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钻(冲)孔灌注桩施工工艺及质量标准

钻(冲)孔灌注桩施工工艺及质量标准
钻(冲)孔灌注桩施工工艺及质量标准

钻(冲)孔灌注桩施工工艺及质量标准

1.1适用范围

钻(冲)孔灌注桩适用于工业及民用建筑中地下水位高的软硬土层。其中泥浆护壁钻孔灌注桩一般适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层;旋挖成孔灌注桩宜用于粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层;冲孔灌注桩除宜用于上述地质情况外,还能穿透旧基础、建筑垃圾填土或大孤石等障碍物,在岩溶发育地区应慎重使用,采用时,应适当加密勘察钻孔。

1.2工艺流程

1.3施工工艺

1、放线定桩位及高程

在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布臵图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心,桩位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开始钻孔。

2、桩机就位

桩机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。

3、埋设护筒

⑴护筒一般由钢板制成,厚度视孔径取4-8mm,护筒内径应大于钻头直径(钻孔桩应大于100mm,冲孔桩应大于200mm),上部宜开设1-2个溢浆孔。

⑵护筒埋设深度:在粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于

1.5m。

⑶护筒顶端高度:采用反循环钻孔时,护筒顶端高度应保证孔内泥浆面高出地下水位2m以上。采用正循环钻孔时,护筒顶端溢出口底边应高于泥浆池面。

⑷护筒埋设:当地下水位在地面以下超过1m时,可采用挖埋法。当地下水位较高进设较困难时,可采用填筑法埋设。护筒位臵应埋设正确和稳定,护筒与孔壁之间应用粘土填实,护筒中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

4、泥浆制备

⑴除能自行造浆的粘性土层外,均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。

⑵泥浆宜用专门搅拌机进行搅拌。在粘土地层钻进时,泥浆可在回转和冲击搅动下自然形成泥浆。泥浆的性能指标应符合现场实际需要。

⑶施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上,在受水位涨落影响时,泥浆面应高出最高水位1.5m以上。

⑷在清孔过程中,应不断臵换泥浆,直至浇注水下混凝土。

⑸浇注混凝土前,孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25;含砂率不得大于8%;粘度不得大于28s。

⑹在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。

⑺废弃的浆、渣应进行处理,不得污染环境。

5、钻(冲)成孔施工

⑴正循环回转钻机成孔

1)钻头回转中心对准护筒中心,偏差不大于20mm,利用钻杆加压的正循环回转钻机,在钻具中应加设扶正器。

2)在粘土层中钻进时,应采用低钻压、快钻速、大泵量的钻进规程,并不断稀释泥浆。

3)在砂层钻进速度快,回转阻力较小因此应采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆,以提高泥浆悬浮,携带砂砾的能力。

4)在碎石土层钻进时,宜采用低档慢速,优质泥浆,慢进尺钻进。

5)加接钻杆,应先将钻具稍提高孔底,待冲洗液循环3-5分钟后,再拧卸加接钻杆。

⑵反循环回转钻机成孔

1)砂石泵起动后应形成正常反循环,才能开启钻进机慢速回转,下放钻头至孔底。

2)当在软土层中钻进时,应根据泥浆补给情况控制钻进速度;在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。

3)钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况,排量减少或出水中含钻渣量太多时应控制钻进速度,防止因循环液密度太大或管道堵塞而中断反循环。

4)钻进时如果孔内出现坍孔、涌砂等异常情况,应立即将钻具提高,控制泵量,保持冲洗液循环,吸除坍塌物和涌砂,同时向孔内输送符合要求的泥浆。

5)钻孔达到要求孔深停钻后,钻具提高孔底50-80mm,维持冲洗液正常反循环清孔,直到符合清孔标准为止。

⑶冲击钻机成孔

(冲击钻机就位成孔)

1)开孔时应低锤密击,表土为淤泥、细砂等软弱土层时,应加粘土块夹小石片反复冲击造壁。孔内泥浆面应保持稳定。

2)在护筒刃脚下2m以内成孔时,采用小冲程1m左右,泥浆比重1.2~1.5,软弱层可加粘土块夹小片石。

3)在粉砂或中粗砂层中成孔时,采用中冲程2-3m,泥浆相对密度1.2-1.5,可向孔内投入粘土块,勤冲、勤掏渣。

4)在密实的粘土层中成孔时,采用小冲程1-2m,泵入清水和稀泥浆,经常清除钻头上的泥块。

5)在砂卵石层中成孔时,采用中、高冲程3-4m,泥浆相对密度1.3左右,勤掏渣。

6)在软弱土层或塌孔回填重钻时,采用小冲程1m左右,加粘土块夹小片石反复冲击,泥浆相对密度1.3-1.5。

7)遇到孤石时,可采用预爆或高低冲程交替冲击,将孤石击碎或挤入孔壁。

8)进入基岩后,应采用大冲程、低频率冲击,当发现成孔偏移时,应回填片石至偏孔上方300~500㎜处,然后重新冲孔;进入基岩后,非桩端持力层每钻进300~500㎜和桩端持力层每钻进100~

300m时,应清孔取样一次,并应做记录。

9)每钻进4~5m应验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处,均应验孔。

10)大直径桩孔可分级成孔,第一级成孔直径应为设计桩径的

0.6~0.8倍。

⑷旋挖钻机成孔

(旋挖钻机就位)

1)旋挖钻成孔应根据不同的地层情况及地下水位埋深,采用干作业成孔和泥浆护壁成孔工艺,在淤泥、淤泥质土、砂土、碎石土、中间有硬夹层及地下水以下的土层中不宜采用干作业成孔。

2)泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池(箱),在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增粘剂提高泥浆粘度等维持孔壁稳定的措施。

3)泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量,每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。

4)旋挖钻机施工时,应保证机械稳定、安全作业,必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层(路基板)。

5)成孔前和每次提出钻斗时,应检查钻斗和钻杆连接销子、钻

斗门连接销子以及钢丝绳的状况,并应清除钻斗上的渣土。

6)旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m,并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆,保持所需的泥浆面高度不变。

7)钻孔达到设计深度时,应采用清孔钻头进行清孔。

6、孔底清理及排渣

⑴不易塌孔的桩孔,可采用空气吸泥清孔。

⑵稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣,当采用抽渣筒排渣时,应及时补给泥浆;清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标应符合要求。

⑶在清孔过程中,应不断臵换泥浆,直至浇注水下混凝土,清孔时,孔内泥浆面应高出地下水位1.0m以上(在受水位涨落影响时,泥浆面应高出最高水位1.5m以上)。

⑷灌注混凝土前,孔底沉渣允许厚度:对端承型桩,不应大于50mm;对摩擦型桩,不应大于100mm;对抗拔、抗水平力桩,不应大于200mm。

7、吊放钢筋笼

⑴钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求。

⑵分段制作的钢筋笼,其接头宜采用焊接或机械式接头(钢筋直径大于20mm)。

⑶加劲箍宜设在主筋外侧,当因施工工艺有特殊要求时也可臵于内侧。

⑷导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上。

⑸搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,钢筋笼安放前应绑好砂浆垫块,吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁和自由落下,钢筋笼放到设计位臵时,应立即固定,防止上浮。

