当前位置:文档之家› 电缆拉丝工艺技术讲义

电缆拉丝工艺技术讲义

电缆拉丝工艺技术讲义
电缆拉丝工艺技术讲义

电缆拉丝工艺技术讲义

一、线材拉伸的基本原理

1.线材的拉伸

线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下,通过模孔发生塑性变形,使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。

2.拉伸的特点

(1)拉伸的线材有较精确的尺寸,表面光洁,断面形状可以多样。

(2)能拉伸大长度和各种直径的线材。

(3)以冷加工为主,拉伸工艺、模具、设备简单,生产效率高。

(4)拉伸能耗较大,变形受一定的限制。

3.拉伸的原理

拉伸属于压力加工范围,拉伸过程中除了产生极少的粉屑外,体积变化甚微,因此拉伸前、后金属的体积基本相等。

4.影响拉伸的因素

(1)铜、铝杆(线)材料。在其他条件相同时,拉铜线比拉铝线的拉伸力大,拉铝线容易断,所以拉铝线时应取较大的安全系数。

(2)材料的抗拉强度。材料的抗拉强度因素很多,如材料的化学成分,压延工艺等,抗拉强度高则拉伸力大。

(3)变形程度。变形程度越大,在模孔变形段长度越长,因而增加了模孔对线的正压力,摩擦力也随之增加,拉伸力也增加。

(4)线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大,拉伸力越大。摩擦系数由线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。

(5)线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。定径区越大,拉伸力也越大。

(6)线模的位臵。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。也是线径及表面质量不达标。(7)外来因素。线材不直,拉线过程中线的抖动,放线阻力,都会增加拉伸力。

二、拉丝设备

1.拉丝机的分类

按模具数量分:单模拉丝机和多模拉丝机。

按工作特性分:滑动式拉丝机和非滑动式拉丝机。

按鼓轮形状分:塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。

按润滑型式分:喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。

按拉制线径分:巨、大、中、小、细、微拉丝机。

2.多模拉丝机的特点

多模拉丝机是线材通过几个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮,而实现拉伸的拉丝机。(1)滑动式连续拉丝机

滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度,并以次而产生摩擦力。

它的优点是总的延伸系数高,加工率大,拉伸速度高,产量大,易于实现自动化、机械化。

它的缺点是在拉线过程中,为了克服线材所产生的摩擦力,要消耗很多的功;对鼓轮表面的磨损很大;对配模的要求严格。

A.圆柱形鼓轮拉丝机

这种拉丝机的特点是各个拉丝机鼓轮的直径相等,且呈直线排列,主要拖动形式为一个电动机带动各级鼓轮,它的优点是穿模方便,停车后可以测量各道次的线材直径,以便控制拉伸的过程。它的缺点是机身较长,而且模子的数量一般不多于9个。

B.卧式塔形鼓轮拉丝机

这种拉丝机应用最为广泛,塔形鼓轮结构,按其塔级多少,可分二级拉丝鼓轮和多级拉丝鼓轮。它的优点是拉丝道次多,设备紧凑,占地面积小。

(2)无滑动式连续拉丝机

非滑动式拉丝机是线材与鼓轮之间没有相对的滑动,线材拉伸后缠绕在拉丝鼓轮上,因此中间的鼓轮有双重的作用,即起着拉伸鼓轮的作用,又起着储线为下道模子拉丝的放线作用。比较多的是8、10模拉丝机。

它的优点是:鼓轮和线材表面不易磨损;适于抗张力不大,耐磨性差的铝(铝合金)线的拉制;机构简单,容易制造;由于中间鼓轮上有储存,当某个鼓轮停止转动时,其它鼓轮仍可在短时间内照常工作。

它的缺点是:不能高速拉伸,一般不超过12m/s;不适宜细线的拉伸。

三、拉丝的润滑

1.润滑剂的作用

(1)润滑作用。在变形的金属和模空之间,保持一层润滑膜,避免模具和线材直接接触和粘结,降低摩擦系数,从而减少能量消耗和加工道次,延长模具的使用寿命。

(2)冷却作用。使用冷却的润滑液,可以降低线材和模孔的温度,防止线材温度过高而发生氧化变色,提高线速。

(3)清洗作用。在拉制过程中,不断产生微细的金属粉尘,润滑液不断冲洗模孔,消除金属粉尘在模孔的作用。

2.润滑剂对拉丝的影响因素

(1)浓度。润滑剂的浓度大,提高了它的润滑作用,金属线材与模孔壁的摩擦系数小,相应的摩

擦力也减小,拉伸力随之下降。但是,浓度太大,润滑剂的粘度也随之上升,它的冲洗作用也减小,模孔的金属屑不易带走,造成线材表面质量差。浓度太大,金属屑不会沉淀,悬浮在润滑剂中,反而影响润滑效果。

(2)温度。润滑液的温度过高,失去了它的冷却作用,使金属线材及模具的温度升高,线材氧化变色、模具寿命减低,也影响油脂润滑膜的强度,润滑效果下降。温度过高,润滑剂粘度上升,不利于拉伸。

(3)清洁度。润滑剂中混入酸类物质,会造成润滑剂分层,失去润滑效果。润滑剂中含碱量增加,对拉伸后的金属线材产生腐蚀的危害。润滑剂中有固体杂质,影响设备的润滑系统,造成润滑液供应不足,减小了润滑剂起到的作用。

3.对润滑剂的基本要求

(1)粘附性好,润滑剂能有效地粘附在拉制线材的表面上。

(2)能承受线材与模具之间的高压,热稳定性好。

(3)没有腐蚀作用。

(4)冷却效果好。

(5)没有刺激的气味。

(6)拉制后易于除去。

4.拉丝润滑方式

(1)单个模槽分散润滑

主要用于一次拉丝机或无滑动的积储式多模拉丝机,它对润滑剂的形态无限制。通过模槽内的循环水起到冷却的作用。由于模槽是敞开式的,可以直接观察润滑剂情况,便于调整。但是容易弄脏设备和场地。

(2)浸入式润滑

采用乳液壮和液体油状的润滑剂,适用于滑动式连续拉丝机。润滑剂盛装在拉丝机的专用槽内,鼓轮、线段、模具都浸入在润滑剂中,结构简单,能保证模具、鼓轮、线材的连续润滑和冷却。它的缺点是:拉丝过程中产生的金属屑没有沉淀的可能,不断被带进模孔和鼓轮上,影响模具和鼓

