1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：
4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱
首件检验规范流程 1.主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 2.职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 3.控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 4.工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识(如签注“首件合格”等)，并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可;首件检验不合格立即退回，重做首件。 新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书
为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +
表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm
***印刷有限公司 各 工 序 检 验 标 准
1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；
1.目的 明确检验、包装工序的检验标准及检验规范，确保包装产品质量符合我司要求。 2.范围 检验、包装工序 3.检验标准 4.1检验方法：目视、卷尺、游标卡尺 4.2检验内容：上述检验标准9项内容 4.3检验规范： 4.3.1检验员对每套订单进行全捡，对照图纸和计料清单复合板件花色、基材、尺寸和孔位，保证板件外
观质量符合标准要求，如出现不合格品，必须严格按《不合格品控制程序》执行，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。 4.3.2 检验员参照装箱单清单对每套柜体板件进行分包，并粘贴相应外包装标签。 4.3.3质检员对进入包装工序的生产单进行抽检，注意同一订单的板件标签、外包装标签和装箱单所标识 的项目和单号必须一致。 4.3.4 检查板件尺寸、孔位、做型、开槽是否符合图纸要求，重点注意门铰孔是否正确，双面孔板件是 否冲突，开槽板件槽位是否符合工艺要求。门板、抽面类板件是否倒角，检查板件外观和清洁 等。 4.3.4 根据图纸和计料检查是否漏配五金或玻璃，011拉手、艇型拉手等五金安装是否符合标准。 4.3.5 包装前检查板件数量、规格是否跟外包装标签要求一致，不能窜包、混包，注意板件残胶、木屑、 分离剂印痕等清洁问题。 4.3.6 包装时注意板件摆放，不允许板件悬空，悬空处要用泡沫板填充到位，板件四个角要放置对应保 护角。打包时区分纸板和胶带的使用，工程单使用纸板不允许有公司LOGO，改补单使用红色 胶带。 4.3.7 包装完后完后外观整齐，标签粘贴位置统一，堆垛平整，每个项目同一栋号标签颜色一致，同一 图号堆放一个地台，堆垛高度不超过1.2m。 4.3.8 质检员每天对已包装产品进行拆包检查是否错漏配，如果有错漏配现象，要求车间该项目全部拆 包检查。 4.3.9 检验员针对有补料返工板件的订单有明确标识，有清晰的跟踪记录，质检员对所有返工补料板件 进行复核，确保合格后才能包装。 4.3.10合格包装入库，不合格包装返工，直到合格为止。 5.附件 包装图片
首末件检验规定 河南赛尔车轮有限公司 首末件检验程序 编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的 为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。 二、范围 凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行 三、职责 技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。 四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。 五、程序
1、作业流程，见附件 2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。 4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程 生产 通知首末件检验 NO 检验整改 末件YES 首件YES NO 复检 入库继续生产
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注
纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准 1.0目的 规制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。 2.0围 适用于公司所有制程产品的自检检验监督。 3.0参考文件 《首件作业规》 《不合格品控制程序》 4.0工具 钢尺、游标卡尺、厚度仪 5.0作业程序 5.1首件检验： 产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。 5.2性能测试： 按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。 如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。 5.3自检检验方法： 5.3.1分纸自检检验方法： 5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.1.2首件确认： 分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名 确认方可交给当班QC签名确认后再生产。 5.3.1.3制程抽检： A、尺寸检查 对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。 B、材质检查 对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。
C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。 5.3.2制版自检检验方法： 5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、 位置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。 5.3.3印刷自检检验方法： 5.3.3.1审稿 A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸的用料、开纸尺寸、厚度、 纸纹及坑纹方向。 B、在印刷较版阶段，依据容样板或确认的蓝纸容或客人Atwork、刀模图、 菲林等，来确认所印大货的图文容、图文位置、尺寸、出血位。拼多版 印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、菲林 花、墨屎、墨杠等不良现象。 5.3.3.2首件确认 当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件OK后由当班QC 确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿、客批办、色稿、色办、 Pantone来判定首件的颜色及其它审核项目。对需要测试数据的（如： 专色）需将相应数据填写在检验记录表中的Lab项中，不需要测试数据 的，若颜色OK，只需在颜色判定项打“V”。其首件检验操作程序按照 《首件确认作业程序》来执行。 5.3.3.3制程抽检： A、表面审查： 对抽查的印刷纸，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良，如： 墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。 B、颜色判定 拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口 对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。 5.3.4打角、开槽的检验方法： 5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人：