8、浇筑混凝土

钢筋笼吊装完毕后,应安臵导管或气泵管二次清孔,并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验,合格后应立即灌注混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一

同排回贮浆槽内。

(浇筑混凝土)

⑴水下灌注的混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过试验确定;坍落度宜为180~220mm;水泥用量不应少于360kg/m3(当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限);含砂率宜为40%~50%,并宜选用中粗砂;粗骨料的最大粒径应小于40mm,且不得大于钢筋间距最小净距的1/3;水下灌注混凝土宜掺外加剂。

(测量坍落度)

⑵灌注混凝土的导管壁厚不宜小于3mm,直径宜为200~250mm ;直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度可视工艺要求确定,底管长度不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头;导管使用

前应试拼装、试压,试水压力可取为0.6~1.0MPa;每次灌注后应对导管内外进行清洗。

⑶使用的隔水栓应有良好的隔水性能,并应保证顺利排出;隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

(放臵隔水栓)

⑷开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为300-500mm;同时应有足够的混凝土储备量,导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。

⑸导管埋入混凝土深度宜为2-6m,严禁将导管提出混凝土灌注面,并应控制提拔导管速度,应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差,填写水下混凝土灌注记录。

⑹灌注水下混凝土必须连续施工,每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制,对灌注过程中的故障应记录备案。

⑺应控制最后一次灌注量,超灌高度宜为0.8~1.0m,凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。

1.4质量控制要点

1、基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前,经复核后应妥善保护,施工中应经常复测。

2、桩机就位后,必须平正、稳固,确保在施工中不发生倾斜和移动;为准确控制成孔深度,在桩架或钻具上应设臵控制深度标尺,以便在施工中观测记录。

3、护筒埋入土中的深度应满足要求,护筒四周用粘性土回填并分层夯实。

4、桩在施工前,宜进行试成孔。

5、成孔过程中应注意地层变化,随时调整钻进工艺,成孔的控制深度应符合下列要求:摩擦桩应以设计桩长控制成孔深度;端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度;端承型桩必须保证桩端进入持力层的设计深度。

6、如在成孔过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时,应停止施工,待采取相应措施后再进行施工。

7、灌注混凝土前应严格控制孔底沉渣允许厚度符合以下要求:对端承型桩,不应大于50mm;对摩擦型桩,不应大于100mm;对抗拔、抗水平力桩,不应大于200mm。

8、钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好。

9、检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。直径大于1m或单桩混凝土量超过25m3的桩,每根桩桩身混凝土应留有1组试件;直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩,每个灌注台班不得少于1组试件;每组试件应留3件。

10、灌注桩使用的原材料必须符合设计要求和施工规范的规定,实际浇筑混凝土量严禁小于实际理论计算体积,桩身任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。

11、从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕,应始终保持护筒内的泥浆面高出地下水位1m以上,受水位涨落影响时,应高出最高水位1.5m 以上。

12、导管在使用前应做水密性试验,安装时要放密封圈并上紧丝扣,在孔中的位臵要居中,开始浇注混凝土时导管底距孔底的距离宜为300-500mm,上部高出泥浆面不少于300mm。

13、混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。

1.5质量标准

表1、钻(冲)孔灌注桩的平面位臵和垂直度的允许偏差

标高的距离;D为设计桩径;③表1选自JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》。表2、钻(冲)孔灌注桩钢筋笼质量检验标准

表3、钻(冲)孔灌注桩质量检验标准

说明:①表3选自GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》,其中个别数据依据JGJ94-2008《建筑桩基技术规程》做了相应调整;②表中“基桩检测技术规范”参见JGJ106-2003《建筑基桩检测技术规范》。

1.6常见质量问题及处理

1、钻孔偏斜

⑴造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

⑵防治措施:先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位臵偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。另外安装导正装臵也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上,重新钻进。

⑶处理措施

1)因钻机倾斜造成的应先移开钻机,检查钻孔壁情况,如果钻孔壁比较稳定,则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积,而后重新安装钻机恢复施工;钻孔壁随时有坍塌可能的,应将钻孔回填至原地面,待地层静臵稳定后重新开始钻孔。

2)地质构造不均匀引起的,先分析清楚岩层的走向,而后采用适当的回填材料(回填材料一般为片石加粘土、纯碱、锯末等组成的混合物)将钻孔回填至计算确定的高程处,静臵一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的,静臵1~2h后可以继续钻孔;孔中心偏差大于20cm的,应根据情况静臵2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中,应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻,以慢速钻孔。

2、护筒脱落

⑴造成原因:由于护筒外侧回填质量不好、受地面流水的浸泡等因素引起护筒失去稳定、脱落。

⑵处理措施:出现护筒脱落应立即停止钻孔,将钻机移开,采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水,在原地面上填一

层粘土使地面干燥、不渗漏,而后重新安装护筒(作好护筒外侧填筑)恢复钻孔施工。

3、卡钻

⑴造成原因:钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等。

⑵处理措施

1) 由于“探头石”引起的卡钻现象,可以适当往下放钻头,而后,强力快速往上提,使“探头石”受瞬间冲击缩回,从而顺利提起钻头。

2)因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻,优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效,砂土地层中不宜采取此方法处理。

3)由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象,应采取插入高压水管臵换泥浆的方法进行处理。

4、缩颈

⑴造成原因:缩颈是在饱和性粘土、淤泥质粘土,特别是处于流塑性状态的土层中出现的特有现象,其原因是此类地层含水高、塑性大,钻头经过后钻孔壁回缩,从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。

⑵防治措施:采用优质泥浆,降低失水量。成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀;或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用,如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。

⑶处理措施:针对产生缩颈的原因,采取块、卵石土回填,而后用重量较大的冲击钻冲击,挤紧钻孔孔壁的办法处理;或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

5、掉钻

⑴造成原因:由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。

⑵处理措施:发生“掉钻”后,应及时采取恰当的方法实施打捞。

1)钻孔壁稳定的情况,直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前,先用“探针”探明钻头在孔中的位臵,为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功,避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

2)钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时,应先加大孔内泥浆的浓度,将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁,而后,采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥,确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。

3)钻孔壁随时有继续坍塌可能时,先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁,而后打捞钻头。

6、护筒冒水

护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。

⑴造成原因:埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。

⑵防治措施:在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。

⑶处理措施:发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。

7、孔壁坍陷

钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。

⑴造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空

钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

⑵防治措施:在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。

8、桩底沉渣量过多

⑴造成原因:清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。

⑵防治措施:成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行臵换。钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30-40mm,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。

9、水下混凝土灌注中常见问题及处理

⑴封底失败

1)造成原因:由于首批混凝土数量过小、孔底的沉渣厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后,未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。

2)处理措施:封底失败后,应立即暂停灌注,及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。

①地层稳定性较好的,应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净,重新检查,符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。

②地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼,将钻机安装到位,将未灌注混凝土部分钻孔回填,待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土,达到孔底设计标高检查合格后进行水下混凝土灌注。

⑵卡管

1)造成原因:初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。

2)防治措施:使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18-22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm 。为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为

0.6-1.0MPa,以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。

3)处理措施

①由于混凝土质量造成的导管堵塞,可以少量(根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放,以冲击疏通导管的方法进行处理。

