山东天宏新能源化工有限公司10000T/a硫磺回收装置操作规程
目录
第一章概述-------------------------------------------------（1）第二章工艺原理及流程----------------------------------（2）第一节工艺原理-------------------------------------------（2）第二节工艺流程叙述--------------------------------------（3）第三节主要控制方案--------------------------------------（4）第四节工艺指标--------------------------------------------（5）第五节主要生产控制分析---------------------------------（10）第六节岗位管辖范围与岗位任务综述------------------（10）第三章设备与仪表明细表-----------------------------------（11）第四章装置的开工--------------------------------------------（17）第五章装置的停工--------------------------------------------（23）第六章岗位操作法--------------------------------------------（26）第七章事故预案-----------------------------------------------（34）附：工艺流程图
第一章概述
根据新的大气污染物综合排放标准（GB16297-1996），二0一一年一月后新上的硫磺回收装置的SO2的排放量要小于960mg/Nm3，因此10000T硫磺回收装置设计时配套了尾气回收装置，该装置设计硫磺收率99.89%，焚烧后尾气中尾气SO2的排放量为578mg/Nm3（1.87Kg/h）。
该装置于2010年底向上海河图设计院提出初步设计委托，2011年9月20日完成中交，该装置设计方面具有以下特点：
1.将两级制硫转化器和尾气加氢反应器组合在一起，成为三位一体的整体设备。
2.进一、二级反应器的过程气温度由高温掺合阀自动控制，进加氢反应器的尾气与焚烧炉高温烟气换热，并设换热旁路自动调节反应器入口温度，省去加氢还原炉一台。
3.进燃烧炉酸性气和空气采用调节器进行比例调节。
4.一冷、二冷、蒸汽发生器为组合式，共用一个壳程，发生0.3MPa蒸汽，减少了控制和调节回路。
5.三级冷凝冷却器产生的0.13MPa蒸汽经乏汽冷凝器用循环水取热，凝结术返回三级冷凝器重复使用。
6.尾气急冷塔和尾气吸收塔为单体并列式。
7.本装置尾气吸收用贫胺溶剂由本装置供给、吸收后富液送至置再生。
8.硫磺成型采用钢带造粒机。
第二章工艺原理及流程
第一节工艺原理
1.克劳斯部分
该装置的克劳斯硫磺回收部分仍采用直流式的部分燃烧法，两级转化，其主要的反应式如下
H2S + 1.5 O2 === H2O + SO2
2 H2S + SO2 ===
3 S + 2 H2O
2 H2S + SO2 === 3/x Sx + 2 H2O
2.尾气回收部分
尾气回收部分采用的是还原吸收法，克劳斯尾气混合掺入氢以后，被加热到300摄氏度，在钴、钼（CT6-5B）催化剂的作用下，尾气中携带的单质硫、SO2进行加氢反应，COS、CS2进行水解反应。
反应式如下：
SO2 + 3 H2 === H2S + 2 H2O
S8 + 8 H2 === 8 H2S
COS + 2 H2O === 2 H2S + CO2
经加氢反应所有的硫都被转化成H2S，然后经MDEA吸收后送气体到脱硫装置的胺液再生部分，已脱除了H2S的尾气焚烧后经高空排放。
3.液硫脱气工艺
用克劳斯工艺生产的液体硫磺，在过程的不同阶段都可以产生H2S，据监测，装置出来的硫中H2S的浓度在余热锅炉处为500-700PPm，在一、二、三级冷凝冷却器尾气捕集器出口H2S的浓度分别为180-280、70-110、10-30、5-10PPm，混合后H2S的含量约为250-300PPm，H2S在液硫中以聚合硫化物（H2Sx）的形式存在。在液硫脱气工艺中，气氨起着催化剂的作用，将气氨直接注入液硫中，可显著的促进多硫化物分解成H2S，从而提高工艺效率。
该工艺过程用下式表示：
H2Sx (注氨) 溶解态的H2S （气体接触与雾化）H2S
脱气操作温度应保持在140-155℃之间，脱气时间一般为12小时。
4.加氢催化剂预硫化的过程与原理
加氢催化剂中的活性组分钴/钼以氧化态形式存在，经硫化处理后将其变成流化态，活性组分才对加氢还原起催化作用。
预硫化期间催化剂上的硫含量能达3%（W）左右，完全硫化后硫含量约为6%（W）。预硫化是放热反应，应防止催化剂过热。
首先按30℃/h升温速度将反应器催化剂床层温度升高至200℃。并采样分析确认氧含量小于0.4%（V）。在维持床层200℃的情况下，慢慢向加氢反应器中注氢，当反应器入口氢含量达3%（V）时，引入酸性气体，调节反应器入口气流中含有约1%（V）的H2S进行硫化。
当反应器进出口H2S含量基本相当时，将反应器入口氢含量提高至6%（V）并将催化剂床层温度升至250℃进行硫化。反应器进出口H2S含量相当后，再将床层温度升至300℃，仍待进出口H2S含量相当后结束预硫化操作。
第二节工艺流程叙述
来自100万吨催化装置，污水汽提及脱硫部分的酸性气进入制硫燃烧炉（F-201），在炉内约有65%（V）的H2S进行克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1/3转化为SO2。燃烧时所需的空气有离心鼓风机（C-201AB）供给，C-201AB出口压力由鼓风机入口蝶阀控制在0.05MPa，进炉的空气量按比例控制调节。自F-201的排出的高温过程气（约1300℃），一小部分通过两个高温掺合阀分别调节第一、第二级转化器（R-201、R-202）的入口温度，其余部分进入制硫余热锅炉（E-201）冷却至350℃，同时E-201壳程产生1.0MPa（kg）的饱和蒸汽。
从E-201出来的过程气，由一级冷凝冷却器（E-204A）冷却至170℃，在E-204A 中被冷凝下来的液体硫磺与过程气分离后自底部流出进入封硫罐（V-205A），顶部出来的过程气经高温掺合阀（SV-201）调节至240℃后进入一级转化器，并在克劳斯催化剂（LS-931、LS-821）的作用下进行有机硫分解及催化转化反应生成硫磺，反应后的过程气有二级冷凝冷却器（E-204B）冷却至160℃，冷却下来的硫磺自E-204B底部流入V-205B，顶部出来的过程气再经高温掺合（SV-202）至220℃进入R-202进行二级催化转化，反应后的过程气经E-205冷凝冷却后，温度又从236℃降至130℃。液体硫磺自E-205底部流进V-205C，顶部出来的过程气经尾气分离罐（V-204）分液后，进入尾气处理部分。
经尾气分离罐（V-204）除硫后的尾气与硫磺回收装置的尾气混合，再经过混氢，然后进入尾气换热器（E-208），与尾气焚烧炉（F-202）出口的高温烟气换热至300℃后进入加氢反应器（R-203），在钴、钼催化剂的作用下进行的加氢和水解反应，使尾气中
的SO2、元素硫、有机硫还原与水解为H2S。加氢反应后366℃的高温气体进入尾气急冷塔（T-201），经与急冷水逆流接触，水洗冷却至40℃再进入尾气吸收塔（T-202），再由MDEA吸收了H2S后进入尾气焚烧炉（F-202），在700℃高温下，将尾气中残留的硫化物焚烧成SO2。焚烧后的尾气首先经尾气余热锅炉（E-207）冷却至430℃，然后经气气换热器（E-208）冷却至300℃再经80米的烟囱排放。
E-201、E-207、E-204发气分别经压控PY-204、PV-248、PY-205调节后并入1.0MPa、0.3MPa系统，其上水分别由FY-211、FY-248、LY-205自动控制。
E-205发生0.13或0-0.4MPa（g）蒸汽经PV-206后进入A-201，由空冷冷凝冷却后的凝结水循环使用，E-205的液面由室外不定期地补充。
T-201中的急冷水主要来源为凝结水与尾气中所携带的近30℃的反应水，塔底部的急冷水由P-204AB抽出后分两路，一路经FY-244、FT-244冷却水后返回塔顶作为水洗冷却水，并控制塔顶温度<40℃，一路经LY-241、FT-101、打入污水汽提装置，并控制T-201底部液面。
