化,检验,维修,储存、理货等过程。 2 适用角色 质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、 维修员。 3 定义 生产质量问题:产品在焊接,装配,调测,老化,检验,维修,储存,理货,运输等生产的过程中,因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因,造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。 质量问题级别: 轻微问题: 属于轻微的零星问题,不需要做进一步的纠正/预防措施,只需要直接给出临时处理措施就 可以 关闭了。 一般问题: (1)一般设计、工艺、操作、物料等问题,有明确的责任人负责处理,不会对生产发货和 客户使用造 成影响的; (2)其它影响等同于上述情况的问题。 重要问题: (1)产品存在质量隐患,并可能导致产品影响在客户处的使用,对公司品牌和声誉造成一 定的负面影响;

“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种: 一般功能完全失效或不能正常工作; 产品管理、维护功能不能正常执行; 必须的附件缺少(如少电源线、电缆线、安装螺钉,对接端子等) 象。 问题的分类和分流: 问题分类: 人员操作性问题:与产品设计生产相关的人的原因,生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。 机器、设备(工装)问题:在产品生产中设备可能出现的问题,如工具、设备磨损等。 物料问题:加工用的原材料的质量情况。 方法问题:指制造产品所使用的方法,指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括:工艺指导书,图纸,技术更改文件,检验标准,各种操作规程、工作方式,流程程序等。 环境问题:指产品制造过程中所处的工作环境。 其它问题:包括物流、运输等相关问题,或还没有定位的问题; 问题分流: 问题处理人接收到问题反馈人反馈的质量问题单后,对问题进行确认处理,确认问题成立后对问题进行分析按以下方式进行分流: 问题类别责任部门问题处理责任人跟踪责任人 责任人或责任人直接领 人员问题人员所在的部门 质量工程师 导 物料问题采购部对应的采购质量工程师或质量经理设备问题生产部设备责任人工艺工工程师

制程异常处理规范

制程异常处理规范 (文档来源于网络如有侵权请于联系删除) 1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证 4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时

间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间 填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果是功能和结构性异常,电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师和PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 5.3.3当所发生异常是开发设计缺陷时,由工程部PE工程师通知开发工程师到现场进行原因分析。 5.3.4工程部和品质部对问题的不良现象,不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时,由品质部QE工程师负责召集PE工程师、品质主管、品质经理、制造部和相关部门进行会议讨论处理。 5.3.5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成 5.3.6当责任部门确定后,QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现场进行确认。

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