②由于混凝土冲击力不足造成的,应及时加长上部导管的长度,而后,以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。

③采取“二次砍球法”进行处理。具体操作方法:将导管插入已灌注混凝土中0.5-0.8m,而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。以上几种方法处理不能奏效应立即停止,认为已断桩。

⑶断桩

1)造成原因:由于导管底端距孔底过远,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松、空洞的现象。

2)防治措施:成孔后,必须认真清孔,一般是采用冲洗液清孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确可靠,并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比,混凝土应有良好的和易性和流动性,坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。

3)处理措施:在灌注过程中认定发生断桩事故后,应立即停止继续灌注,提拔导管和钢筋笼,尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理:

①断桩截面位臵处于设计桩全长的三分之一以下时,一般采取冲击钻清除已灌注部分,再实施原位恢复。

②断桩截面位臵处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时,先进行钻孔壁加固,而后进行钻孔桩的接长比较经济。

③断桩截面位臵处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的,应对各种处理方法进行对比,选择经济、可行的处理方法。墩(台)桩布臵有条件变更,桩布臵改变造成的损失较小的,应积极与设计单位联系争取变更设计;桩布臵无法改变但可以增加桩的,最好由设计单位提供增加桩方案,实施增加基桩;不具备以上两类情况的一般应及时采取冲击钻处理后原位恢复。

④桩长大于50m的桩出现的断桩情况,应对处理方案详细论证后着手,切勿盲目操作以免带来较大的损失。

⑷钢筋笼上浮:

1)造成原因:钢筋笼放臵初始位臵过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋臵深度过大钢筋笼被混凝土托顶上升;当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。

2)防治措施:钢筋笼初始位臵应定位准确,并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在

1.5-

2.0m。灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋臵深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时,

应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。

3)处理措施:发现钢筋笼上浮,应立即暂停灌注,采取以下措施进行处理。

①对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的,应及时补焊;悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。

②钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼,比照断桩进行处理。

10、灌注成桩后发现的质量缺陷的处理

⑴桩全长小于设计要求:

这种缺陷可分为两类:处理桩头后混凝土顶面高程小于设计要求,钻孔底部沉积的虚渣在清孔时未清理干净导致桩全长小于设计、嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。

1)桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误。基坑开挖后进行钻孔桩的接长。接长施工前,先清理干净混凝土以上的浮渣和松散混凝土等,将顶面人工凿修平整。而后,在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40cm,深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的一倍。开挖后,将原灌注的混凝土表面清理干净,灌注混凝土至设计位臵。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级.

2)因钻孔桩底部沉积物未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理的难度较大。一般可以在征得设计单位同意的前提下,采取钻孔桩底部压浆或者高压注浆处理。

⑵桩体混凝土不连续:由于灌注过程中,发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题,应积极与设计单位协调采取合理措施处理。

1)对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况,采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。

2)桩体的少量夹层或不连续,用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行臵换清理泥浆和杂物(钻孔直径60-75mm,桩中心一个孔,其余3-4个孔分布在以桩中心为圆心,直径为450mm左右的圆周上),清理后,进行高压注浆处理。

3)对于夹层较严重的,在钻孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明缺陷范围,而后,报设计部门进行处理。

钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺 第一节、工艺流程 (一)施工工艺流程 准备工作→放线定位→桩机就位→开挖到设计标高→人工开挖扩大头→清孔、验收→安放钢筋笼(注浆管随同安放)→下导管→混凝土灌注→后注浆施工→凿除桩头→桩身检验 (二)工艺流程图

第二节各工艺流程做法 (一)测量放线 在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。当桩中心距小于3倍桩径且桩端净距小于1.0m(D>2.0米)或桩心距小于1.5D(D<2.0)米时,应采用间隔开挖,浇筑混凝土。 桩位线定好之后,必须先试挖桩,待试挖桩成功后经有关部门进行复查,办好预检手续后再进行全面开挖工程桩。施工时相邻两桩净距小于2.5米时应采用间隔开挖,相邻桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米。 待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再开挖另一批桩,以避免桩出现塌孔现象,确保施工安全。 (二)成孔 开挖桩孔垂直段采用螺旋钻施工,桩孔挖至孔底设计标高时,通知甲方会同勘察设计及有关人员共同鉴定,确定达到6层卵石层后方可扩底。当遇到施工区域受限时用洛阳铲配合人工开挖成孔。 钻机就位后,钻机下必须垫枕木,钻机就位必须平正、稳固,确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上,经当班技术人员检查,验收签字后方可钻孔。

旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土,并将原状岩土装入钻斗内,然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计深度。而对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,孔壁不稳定,必须采用静态泥浆护壁钻进工艺,向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。 成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 旋挖钻机在钻进时,根据地层选用钻斗的同时,还要注意在钻进时进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗体的容量,一般在斗体三分之二为合适。进尺深度根据桩直径而定,也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多,导致卸土困难,还会导致埋钻卡钻的事故发生。过少会延误施工进度与设备、能源的消耗,成本提高,降低了效益。 (三)人工扩底 挖扩底桩是人工下到孔内,将底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。扩底桩土方利用提升设备运土,桩孔内人员要戴好安全帽,地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活

人工挖孔桩施工方案

福建省永泰建筑工程公司 永泰城建校教学楼 人 工 挖 孔 桩 施 工 方 案 福建省永泰建筑工程公司

施工准备 1.材料 (1)水泥:宜用425#普硅或矿渣水泥,并有出厂合格证及试验报告。 (2)砂:中砂,含泥量不大于3%。 (3)石子:碎石,粒径10-15mm,含泥量不大于2%。 (4)钢筋:品种和规格均符合设计规定,并有出厂合格证及试验报告。 (5)垫块:用1:2.5水泥砂浆脉18-22号火烧铁丝提前预制。 (6)外加剂:掺合料,根据施工需要并通过试验确定。 2.作业条件 (1)施工场地,必须做好“三通一平”,并根据现场情况,有条件的先做好地面砼垫层,以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井,桩孔中抽出积水,经沉淀后排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。

(2)按施工图纸准确放线,放出桩位中心线和桩径,并认真进行技术复核,经有关部门办理签证手续,才能开挖桩身土方。 (3)挖桩前,要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点,用牢固的木桩标定。 (4)施工前,施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安全交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。 (5)专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录;钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录;收集好桩体砼强度等级等有关技术资料,并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。 (6)护壁模板分节的高度视土质情况而定,一般可用50-100cm,每节模板安装,应设专人严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球,复核模板位置,保证垂直度。符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止捣砼时模板发生位移。

钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩及桩顶冠梁工程 1护坡桩及冠梁参数 桩型-1桩径Φ1000mm,桩长26.1m,桩间距2.0m。钢筋笼主筋为18Ф25钢筋,加劲箍为Ф14@2000mm,螺旋箍筋为φ10@150mm; 桩型-2桩径Φ800mm,桩长13.85m,桩间距1.6m。钢筋笼主筋为18Ф20钢筋,加劲箍为Ф14@2000mm,螺旋箍筋为φ8@150mm; 桩型-3桩径Φ800mm,桩长14.5m,桩间距1.6m。钢筋笼主筋为16Ф22钢筋,加劲箍为Ф14@2000mm,螺旋箍筋为φ8@150mm; 桩型-4桩径Φ800mm,桩长17.5m,桩间距1.6m。钢筋笼主筋为18Ф20钢筋,加劲箍为Ф14@2000mm,螺旋箍筋为φ8@150mm; 桩顶设置1000mm×800mm、800mm×600mm的冠梁。 桩间土开挖并凿除桩头50cm后,设置冠梁连接全部护坡桩,冠梁钢筋主筋为14根(Φ800mm桩径)和16根(Φ1000mm桩径)Ф16钢筋,箍筋为φ8@200mm,护坡桩和冠梁均采用商品混凝土,强度等级为C30。护坡桩及冠梁施工完成3~7天后,进行护坡桩区域的基坑土方开挖。基坑土方开挖应分段分层开挖,同时分层分段完成土钉墙及锚杆(索)施工。 2钻孔灌注桩及桩顶冠梁的施工 护坡桩采用钢筋混凝土灌注桩工艺,旋挖钻机成孔、钢筋笼制作吊放,商品混凝土灌注成桩,桩顶设置冠梁。 1)、成孔

钻机成孔过程应按下列要点进行操作: a、成孔时宜采取间隔成孔的施工顺序,并应在混凝土终凝后再进行相邻桩的成孔施工; b、钻机必须坐落在坚实的基底上,保证钻机开动后不倾斜。 c、钻机应先进行试运转检查,防止在施工过程中发生故障。 d、钻机按指定位置就位后,须在技术人员指导下,调整钻杆的角度并检查钻杆是否垂直,确保无误后方可开钻。 e、第一根桩施工时,采用低压慢速钻进,掌握地层对钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。 f、在钻进过程中,为防止超径,保证垂直度,采用小压力慢转速,不可进尺太快。 g、钻进过程中,一定要密切注意孔壁稳定,防止由于场地局部土层的变化引起孔壁坍塌、缩径等质量问题,若出现类似问题,及时上报甲方及监理,并及时采取相应处理措施,保证成孔质量。 h、在钻进过程中,要经常检查钻头尺寸。成孔质量是成桩质量的关键,孔形即桩形,本工程要求桩径任何一段不小于设计直径,倾斜度不大于1%。孔底沉渣不大于150mm,孔深允许误差+300mm。 i、若发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。若出现缩径、塌孔、孔斜等情况,应及时进行有效处理。 j、成孔时间控制在6小时以内。时间过长,孔壁易坍塌、孔底沉渣多;时间太短,垂直度、桩径不能保证,且切削出来的泥块直径大,不易

回旋钻孔灌注桩施工工艺过程

向孔壁,以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固,必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。 冲击钻孔时宜用小冲程,当孔底在护筒脚下3-4m后,可根据实际情况适当加大冲程。在钻孔桩上部淤泥段,考虑采用冲抓钻:一方面可防止坍孔,另一方面可以适当加快施工进度。 B.钻机安装处事先整平夯实,以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。 钻机必须固定牢固,严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时,随时察看钢丝绳的回弹情况,耳听钻锥的冲击声,以判别孔底情况,掌握勤松动,少量松绳的原则;孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上,以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁,但比护筒顶面低0.3m,防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况,预防安全质量事故的发生。 C.抽碴时应注意的几个问题 (1)及时向孔内补浆或补水,如向孔内投放粘土自行造浆,在抽碴后随着冲击投放粘土,不宜一次倒进很多,防止粘结。 (2)抽碴筒放到孔底后,要在孔底上、下提放几次,使用权其多进些钻碴,然后提出。 (3)钻头刃口在钻井中不断磨损,直径磨耗不得超过1.5cm,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊,不宜中途修补,以免卡钻。准备备用钻头,轮换使用和修补。 2回转钻钻孔工艺 A.初钻 先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进一定数量后,方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全,争取在尽快时间内完成,以免停钻时间过长,增加孔底沉淀。 B.钻进时操作要点 a.开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻

人工挖孔灌注桩基础施工方案

人工挖孔灌注桩基础施工方案1、施工测量放线 (1)检查复核控制桩点,检查其建筑基线尺寸是否符合点位,是否通视、易量。 (2)用经纬仪及钢尺测出各轴线和桩位,用红漆标在垫层上,待第三节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上,用红油漆标上标志,打入水泥钢针,作为挖孔依据。 (3)放好每桩轴线后,及时报告与业主、总包或监理验线,复核后方可施工。 2、桩孔施工 (1)桩孔施工工艺流程 准备工作→挖土、石方→孔内排水送风→校正孔中心及几何尺寸→修整孔壁→绑扎护壁钢筋→安装护壁模板→校正中心及模板园度→浇灌护壁混凝土→养护→拆模板、修理护壁砼→下节排水送风挖土……循环施工→达设计要求持力层→做扩大头并用自制可折叠三角尺检查→成孔→钢筋笼制安→清底→砼浇筑。 (2)开挖土、石方 本工程桩身护壁每根桩计划支护一至二节。工程桩土方开挖先中间后周边,?扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成,松散土层用铲、镐开挖,进入强风层后用镐,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进行下道工作。为安全起见,每开挖下节桩孔前,应用长为1.2m的直径20mm钢筋打入土中。测试是否有流砂、淤泥出现,遇到砂层时,每节挖深可降到0.5m,挖深超过5m后,要用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。 (3)土方运输:在孔口安装支架及0.5t慢速卷扬机,土用吊桶提升。 (4)排水:开挖过程中,如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出,如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。 (5)护壁钢筋安装:护壁钢筋在现场加工孔内绑扎,并留足连接长度,以便下段钢筋搭接。 (6)护壁钢模采用4~8块钢模板组成,插口连接,支模要校正中心位置、直径及圆度。 (7)护壁砼施工:护壁砼应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在4~6cm为宜,为提高早期强度可适当加入早强剂,砼浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固.为便于施工,可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台,供砼浇筑使用。 (8)护壁模板拆除,当护壁砼养护达到一定强度后,便可拆除模板,通常拆模时间为24小时,再进行下一节施工。 (9)尺寸控制,每节护壁模板拆除后,应将桩控制轴线,高程引到每节砼壁上,可用十字线对中,吊大线锤,测出中心线,再用尺找圆周,根据基准点测设孔深。 然后用挖土机装上汽车运走。,挖孔桩的余泥用手推车运到集土坑(10). 人工挖孔桩施工工艺图 人工挖孔桩成孔及验收 1、当桩孔挖完孔底设计标高或持力层时,施工单位应通知监理会同甲方、勘察、设计及有关质检部门人员共同鉴定是否达到设计要求。如达不到设计要求的持力层,必须下挖和再次鉴定。 2、经鉴定符合要求持力层的桩,要按设计图纸尺寸设计要求迅速做扩大头,清理孔底,再次通知有关部门进行终孔验收。 3、经终孔验收合格的桩,必须取样留样,并按有关要求做好终孔检查验收记录。 4、终孔验收合格后,再次清理孔底,并随即迅速浇捣封底砼。然后进行钢筋笼的安装和浇灌桩身砼。 桩身钢筋笼安装 挖孔桩成孔,验孔后,桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求,在加工棚下料、弯制