进入T-202的贫胺液来自气体脱硫装置的P-301/AB出口，自塔的上部进入，富液自塔底由P-205AB抽出，做为富液直接回到脱硫装置的再生部分进行胺液再生。
F-202的供风是来自C-203ABC，炉膛温度由瓦斯流量控制（FT-247）,进炉的风量由FT-246与瓦斯流量（FT-247）按比例控制。E-207的炉后温度是手动调节E-207的中心孔的开度来调整。
第三节主要控制指标
一、比例控制方案
该方案空气量调节分两路，其一是空气量随酸性气量变化构成比例控制系统，从而基本保证空气，酸气比值近似于1.33:1；其二是H2S/SO2与空气流量构成比例系统，进一步对空气、酸气配比进行修正，从而保证过程气中H2S与SO2的比值始终2:1。
二、两级转化器入口温度控制
保证转化器入口温度稳定时提高硫转化率的基本条件之一，设计采用能够自动控制的高温掺合阀控制一、二级转化器入口温度。这种直接掺合的温度控制方案具有反应灵敏，控制精度高的特点。
三、鼓风机停机自保控制
在正常生产过程中当鼓风机意外停机时，自保系统动作，打开酸性气放火炬TV-208B 从而保证装置的安全生产。
四、F-202火焰监测连锁控制系统
在正常生产过程中，当F-202火灭时，自保系统动作，关闭瓦斯进F-202阀TV-248打开氮气吹扫阀,关闭尾气阀进F-202阀门，打开尾气放火炬阀TV-248。
第四章装置的开工
第一节开工前的准备
一、全面大检查
1.检查所有设备、管线、法兰等是否安装完毕，符合工艺要求。
2.检查F-201、F-202耐火衬里砌筑情况是否良好，内部杂物是否清理干净，防爆门、看火孔、火嘴等安装是否符合要求。
3.检查高温掺合阀、考克、蝶阀等安装情况，开关是否灵活。
4.检查各安全阀是否安装就位，定压值是否符合规定并加有铅封。
5.联系仪表检查仪表安装情况，并进行校验合格好用。
6.检查各设备的接地、照明是否完好。
7.应拆加的盲板是否已拆加。
8.检查记录表是否准备齐全，化验室各项目是否准备就绪。
9．装置区域清扫干净，各种脚手架拆除。
10.电机、风机安装完毕，达到试车条件。并检查所有润滑油（润滑脂）牌号，及三级过滤情况。
11.检查消防器材、防毒面具是否备齐好用。
12.联系调度、仪表、化验等做好开工前的准备工作。
二、单机试运
1.电机空运不少与8小时。
2.电机试运符合要求后联系钳工把好对轮进行单机试运。
3.单机试运不少于24小时，各项技术指标符合要求。
4.试运过程中进行切换操作。
三、系统吹扫、试漏
蒸汽吹扫试压
1.炉F-201、F-202前
燃烧器入炉加盲板DN25两块
由1.0MPa蒸汽线给汽。
（1）反吹燃料气线并试压：
F-201入口放倒
F-202入口
（2）反吹氮气线并试压：
（3）反吹酸气线：
a.先解阻火器，酸气入口阀关
b.阻火器恢复后至换热器（E-203）前解法兰。
2.尾气处理部分：
（1）T-202底部给汽：
a.富胺线至泵入口 P-205AB泵前解法兰
b.贫胺线 P-205AB泵前解法兰
（2）T-201各线：
a.急冷水进料 FT-244 泵出口解法兰放空
放倒
b.急冷水出口泵入口解法兰放空
c.氨水线：
d.新鲜水线：用水冲洗，至泵入口放空
3.公用系统
（1）1.0MPa蒸汽线：
（2）除氧水线：
用E-201、E-207给1.0MPa蒸汽。
a.至E-204AB、E-205入口阀后解法兰放空（各液控阀放倒）。
（3）净化风线沿流程吹扫。
（4）0.3MPa与各伴热线沿流程吹扫，并注意拆除疏水器。
（二）空气吹扫贯通
1.C-201、C-203给风至F-201，F-202炉前：
（1）解F-201，F-202炉前设备口法兰放空。
（2）解各看窗风最后一道阀发后法兰，法兰错开。
（3） FT-246放倒。
2.克劳斯系统用风贯通
C-203ABC F-201 E-201 E-204A
R-201入口解法兰放空 E-204B入口解法兰放空
R-202入口解法兰放空 E-205入口解法兰放空。
V-204入口解法兰放空 E-208入口解法兰放空
第二节开工程序
一、开工前的准备
1.与调度、排水、催化、动力、仪表、化验、等单位做好联系。
2.E-201、E-207、E-204AB、E-205加水至正常液位，并启用上水调节阀。
3.引瓦斯至炉前，并化验分析氧含量<1%。
4.改好烘炉流程。将反应器顶盲板置换，烟气走开工烟囱。
5.R-201，R-202，R-203用明火干燥。
6.准备好消防器材，防毒面具。
二、耐火材料的干燥
1.干燥的目的
（1）缓慢地拆去炉体耐火材料在建筑过程中积存的表面水合内部固有的结晶水，以免炉膛在急剧升温时，因水份大量汽化膨胀而造成耐火衬里裂缝或变形，甚至倒塌。（2）使耐火胶泥得到充分烧结。
（3）考察炉体各部件在热状态下的性能。
2.烘炉的步骤
(1)改好烘炉流程及炉子点火试验完毕，按烘炉曲线对F-201，F-202,R-201，R-203
进行烘炉。
（2）E-201，E-207蒸汽压力达1.0MPa后并入1.0MPa蒸汽管网，并启用蒸汽压控阀。（3）烘炉干燥完毕，逐渐降低温度，使炉子平稳冷却，当温度降至600℃左右时，熄火自燃冷却。自燃冷却两天后，可通风冷却，直到可进入人检查为止。
3.注意事项
（1）瓦斯应完全燃烧，以防止成碳黑。
（2）若一次点火未成功，应加大风吹扫20分钟，赶净瓦斯后再行点火。
（3）按烘炉曲线烘炉的同时，将硫封罐装入硫磺，并用蒸汽加热溶化，形成硫封。
三、装填催化剂
1.催化剂的填装应在干燥条件下进行，避免在阴雨天或环境适度很大的环境下进行，以免影响强度。
2.打开一、二转化器顶部人孔，先把反应器内部清扫干净，再将篦板安装在支撑格栅上，并且在转化器壁上标出规定的催化剂装填高度。
3.在篦板上铺上5目不锈钢网，再堆放摊平厚30mm、Ф20mm的瓷球，要求篦板和丝网至少确保使用2-3年。
4.催化剂由桶内倒出。如发现细小粉较多，置经8-11目的筛子过滤、才能装填。同时应尽量降低催化剂下降高度，并用较软的工具将填料铺平，严禁将泥土等杂物带入转化器内，防止压碎催化剂。
5.装填完毕后，封闭各反应器人孔，关闭一转入口的八字盲板，关闭去硫封罐的各路阀门，打开各冷凝器的放空，气动主风机，吹出其粉尘。
6.封闭各反应器人孔。
四、尾气系统冲洗、水联运
1.T-201加水 P-204AB E-206AB FT-244 FY-244 T-201循环。
2.T-202加水 P-205AB V-302 P-301AB T-202循环
五、系统升温
1.目的
使整个系统达到正常的操作温度，以免转入正常生产时由于系统温度过低而造成系
统堵塞。
2.升温前的准备工作
（1）检查各设备人孔，法兰是否上紧。
（2）水、电、汽、风，燃料气已做好待运准备。
（3）各蒸汽伴热线，夹套管伴热引入蒸汽，并检查各疏水器是否好用，各冷却器给汽煮锅。
（4）装好硫封。
（5）成型部分做好开车准备。
（6）描好各炉与转化器的升温曲线。
（7）与调度等单位做好联系。
（8）拆除盲板。
3.系统升温
（1）重新点燃F-201，F-202，两炉均以25-30℃/h的速度升温，并注意当量燃烧。当两炉温度达到500℃进行系统升温。
（2）系统升温流程
E-204 R-202 E-205 V-204 F-201 E-208 E-207 烟囱
（3）F-202风流线程
C-203 E-208 F-202
4.R-203同时升温流程
（1）
E-204B R-202 E-205 V-204 E-208 R-203
T-201给水冷却 T-202空塔 F-202 E-208 E-207 烟囱
六、引酸气
1.与调度，催化等单位联系引酸气，引酸气前可加长两炉三器的恒温时间，以免过早地停烧瓦斯而导致系统温度降低。
2.引酸气前，首先停止C-201的运行，并将尾气处理部分切出，逐步关小酸气至火炬的阀门，慢慢将酸气引入F-201点燃，酸气点燃后逐渐降低燃料气量。
3.引酸气稳定后，逐渐降低F-201的气风比。
4.用室外手动控制逐渐将尾气引入E-208，并维持R-203入口温度为200℃，同时引氢气进入R-203，使R-203入口氢气含量在3%左右，这时T-201给水循环，T-202仍保持空塔。
5.当尾气全部引入R-203后，R-203入口以20℃/h的速度升温，使床层中部温度升到250℃时恒温，入口氢含量提高至4-5%，在250℃恒温状态下，开始预硫化。
6.在预硫化的过程中，T-201底部PH值控制在7-8，当R-203出口的H2达到相同时，人为预硫化完毕。
7.R-203预硫化结束，开始以20℃/h的速度将R-203入口温度升至300℃，并恒温4小时后，调整F-201的气风比，使V-204出口H2S + COS:SO2 ==2:1转入正常生产。