单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。 三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。
首件检验规范 1目的 为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。 2范围 本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。3职责 3.1品质部PQC负责首件检验并填写首件检验报告。~! P- W 3.2生产部负责首件的自检及送检工作，生产组长负责检验的确认。4术语 4.1首件：是指生产部加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一个或三个产品（半成品、成品）。只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。 4.2首件检验：产品生产时进行的检验、试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。 5规范内容 5.1首件检验的时机： 在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著变化时进行。 5.1.1新产品第一次试产、量产时的首件产品。h9 y, @ 5.1.2每一批开始生产的首件产品。 5.1.3 5MIE变更后的首件产品。中 5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品； 5.1.5生产线连续中断生产2小时以上 5.1.6工装、设备维护维修后的首件产品； 5.2新产品首件检验（ 5.2.1生产部依工艺流程加工或调试并进行自检。h 5.2.2品质部PQC在生产部加工测试时，应依照相关检验依据或样板，从旁协助同时就外观等易于判定之特性予以确认。
523生产部认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。524 PQC依据检验标准对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出并要求改善，直到判定合格为止。 5.2.5 PQC判定合格或判定不合格，但属设计问题或生产部无法改善之问题时，将首件产品送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员做检验。中国526研发技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验单》中。 527研发部、品质部均判定合格后，生产部方可正式量产。m 528研发部、品质部判定不合格时，如属生产原因应对生产部改善、调试直到合格为止，如属设计原因时，应停止生产，由研发部拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。 5.3正式量产后的首件检验。z3 Q# _） ' 5.3.1参照就产品之首件检验流程进行。 5.3.2因不属新产品在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品质部判定合格即可生产，不必送研发部检验。中国品质管理网%?& ~ W& g9 {* J- { 5.3.3操作过程 a）生产线按照正常生产流程进行生产； b）作业员对生产的首件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认； c）线长确认合格后交PQC检验员进行确认； d）检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动； e）样品由生产线保留至产品生产完成时为止。 5.4首件发现之质量不良的追踪管制 5.4.1首件检查发现不良时，检查人员必须立即反馈到相关生产单位并要求立即改善； 5.4.2对于属功能、电气、结构、用错料等重大质量缺陷，PQC应依相应的重检
为加强工序质量管理，保证工程项目最终检验一次验收合格，提高顾客满意度，特制定本工序检验规范。 一、配电工程工序检验规范 1．施工图的检验 a. 熟悉电器施工图要结合建筑施工图，总的形成立体的系统概念。 b. 为顺利完成本工序防止返工，要求施工人员要熟悉相关专业的需求，注意专业之间的 联系，协调和配合，达到互相适应。 c. 熟悉掌握一次系统图、安装图，检查与现场实物不符的地方，掌握二次原理图、配线 图。 2．临时施工用电工序的检验： a. 施工用电与外电线路共用同一台变压器时，电器设备应根据当地的要求统一作保护接 地或保护接零。 b. 中性点直接接地的电力线路中，临时用电必须实行三相五线制。 c. 临时用电线路检验应按正规线路架设或敷设。电缆的断面和保护定值应满足负荷和机 械强度的规定。 d. 临时用电要设总配电箱。检验用电点距变压器超过100米时应重做重复接地极，实测 接地电阻>10? e. 临时供电要设漏电保护器，检查灵敏度，动作可靠。 3．开关设备到货检验程序 a. 开关设备及元件应有铭牌，检验耐风雨，防腐蚀，有标准数据规定。 b. 观感检验内部结构符合图样和技术条件，洁净无污染。零部件不残不缺，无变形，齐 全完好。 c. 按防护标准，检验是否达到防护等级。 d. 检验产品出厂前是否进行总装，然后拆卸装箱发运并检查总装试验说明书。 e. 低压设备做绝缘摇测。 f. 检查设备有否接地点和标志（高压柜的接地螺栓应>M12mm）。 g. 检验提供的安装维护说明书和资料齐全。 h. 备品备件专用工具的材料清单见物核对。 4．交流封闭开关设备安装的工序检验： a.相关土建施工的检验：
首件检验规范流程 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
1、目的：确保生产质量,提高生产效率。 2、适用范围：裁切工序检验作业。 3、职责： 3.1 制造部：负责生产前产品的首件制作及自检的确认 3.2 品质部：负责对首件复核、巡检等进行确认，品质异常的反馈，品质检验结果记录和监督。 4、作业内容： 4.1.检验方式：（外观检验） 眼睛距离待检产品的距离应为300~400mm，在产品的检验上方400~500mm处放置一盏20~40瓦的冷白色的荧光灯，产品与检验员视线成45度角，产品平放光台上进行检验；如图: 4.2.抽样频率： 4.2.1首件：制造部作业员或带班负责对裁切设备进行调试和生产参数的设置，制作合格 首件（5PCS），然后将合格首件交由IPQC确认，IPQC根据工程规格书、SOP、SIP要求 进行确认合格后，首件确认内容包括生产参数、产品尺寸、性能、外观等，首件确认 每次5片（如生产产品为大张，则1大张为1片），检验结果合格后方可正式生产。 4.2.2 巡检：制程IPQC需不定时对生产出的产品进行巡检，巡检频率1小时内至少需做一 次巡检；巡检时抽检数量可依据生产产品数量多少及产品特性决定，每次抽检数量至 少为5-10片，抽检数量可以适度增加，但不可低于SIP规定检验数量。 4.2.3如生产产品有客户特别要求，则按客户特别要求执行首件检验及巡检。 4.3.首件确认: 4.3.1.裁切操作人员或带班在切割前首先要确认裁切设备各部件运转是否正常，设备工作 台面是否有尘埃或杂物,以免刮伤、污染材料表面； 4.3.2 裁切操作人员或带班在切割前要对照裁切流程单确认待切割材料编号是否正确； 4.3.3 裁切操作人员或带班在切割前要先制作首件，确认材料编号、型号、规格是否与流 程单相符；检验外观是否正常；IPQC对切割后的效果进行确认，首件合格后方可进 行生产； 4.3.4.镭射切割 1)待生产机种要与《工程规格书》、SOP进行核对，确认其工艺参数设置、图档、材