灌注桩施工工艺全过程

灌注桩施工工艺全过程 施工工艺流程: 1、钻孔定位 施工过程中采用联测,复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后,钉一中心木桩,在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点,再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”,并记录与中心点的距离,当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点,确保孔位准确无误。 2、埋设护筒 冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒,也有部分采用钢筋混凝土结构的,护筒作用: 1、定位; 2、保护孔口,以及防止地面石块掉入孔内; 3、保持泥浆水位(压力),防止坍孔; 4、桩顶标高控制依据之一;

5、防止钻孔过程中的沉渣回流。 护筒必须进入原土200mm;回填必须对称进行,以免护筒跑位;保证桩位位置地下无障碍物。 3、钻机就位 钻机就位平、稳、对、正等,铅锤吊对位、水平尺操平,钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心,要求偏差不大于±20mm,钻机就位后,进行孔位复测,复测完毕合格后方可进行施工。 4、冲孔施工 开孔时应低锤密击,锤高0.4~0.6m,并及时加石块或粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒下3~4m时,才加快速度,加大冲程,将锤提高到1.5~2m以上,转入正常连续冲击,在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外,以免孔内残渣太多,出现埋钻现象。 桩机冲进过程中应进行两次验收,分别为遇岩深度验收和入岩深度验收,根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。

5、清孔 孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求:粘度小于28秒,比重小于1.25Kg/L,含砂量≤8%,孔底沉渣≤50mm。清孔的方法:1、抽浆法 2、换浆法 3、掏渣法 6、吊放钢筋笼 1、钢筋笼整体吊装 2、当钢筋笼过长时可进行分段吊装,需要焊接时,可先将下段挂在孔内,吊高第二段进行焊接,而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。吊放时应垂直放入,避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下,应在钢筋笼顶端焊接标志物,露出泥浆面,以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直,勿使扭曲变形。 7、安放导管 导管用法兰盘进行连接,“O”型圈密封,严防漏水,当清孔完成,应立即吊装导管,导管应事前拼分成几段,依次放好,以便吊装。导管要求垂直平正,

人工挖孔桩施工工艺及流程

人工挖孔桩施工工艺及流程 尽管现在大型机械发展很迅速,但是在落差比较大的地形,机械总有上不去的地方,所以最原始的方法人工挖孔就不得不被用到施工去,人工挖孔危险系数特别大,所以,一个好的施工工艺和流程是非常重要的。话不多说,直奔正题。 1、总体施工工艺 挖孔桩施工工艺 2、施工准备 平整场地→放中桩(包括护桩)→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。 ①平整场地,清除坡面危石浮土,坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软土层并夯实。 ②测量放样,施测桩基十字线,定出桩孔准确位置,设置护桩并将测量放样结果报驻地监理工程师审查。 ③排水设施,孔口四周挖排水沟,作好排水系统,及时排除地表水,搭好孔口雨棚,安装提升设备,布置好出碴道路,合理堆放材料和机具,不使孔壁压力增加和影响施工。

④孔口防护,井口周围砼制成围圈予以围护,其高度高出地面30cm,防止土石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软,为防止孔口坍塌,须在孔口周围加固。孔口四周1m范围内用砂浆硬化;孔口周围不能堆放土渣、机具、杂物。孔口四周搭设防护围栏,围栏采用钢筋牢固焊制。停止作业时,孔口设置围栏和警告标示牌。洞口设置钢筋防护网,网格间距不大于20cm。3、挖孔施工 (1) 安装垂直运输架和电动卷扬机 垂直运输架有提升钢框架作为承重结构,配置慢速卷扬机提升。锁口浇筑完混凝土后,提升支架安装在桩孔旁,可通过三角架的转动横移。三角形脚架安装在桩孔正上方,能过电动卷扬机提升渣桶,三角架沿主轴可横向移动。架底可压石头以增加其稳定性。 在运输架上安装滑轮组,穿上卷扬机钢丝绳,在架底位置安装卷扬机,地面运土用手推车或小翻斗车。 在地面按护壁处理挖深1m,安放护壁模板,浇筑C30砼形成井圈,井圈上口即井台座比周围地面或桩基顶标高(两者以高标高为准)高出30cm,以避免井口进水或掉落杂物。 圈顶通过测量准确测设四个控制点以铁钉做标记,通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度。在井圈内壁用油漆做水准标记,以便控制桩底高程。 (2) 安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机

钻孔反循环灌注桩施工工艺

钻孔(反循环)灌注桩施工技术方案 一、方法概述及工艺流程图 钻孔(反循环)灌注桩施工工艺流程图 二、钻孔(反循环)灌注桩施工工艺要点: 1、测量定位: 使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。操作

人员应是测量专业技术人员,依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网,放出桩位点并埋标。桩位测量定位误差≤5㎜。 2、护筒埋设: 埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核,护筒埋设时,根据桩径大小,在桩位点进行人工或机械挖孔,安放钢护筒,护筒内径大于桩径200mm,护筒中心轴线对正测定的桩位中心,其偏差≤50㎜,并保持护筒的垂直,护筒的四周要用粘土捣实,以起到固定护筒和止水作用。护筒上口应高出地面200㎜,其上部宜开设溢浆口,护筒两侧设置吊环,以便吊放、起拔护筒。 3、设备安装: (1)钻机安装必须准、平、稳、牢,使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上,以保证钻孔垂直度,转盘中心同桩孔中心位置偏差≤10㎜。钻机机座必须稳固,以确保钻进过程中不发生倾斜或位移,用仪器复核定位后方可开钻,在钻进中经常检查。 (2)转移设备,必须由持有专人指挥,严禁无证操作。 (3)设备安装就位之后,应精心调平,安装牢固,作业之前应先试运转,以防止成孔灌注中途发生机械故障。 (4)所有的机电设备接线要安全可靠,位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。 (5)各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。 4、循环系统设置: (1)泥浆池:根据场地的实际情况,对循环系统的设置进行合理布局,并要求泥浆循环畅通,易于清除钻渣。循环池容量不宜

太小,以确保施工2~3根桩泥浆能够正常循环。 (2)泥浆:泥浆有保护孔壁和排渣的作用,根据不同的地质条件,可采用上部粘性土自然造浆,进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆,施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。 5、钻进成孔: 钻进中应严格按规范操作,建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。根据工程地质勘察报告,不同地层选用适当的钻头进行钻进,开始应缓慢钻进,防止孔口坍塌。钻进中若出现坍孔、涌砂、掉钻等异常情况,应先停钻,及时分析事故原因,作出判断,立即处理。钻孔过程中应做好钻探记录并随时检查钻进情况,经监理工程师验收合格后方可终孔,确保桩长与桩端进入持力层深度满足设计要求。 6、清孔: 采用反循环清空,端承桩孔底沉渣不宜大于50㎜,摩擦桩孔底沉渣不宜大于100㎜,分两次清孔,第一次清孔是终孔时停止进尺,让钻具慢速空转10~15分钟,置换泥浆,清除孔底沉渣。第二次清孔是在灌注砼之前进行,按孔深配置导管长度,在安装每节导管之前,应检查其密封圈是否完好,涂止水黄油,确保导管封水性能。二次清孔后的孔底沉渣应符合规范要求,孔内泥浆比重宜小于1.25。粘度≤28s,含砂率≤8%。 7、钢筋笼的制作与安装: (1)钢筋笼制安之前,首先由技术员依照设计图,对制作人员进行详细技术交底。 (2)钢筋笼制作按规范和设计图要求进行控制,制作偏差:

人工挖孔桩施工工艺标准

人工挖孔桩施工工艺标 准 Company Document number:WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

人工挖孔桩施工工艺标准 FJEJ/QBSJ—010406—2003 1使用范围: 人工挖孔桩使用于地下水以上人工填土层、粘土层、粉土层、砂质粘土层、淤泥粘土层和风化岩层。使用性较强,但对涌水量大,存在承压含水层等复杂水文地质条件时,需采取有效的防范措施,否则不宜采用. 2编制参考依据: 《建筑工程施工质量验收统一标准》〔GB50300—2001〕 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》〔GB50202—2002〕 《混凝土结构工程施工质量验收规范》〔GB50204—2002〕 《建筑桩基技术规范》〔JGJ94—94〕 3施工准备: 技术准备。 材料要求 GB50204—2002〕等有关规范规定。 主要机具 作业条件 4操作工艺 基本原理 人工挖孔灌注桩是以桩位为中心,利用混凝土或钢护筒做护壁,采用人工挖掘方法(或桩端扩大),然后安放钢筋笼灌注混凝土而成的基桩。

单桩施工工艺流程 (见下图) 施工工艺要点 ①第一节开挖高度以米为宜(第一节混凝土护壁宜高出地面米便于挡水、挡土)挖土次序先中间后周边。 ②弃土装入箩筐内,由在孔口的一个安装的支架,用卷扬机或电动葫芦提升,弃土堆放应离孔口2米处之外,当天清运。 ③扩大头部分采取先挖桩身圆柱体后再按设计要求的尺寸从上到下削土而成。 ①模板高度一般为1米,用松木板或钢模板拼装成90°弧长,组装而成。 ②模板安装好要进行对中检查(第一节)采用活动十字架和吊锤、钢尺,配合测量,发现偏差移动模板,直到桩中心与模板中心重合,做临时固定后,即可进行护壁混凝土浇注。 先将模板用水浇湿,灌注混凝土时,可用敲击模板或用竹竿、木棒、钢筋等反复钎捣。 一般常温情况下约24小时可以拆模。 当挖孔至桩端持力层岩(土)面时,应及时通知设计和岩土工程勘察单位相关人员,对岩(土)性进行鉴定,做为桩身是否已进入持力层为标准,并留取样品,一式两份,贴好标识并保存。 对重量在1000kg以内的,可用带有卷扬机的活动三木塔吊运机具进行沉放,对直径、长度、重量大的钢筋笼要用吊机安装,吊机的性能必须满足安装的技术指标要求,控制好笼顶标高,固定好。 基桩持力层及进入深度,扩大头尺寸,经验收合格,在护壁标示出桩顶标高位置,浇灌混凝土之前,后台工作已就绪。

人工挖孔桩施工方法及施工工艺

2、人工挖孔桩施工方法及施工工艺 2.1、人工挖孔桩工程概况 交通层围护结构为人工挖孔桩排桩,共有挖孔桩484根,直径为Φ1200mm,桩间距有1300mm和1000mm两种。交通层南端靠罗湖口岸联检大楼前2#出入口及西侧火车站前均为φ1200@1300挖孔桩,深度10.8~12.2m,嵌固深度5m,共304根,桩间用φ1000@800旋喷桩止水;交通层东侧罗湖商业城前为φ1200@1000咬合桩,深度17.2m,嵌固深度10m,共180根。排桩完成后将桩头凿除干净,用0.6× 1.2m压顶的冠梁将各桩顶连成一体。从罗湖站起伏较大的地 质情况分析,有部分挖孔桩进入中风化岩层。

2.2、人工挖孔桩施工工艺流程 人工挖孔桩施工工艺流程见图4-2-1。 平整场地 测量定位 安装垂直运输设备挖第一节孔桩土 在护壁上二次投测标安装活动吊桶安模浇第一节砼护壁 高及桩位十字线轴线安装排水通风照明设施第二(下)节桩身挖土 清理桩孔四壁、校核 桩孔垂直度和直径 拆第一(上)节模板 安第二(下)节模板 浇第二(下)节砼护壁 否到桩底设 计标高否 是 桩底清理及检查持力层 吊放钢筋笼 浇注桩身混凝土 图4-2-1人工挖孔桩施工工艺流程图

2.3、人工挖孔桩施工方法 2.3.1 、人工挖孔桩施工顺序 为保证两施工孔桩净距大于 4.5 米,非咬合桩段采用跳 4 孔开挖,咬合桩段采用跳5 孔开挖。如下图4-2-2 所示: 5.3m 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 4.8m 1 2图 1 4 2 5 3 6 1 4 5 3 6 图4-2-2 挖孔桩施工顺序示意图 2.3.2 、人工挖孔桩施工机具 1)挖掘工具:以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。 2)出土工具:由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。 机架采用型钢焊成的简易门式机架,其上安置单轨电动葫芦。 起重工具采用链式电动葫芦,起吊能力为10kN,吊放深度根据桩长选择,铰链处设有自动限位防坠装置,承重吊链的破坏拉力不小于60kN。 3)降水工具:孔内设集水坑,采用大扬程的潜水泵抽水。 4)照明工具:孔内照明采用低压防水照明灯具。 5)通风工具:采用 1.5kw 的鼓风机,配以直径为10cm 的塑料送风管,向孔内送风不小于25L/s。 6)混凝土护壁模板:采用钢模板。 7)人员上下:采用吊挂式软爬梯。 8)水平运输:手推车运至临时堆土场,然后用自卸汽车弃运。 2.3.3 、平整场地,测量定位 施工前,平整场地,铲除松软土层并夯实,施测孔桩十字线,桩孔位置定位,

人工挖孔桩施工的工艺流程

人工挖孔桩施工的工艺流程 1、工艺流程 放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇灌第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇灌第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身混凝土 2、操作工艺 (1)放线定桩位及高程 在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心,以中心为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部(即第一节)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。并沿桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点,用牢固木桩标定。桩位线定好之后,必须经有关部门复查,办好预检手续后开挖。 (2)开挖第一节桩孔土方 人工开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效控制开挖桩孔截面尺寸。每节的高度应根据土质条件及施工方案而定,一般以0.9m~1.2m为宜。开孔完成后进行一次全

面测量校核工作,对孔径、桩位中心检测无误后进行支护。每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。 (3)安放附加钢筋、支护壁模板 成孔后应设置井圈,宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。当桩的直径不大,深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以及所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。 土质较好的小直径桩护壁可不放钢筋,但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加设钢筋时,桩孔挖土完毕并经验收合格后,安放钢筋,然后安装护壁模板。护壁中水平环向钢筋不宜太多,竖向钢筋端部宜弯成U型钩并打入土面以下100mm~200mm,以便与下一节护壁中钢筋相联结。 护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式内钢模每节分成4块,大直径桩也可分成5~8块,或用组合式钢模板预制拼装而成。采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形内钢圈作为内侧支撑,防止内模变形。为方便操作不设水平支撑。