8.脱硫单元调整操作，向T-202中装胺，并建立起胺液循环。
9.预硫化期间每2小时分析一次R-203出口中的H2S,SO2，COS,H2含量。
七．转入正常生产
1.转化器床层温度及各部温度，压力均按工艺指标控制。
2.回收的液硫储存在液硫罐中，注意R-203床层温度的变化，酸气平稳后及时地改进。
3.R-203出口气中不含COS、SO2和O2，H2含量为2-4%。
4.T-201，T-202运行平稳正常。
5.装置运行一切正常后，将各控制仪表全部改为自动控制，按工艺卡片规定的工艺指标调整操作与常规分析。
第五章装置的停工
一、停工前的准备
1.与调度、催化、化验等单位做好联系。
2.准备好所用的盲板和白玻璃棉。
3.鼓风机已试机可正常投用。
4.各手动、气动蝶阀正常好用。
5.准备好消防器材，防毒面具及停工工具。
6.进行停工练兵，并考核合格。
二、尾气处理部分停工
1.R-203催化床层降温与N2置换。
（1）使R-203床层以20-30℃/h的速度降温至250℃恒温。
（2）逐渐关闭尾气进E-208蝶阀，打开进F-202阀，以减少进R-203的尾气量（分三次改出），同时逐渐将氢气切出，最后完全改出时注意用风保护E-28管程。
（3）R-203给氮气，以20-30℃/h的速度使床层降温至常温，并对尾气系统进行置换，（化验分析T-202出口H2S含量接近于零认为系统置换完毕），置换完后关闭T-202至F-208的蝶阀。
2.T-201继续给水循环冷却至急冷水降至常温后全部打回污水大罐。
3.T-202停止进胺，将存胺打回脱硫单元。
4.必要时，在尾气全部切出前对R-203进行降温。
三、克劳斯部分停工
1.催化剂热浸泡
其他条件不变，将反应器入口温度提高15-30℃，并维持这一条件36-48小时。
2.催化剂及系统吹硫
（1）热浸泡完毕后，首先进行SO2吹扫。SO2吹扫4小时即转入烟气吹扫置换
（2）烟气吹扫过程中，保持床层温度320-350℃。当烟气吹扫20小时候后，并且化验过程中H2S,SO2,COS含量接近0时，将反应器床层温度降至200℃，开始引入过剩空气至10%以上。
3.空气吹扫与冷却
（1）当过程气引入过剩空气大10%以上后，停炉熄火，先给少量空气进行冷却，并注意观察各部温度变化。
（2）确认各部温度无上升趋势后，炉F-201通适量空气进行冷却。
（3）当炉膛温度降至200℃左右时，停止通风，自燃冷却。
4.上述操作过程必须注意
（1）保证反应炉不超过1250℃，床层不超过380℃，若超温可注适量蒸汽降温。
（2）SO2吹扫是过程中防止过氧，烟气吹扫过程中控制氧含量不大于1%，同时保证不拆碳。
（3）如果能用氮气，可省去空气吹扫一步，直接进行氮气置换。
四、正常停工后的处理
1.设备、管线吹扫
（1）酸气线：炉前给汽火炬
（2）瓦斯线
（3）T-201、T-202引新鲜水进行循环冲洗。
（4）T-201、T-202，与脱硫单元联合吹扫。
2.加盲板
酸气进装置阀后
酸气放火炬阀前
瓦斯阀后
3.设备开人孔通风
各设备达常温后，即可开人孔通风。通风时注意防止FeS自燃。
五、尾气部分临时停工
1.酸气波动较大时，为保护T-201，T-202中的胺液，可与调度联系，尾气部分临时停工。
2.将尾气部分切出。
3.切出时注意别冲灭F-202。
4.切出时注意R-203内的温度变化，酸气平稳后及时地改进。
5.切出尾气部分时，必须同时切断进R-203的氢气，严禁在200℃以上在无尾气存
在的条件下让氢与催化剂接触。
六、装置临时停工
1.与调度，催化等单位做好联系。
2.调整风机入口阀开度，或出口部分放空，维持F-202的供风，同时关闭酸气与空气入炉手阀，关闭氢气进R-203手阀。
3.急冷水、胺液可继续保持循环，并看好两塔液面，防止液面倒罐进入R-203。
4.各夹套及冷却器给汽保温。
5.E-201停止上水，观察液面变化。
6.记录各点温度，以备开工。
七.紧急停工
1.立即关闭酸气、空气进炉阀，关闭氢气进R-203阀门，同时酸气放火炬，并注意调整鼓风机的操作，注意控制好T-201、T-202液面。
2.及时汇报调度，查出或说明原因。
3.若短时间停工，各夹套给汽保温、冷却器给汽保温。
4.若短时间不能开工，则按正常停工处理。
第六章岗位操作法
一、离心风机的操作
1.启动前的检查
（1）检查风机出入口阀是否好用。
（2）检查风机、轴承冷却水系统。
（3）对风机轴承进行油质，油位检查。
（4）盘车3-5圈，无杂音、无其他异常现象。
2.风机的启动
（1）关闭风机的出口阀，打开入口阀。
（2）启动风机，待电流指示稳定后，打开放空阀。
（3）调整风机入口及出口阀的开度，使风机在额定压力下（0.047MPa）和小负荷下运行。
（4）启动正常后，逐渐开大出口阀，并慢慢关闭放空阀，同时由入口阀的开度来控制风机出口的压力≯0.05MPa。
3.正常操作及维护
（1）由于酸气来量的不稳定，鼓风机的供风量也会不断地发生变化，因此要经常调整风机入口阀的开度。保证风机出口压力在0.047-0.05MPa之间。
（2）经常检查风机和电机运转情况，不应有过大的噪音和振动。否则应及时更换备用风机。
（3）经常对油质、油位、油温（不超过70℃）进行检查。
（4）备用风机每日盘车180度，以备随时切换。
4.风机的切换操作（两人配合操作）
（1）按风机启动方法启动备用风机，并在该风机运转正常后，打开其放空阀。
（2）打开备用风机出口阀，同时关闭其放空阀。打开运行风机的放空阀，缓慢关闭其出口阀。操作期间应注意风机出口压力、流量的稳定。
二、H2S燃烧炉操作法
1.点火操作
（1）启动风机鼓风机吹扫炉膛15-20分钟。
(2)调节空气进炉阀开度，从点火孔以碎纸片试至微负压。
（3）将点燃的火把插入点火孔，慢慢开启瓦斯阀，点着后抽出火把，上好点火孔法兰盖。调节进炉风量保证燃烧正常。
（4）点火操作要遵守吹扫、点火、开瓦斯三个步骤，顺序不可颠倒。
（5）若点火一次未成功，立即关闭瓦斯进炉阀，加大风量吹扫炉膛15-20分钟。
2.烘炉操作
点火操作完成后，若是新炉子或内部衬里有较大动改，必须进行烘炉操作。
（1）炉子砌好后至少应有15天自燃通风干燥时间。
（2）点火操作完成后，必须严格按烘炉曲线进行，温度波动范围不得超过±15℃。
（3）从常温以6℃/h升至150℃恒温10小时，烘去耐火材料上的表面水和砌筑过程中积有的水份。
从150℃以10℃/h升至350℃恒温10小时，为耐火材料的收缩阶段。
由350℃以10℃/h升至600℃恒温10小时，为耐火材料散失结晶水阶段。
由600℃以11℃/h升至900℃为耐火材料烧结阶段。
由900℃以12℃/h升至1300℃为考验衬里耐高温和检查施工质量阶段。
3.炉子升温
（1）点火操作完成后，若炉子是旧的直接进行升温操作。
（2）调节进炉风量和瓦斯量，以20℃/h升温。
（3）当炉温升至500℃时，进行系统升温。
（4）炉温升至1000℃时，切断瓦斯进炉阀，打开瓦斯放空阀，准备进入酸气。
（5）升温操作开始，启动上水调节阀，炉膛温度记录。
4.引酸气进炉操作
（1）一切准备工作就绪后进行此项操作。
（2）开启进炉空气阀，吹扫炉膛2-3分钟。
（3）关小进炉风阀，以使酸性气进炉后H2S浓度在爆炸极限以上。
（4）一人关小酸气放火炬阀，一人开启酸气进炉阀，缓慢使酸性气进炉时调节进炉风阀，从看火孔观察其燃烧，火焰呈现兰白色为止。
（5）按预计的空气量进行配风，其后根据化验中H2S和SO2的比值进行配风。
5.正常操作
（1）正常操作及检查。
①反应炉将酸气全部进入后，进行调节配风。
②根据化验结果调节配风、使捕集器进口（H2S + COS）/SO2保持在2-1。
③转入正常生产后，F-201配风改自动。
④注意检查酸气压力、流量温度及带水情况。
⑤检查F-201燃烧火焰和炉膛变化情况。
⑥经常检查炉前各阀门开度情况和炉前压力情况。
（2）压力控制
（3）炉温控制
7.停炉操作
(1)加到停工通知后加大风量，进行SO2吹扫系统。
(2)系统吹扫结束后，开启放火炬阀，关闭进炉酸气阀及风阀。
(3)引瓦斯进炉，配足风量进行系统吹扫置换。
(4)二转出口SO2=0时，吹扫置换完毕，切断瓦斯进炉阀，炉前瓦斯加盲板，关闭
进炉空气阀。
(5)引少量工业风或风机口，进炉降温至常温。
三、尾气焚烧炉操作法
1.点火操作
①启动风机鼓风机并对炉膛吹扫10-20分钟。
②调节进炉风阀和烟道挡板开度，从点火孔以碎纸片试压至微负压。
③瓦斯点明火。
④将点燃的火把从点火孔插入，慢慢开启瓦斯阀，点着后抽出火把，上好法兰盖，调节进风量及瓦斯量正常燃烧。
2.正常操作
①炉温控制
正常操作下炉温控制
②尾气部分切出或切入时炉温的控制