轮的寿命,也影响线材表面的质量。润滑掖槽需要有冷却装臵,防止润滑液温度过高。

(3)循环式润滑系统

在滑动式连续拉丝机上,保证润滑液有固定的成分和一定的温度,可以单机使用,也可以数台拉丝机集中使用。它的优点是润滑液里的金属屑可以得到充分的沉淀,定期的清理,能保证润滑液的清洁度。它的缺点是要不定期对润滑液进行分析,适时补充润滑剂。

四、拉丝模具

1.模具的种类和应用

(1)硬质合金模,它的优点是:耐磨性好;粘附性小;抛光性好;摩擦系数小;抗腐蚀性高。(2)钻石模,由于天然钻石模价格昂贵,非常脆弱,主要用于细微线的拉制。

(3)聚晶模(人造钻石),与天然钻石一样的高硬度和高耐磨性,主要用于小拉丝机的中间模。(4)钢模,修制容易,价格低廉,但硬度和耐磨性比较差,寿命低,主要用于生产量小,拉大截面的型线。

2.模具的结构尺寸

拉丝模具的模孔,有四个部分组成:

(1)入口润滑区:带有圆弧,便于线材进入工作区。

(2)工作区:金属拉伸时产生塑性变形,线材截面压缩减小。

(3)定径区:保证线材尺寸与形状精确和均一,延长模具的使用寿命。

(4)出口区:出线端,防止停车时出现竹节刮伤和定径区出口处的崩裂。

3.拉丝对模具的要求

(1)模孔的各个区域应该光滑,不得有裂纹和凹坑的存在。(2)模孔的中心线要垂直于模具的端面。

(3)工作区、定径区在修磨后必须要抛光。

电缆拉丝过程中异常原因分析与解决办法

1.断线

2.尺寸形状不正确

3.擦伤、碰伤、刮伤

4.起皮、麻坑、三角口、毛刺

5.波纹、蛇形

6.线材上有连续的划痕

7.氧化、水渍、油污

8.收排线满、偏、乱、紧、松

9.性能不合格

电缆装铠工艺

一、电缆外护层的类型、作用、型号、结构和使用特点

1、电缆外护层的分类

电缆护层一般可分为内护层和外护层两类,紧包在电缆绝缘层上的护套称为内护层,内护层外面

的复盖物则称为外护层。

2、电缆外护层的作用

外护层主要由内衬层、装甲层及外被层组成。

(1)内衬层

作用:在装铠层过程中,防止内护层被铠装层碰伤;在敷设运行中,可以抵御外界腐蚀介质的侵入,防止金属护套(内护层)与外界腐蚀介质的接触,处延长电缆的使用寿命。

(2)铠装层

作用:防止电缆在敷设过程中或运行过程中遭到可能遇到的机械损伤,以确保内护层有完整性,并可以承受一定的外力作用。

(3)外被层

作用:主要是保护铠装层,防止铠装层在敷设过程中受到损伤。由塑料护套组成的外被层可以防止铠装层在运行过程中受到腐蚀。

电缆护层是保证电缆长期保持优良电气性能的,一旦护层损伤,电缆就会发生故障,不能继续运

行,因此电缆的使用寿命在很大程度上依赖于电缆护层的寿命,面电缆护层的寿命在很大程度上取决于护层的制造质量。

3、各种外护层的结构

(1)金属套通用电缆外护套结构

(2)非金属套通用电缆外护层结构

(3)铅套充油电缆外护层结构

(4)钢管电缆外护层

表1 非金属套通用电缆外护层的结构

4、电缆护层的用途

表2 非金属套电缆通用外护层的使用范围

电缆装铠工艺

二、电缆外护层常用材料

电缆外护层常用的材料基本上有四大类,纤维材料、金属材料、塑料。

1、纤维材料

(1)纸:用厚度为0.12mm的电缆纸切制而成。

(2)麻:用黄麻制造而成的电缆麻。

2、金属材料

外护层中使用的金属材料主要是钢带、钢丝、铝带(铝合金带)等。

(1)钢带

钢带有冷轧钢带,涂漆钢带和镀锌钢带。

1)冷轧钢带

是用热轧钢带经冷轧而成,主要供作加工电缆铠装层的涂漆钢带和镀锌钢带用。

表3 铠装电缆用冷轧钢带的尺寸及允许偏差

2)涂漆钢带

采用浸涂法或电泳法在冷轧钢带上形成漆膜而制成。规格和尺寸与冷轧钢带相同。涂漆钢带的抗拉强度应不小于300N/mm2,伸度率应不小于20%。

涂漆钢带的漆膜质量应符合表4。

表4 涂漆钢带的漆膜质量

3)镀锌钢带

镀锌钢带是用冷轧钢带镀上锌层制成。方法有热镀(R)和电镀(D)。

钢带的规格尺寸、力学性能与冷轧钢带相同。

钢带镀锌层应均匀完整,不得有锌层剥落、裂纹、锈蚀和漏镀,但允许存在个别漏镀点等缺陷。镀锌钢带锌层重量见表5。

表5 铠装电缆用镀锌钢带的锌层重量

(2)钢丝

铠装用镀锌钢丝是由低碳钢热轧圆盘条制成。铠装电缆用镀锌钢丝的规格和尺寸见表6。表6 铠装用镀锌钢丝的规格尺寸

铠装电缆用镀锌钢丝锌层质量见表7。

表7 铠装电缆用镀锌钢丝锌层的质量

镀锌钢丝经硫酸铜溶液试验后的镀锌钢丝表面,不应出现用棉花或净布控擦不掉的、光亮的金属铜;经缠绕试验后,锌层不应发生破裂或脱层。

镀锌层应均匀,不应有裂缝、斑疤和没有镀锌之处。允许有个别的锌层堆积,但使钢丝增大的值应不超过直径公差的15倍。

为保证钢丝的力学强度,成捆或成盘的钢丝均由一根组成,不应有断头与镀锌后的电接头,成捆钢丝不应卷绕过紧及弯折。 3 塑料

聚乙烯和聚氯乙烯。 三 装铠工艺

1 装铠前的准备工作

电缆装铠前按计划工单,首先核对半成品责任卡,并对半成品规格、电缆外径、表面质量等进行测量及检查,凡发现不符合要求的半成品均不可进行加工,然后半成品责任卡上的型号,按工艺规定调整钢带和选配模具。模孔直径较电缆缆芯直径大1~4mm 。 2 装铠的质量要求和操作工艺 (1)钢带绕包的质量

绕包型内衬层要求绕包平整,消除重合,否则将造成电缆缆径不匀。

两层钢带均为间

隙绕包,绕包的方向为右向,绕包应紧而平服,上下两层钢带的重叠应不少于钢带宽度的1/4,间隙一般为所用钢带宽度的1/3。 钢带规格的选用见表8。 表8 铠装金属带标称厚度