钻孔灌注桩的施工工艺

广州轨道交通五号线广州火车站钻(冲)孔桩、 三重管旋喷桩工程 施工组织设计 广东省地质工程公司 二OO五年五月十六日

广州轨道交通五号线广州火车站钻(冲)孔桩、 三重管旋喷桩工程 施工组织设计 编写:陈志贤 审核:梁斌 总工程师:甘展孜 总经理:陈政民 广东省地质工程公司 二OO五年五月十六日

目录 一、工程概况-----------------------------------------------------4 二、场地工程地质条件-----------------------------------------4 三、施工组织管理和计划安排--------------------------------4 四、分项工程方法和技术措施--------------------------------6 五、施工安全技术措施----------------------------------------14

一、工程概况 广州轨道交通五号线广州火车站四号活塞风亭设在车站东端的区间,位于国旅门前。风井基坑尺寸22.3×9米,深29.93 米。围护结构采用Φ1200mm钻(冲)孔灌注桩+内支撑形式,钻 (冲)孔桩长为31.7~33.2米,共49根,嵌固深度2~3.3m,桩间 距1350mm;基坑外侧桩间止水帷幕为Φ900旋喷桩(三重管), 共49根,与钻孔灌注桩咬合厚度不小于150mm,旋喷桩入全风化 层1米以上。 基坑周边的国旅与民航售票处距基坑3~7米,且为天然基础,所以在基坑围护结构和建筑物之间设置一道隔断墙。隔断墙 采用Φ900mm(三重管),共69根,咬合250mm,进入全风化层1米 以上。 一、场地工程地质条件 根据地质钻孔资料,主要地层从上往下依次为:(1)素填土 <1>,厚2.3m。(2)残积土<5-1>,厚6.7m。(3)全风化红砂岩层<6>, 厚8.5m。(4)中风化红砂岩层<8>,厚2.2m。(5)微风化红砂岩层 <9>,厚1.8m,(6)中风化红砂岩层<8>,厚0.9m(7)微风化红砂岩 层<9>,厚9.4m(8)中风化红砂岩层<8>,厚1.2m(9)微风化红砂 岩层<9>,厚2.3m。 二、施工组织管理和计划安排 (一)机械设备安排 根据本工程工程量及工期要求,我公司组织的机械设备见下表:

人工挖孔桩工程施工方案

人工挖孔桩工程施工方案 一、工程概况 1、工程概述: 舟山中学工程建设地点位于定海区临城街道,本工程由舟山市舟山中学建设开发,舟山市教育建设开发公司代建,舟山市规划建筑设计研究院设计,舟山市规划建筑设计研究院地质勘察,浙江万事达建设工程管理有限公司监理,浙江宏业建设有限公司组织施工。 本工程位于舟山中学田径场看台部分,部分基础型式采用人工挖孔灌注桩,钢筋混凝土护壁。共54枚桩,平面布置为A-E/23-40轴。 2、设计概况: 本工程桩基为人工挖孔桩,桩径为800mm,桩身砼强度等级为C25,护壁砼强度等级为C25,厚度为150mm。护壁钢筋采用:首节为?8@150挂筋,部分淤泥层为?8@100挂筋,其余均为?8@400挂筋,桩身钢筋为10Ф18纵向钢筋通长,螺旋箍为?8@ 250(加密区为?8@100),加劲箍为Φ14@2000。持力层为中风化岩,桩端进入持力层≥500。 3、工程总目标 工期目标:按照甲方要求工期完成施工。 开工日期:2011年4月 竣工日期:2011年4月 二、施工准备: 1 现场准备

1.1 了解水源、电源的位置及最大可供数量,要求供电100KW。开工前,把施工现场临时用电按规范及安全要求,布设好线路走向、配电箱、机械摆放位置等; 1. 2 请业主进行地下障碍及管线交底; 2 技术准备 2.1 组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系,下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。 2.2 审学施工图纸,提出合理化建议,取得建设单位和设计单位同意,以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的,并提出合理性的审图意见。 2.3 作好桩基分部施工方案,作好分项工程技术交底。 2.4 建立完善的信息、资料档案制度。 2.5 编制钢筋、水泥、木材、等材料计划,相应编制材料试验计划,指导材料定货、供应和技术把关。 2.6 按资源计划安排机械设备,周转工具进场,并完备相应手续。 2.7 建立完善的质量保证体系。 2.8 会同规划、勘察设计、建设单位、发包单位、质监单位等部 门复核定点坐标、建筑物标高及验基。 2.9 做好对班组人员的技术,安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律,向工人班组进行技术交底,学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序,保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。 3、机械设备准备

钻孔灌注桩施工工艺规范

1-泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工工艺标准 1. 范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。 2. 施工准备 2.1材料及主要机具: 2.1.1水泥:宜采用325号~425 号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 2.1.2砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。 2.1.3石子:粒径为0.5~ 3.2cm 的卵石或碎石,含泥量不大于2%。 水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。 2.1.4 2.1.5粘土:可就地选择塑性指数IP > 17的粘土。 2.1.6外加早强剂应通过试验确定。 2.1.7 钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复 试报告。 2.1.8主要机具有:回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、 水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。 2.2作业条件: 2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临 时设施准备就绪 2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。 制作好钢筋笼。 2.2.3 2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签 字 2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做 好技术交底。

2.2.6 正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。 3. 操作工艺 3.1 工艺流程: 钻孔机就位一钻孔一注泥浆一下套管一继续钻孔一排渣一清孔一吊放钢筋笼一射水清底一插入混凝土导管一浇筑混凝土一拔出导管一插桩顶钢筋 3.2 钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。 3.3 钻孔及注泥浆:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。 3.4 厂套管(护筒):钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。 3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。 3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。 3.4.3 套管埋设深度:在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于 1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。 3.5 继续钻孔:防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降, 当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施 工中应经常测定泥浆相对密度。 3.6 孔底清理及排渣 3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在 1.1~1.2 。 3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3 ;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5 。 3.6.3 吊放钢筋笼:钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。 3.7 谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软

人工挖孔桩施工方法及施工工艺

人工挖孔桩施工方法及施工工艺

2、人工挖孔桩施工方法及施工工艺 2.1、人工挖孔桩工程概况 交通层围护结构为人工挖孔桩排桩,共有挖孔桩484根,直径为Φ1200mm,桩间距有1300mm和1000mm两种。交通层南端靠罗湖口岸联检大楼前2#出入口及西侧火车站前均为φ1200@1300挖孔桩,深度10.8~12.2m,嵌固深度5m,共304根,桩间用φ1000@800旋喷桩止水;交通层东侧罗湖商业城前为φ1200@1000咬合桩,深度17.2m,嵌固深度10m,共180根。排桩完成后将桩头凿除干净,用0.6×1.2m压顶的冠梁将各桩顶连成一体。从罗湖站起伏较大的地质情况分析,有部分挖孔桩进入中风化岩层。