正常操作时进入F-202尾气与空气的温度分别为40℃与常温，尾气部分切出时，由于空气在E-208中被加热至300℃以上，而尾气进炉温度变成130℃左右，F-202炉温会因此而升高140℃左右，这时要及时调整瓦斯与进炉的空气量，当尾气切入时，根据上面的分析，炉温会降低140℃左右。
影响F-202炉温变化的另一个因素是，由于克劳斯部分设计的硫的转化率与硫的收率分别只有95.17和93.58。而同开尾气处理时总硫收率为99.89。这对于年回收硫磺10000吨的能力而言，进入F-202中焚烧的硫磺与H2S+COS，开尾气与不开尾气时分别相差15Kg/h与17Kg/h。这同样会对炉温造成较大的影响。
2.熄火时的操作
①由于F-202担负着为进R-203尾气加热的任务，因此F-202熄火时必须及时地重新点燃，并密切注意R-203床层温度不可低于200℃。
②如果在重新点燃之前R-203床层无法保证在200℃以上，则必须将尾气处理部分切出。
③切出尾气时必须同时将近R-203的氮气线关闭。
4.停炉操作
①停F-202一定要在停F-201之后。
②瓦斯进炉调节阀改手动，关闭进炉调节阀及上游手阀，关闭尾气进炉阀。
③打开点火孔法兰盖进行自然通风降温。
四、废热锅炉操作法
1.启用操作
①投用E-201或E-207上下调节阀上水。
②加水至正常液位后，用3Kg/cm2蒸汽加热至沸腾。
③开始加水时，打开排污阀，冲洗锅炉内部。
④加水时，打开压力表手阀和放空阀。
⑤当蒸汽压力达8Kg/cm2后，关闭放空阀，启用压力控制阀。
⑥当蒸汽压力达10Kg/cm2后，按正常操作控制。
2.正常操作及维护
①检查软化水压力及流量情况。
②经常检查蒸汽压力及管网压力。
③按规定定期排污。
④压力、液面调节仪表的操作及维护情况。
⑤出口温度的变化情况，E-207出口温度可由中心孔开度的大小来调节，中心孔开
一、制硫工艺原理 硫磺回收系统的操作要求和工艺指标 Claus制硫总的反应可以表示为： 2H2S+02/X S x+2H20 在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O 在转化器中发生以下主反应： 2H2S+SO23/XS x+2H2O 由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应： 2S+2CO2COS+CO+SO2 2CO2+3S=2COS+SO2 CO+S=COS 在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应： COS+H2O=H2S+CO2 二、流程描述 来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值 调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克 劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。 自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的 入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出 口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。 一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。 反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。三级 冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫 封罐。顶部出来的尾气自烟囱排放。 三、开车操作规程 1、系统升温 条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级 冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫 炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一 级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为 其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝
目录 第一章概述 (4) 1.操作规程内容及适用范围 (4) 2.装置简介 (4) 2.1装置说明 (4) 2.2装置的功能 (4) 第二章工作原理及工艺流程 (5) 1.工作原理 (5) 2.工艺流程简述 (5) 第三章工艺技术指标 (7) 1.供电条件 (7) 2.装置正常运行情况下的工艺参数 (7) 第四章主要设备 (8) 1.吸附单元 (8) 2.脱附单元 (11) 3.吸收单元 (12) 3.1供油系统 (12) 3.2回油系统 (13) 3.3吸收塔 (14) 4.电气控制单元 (15) 4.1配电柜 (15) 4.2PLC机柜 (15)
4.3EPS机柜 (16) 4.4上位机 (16) 4.5现场防爆箱 (17) 第五章正常运行岗位操作规程 (18) 1.装置开车条件确认和开车步骤 (18) 1.1开车前条件确认 (18) 1.2开车步骤 (23) 2.装置停车条件确认和停车步骤 (26) 2.1装置停车条件确认 (26) 2.2装置停车步骤 (26) 3.装置正常自动运行步骤 (29) 4.装置正常自动停车步骤 (31) 5.油气回收监控软件操作 (31) 5.1功能 (31) 5.2安全保障 (32) 5.3运行环境 (32) 5.4使用指南 (32) 6.装置操作过程中的注意事项 (40) 第六章异常情况手动操作规程 (41) 1.单机手动操作 (41) 1.1机泵手动操作 (41) 1.2电动阀门手动操作 (43)
2.异常情况下手动操作 (46) 2.1紧急停车操作 (46) 2.2吸收塔液位高操作 (47) 2.3吸收塔液位低操作 (51) 2.4气液分离罐手动排凝结汽油操作 (55) 2.5装置油气直排操作和进气压力超高自动排放 (57) 2.6残液排放操作 (58) 第七章安全联锁保护 (59) 第八章日常巡检和维护 (60) 1.装置的日常巡检 (60) 2.装置的日常维护 (60) 第九章常见故障及处理方法 (62) 1.贫油泵、富油泵常见故障及处理方法 (62) 2.真空机组常见故障及处理方法 (63) 3.吸收塔常见故障及处理方法 (64) 4.阀门常见故障及处理方法 (65) 第十章附件-带控制点的工艺流程图 (66)
目录 第一章总论 (3) 1.1项目背景 (3) 1.2硫磺性质及用途 (4) 第二章工艺技术选择 (4) 2.1克劳斯工艺 (4) 2.1.1MCRC工艺 (4) 2.1.2CPS硫横回收工艺 (5) 2.1.3超级克劳斯工艺 (6) 2.1.4三级克劳斯工艺 (9) 2.2尾气处理工艺 (9) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (9) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (13) 2.3尾气焚烧部分 (13) 2.4液硫脱气 (14) 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15) 3.1工艺方案 (15) 3.2工艺技术特点 (15) 3.3工艺流程叙述 (15) 3.3.1制硫部分 (15) 3.3.2催化反应段 (15) 3.3.3部分氧化反应段 (16) 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (17) 3.3.5工艺流程图 (17) 3.4反应原理 (18) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18) 3.4.3尾气处理系统中 (18) 3.5物料平衡 (19)