钢带绕包头的张力调节是铠装的重要操作,张力均匀是确保铠装质量的关键,要求两个钢带盘张力均匀一致,否则造成缆芯摇摆,严重时将因此切伤缆芯,且要求钢带放出张力自始至终一致,否则出现结构变形和外径不匀。

钢带接头要平整、牢固,接头的边缘部分不得有毛刺、尖角翘起等现象。钢带复绕应紧密,在复绕过程中应剔除有夹层、毛刺、砂孔、锈蚀缺陷的钢带。

(2)钢丝绕包质量

钢丝绕包必须排列紧密、整齐,不得有跳线、重叠、不应有大于一根钢丝直径的间隙,如有钢丝凸起或有大于一根钢丝直径的间隙时,可用调节钢丝绕包节距的办法加以调整。

钢丝绕包节距应为绕包闪前电缆直径的7~12倍,绕包方向为左向。

钢丝接头要平整、牢固、焊接处经反复弯曲检查,以防虚焊,焊接处如有毛刺或凸起之尖角,必须锉平。钢丝线盘的张力应随时检查,务各线盘的张力应均匀一致,不得有过紧或过松情况出现。钢丝复绕要紧密,排线要平齐,不可有单边或鼓形的线盘出现,复绕用的线盘就应用平整完好的铁盘,以防止复绕过程中擦伤钢丝的锌层。

钢丝规格的选用见表9。

表9 钢丝规格的选用

四废次品的类型及产生原因

1 钢带缺陷

钢带绕包的缺陷主要有以下几种:1)内衬层被损坏,造成的原因是钢带卷边、裂口,两钢带盘张力不一致形成缆芯的摇摆,两钢带盘放带张力过大,钢带焊接不好有尖角等;2)钢带间隙超过标准,造成的原因是节距齿轮配错、钢带宽度过窄、电缆实际外径超过标准、收线和牵引不同步使电缆的钢带间隙起动;3)钢带漏包,造成的原因是钢带张力未调整好、电缆配模过大、钢带绕包角不合适;4)钢带重叠率过大,造成的原因是钢带宽度过大、电缆外径过小、牵引速度过小。

2 钢丝缺陷

钢丝铠装的缺陷主要有以下几种:1)内衬层被损坏,造成的原因是钢丝接头不好、内衬层损坏;2)钢丝跳线、凸起、有间隙,造成的原因是钢丝排列不均匀、张力控制不好、钢丝弯曲、电缆外径不匀;3)钢丝锌层刮落,造成的原因是分线板、穿线模、穿线孔等有槽,并线模过小等。

电力电缆生产工艺流程图上课讲义

电力电缆生产工艺流 程图

仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢2 电力电缆制作工艺流程示意图 1非铠装型低压电力电缆 2铠装型低压电力电缆 单线 -------- ? 检验 导电线芯 — 直流由阳试 F 1 --- 内衬层 ------ V ----------- 绝缘电阻试— 亠 成缆绞合、 —绝缘挤出—— ■ 钢带铠装_LN 挤包外护套I J 电缆标识_ 1出厂电压试 成品包装复绕出厂检 单线 检验 导电线芯 直流电阻试 I 绝缘电阻试验 缆芯绞合、句(带及埴 绝缘挤出 挤包外护套

仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除 谢谢3 3低压变频电力电缆 4耐火非铠装电力电缆 出厂电压试验— ------ ? 复绕出厂检— --- > —成品包装—— 5耐火铠装电力电缆 检验 ------- T 绞制导F 直流电阻试验 ________________________ 1 绕包耐火层 内衬层 ---- __绝缘线芯成缆、填充、包带 --- 挤包绝缘层 铠装层 _______ ~~丨挤包外护套_~T 出厂电压试验j T 复绕出厂检验 成品包装 单线 检验 导电线芯 直流电阻试 总屏蔽层 绝缘电阻试 成纟缆绞合、 绝缘挤出 挤包外护套 电缆标识 检验 挤包外: :户套 F -- *绕包耐 甘火层 挤包绝缘层 绞制导 直流电阻试验 绝缘线芯成缆、填充、包带

6高压非铠装电力电缆 单线 -------- 1检验* 导电线芯■ 直流电阳试 * 挤包外护套— 4-------- 成缆绞合、------ 1 -------- [__金属屏蔽— 4 ------- 内外屏绝缘三戻共电缆标识I ■丨出厂电压试I ■丨复绕出厂检I \ 成品包装 7高压铠装电力电缆 复绕出厂检 挤包外护套电缆标识 铠装层出厂电压试 成品包装 仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢4

电线电缆生产工艺流程

一、电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响 到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废。反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费。 (3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件;电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段。 2.生产工艺门类多、物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料、橡胶、油漆等化工技术;纤维材料的绕包、编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别、品种、规格多,而且数量大。因此,各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时,对废品的分解处理、回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出、存储,各工序半成品的流转到产品的存放、出厂,物料流量大,必须合理布局、动态管理。3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构、性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进。新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进了电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率。 二、电线电缆的主要工艺 电线电缆是通过:拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的,型号规格越复杂,重复性越高。1.拉制 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具(压轮),金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。 拉制工艺分:单丝拉制和绞制拉制。 2.绞制 为了提高电线电缆的柔软度、整体度,让2根以上的单线,按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分:导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。 3.包覆 根据对电线电缆不同的性能要求,采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分: A.挤包:橡胶、塑料、铅、铝等材料。 B.纵包:橡皮、皱纹铝带材料。 C.绕包:带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等,线状的棉纱、丝等纤维材料。 D.?浸涂:绝缘漆、沥青等 三、塑料电线电缆制造的基本工艺流程

电力电缆头制作施工工艺

低压热缩电缆终端头制作安装工艺 1 适用范围 本标准适用于建筑电气安装工程0.6/1KV以下的室内聚氯乙烯绝缘、交联聚氯乙烯绝缘电力电缆终端头的制作安装。 2工艺标准 2.1低压电缆的线间和线对地的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。 2.2电缆接线必须准确,并联运行电缆的型号、规格、长度、相位应一致。 2.3电缆终端头固定牢固,芯线与接线端子压接牢固,接线端子与设备螺栓连接紧密,相序正确,绝缘包扎严密。 2.4 严禁将多芯交流电缆接在同一相上。 3施工要点及注意事项 3.1施工要点 3.1.1主要材料:电缆终端头套、热缩管、接线端子、镀锌螺丝、电缆标牌等。所用材料应符合电压等级及设计要求,并有出厂合格证。 3.1.2机具设备:钢锯、剪线钳、扳手、钢锉、螺丝刀、电工刀、电工钳、斜口钳、液压钳、钢卷尺、1000V兆欧表、万用表、热风枪或喷灯。 3.1.3作业条件:电气设备安装完成及电缆敷设完毕,核对无误;断开所有开关,并用电压表测量电压,确保不带电操作;现场应清洁、干燥、明亮;室外制作电缆头时,应在气候良好的条件下进行,并有防雨、防尘措施。 3.2应注意的质量问题 3.2.1接线端子与芯线截面必须配套,压接时模具与芯线应规格一致,压接数量不得小于3道,避免电缆芯线与接线端子压接不紧固。 3.2.2用电工刀剥皮时,不宜用力过大,电缆绝缘外皮不完全切透,里层电缆皮应撕下,防止损伤电缆芯线。 3.2.3 电缆芯线锯断前应量好尺寸,以芯线能调换相序为宜,防止电缆芯线过长或过短。 3.2.4热缩套管加热收缩时,火焰应慢慢接近材料。加热温度控制在