2.2、人工挖孔桩施工工艺流程 人工挖孔桩施工工艺流程见图4-2-1。 图4-2-1人工挖孔桩施工工艺流程图

2.3、人工挖孔桩施工方法 2.3.1、人工挖孔桩施工顺序 为保证两施工孔桩净距大于4.5米,非咬合桩段采用跳4孔开挖,咬合桩段采用跳5孔开挖。如下图4-2-2所示: 图4-2-2挖孔桩施工顺序示意图 2.3.2、人工挖孔桩施工机具 1)挖掘工具:以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。 2)出土工具:由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。 机架采用型钢焊成的简易门式机架,其上安置单轨电动葫芦。 起重工具采用链式电动葫芦,起吊能力为10kN,吊放深度根据桩长选择,铰链处设有自动限位防坠装置,承重吊链的破坏拉力不小于60kN。 3)降水工具:孔内设集水坑,采用大扬程的潜水泵抽水。 4)照明工具:孔内照明采用低压防水照明灯具。 5)通风工具:采用1.5kw的鼓风机,配以直径为10cm的塑

灌注桩后注浆施工工艺

灌注桩后注浆施工工艺 一、施工流程图 、注浆阀及钢筋制作示意图 三、后注浆管阀的设置 1、注浆管的设置桩底后注浆管阀的设置按桩径大小设置为沿钢筋笼圆周对称设置, 径小于1200 mm设置2根;桩径大于1200 mm而小于2500 mm的桩对称设置3根 2、后压注浆管采用①50m的钢管,且与钢筋笼加劲筋绑扎固定或 焊接。 3、注浆阀设置 ~.L 加難 里戌注抿妈 TJS 4-=童三三盘 朮7-一〒装0 =

(1)注浆阀比钢筋笼长200伽。 (2)注浆阀应置与桩底下注浆土体中,且确保注浆阀的顺利打开;并采用后注浆装置。 四、施工要求 1 、水灰比 浆液水灰比《建筑桩基技术规范》(JGJ 94——2008)相关条文之要求,建议注浆液的水灰比根据土的饱和度、渗透性确定,饱和土水灰比~,对于非饱和土水灰比为~(松散碎石土、砂砾为~);低水灰比浆液宜掺如减水剂。水灰比过大容易造成浆液流失,降低后注浆的有效性,水灰比过小会增大注浆压力,降低可注性,乃至转化为压力注浆。因此,水灰比的大小应根据土层类别、土的密实度、土是否饱和诸因素确定。当浆液水灰比不超过时,加入减水剂、微膨胀剂等外加剂在于增加浆液的流动性和对土体的增强效应。确保最佳注浆量是确保桩的承载力增幅达到要求的重要因素,过量注浆会增加不必要的消耗,应通过试注浆确定。 2、注浆压力 《建筑桩基技术规范》(JG 2008)桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定,对于风化岩、非饱和粘性土及粉土。注浆压力宜为3~10MPa;对于饱和土层注浆压力宜为~,软土取低值, 密实粘性土宜取高值。同时注意,注浆量不宜超过75L/min。 3、注浆时间 注浆作业在成桩2d 后开始。 规定终止注浆的条件是为了保证后注浆的预期效果及避免过量注浆。

旋挖钻机成孔灌注桩施工工艺工法(干挖)

国道314线库车—阿克苏高速公路 旋挖钻机成孔 灌注桩施工作业指导书 中国交通建设 库车至阿克苏段高速公路联合建设指挥部二O一O年一月六日

旋挖钻机成孔灌注桩施工作业指导书(干挖) 1.适用范围 本作业指导书适用于库阿高速公路工程地质条件良好,且桩基深度内未见地下水的素填土层、亚粘土层、亚砂土层、亚粘土夹粉细砂层,强风化泥质粉砂岩层,弱风化泥质粉砂岩层、夹有卵石的砂砾地质土层等的桩基施工。 2.编制主要应用标准和规范 2.1 《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004 2.2 《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007 2.3 《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000 2.4 《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004 2.5 《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95 3、施工准备 3.1、技术准备 3.1.1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料,由中交指挥部总工程师组织工程设计部、工程管理部、安全质量部等相关部门向各分指挥部总工就承包合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。分指总工向分指各部门、现场负责人及技术员就以下内容进行交底。 ⑴合同中有关施工技术管理和监理办法,合同条款规定的法律、经济责任和工期。

⑵设计文件、施工图及说明要点等内容。 ⑶分部、分项工程的施工特点,质量要求。 ⑷施工技术方案。 ⑸工程合同技术规范、使用的工法或工艺操作规程。 ⑹材料的特性、技术要求及节约措施。 ⑺季节性施工措施。 ⑻各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项。 ⑼试验工程项目的技术标准和采用的规程。 ⑽适应工程内容的科研项目、四新项目和先进技术、推广应用的技术要求。 ⑾、安全、文明、环保施工具体要求。 由现场主管技术员配合分指工程部向现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全、环保交底, 确保施工过程的工程质量和人身安全。 3.1.2、熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括:高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。 3.1.3、砼配合比设计及试验:按砼设计强度要求,分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比,满足钻孔桩灌注砼的要求。

钻孔灌注桩施工工艺

6.1钻孔灌注桩施工工艺 钻孔桩主要施工方法及控制措施: 1、放线定位 根据主轴线放线定位,并经质检员、监理人员检验。 控制及针对性措施: 轴线定位必须有专人放线,经质检员、监理人员检验,确保万无一失。 2、置放桩位 所有控制桩采用木桩,并用混凝土浇注固定,工程桩桩位均用木桩或用短钢筋头来标定,桩位置测放后涂上醒目的红漆,以便施工。桩位测放完毕自检无误后报质检员检查,在报监理单位检验。 3、工艺流程(钻孔灌注桩)见图6-1。

4、埋设护筒 本工程护筒采用3的钢板制成,高度0.8米。埋设护筒时将护筒坑挖成楔形,深度由自然地面向下0.7米,放置护筒后,护筒高出地面0.3米,周围用粘土填实,确保不漏浆,护筒上口设一溢浆口排浆,略高于自然地面。埋设护筒是确保桩位准备的关键,埋设护筒时应先在桩位四周定四个控制点,其连线相交后即为桩心,然后再挖土,埋护筒。护筒中心与桩位的中心点偏差小于10。护筒口平面偏差不大于5。 控制及针对性措施:` 1) 现场施工员监督工人进行四角定位,并做记录; 2) 检查护筒中心的对位情况。 3) 护筒埋设好后用8#铁丝将护筒对边两点与桩机机身拉接起来,以使护筒相对固定。 5、钻机就位对中 钻机就位后确保机身水平,用水平尺测量磨盘面四角,如果检查发现不水平,调整机身,满足水平要求后,机身加以固定,用楔木塞入走管与枕木之间,钻机主钻杆的中心与桩心要在一条垂直线上。走管下枕木间距不大于3米,钻进作业时避免机械倾斜、移位。如发现机械倾斜或移位,及时用千斤顶将机械顶正,垫好枕木,并再次测量水平和垂直度。桩机施工自始至终保持钻杆垂直,做到钻具中心,护筒中心,桩位中心三点一线。桩机对中后桩位偏差控制在10以内。 或者采用先定位后挖护筒的方法。即桩机就位后,调整水平当钻盘中心与桩中心在一条垂直线上时,开始挖护筒。 控制及针对性措施: 1) 在磨盘上拉十字交叉线并用吊锤和钢尺检查桩机对中情况; 2) 用吊锤和经纬仪检查桩机钻杆的垂直度; 3) 用水平尺检查桩机钻盘的水平度; 图6-1 钻孔灌注桩工艺流程

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