3.6克劳斯催化剂 (19) 3.6.1催化剂的发展 (19) 3.6.2催化剂的选择 (21) 3.7主要设备 (21) 3.7.1反应器 (21) 3.7.2硫冷凝器 (21) 3.7.3主火嘴及反应炉 (22) 3.7.4焚烧炉 (22) 3.7.5废热锅炉 (22) 3.7.6酸性气分液罐 (22) 3.8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23) 3.9影响克劳斯反应的因素 (24) 第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26) 4.1酸性气含烃超标 (26) 4.2系统压降升高 (27) 4.3阀门易坏 (28) 4.4设备腐蚀严重 (28)
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标准版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0542
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标 准版) 现以直流法为例，这类硫磺回收装置的主要设备有反应炉、余热锅炉、转化器、硫冷凝器和再热器等，其作用和特点如下。 1.反应炉 反应炉又称燃烧炉，是克劳斯装置中最重要的设备。反应炉的主要作用是：①使原料气中1/3体积的H2 S氧化为SO2 ；②使原料气中烃类、硫醇氧化为CO2 等惰性组分。 燃烧在还原状态下进行，压力为20～100kPa，其值主要取决于催化转化器级数和是否在下游需要尾气处理装置。 反应炉既可是外置式(与余热锅炉分开设置)，也可是内置式(与
余热锅炉组合为一体)。在正常炉温(980～1370℃)时，外置式需用耐火材料衬里来保护金属表面，而内置式则因钢质火管外围有低温介质不需耐火材料。对于规模超过30t/d硫磺回收装置，外置式反应炉更为经济。 无论从热力学和动力学角度来讲，较高的温度有利于提高转化率，但受反应炉内耐火材料的限制。当原料气组成一定及确定了合适的风气比后，炉膛温度应是一个定值，并无多少调节余地。 反应炉内温度和原料气中H2 S含量密切有关，当H2 S含量小于30%时就需采用分流法、硫循环法和直接氧化法等才能保持火焰稳定。但是，由于这些方法的酸气有部分或全部烃类不经燃烧而直接进入一级转化器，将导致重烃裂解生成炭沉积物，使催化剂失活和堵塞设备。因此，在保持燃烧稳定的同时，可以采用预热酸气和空气的方法来避免。蒸汽、热油、热气加热的换热器以及直接燃烧加热器等预热方式均可使用。酸气和空气通常加热到230～260℃。其他提高火焰稳定性的方法包括使用高强度燃烧器，
编号：CZ-GC-00920 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 三次油气回收设备操作规程Operation procedures for tertiary oil and gas recovery equipment
三次油气回收设备操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、三次油气回收装置操作规程 1、保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 2、保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。 3、打开三次油气处理装置进气阀与回气阀。 4、接通主电源开关。 5、将三次油气处理装置设定在自动状态。 6、观察控制箱显示屏显示的数据是否正常。 7、停机先关闭主电源开关，然后再关闭处理装置进气阀与回气阀。 二、卸油时操作要求 在油罐车卸油前10-20分钟启动温控箱的手动按钮，设备自动转为温度控制系统。当油罐车卸油时，连接好各个管路，在仪表显示温度为-20℃时开始卸卸油，随着汽油的卸入，储油罐液体不断增
多，气体空间不断减小，压力不断增大，油气通过管路进入油气回收装置进行冷凝，将油气转换为液态进入储液罐中，如此循环直至卸油结束10分钟后关闭油气回收设备。此时设备处理大呼吸产生的多余油气。 三、非卸油时操作要求 启动温控箱自动按钮，设备自动转为控制系统。压力控制设定范围：设定压力高于400Pa时，设备自动运行；压力低于200Pa时，设备自动停止。此时设备处理小呼吸产生的多余油气。 四、注意事项 1、启动前检查确认设备与油罐连接管路的阀门处于开启状态，取样口、排污口的阀门处于关闭状态。 2、确保卸油过程中储油罐的气密性完好，不得在卸油过程中从储油罐量油口进行测量、取样等操作。 3、确保储油罐安装压力调节阀的通气管处于正常状态，安装普通阻火冒的通气管（紧急放空管）开关处于关闭状态。 4、加油站在卸油过程中要确保三次油气回收设备处于正常运行
硫磺回收工艺介绍
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
目录 第一章总论 .............................................................................. 错误!未定义书签。 1.１项目背景 (2) 1.2硫磺性质及用途2? 第二章工艺技术选择2? ２.１克劳斯工艺 (2) ２．１.1MＣRC工艺2? ２.1.2CPS硫横回收工艺2? 2.１.３超级克劳斯工艺2? ２.1.4三级克劳斯工艺....................................................... ２ 2.2尾气处理工艺 (2) 2．2.1碱洗尾气处理工艺 (2) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (2) 2.３尾气焚烧部分2? 2.4液硫脱气........................................................................................ ２第三章超级克劳斯硫磺回收工艺. (2) 3.1工艺方案 (2) 3.2工艺技术特点?２ 3.３工艺流程叙述 (2) 3．３.1制硫部分 (2) ３.3.2催化反应段............................................ 错误!未定义书签。 3.3.3部分氧化反应段....................................... 错误!未定义书签。 3．３.4碱洗尾气处理工艺 (2) 3.3．5工艺流程图2? 3.4反应原理 (2) 3.４．2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (2)
克劳斯硫回收工艺事故整理 1．硫磺开工烧坏人孔 1999年8月15日16：30，某炼油厂硫磺回收装置操作员在巡检时发现炉人孔烧坏。 事故经过： 1999年7月10日，硫磺回收装置按计划点炉开工，7月10日点焚烧炉F-202，11日23：25时点燃烧炉F-101，14日点尾气炉F-201，转化器、炉开始烘烤，7月23日烘炉完毕；7月29日至30日R-101、R-102、R-201装催化剂，8月6日重新点火开工，8月13日引酸气入燃烧炉，系统继续升温，8月15日加大酸气入炉量，到16：30发现燃烧炉人孔烧坏而紧急停工。 事故分析： 造成主燃烧炉人孔烧坏的主要原因是： 1、燃烧炉F-101衬里材料选材错误。 2、风量表偏小，酸气量偏小，造成配风过大，主燃烧炉超温。 3、主要仪表存在不少问题：酸气超声波流量计无指示，H2S/SO2比值分析仪无法投用，SO2、O2分析仪不准，火焰检测仪无法投用等问题。 4、整个人孔被错误用保温材料包得严严实实。) 5、操作人员经验不足。 采取措施：
8月20日至9月20日修复衬里，校验风量流量表，更换超声波流量计。 经验教训： “三查四定”时要认真仔细，对各关键设备内衬里选材要严格确认，避免开工后出现衬里不能经受操作温度的纰漏。 2. 开工过程中造成燃烧炉外壁超温 1999年10月1日，某炼油厂硫磺回收装置燃烧炉外壁超温。 事故经过： 1999年9月20日燃烧炉人孔烧坏处理完毕后，24日重新点火升温，29日产出合格硫磺，10月1日发现主燃烧炉外壁超温而紧急停工。事故分析： 1、燃烧炉衬里问题 2、开工引酸气量较大，酸气量波动大，造成炉膛温度过高。 采取措施： 紧急停工，修复燃烧炉衬里 经验教训： 在烘炉完毕后，打开燃烧炉人孔检查衬里时，要严格按照裂缝的条数和尺寸进行审核，不合格就要返工，别把缺陷带到开工后。 3. 停工过程废热锅炉露点腐蚀报废 事故经过： 2000年3月27日，硫磺回收装置停工，28日发现烟道法兰处漏出铵盐，4月3日拆开F-202人孔，E-202头盖试漏发现废锅E-202内管程
加油站油气回收现场检测作业指导书