110~120℃左右,并调整加热火焰呈黄色,从根部沿轴向均匀加热。加热火焰不能停留在一个位置,避免局部烧伤或出现褶皱。 3.3成品保护 3.3.1电缆头制作完毕后,应立即与设备连接,不得乱放,以防损伤。 3.3.2在电缆头附近进行明火作业时,应注意将电缆头保护好,防止将电缆头烧坏或烤伤。 4施工流程 准备工作→电缆绝缘摇测→剥除电缆护套→套电缆分支套管→压接线端子→电缆铠装接地→固定热缩管→连接设备 4.1准备工作:准备材料和工具,核对电缆型号及规格。 4.2电缆绝缘摇测:用1000V兆欧表,对低压电缆进行绝缘摇测,并将测量结果记录在《电缆绝缘电阻测试记录表》。绝缘电阻应大于0.5MΩ,如不符合要求,则检查是否受潮或受损,并进行修复或更换,直至满足要求。摇测完毕后,应将芯线分别对地放电。 4.3剥除电缆护套:绝缘摇测合格后,根据电缆与设备连接的具体尺寸,确定剥除长度,剥除外护套。(注:所需工具为钢卷尺、电工刀) 图 4.1 剥除电缆外护套示意图 4.4套电缆分支套管:选用与电缆规格、型号相适应的热缩分支套管,套入线芯根部,均匀加热使套管收缩。(注:所需工具为喷灯或热风枪)

电缆挤塑工艺学大全复习进程

电缆挤塑工艺学习 任中义 工艺 塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越,具有良好的加工工艺性能,尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点,所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生查而言,产品规格的差异,挤制部件的不同,往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲,各种产品,各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的,下面以一般为主,个别为辅对挤塑原理、工艺与模具类型进行介绍。 第1节塑料的挤制 塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是:利用特定形状的螺杆,在加热的机筒中旋转,将由料斗中送来的塑料向前挤压,使塑料均匀的塑化(即熔融),通过机头和不同形状的模具,使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层,挤包在线芯和电缆上。 1. 塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的,挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前,要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物,然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中,装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中,在旋转螺杆的推力作用下,不断向前推进,从预热段开始逐渐的向均化段运动;同时,塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用,并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态,在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下,塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体,再经由螺杆的推动或搅拌,将完全塑化好的塑料推入机头;到达机头的料流,经模芯和模套间的环形间隙,从模套口挤出,挤包于导体或线芯周围,形成连续密实的绝缘层或护套层,然后经冷却和固化,制成电线电缆产品。 2. 挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程,即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上,人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程,人为的分成不同阶段,即为:塑化阶段(塑料的混合、熔融和均化);成型阶段(塑料的挤压成型);定型阶段(塑料层的冷却和固化)。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的,经过螺杆的旋转作用,使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面:一是机筒外部的电加热;二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的,当正常开车后,热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。 第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的,由于螺杆旋转和压力作用,把粘流体推向机头,经机头内的模具,使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料,并包覆在线芯或导体外。

电线电缆制造流程概述

电线电缆制造流程概述内部编号:(YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128)

电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。机电产品通常采用将另件装配成部件、多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量。电线电缆是以长度为基本计量单位。所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘、屏蔽、、成缆、护层等而制成电线电缆产品。产品结构越复杂,叠加的层次就越多。 一、电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废。反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费。 (3)质量管理

大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件;电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段。 2.生产工艺门类多、物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料、橡胶、油漆等化工技术;纤维材料的绕包、编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别、品种、规格多,而且数量大。因此,各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时,对废品的分解处理、回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出、存储,各工序半成品的流转到产品的存放、出厂,物料流量大,必须合理布局、动态管理。 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构、性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。

电线电缆挤塑工序培训

电线电缆挤塑工序培训 影响挤塑质量的主要因素分析 本次培训课程提纲 挤塑工序是电线电缆生产过程中极重要的工序之一,生产过程中经常会出现各种各样的问题。是我公司关键工序,也是我公司主要的控制工序。现总结挤出工序经常出现的问题如下: 一、焦烧 二、塑化不良 三、疙瘩一、焦烧 四、塑料层正负超差 五、电缆外径粗细不均和竹节形 六、合胶缝不好 七、其它缺陷 一、焦烧 1、焦烧的现象 (1)温度反应超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。 (2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。 (3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。 (4)合胶缝处有连续气孔。 2、产生焦烧的原因 (1)温度控制超高造成塑料焦烧。 (2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。 (3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。 (4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。 (5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。 (6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。 (7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧 3、排除焦烧的方法 (1)经常地检查加温系统是否正常。 (2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。 (3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。 (4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。 (5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。

(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。 二、塑化不良 1、塑化不良的现象 (1)塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。 (2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。 (3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。 (4)塑料的合胶缝合得不好,有一条明显的痕迹。 2、塑化不良产生的原因 (1)温度控制过低或控制得不合适。 (2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。 (3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太 快,塑料没有完全达到塑化。 (4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身 存在质量问题。 3、排除塑化不良的方法 (1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适 当的把温度调高。 (2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。 (3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和致密性。 (4)选配模具时,模套适当配小些,加强出胶 口的压力。 三、疙瘩 1、产生疙瘩的现象 (1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。 (2)焦烧产生疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。 (3)杂质疙瘩,在塑料表面有杂质。切片的疙瘩里面是熟胶。 (4)塑化不良产生塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。 3、排除疙瘩的方法 (1)塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。 (2)加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要立即清理机头,把螺杆内的存胶跑净。 (3)发现温度超高要立即适当降低温度,如果效果不见好,要立即清洗机头和螺杆,排除焦烧物。 (4)出现树脂疙瘩和塑化不良和疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度 四、塑料层正负超差 1、产生超差的现象 (1)螺杆和牵引的速度不稳,电流表或电压表左右摆动,因此影响电缆外径,产生塑料层偏差。 (2)半成品质量有问题,如钢带或塑料带绕包的松,产生凸凹不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。 (3)温度控制超高,造成挤出量减少,使电缆的外径突然变细,塑料层变薄,形成负差。