加油站油气回收现场检测作业指导书 1.范围 本标准规定了加油站汽油油气排放限值、控制技术要求和检测方法。 本标准适用于现有加油站汽油油气排放管理，以及新、改、扩建加油站项目的环境影响评价、设计、竣工验收及其建成后的汽油油气排放管理。 2.引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。凡是不注日期的引用文件，其有效版本适用于本标准。GB 20952－2007 《加油站大气污染物排放标准》 3.概述 3.1工作原理 液阻检测方法，以规定的氮气流量向油气回收管线内充入氮气，模拟油气通过油气回收管线。用压力表或同等装置检测气体通过管线的液体阻力，了解管线内因各种原因对气体产生阻力的程度，用来判断是否影响油气回收。 密闭性检测方法，用氮气对油气回收系统加压至 500Pa，允许系统压力衰减。检测 5min 后的剩余压力值与表 2 规定的最小剩余压力限值进行比较，如果低于限值，表明系统泄漏程度超出允许范围。
气液比检测方法，在加油枪的喷管处安装一个密合的适配器。该适配器与气体流量计连接，气流先通过气体流量计，然后进入加油枪喷管上的油气收集孔。所计量的气体体积与加油机同时计量的汽油体积的比值称为气液比。通过气液比的检测，可以了解油气回收系统的回收效果。 3.2计量器具控制 计量器具控制包括首次检测和后续检测。 3.2.1检测条件 环境温度（0-35）℃，常压。 3.2.2检测用设备 3.2.3检测项目
1.液阻检测方法 2. 密闭性检测方法 3. 气液比检测方法 4.检测流程 4.1检测前的准备 4.1.1、现场检测前先和被测单位取得联系，要求油气回收装置的施工、安装单位人员先期到达被测单位进行设备自检，要求管道无泄漏，对所有用于油气回收装置的各个零部件的工作状态进行调试，确定其工作正常、稳定。 4.1.2、检测工作具体时间需提前通知被测单位，要求做好满罐存油准备以有利于检测，在检测之前24小时内不允许进行气液比检测，在检测前3小时内和在现场检测过程中，不得有大批量油品进出储油罐，在检测前30分钟停止加油作业。用安全围栏圈定现场检测区域、油罐井操作区域，提出安全警示，现场准备消防设施（干粉灭火器、石棉毯等），非现场操作人员不得进入相关区域。现场工作人员需按照相关安全要求更换防静电工作服、关闭所有通讯设备、车辆熄火、不许携带火源等要求和严格遵守被检单位的其他要求。 4.1.3、现场检测人员先记录加油站内的实际库存油量，计算油气空间，查表得出最小剩余压力，了解被测油站油气回收装置的设计方式（集中式或分散式、有源阀门或无源阀门等），确定油罐是否连通，再确定相应的现场操作步骤。 4.1.4、若是集中式油气回收装置，检测开始前需打开卸油口处的油气回收总阀或打开量油口球阀，卸去油气回收管线和油罐内的负压，以利于检测（分散式则不需要），负压卸掉后关闭开启的阀门。
编号：SM-ZD-44145 硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
硫磺回收装置说明与危险因素及防 范措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、装置简介 硫磺回收装置是炼油及天然气企业中重要的组成部分，它的主要作用是使原油中所含的硫元素以单质或某些化合物的状态得以回收利用，以减轻或避免其直接排放对环境造成的污染。近年来随着环境问题日趋严重，环境威胁日益受到广泛的重视，同时随着一些法律和管理办法的实施，硫磺回收装置的地位在石化工业中变的比以往任何时候都更为重要，其技术经济性也逐渐趋于合理，成为上述企业中不可缺少的组成部分。 二、主要设备 (一)反应炉 反应炉又称为燃烧炉。可以认为是Claus法制硫工艺中最重要的设备。反应炉的主要功能有两个：一是使原料气中
1／3体积H2S转化为S02，使过程气中的H2S和S02的比保持2：1；二是使原料气中若干组分(如NU3、烃类)在燃烧过程中转化为N2、C02等惰性组分。不论部分燃烧法或分流法，反应炉中或多或少都要生成一些元素硫。影响反应炉的操作因素主要包括火焰温度、花墙的设置、炉内停留时间、火嘴功能等。 (二)废热锅炉 废热锅炉的功能是从反应炉出口气流中回收热量并发生蒸汽，同时按不同工艺方法使过程气的温度降至下游设备所要求的温度，并冷凝和回收元素硫。设计Claus装置废热锅炉时，除应遵循一般火管式蒸汽锅炉的设计准则外，也应考虑Claus装置的若干特殊要求，勿废热锅炉高温气流人口侧管束的管口应加陶瓷保护套、人口侧管板上应加耐火保护层等等。 (三)转化器 转化器的功能是使过程气中的U2S和S02在其催化剂床层上继续进行Claus反应而生成元素硫，同时也使过程气中的COS、CS2等有机硫化物在催化剂床层上水解为H2S
硫回收岗位操作规程 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。 2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容
1、巡回检查路线 操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。 三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理 1、工艺流程 从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。 克劳斯炉内发生以下反应: H2S+3/2O2=SO2+H2O
编号: 日期： 2万吨/年硫磺回收装置开工方案 山东广悦化工有限公司 2015年8月
开工方案会签页
硫磺开工方案 一：装置检查以及准备工作 1、仪表检查 （1）、联系仪表对硫磺以及尾气装置所有的调节阀进行调试，必须保证正常好用，重点是高掺阀、连锁自保阀、尾气三通阀等重点部位的阀门。（2）、对装置压力表以及双金属温度计进行检查，检查仪表有无缺失或者损坏，指针有无超量程或者不归零的联系仪表更换。 （3）、对装置内液位计进行检查，检查并投用所有的玻璃板以及远传液位计，检查玻璃板液位计有无损坏，液位计内有无杂质堵塞的情况，发现问题联系仪表处理。 （4）、联系仪表对装置所有的流量计以及压变进行检查，要求所有的流量计，以及压变正常投用，排污或者放空阀门全部关闭，防止出现跑冒滴漏的现象。 2、设备检查 （1）、对所有动设备C-02201AB、C-02202AB、P-022001、P-02201AB、P-02202AB进行检查，检查内容包括机泵以及风机的油位、循环水投用、盘车、机泵出入口法兰连接、丝堵的紧固情况、设备是否送电等，要求检查全面仔细，确保设备能够正常投用。 （2）、静设备的检查，检查内容主要包括安全阀正常投用、压力表、液位计、温度计等安全附件必须完整，设备排污以及放空阀门全部关闭，与设备连接的法兰紧固必须牢固，螺栓垫片齐全。 3、安全设施的检查 （1）、装置内的报警仪、洗眼器、灭火器、空气呼吸器、安全带等安全防护设施以及器材必须正常好用。 （2）、将硫化氢报警仪准备齐全，现场巡检操作人员随身携带。 4、工艺流程的检查
（1）对过程气以及尾气流程进行检查，保证开工流程的畅通，确认停工期间加装的盲板全部拆除。 （2）检查E-02203、E-02207、E-02204ABC上水流程，将除氧水引进装置至上水调节阀处，检查好蒸汽外排流程。并用水对壳程进行冲洗。 （3）公用工程的检查，保证净化风、非净化风、氮气、水、蒸汽、燃料气、氢气循环水全部引进装置，并能够达到使用状态，保证两炉的保护风畅通，并正常投用。 （4）硫磺系统的伴热进行检查并投用，包括液硫储罐伴热，以及夹套阀门和夹套管线伴热、过程气线和尾气线伴热，查好回水，保证回水畅通，并且能够融化硫磺。 5、对检修内容进行检查确保检修工作全部完成。 6、制定并完善开工方案，组织职工进行学习。 7、做好开工时间安排统筹计划，提前对开工的时间做好安排。 8、其他准备工作 （1）准备好白色岩棉放于炉后取样口处。 （2）液硫排污口处接好胶皮管引清水至排污槽，为排放硫磺做好准备。（3）准备好测温枪对炉壁温度进行检测。 （4）准备好热紧时用的工具。 二：硫磺系统吹扫试压 开启制硫炉风机和尾气炉风机，用风机风对硫磺系统以及尾气系统管线进行吹扫。吹扫过程中打开沿途管线中所有的排污口进行排污。吹扫过程中要对液硫线进液硫储罐管线进行贯通。吹扫之前要对过程气系统进行贯通，防止风机吹扫时憋压。具体吹扫流程如下： 1、制硫炉风线、尾气炉风线吹扫： 检查好风线进制硫炉的流程：C02201AB→E-02203→调节阀（副线）→F02201 →E-02203 →烟囱
大庆石油化工总厂硫磺装置酸性水罐爆炸事故 分析 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
1．事故经过 2004年10月27日，大庆石化总厂工程公司第一安装公司四分公司，在大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间64万吨/年酸性水汽提装置V402原料水罐施工作业时，发生了重大爆炸事故，死亡7人，造成经济损失192万元。现将大庆石化“10.27”事故汇报如下： 2004年10月20日，64万吨／年酸性水汽提装置V403原料水罐发生撕裂事故，造成该装置停产。为尽快修复破损设备，恢复生产，大庆石化分公司炼油厂机动处根据大庆石化《关联交易合同》，将抢修作业委托给大庆石化总厂工程公司第一安装公司。该公司接到大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间V403原料水罐维修计划书后，安排下属的四分公司承担该次修复施工作业任务。修复过程中，为了加入盲板，需要将V406与V407两个水封罐，以及原料水罐V402与V403的连接平台吊下。 10月27日上午8时，四分公司施工员带领16名施工人员到达现场。8时20分，施工员带领两名管工开始在V402罐顶安装第17块盲板。8时25分，吊车起吊V406罐和V402罐连接管线，管工将盲板放入法兰内，并准备吹扫。8时45分，吹扫完毕后，管工将法兰螺栓紧固。9时20分
左右，施工员到硫磺回收车间安全员处取回火票，并将火票送给V402罐顶气焊工，同时硫磺回收车间设备主任、设备员、监火员和操作工也到V402罐顶。9时40分左右，在生产单位的指导配合下，气焊工开始在V402罐顶排气线0.8米处动火切割。9时44分，管线切割约一半时，V402罐发生爆炸着火。10时45分，火被彻底扑灭。爆炸导致2人当场死亡、5人失踪。10月29日13时许，5名失踪人员遗体全部找到。死亡的7人中，3人为大庆石化总厂临时用工，4人为大庆石化分公司员工。 2．事故原因 事故的直接原因是，V402原料水罐内的爆炸性混合气体，从与V402罐相连接的DN200管线根部焊缝，或V402罐壁与罐顶板连接焊缝开裂处泄漏，遇到在V402罐上气割DN200管线作业的明火或飞溅的熔渣，引起爆炸。 “10.27”事故是一起典型的由于“三违”造成的重大安全生产责任事故。通过对事故的调查和分析，大庆石化总厂主要存在以下四个方面的问题：
文件编号 MZYC-AS-ZY.013-2007(A/0) 受控状态受控 发放编号——————————————— 硫磺回收装置 操作手册 中国神华煤制油有限公司煤制油厂 二〇〇七年
操作手册编审表 编制： 车间审核： 车间主任： 汇审 消防气防队： 技术监督部： 机动部： 安全生产部： 审批：
目录 第1章装置正常开工方案 (1) 1.1开工准备及注意事项 (2) 1.2装置吹扫、贯通、气密 (2) 1.3系统的烘干 (10) 1.4催化剂及其填料填装 (13) 1.5装置投料步骤及关键操作 (15) 1.6装置正常开车步骤及其说明 (19) 1.7装置正常开工盲板表 (20) 第2章装置停工方案 (20) 2.1正常停工方案 (21) 2.2非正常停工方案（紧急停工方案） (28) 第3章事故处理预案 (29) 3.1事故处理的原则 (30) 3.2原料、燃料中断事故处理 (30) 3.3停水事故处理 (32) 3.4停电及晃电 (34) 3.5净化风中断 (36) 3.6其它 (37) 3.7DCS故障处理 (39) 3.8关键设备停运（风机） (40) 第4章装置冬季防冻凝方案 (40) 4.1伴热线流程及现场编号 (41) 4.2防冻凝方案 (41) 4.3相关物料及带水物料管线冬季防冻凝措施 (41) 4.4间断输送物料的管线防冻凝措施 (42) 第5章岗位操作法 (42) 5.1正常及异常操作法 (43) 5.2单体设备操作法 (54) 5.3高温掺合阀操作法 (63) 5.4制硫燃烧燃烧器的操作 (64) 附表一硫磺装置盲板一览表 (68) 附图―硫磺回收装置伴热流程图 (70)
海科化工集团 1.5万吨/年硫磺回收装置尾气处理项目 操 作 说 明 书 德美工程技术 2015年7月
目录 第一章工艺技术规程..................................................... 1.1装置简介............................................................ 1.2 工艺原理............................................................ 1.3 工艺流程简述........................................................ 1.4物料平衡............................................................ 1.5工艺指标............................................................ 1.5.1 原料尾气规格条件.................................................. 1.5.2 产品质量规格...................................................... 1.5.3 公用工程（水、电、汽、风等指标）.................................. 1.5.4 主要操作条件...................................................... 第二章操作指南......................................................... 2.1 生产任务............................................................ 2.2 操作原则............................................................ 2.2.1 脱硫塔........................................................... 2.2.2 再生塔........................................................... 2.3 基本调节方法....................................................... 2.3.1 脱硫塔........................................................... 2.3.2 再生塔........................................................... 第三章开工规程....................................................... 3.1操作代号说明 ........................................................ 3.2 验收建设或检修项目.................................................. 3.2.1 验收建设或检修项目................................................ 3.2.2 确认下列设备、设施、管线.......................................... 3.2.3 要求.............................................................. 3.3 开工前的准备工作.................................................... 3.3.1 制定方案、联系有关部门............................................ 3.3.2 吹扫试压流程...................................................... 3.3.4 引水、电、汽、风..................................................