电缆成缆工艺讲义

电缆成缆工艺讲义 一、成缆的目的 电缆是用来传输电能或控制信号的。电力设备用电多数是用多相电源,所以电力电缆是多芯的,常用三相电源的三芯电缆或四芯电缆(其中有一芯作为地线)。控制电缆主要是用于控制设备的线路,控制电缆需要的根数一般很多,因此控制电缆往往做成多芯的。这样不仅使用方便、经济,而且使用三相电源送电的三相电缆成缆在一起,可以使三相磁场抵消,减少损耗。因此,在成缆工序中,是将二芯、三芯,甚至是 几十芯绞合在一起。组成多芯电缆。这种将绝缘线芯按一定的规则绞合在一起,包括绞合时线芯间空隙的填充和在成缆上的包带过程,叫做成缆。 成缆时,绝缘线芯的绞合形式是采用同心层正规绞合,绝缘线芯直径相同的成缆叫做对称成缆,绝缘线芯直径不同的成缆叫做非对称成缆。 虽然根据需要根数的绝缘线芯绞合在一起的电缆,使用方便经济,但有些电缆是不成缆的,如高压电缆等,这是为了避免结构太大而笨重和技术设备上的原因,制造成单芯电缆。 二、成缆绝缘线芯及其它原材料 1. 从成缆使用材料上分类 <懷怦绝缢 "绝缘线芯1 ???? I?? ? C ?? Iu它廩材補SCft 包帯??s? I其它包■ 2. 成缆各辅料的作用 a. 包带:包带都有将绞合线缆扎紧、包缚成形的作用,同时根据包带材料不同还具有其他特殊作用,如玻纤带有一定的耐火作用。 b. 填充:填充都有使成缆后电缆外形圆整,不易变形的作用,同时根据填充材料的不同还有其它特殊作用, 如阻燃填充有阻燃的作用。 3. 从成缆结构来看 a.由绝缘线芯数的多少,可将成缆分为:两芯,3芯,4芯,5芯,多芯成缆;

b. 由绝缘线芯数的几何形状,可将成缆分为:圆形线芯,扇形线芯,瓦形 +方形,平扇+方形,扇形+圆形等 绝缘线芯成缆。 c. 我公司生产的电缆主要有两芯,三芯等截面圆形电缆,三芯等截面扇形电缆,四芯、5芯等截面扇形电缆,3+1小扇形电缆,3+1大扇形电缆,4+1芯电缆, 以及2芯到37芯的控制电缆。 我公司电力电缆结构示意图如下: 三、成缆的基本工艺参数 2. 绞合方向:成缆绞合方向有左向右向之分,区别的方法即:将绝缘线芯成缆后,水平放置向前看,如果是左旋为左向,右旋为右向,电缆最外层成缆应为右向。 绞合方向的判定方式如下图: * I' ■ J IIFJl τ

2020年(电力行业)电线电缆挤塑工艺

(电力行业)电线电缆挤塑 工艺

电线电缆挤塑工艺 第一章,绪论5 第一节电线电缆在社会生活中的作用 第二节电线电缆产品的分类 一,电线电缆产品的应用领域 二,电线电缆产品的分类方法 三,电线电缆的产品型号 第三节,电线电缆产品制造工艺特点 第四节,塑料绝缘电线电缆 一、塑料绝缘电线电缆的分类 二、塑料绝缘电线电缆的基本结构 三、塑料绝缘电线电缆的发展趋势 第二章,挤出用材料和半成品15第一节,塑料材料 一、聚氯乙烯 二、聚乙烯 三,交联聚乙烯 四,泡沫聚乙烯 五,氟塑料 六,聚丙烯

七,热塑性聚氨酯塑料 八,聚酰胺 第二节、导体 一,电工圆铜线 二,塑料电线电缆用导电线芯 三、半成品缆芯 第三章,挤塑设备和辅助设备25 第一节,塑料挤出生产线 一,塑料挤出机 二,放线装置 三,校直装置 四,预热装置 五,定型冷却系统 六,火花试验机 七,外径测量系统和电缆干燥装置 八,计米印字装置 九,牵引装置 十,收排线装置 十一,其它辅助装置 十二,控制系统 第二节,塑料挤出机螺杆 一,螺杆的类型

二,螺杆的主要参数 三,挤出机螺杆的分段及各区段的基本职能 四,螺杆的维护保养 五,几种新型螺杆 第四章,工装模具和选择40 第一节,挤塑模具设计和选配 一,挤出模具的组合类型 二,模具尺寸的选用 三,挤管模具配模系数和拉伸比 第二节,盘具选用 第五章,挤出理论和工艺46第一节,热塑性塑料的三态变化 第二节,塑料在挤出机中的运动过程 一,塑料挤出过程 二,挤出过程的三个阶段 三,塑化阶段塑料流动的变化 四.挤出过程中塑料的流动状态 五,挤出量 六,挤出质量 七,挤出理论的研究 第三节物理发泡绝缘工艺

电缆成缆工艺讲义优选稿

电缆成缆工艺讲义 集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)

电缆成缆工艺讲义一、成缆的目的 电缆是用来传输电能或控制信号的。电力设备用电多数是用多相电源,所以电力电缆是多芯的,常用三相电源的三芯电缆或四芯电缆(其中有一芯作为地线)。控制电缆主要是用于控制设备的线路,控制电缆需要的根数一般很多,因此控制电缆往往做成多芯的。这样不仅使用方便、经济,而且使用三相电源送电的三相电缆成缆在一起,可以使三相磁场抵消,减少损耗。因此,在成缆工序中,是将二芯、三芯,甚至是几十芯绞合在一起。组成多芯电缆。这种将绝缘线芯按一定的规则绞合在一起,包括绞合时线芯间空隙的填充和在成缆上的包带过程,叫做成缆。成缆时,绝缘线芯的绞合形式是采用同心层正规绞合,绝缘线芯直径相同的成缆叫做对称成缆,绝缘线芯直径不同的成缆叫做非对称成缆。 虽然根据需要根数的绝缘线芯绞合在一起的电缆,使用方便经济,但有些电缆是不成缆的,如高压电缆等,这是为了避免结构太大而笨重和技术设备上的原因,制造成单芯电缆。 二、成缆绝缘线芯及其它原材料 1.从成缆使用材料上分类 2.成缆各辅料的作用 a.包带:包带都有将绞合线缆扎紧、包缚成形的作用,同时根据包带材料不同还具有其他特殊作用,如玻纤带有一定的耐火作用。