5000吨/年硫磺回收装置 酸性气燃烧器 技 术 协 议 买方：代表：日期： 卖方： 代表：日期： 一、总则 1．（以下简称“买方”）和（以下简称“设计方”）就公司硫磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器（文件编号PR-01/D4801）的设计、制造、供货范围、技术要求、检修与试验、性能保证、图纸资料交付等问题与北京****天环保设备有限公司（以下简称“卖方”），经技术交流和友好协商，达成如下技术协议，本技术协议为硫
磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器的设计与制造商务合同的组成部分，随商务合同一起生效。 2 .本技术文件由酸性气燃烧器技术规格书等文件构成。卖方对酸性气燃烧器所有设备的材料、制造、检验和验收负全部责任。 3.本技术文件是根据工程设计方编制的技术询价书的要求而编制的，卖方收到资料如下： （1）（文件编号PR-01/D4801）。 （2）《炉制造图总图》（文件编号PR-01/D4801）。 4.酸性气燃烧器根据买方提供的询价文件进行、制造、检验和验收、当无版本说明时，采用合同生效时期的最新版本。 5.卖方的质量控制体系按ISO9001-2000质量体系执行。 6.设备在制造过程中接受买方的监督和检验。 二、现场自然情况和公用工程情况 1.安装地点自然条件：参照当地气候条件。 2.公用工程条件和能耗指标 2.1 供电??380V、220V；50Hz 需要量1000W; 2.2 仪表风??0.7MPa(g)；常温需要量80Nm3/h 2.3 氮气???0.7MPa(g)；常温需要量80Nm3/h 2.4 燃料气??0.4MPa(g)；常温需要量200Nm3/h 参考组成(v%)：酸性气燃烧器数据表 三、技术要求及产品特点 1. 安装条件 1.1室外安装； 1.2酸性气燃烧器安装位置：酸性气燃烧炉； 1.3安装方式：水平安装； 2.技术要求 2.1 适用于5000吨硫磺回收装置技术改造。 2.2 焚烧含酸性气，酸性气炉炉膛温度＞1450℃。
技师及高级技师 第一部分理论知识试题 鉴定要素细目表…………………………………………………………………………( ) 理论知识试题……………………………………………………………………………() 第二部分技能操作试题 考试内容层次结构表……………………………………………………………………( ) 鉴定要素细目表…………………………………………………………………………( ) 技能操作试题……………………………………………………………………………( ) …………………………………………………… （3）正文 技师及高级技师 第一部分理论知识试题 天然气净化操作工技师、高级技师理论知识鉴定要素细目表
一、选择题 1、[T]AA001 2 1 1 有机化合物的主要特征是它们都含有( )。 A、氢原子 B、碳原子 C、氧原子 D、氮原子[T/] [D]B[D/]
2、[T]AA001 2 1 3 有关有机化合物性质上的特点说法不正确的是( )。 A、大多数有机化合物都可以燃烧，有些有机化合物很容易燃烧 B、一般有机化合物的热稳定性较差，受热易分解，许多有机化合物在200～300℃时即逐渐分解 C、许多有机化合物在常温下是气体、液体，常温下为固体的有机化合物的熔点一般很低 D、一般的有机化合物都易溶于水[T/] [D]D[D/] @3、[T]AA001 2 1 3 绝大多数有机化合物是由( )元素组成。 A、金属和非金属 B、金属、氧簇和卤簇 C、碳、氢、氧、氮、卤素、硫、磷等 D、碳、氢、氧[T/] [D]C[D/] 4、[T]AA001 2 1 2 一般有机化合物的极性( )。 A、很强 B、较强 C、较弱 D、较弱或无极性[T/] [D]D[D/] 5、[T]AA002 2 1 1 碳元素的原子序数是( )。 A、6 B、8 C、10 D、12[T/] [D]A[D/] @6、[T]AA002 2 1 2 形成共价键的两个原子核间的距离称为共价键的( )。 A、键角 B、键能 C、键头 D、键距[T/] [D]C[D/] 7、[T]AA002 2 1 1 下列物质中( )不是有机化合物。 A、甲烷 B、醋酸 C、二氧化碳 D、蛋白质[T/] [D]C[D/] 8、[T]AA002 2 1 4 对有机化学的酸碱度说法不正确的是( )。 A、凡能给出质子的叫做酸，凡是能与质子结和的叫做碱 B、一个酸给出质子后即变为一个碱，这个碱又叫做原来酸的共轭碱 C、酸碱的概念是相对的，某一分子或离子在一个反应中是酸而在另一个反应中却可能是碱 D、有机化学中酸碱的概念与无机化学中的酸碱定义是一样的[T/] [D]D[D/] 9、[T]AA003 2 1 1 在一定反应条件下，烷烃从一种异构体变成另一种异构体的反应称为( )。 A、卤代反应 B、异构变化 C、热裂化反应 D、氧化和燃烧反应[T/] [D]B[D/] 10、[T]AA003 2 1 2 烷烃包括一系列化合物最简单的是( )。 A、乙烷 B、甲烷 C、丙烷 D、丁烷[T/] [D]B[D/]
油气回收装置操作规程 及保养制度精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
（一）一次油气回收装置操作规程。 1.应先连接好卸油胶管和油气回收胶管，然后打开罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，再开启罐车卸油阀门卸油。 2.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 3.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。 4.卸油结束时，先关闭罐车卸油阀门，再关闭罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，最后拆除油气回收胶管。 （二）二次油气回收装置操作规程。 1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。 3.保持加油机内油气回收真空泵下端的阀门处于开启状态。 4.加油时油枪应由小档位逐渐开至大档位。 5.将油枪枪管处的集气罩罩住汽车油箱口。 6.加油时将枪管口向下充分插入汽车油箱,加油过程中确保加油枪集气罩始终与油箱口保持密闭连接。 7.油枪自动跳停应立即停止向油箱加油。 8.加油完毕，等数秒钟后挂回油枪。 9.盘整加油枪胶管。 （三）三次油气回收装置操作规程。 1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。
3.打开三次油气处理装置进气阀与回气阀。 4.接通主电源开关。 5.将三次油气处理装置设定在自动状态。 6.观察控制箱显示屏显示的数据是否正常。 7.停机先关闭主电源开关，然后再关闭处理装置进气阀与回气阀。 （四）集液器操作规程。 1.潜油泵自动回收方式： （1）常闭与潜油泵连接的集液器虹吸阀门。 （2）定期打开虹吸阀门，在加油机正常加油时，虹吸自动将集液器内油品回收到相应油罐。 2.手摇泵定期回收方式： （1）打开集液器密封盖。 （2）将手摇泵吸油管线伸入集液器底部，手摇泵出油管口伸入铝制油品回收桶。 （3）摇动手摇泵摇杆至吸尽集油。 （4）收回手摇泵吸油管线，关闭集液器密封盖，将抽出油品回罐。 3.井底开口定期排放方式： （1）取铝制油品回收桶放置在集液器（集液井是放置集液器的设施，例如“人孔井”和人孔的关系）底部开口（管口）处。 （2）打开集液器底部开口（管口）阀门，放尽集油。 （3）关闭集液器底部开口（管口）阀门。 （4）将回收桶内油品回罐。 注：集液井预留位置不便于此方法操作时，可使用手摇泵方式进行回收。
文件编号：RHD-QB-K8920 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 硫磺回收装置产生的危害因素及防护措施标准 版本
硫磺回收装置产生的危害因素及防 护措施标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 硫在加工过程中存在极大的危害，如不及时脱除，就会严重腐蚀设备，影响装置的长周期安全稳定运行。同时，硫的存在也严重影响着产品的质量，各国对油品中的硫含量均有日趋严格的标准规范。因此，炼油过程中必须对硫进行脱除，并加以回收。硫磺回收装置的作用就是对炼油过程中产生的含有硫化氢的酸性气，采取适当的方法回收，实现清洁生产。 危害因素 硫磺回收装置生产过程中产生的职业病危害因素识别需借助一定的检测仪器设备。如：硫化氢采用多
孔玻板吸收管采集，使用硝酸银比色法分析;二氧化硫用四氯汞钾溶液采集，采用盐酸副玫瑰苯胺分光光度法分析;噪声采用噪声检测仪直接进行现场检测。 该装置在生产过程中主要产生的职业病危害因素如下： 硫化氢 硫化氢以急性毒性为主。在低浓度时便有强烈的臭鸡蛋气味，是强烈的神经毒物，对黏膜有强烈的刺激作用。硫化氢气体可能在密闭的空间及局部范围聚集形成一定浓度，硫化氢浓度在10?13.2mg/m3时，对人的黏膜和呼吸器官有刺激作用。33? 330mg/m3时，能引起头痛、恶心、头昏眼花、平衡失调、呼吸困难、意识丧失，部分患者会有心肌损害。重者可出现癫痫样抽搐、肺水肿、突然发生昏迷，也可发生呼吸困难或呼吸停止后心跳停止;眼底