b.填充:填充都有使成缆后电缆外形圆整,不易变形的作用,同时根据填充材料的不同还有其它特殊作用,如阻燃填充有阻燃的作用。 3. 从成缆结构来看 a.由绝缘线芯数的多少,可将成缆分为:两芯,3芯,4芯,5芯,多芯成缆; b.由绝缘线芯数的几何形状,可将成缆分为:圆形线芯,扇形线芯,瓦形+方形,平扇+方形,扇形+圆形等绝缘线芯成缆。 c.我公司生产的电缆主要有两芯,三芯等截面圆形电缆,三芯等截面扇形电缆,四芯、5芯等截面扇形电缆,3+1小扇形电缆,3+1大扇形电缆,4+1芯电缆, 以及2芯到37芯的控制电缆。 我公司电力电缆结构示意图如下: 三、成缆的基本工艺参数 2.绞合方向:成缆绞合方向有左向右向之分,区别的方法即:将绝缘线芯成缆后,水平放置向前看,如果是左旋为左向,右旋为右向,电缆最外层成缆应为右向。 绞合方向的判定方式如下图: 四指沿着电缆线芯轴的方向,拇指与绞线方向一致,若与左手相同为左向,与右手相同为右向。

电线电缆挤塑工艺技术

电缆工艺之塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是:利用特定形状的螺杆,在加热的机筒中旋转,将由料斗中送来的塑料向前挤压,使塑料均匀的塑化(即熔融),通过机头和不同形状的模具,使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层,挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程:电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的,挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前,要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物,然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中,装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中,在旋转螺杆的推力作用下,不断向前推进,从预热段开始逐渐的向均化段运动;同时,塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用,并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态,在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下,塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体,再经由螺杆的推动或搅拌,将完全塑化好的塑料推入机头;到达机头的料流,经模芯和模套间的环形间隙,从模套口挤出,挤包于导体或线芯周围,形成连续密实的绝缘层或护套层,然后经冷却和固化,制成电线电缆产品。挤出过程的三个阶段:塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程,即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上,人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程,人为的分成不同阶段,即为:塑化阶段(塑料的混合、熔融和均化);成型阶段(塑料的挤压成型);定型阶段(塑料层的冷却和固化)。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的,经过螺杆的旋转作用,使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量

电线电缆的制造工艺及所需主要设备

电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。机电产品通常采用将另件装配成部件、多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量。电线电缆是以长度为基本计量单位。所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘、屏蔽、成缆、护层等而制成电线电缆产品。产品结构越复杂,叠加的层次就越多。 一、电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式,大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 (2)生产组织管理生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废。反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费 3)质量管理大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件;电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆。它无法拆开重装。电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段。 2.生产工艺门类多、物料流量大电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料、橡胶、油漆等化工技术;纤维材料的绕包、编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。电线电缆制造所用的各种材料,不但类别、品种、规格多,而且数量大。因此,各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时,对废品的分解处理、回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理、重视节约工作。电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出、存储,各工序半成品的流转到产品的存放、出厂,物料流量大,必须合理布局、动态管理。 3.专用设备多电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构、性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进。新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进了电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和

电缆挤出工艺学

挤塑工艺 塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越,具有良好的加工工艺性能,尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点,所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生查而言,产品规格的差异,挤制部件的不同,往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲,各种产品,各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的,下面以一般为主,个别为辅对挤塑原理、工 艺与模具类型进行介绍。 第1节塑料的挤制 塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是:利用特定形状的螺杆,在加热的机筒中旋转,将由料斗中送来的塑料向前挤压,使塑料均匀的塑化(即熔融),通过机头和不同形状的模具,使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层,挤包在线芯和电缆 上。 1. 塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的,挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前,要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物,然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中,装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中,在旋转螺杆的推力作用下,不断向前推进,从预热段开始逐渐的向均化段运动;同时,塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用,并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态,在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下,塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体,再经由螺杆的推动或搅拌,将完全塑化好的塑料推入机头;到达机头的料流,经模芯和模套间的环形间隙,从模套口挤出,挤包于导体或线芯周围,形成连续密实的绝缘层或护套层,然后经冷却和固化,制成电线电缆产品。 2. 挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程,即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实

电力电缆讲义授课内容

广东拓奇电气专业讲课内容 主讲人:冯吉全 时间:2005.5.30 地点:生活区学习室 电力电缆培训讲义(初稿) 一、电缆的选用 第一节概述 1、为什么要用电力电缆? 把发电厂发出的电能输送到变电所、配电所及各种用户,就需要用架空线或电缆。用于电力传输和分配的电缆,称为电力电缆。 在建筑物和居民密集的地区,道路两侧空间有限,不允许架设灯杆和架空线,在这种情况下就需要用地下电缆代替;在发电厂或变电所中,要引出很多的架空线路,往往也因空间不够而受到限制,也需用电缆代替架空线输送电能。 优点: (1)占地小,作地下敷设不占地面空间,不受路面建筑物的影响,易于在城市供电,也不需在路面架设杆塔和导线,使市容整齐美观; (2)对人身比较安全; (3)供电可靠,不受外界的影响,不会产生如雷电、风害、挂冰、风筝和鸟害等造成架空线的短路和接地等故障; (4)作地下敷设,比较隐蔽,易于备战; (5)运行比较简单方便,维护工作量少,费用低; (6)电缆的电容较大,有利于提高电力系统的功率因数。 2、电力电缆有哪几种? (1)按照绝缘材料分类: 油纸绝缘:粘性浸渍纸绝缘型(统包型;分相屏蔽型);不滴流浸渍纸绝缘型(统包型;分相屏蔽型); 有油压,油浸渍纸绝缘型(自容式充油电缆;钢管充油电缆);有气压,粘性浸渍纸绝缘 型(自容式充气电缆;钢管充气电缆)。 塑料绝缘:聚氯乙稀绝缘型;聚乙烯绝缘型;交联聚乙烯绝缘型。 橡胶绝缘:天然橡胶绝缘型;乙丙橡胶绝缘型。 (2)按传输电能形式分类:交流电缆和直流电缆。 (3)按照结构特征分类: 统包型(线芯成缆后,在外包有统包绝缘,并置于同一内护套内); 分相型(主要是分相屏蔽,一般用在10~35千伏,有油纸绝缘和塑料绝缘); 钢管型(电缆绝缘外有钢管护套,分钢管充油、充气电缆和钢管油压式、气压式电缆); 扁平型(三芯电缆的外形呈扁平状,一般用于大长度海底电缆); 自容型(护套内部有压力的电缆,分自容式充油电缆和充气电缆)。 现将几种电力电缆的主要特点分别叙述如下: 一、油纸绝缘电缆: (一)粘性浸渍纸绝缘电力电缆: 1.成本低,工作寿命长; 2.结构简单,制造方便; 3.绝缘材料来源充足; 4.易于安装维护; 5. 油易淌流,不利于作高落差敷设;6.允许工作场强较低,不易作高电压电力传输。 (二)不滴流浸渍纸绝缘电力电缆:

聚四氟乙烯绝缘电线挤出工艺简介_(DEMO)

聚四氟乙烯及电线挤出工艺

聚四氟乙烯及电线挤出工艺 目录 第一节聚四氟乙烯材料介绍 1聚四氟乙烯: 2聚四氟乙烯的种类及用途 3聚四氟乙烯的结构特点 4聚四氟乙烯的性能 4.1物理性能 4.2聚四氟乙烯电绝缘性能 4.2.1PTFE绝缘电线的电特性 4.2.1.1不同频率下的介电常数 4.2.1.2不同频率下的介质损耗 4.2.1.3绝缘电阻 4.2.1.4击穿场强 4.2.1.5抗电弧能力 4.3耐热性 4.4耐化学稳定性 4.5力学性能 4.6耐湿性和耐水性 4.7耐气候性 4.8耐辐照性 4.9其他性能 5聚四氟乙烯在电线电缆中应用 第二节聚四氟乙烯绝缘电线挤出材料选用1原材料的选择 1.1聚四氟乙烯树脂粉 1.2助推剂 1.3着色剂 1.3.1糊状着色剂 1.3. 2.粉状着色剂 2.原材料的保管和处理 第三节聚四氟乙烯绝缘电线挤出工艺流程1.工艺流程图 2工序 2.1工序一:过筛与计量 2.2工序二:混合 2.3工序三:熟化 2.4工序四:预压 2.5工序五:推挤绝缘 2.5.1挤压装置: 2.5.2模具

2.5.2.1阳模 2.5.2.2阴模 2.5.3推机绝缘 2.6工序六:烘干,烧结,冷却 2.6.1烘干 2.6.2烧结 2.6.3冷却 2.6.4温度曲线 2.7主要工艺参数示例 2.8聚四氟乙烯绝缘电线常出现的质量问题及解决方法第四节安全注意事项及劳动纪律 1材料使用安全规定 2劳动纪律及安全生产规定

聚四氟乙烯及电线挤出工艺简介 第一节 聚四氟乙烯材料介绍 1聚四氟乙烯: 聚四氟乙烯简称F-4,英文名称Polyterafluoroethylene(PTFE 或TFE),是一种工程材料,它具有其他各种工程塑料的特点,而其优异性能是其他各种工程塑料所不可比拟的;它的广泛的频率范围及高低温使用范围、优异的化学稳定性,高的电绝缘性,突出的表面不粘性,良好的润滑以及耐大气老化性能,使聚四氟乙烯在解决工业各部门的有关技术中,属于其他塑料之上. 2聚四氟乙烯的种类及用途 聚四氟乙烯按聚合方法的不同,分为悬浮聚四氟乙烯和分散聚四氟乙烯两大类.悬浮聚四氟乙烯树脂系白色粉末,颗粒较大,经适当的后处理,可得到不同颗粒度的粉末.这种粉状树脂用于模压,压延加工成型,而不直接用于电线电缆的生产。用于电线电缆绝缘时,应将悬浮聚四氟乙烯模压,烧结成圆柱型坯料,再在车床上车削成聚四氟乙烯薄膜。这种薄膜又称熟料带,供电线电缆绕包绝缘用。分散聚四氟乙烯又分为粉末和浓缩分散液两种型态。其中:粉状分散树脂在加入一定量的助剂(如石油醚)及填料(如石英粉)经混合后,专供推压成型,适用于电线电缆等薄壁制品的推压加工,在目前电线生产中应用较多:也可将粉状分散树脂推压成型,然后滚压成薄膜(又称生料带)供细线径电线绝缘或电线护套绕包用。聚四氟乙烯浓缩分散液主要供浸渍多孔材料(如石棉,玻璃,纤维编织)及粉末冶金法制成的金属轴承的表面涂层用。聚四氟乙烯绝缘电磁线及耐高温电线的玻璃纤维编织层就是聚四氟乙烯浓缩液涂制用的。 3聚四氟乙烯的结构特点 聚四氟乙烯由四氟乙烯聚合而成,其分子结构为: 聚四氟乙烯是分子结构完全对称的无枝化线性聚合物,密度为(2.280~2.295)g/cm 3结晶度达93%~98%,几乎是一个完全结晶的聚合物。 在已知的高分子键中,C-F 键是最牢固的键之一,键能高达460Kj/mol ,大分子主碳键的周围被氟原子的紧密的保卫着,使C-C 键不受一般活泼分子的侵袭。此外,氟原子体积较大,相互排斥,整个大分子链呈螺旋状,在大分子的主链上具有对称的氟原子,所以电性中和,整个分子不带极性。这种结构的特殊性使聚四氟乙烯具有优良的耐热性,耐化学药品性和耐溶剂的稳定性,高电绝缘性,表面不粘性,和润滑性等,并具有极高的熔融粘度。 4聚四氟乙烯的性能 4.1物理性能 聚四氟乙烯是一种高结晶度的聚合物,它的螺旋状结晶的晶格距离变化在19℃.29℃和327℃有转折点,即晶体在这三个温度上下,其体积会发生突变。因此,19℃和327℃这两个温度的转变点,对聚四氟乙烯的加工工艺来说是很 n F F F F C C

电缆绞制讲义

电缆绞制讲义 一.绞线的目的: 1.采用单根导线不易弯曲,柔软性差,给生产、运输、安装、敷设和使用都带来了困难。 2.由于单根导线截面大,涡流损耗大,影响输电效果。 3.目的:保证电气性能上有一定截面;力学性能上有一定的柔软性。 二.绞线的优点: 1.柔软性好 2.稳定性好 3.可靠性好 4.强度高 三. 绞线的分类及用途: 1.普通绞线: 铝绞线(LJ):优点:导体重量轻,导电性好。用途:应用于受力较小的架空电力线路的配电线。 硬铜绞线(TJ):优点:电气性能优越;用途:架空输电线路。 铝合金绞线(LH A J):优点:抗拉强度高,导电率较铝绞线低10%。用途:冰川、山区、丘陵等地。 铝包钢绞线:优点:抗拉强度高。用途:大跨越线路。 2.组合绞线: 钢芯铝绞线(LGJ):优点:抗拉强度高。 用途:架空输电线路,配电线路,重冰区及大跨越输电线路。 防腐钢芯铝绞线:优点:防止钢芯腐蚀,提高导线使用寿命。

用途:咸水湖、沿海、工矿区及腐蚀气氛严重地区。 铝包钢芯铝绞线:优点:防止钢芯腐蚀,提高导线使用寿命。降低线损。单位重量减轻,增大了导线跨距。 3.特种绞线: 扩径钢芯铝绞线:优点:增加导线外径,节约有色金属,减少电晕损失。用途:高电压输电及高海拔输电 扩径空心导线:优点:具有较大的导线外径,减少电晕损失,节约有色金属。用途:高压变电站。 消振及间隙型绞线:优点:各绞层分离,能自身减少振动。用途:多风暴地区。 防冰雪绞线:优点:抗冰雪能力强。用途:重冰区地带。 铜电刷线:优点:结构稳定,柔软性良好,采用束绞和复绞而成。用途:电机中的引接线。 裸铜软绞线:特点:采用股线正规绞合、束绞、无复绞或束绞后按正规绞合复绞等形式。用途:连接电机、电器设备部件。 铜编织线:优点:导线柔软。用途:移动电器装备的连接线,也用于汽车,拖拉机蓄电池的连接。 镀铝钢芯铝绞线:特点:镀锌钢丝改为镀铝钢丝。增加抗腐蚀性。用途:用于防腐线路。 耐候绝缘架空线:特点:在LJ和LGJ绞线表面加绝缘层。用途:线路通过林区和城市使用。 导电线芯:特点:大多用油浸纸绝缘和塑料绝缘的电力电缆。 1.硬线芯:用于船用电缆、电力电缆等。 2.软线芯:用于矿用电缆、橡套电缆等。 3.特软电缆:用经常移动的电线电缆线芯及有特殊要求的导电电线电缆。 四.绞合设备 包括笼式绞线机、盘式绞线机、叉式绞线机、框式绞线机、管式绞线机、束线机等。

电缆挤塑工艺基础培训

电缆挤塑工艺基础培训

第一节焦烧 焦烧的现象 温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧.机头的出胶口烟雾大, 有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声.塑料表面出现颗粒状焦烧物。合胶缝处有连续气孔。 产生焦烧的原因 温度控制超高造成塑料焦烧。 螺杆长期使用而没有清洗焦烧物积存随塑料挤出.加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。 停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。 多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。控制温度的仪表 失灵, 造成超高温后焦烧。 排除焦烧的方法 经常的检查加温系统是否正常。 定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。 按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。换模或换 色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧.调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。发现焦烧应立即清理机头和螺杆。 第二节塑化不良 塑化不良地现象 塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。 温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低.塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化

好地小颗粒。塑料的合胶缝合的不好有一条明显的痕迹。 塑化不良产生的原因 温度控制过低或控制的不合适。

塑料中有难塑化的树脂颗粒。 操作方法不当,螺杆和牵引速度太快, 塑料没有完全达到塑化.造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。 排除塑化不良的方法 按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。 要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。 利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。 选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。 第三节疙瘩 产生疙瘩的现象 树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。 焦烧产生的疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。 杂质疙瘩,在塑料表面有杂质,切片的疙瘩里面有杂质。 塑化不良产生的塑料疙瘩, 切片后发现疙瘩里面是熟胶。 产生疙瘩的原因 由于温度控制较低,塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。 塑料质量较差,有难塑化的树脂,这些没有完全塑化就被挤出。 加料时一些杂质被加入料斗内,造成杂质疙瘩。 温度控制超高,造成焦烧,从而产生焦烧疙瘩。 对模压盖没有压紧,进胶后老化变质,出现焦烧疙瘩。

电缆拉丝工艺技术讲义

电缆拉丝工艺技术讲义 一、线材拉伸的基本原理 1.线材的拉伸 线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下,通过模孔发生塑性变形,使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 2.拉伸的特点 (1)拉伸的线材有较精确的尺寸,表面光洁,断面形状可以多样。 (2)能拉伸大长度和各种直径的线材。 (3)以冷加工为主,拉伸工艺、模具、设备简单,生产效率高。 (4)拉伸能耗较大,变形受一定的限制。 3.拉伸的原理 拉伸属于压力加工范围,拉伸过程中除了产生极少的粉屑外,体积变化甚微,因此拉伸前、后金属的体积基本相等。 4.影响拉伸的因素 (1)铜、铝杆(线)材料。在其他条件相同时,拉铜线比拉铝线的拉伸力大,拉铝线容易断,所以拉铝线时应取较大的安全系数。 (2)材料的抗拉强度。材料的抗拉强度因素很多,如材料的化学成分,压延工艺等,抗拉强度高则拉伸力大。 (3)变形程度。变形程度越大,在模孔变形段长度越长,因而增加了模孔对线的正压力,摩擦力也随之增加,拉伸力也增加。 (4)线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大,拉伸力越大。摩擦系数由线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。 (5)线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。定径区越大,拉伸力也越大。 (6)线模的位臵。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。也是线径及表面质量不达标。(7)外来因素。线材不直,拉线过程中线的抖动,放线阻力,都会增加拉伸力。

二、拉丝设备 1.拉丝机的分类 按模具数量分:单模拉丝机和多模拉丝机。 按工作特性分:滑动式拉丝机和非滑动式拉丝机。 按鼓轮形状分:塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。 按润滑型式分:喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。 按拉制线径分:巨、大、中、小、细、微拉丝机。 2.多模拉丝机的特点 多模拉丝机是线材通过几个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮,而实现拉伸的拉丝机。(1)滑动式连续拉丝机 滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度,并以次而产生摩擦力。 它的优点是总的延伸系数高,加工率大,拉伸速度高,产量大,易于实现自动化、机械化。 它的缺点是在拉线过程中,为了克服线材所产生的摩擦力,要消耗很多的功;对鼓轮表面的磨损很大;对配模的要求严格。 A.圆柱形鼓轮拉丝机 这种拉丝机的特点是各个拉丝机鼓轮的直径相等,且呈直线排列,主要拖动形式为一个电动机带动各级鼓轮,它的优点是穿模方便,停车后可以测量各道次的线材直径,以便控制拉伸的过程。它的缺点是机身较长,而且模子的数量一般不多于9个。 B.卧式塔形鼓轮拉丝机 这种拉丝机应用最为广泛,塔形鼓轮结构,按其塔级多少,可分二级拉丝鼓轮和多级拉丝鼓轮。它的优点是拉丝道次多,设备紧凑,占地面积小。

相关主题