AS 2574-2000
澳大利亚标准
无损检测–铁素体铸钢件的超声波检测
开头的话
本标准由澳大利亚/新西兰联合标准委员会MT7金属和材料的无损检测编制，用来取代AS 2574-1982无损检测–铸钢件的超声波检测及质量等级。
本次修订的目的是对壁厚在15mm以上的铁素体铸钢件超声波A型扫描的要求进行更新。修订期间，参考了下述标准：
ASTM A609-91 炭钢，低合金钢，马氏体不锈钢铸件的超声波检测标准
BS6208：1990 铁素体铸钢件的超声波检测及质量等级
到目前为止，关于这方面的内容还没有国际标准。
表中和图中所出现的指令性的词语属本标准的要求。
本标准中使用了标准信息和供了解信息这样的词语，用来对附录的用途做出定义。标准信息附录是本标准的组成部分，供了解信息附录仅作为信息提供，并作为指导。
目录
1范围和概述
范围和应用
参考文献
定义
人员资质
2设备和校准
概述
扫描类型
水平和垂直线性的评定
增益控制
频率范围
探头
全系统增益
分辨率
耦合剂
校准试块
参考试块
3检测方法
概述
被检表面的准备
检测准备
超声波检测的衰减和适宜性的确定
探头
方法
4缺陷的识别和尺寸的确定
概述
超声波对缺陷的反应–特征反应
缺陷尺寸的确定
5应用区域和验收标准
概述
铸件的区域
验收标准
补焊的验收标准
6检测资料的提交
检测的记录
检测报告
附录
A 采购指南
B 影响探头选择的因素
C 衰减和传输损耗的确定方法
D 空心铸件的波束角度的选择
E 凸曲面的补偿
F 缺陷的性质，它们的位置及其识别
G 缺陷尺寸的确定方法
H 反射图的使用
I 对铸件不同区域评定灵敏度等级应用举例
前言
若铸钢件已进行了晶粒细化热处理并对被检表面进行了适当的准备，会对缺陷的检测和定位提供帮助。
若铸件没有进行适当的晶粒细化热处理，则难以把来自铸件的超声波反馈与用细晶粒的标准试块得出的DAC曲线（距离-波幅曲线）作直接的比较，或使用DGS（距离-增益-尺寸）原理。这时，应使用别的试块，或用铸件本身的剖切块来建立检测灵敏度。
用压缩（垂直）波探头来对铸件进行超声波检测。如果铸件的几何形状使得无法用垂直波探头进行检测时，则用横波探头进行。
在对应用于任何场合的铸件进行评定时，不要把所显示的缺陷的尺寸当作绝对尺寸。超声波检测只能得到一个缺陷对超声波的一个反馈显示。在有些情况下，本标准中所叙述的确定尺寸的方法会对小缺陷的真实尺寸估计不足。
1范围和概述
1.1范围和应用
本标准给出了对壁厚在15mm以上的经热处理的铁素体铸钢件的指定区域进行超声波A 型扫描的方法。它用了3个评定灵敏度等级，并把铸件的壁厚进行了分区。
注：
1）附录A中给出了询价和订货时采购方应提供的信息。
2）除非双方商定，否则本标准不适用于奥氏体铸钢件的检测，因为这种钢有针状结构，这种结构不能通过热处理进行晶粒细化。
3）缺陷的评定级别一般在相关的产品标准中给出，或在对铸件的尺寸，形状和用途综合考虑后由合同双方确定。
4）熔入铸件的焊接材料也被认为是铸件的一部分。
5）本标准不含对铸件进行液浸式超声波检测的方法。
本标准中所给出的方法能够使检测者对经热处理的铸钢件的所有指定的区域的缺陷的位置，尺寸，形状，通常还有类型进行确定。为获得准确的缺陷的尺寸，应对铸件进行加工或打磨，以获得最佳的探头接触表面。对于非加工的铸件，有必要对铸件表面进行预备处理。
在第3和第5部分中所规定的记录要求和验收标准对于那些要作深度加工，如要切割齿轮轮齿或链轮轮齿的复杂铸件可能不适用，因为不能严格地应用区域参数（见第5部分）。
注：对这种情况，记录和验收标准由双方商定。
虽然本标准给出的方法是要应用于经热处理的铸件，但若供购双方认同，对于未经晶粒细化的结构，有些类型的缺陷可能难以被检测出来，则经双方同意，也可以用于未经热处理的铸件。这时，验收标准就不适用。对于未经热处理的铸件，由于不能用细晶粒的标准试块来直接作比较，或使用DGS（距离-增益-尺寸）原理，可以使用别的试块，或用铸件本身的剖切块来对缺陷进行评定。
1.2参考文献
本标准提及了下述的文献：
AS
1929无损检测–术语
2083校准试块及其在无损检测中的使用方法
2207炭钢和低合金不锈钢熔焊接头的超声波检测
2382表面粗糙度比较样块
3669无损检测–人员的资质和注册–航空
3998无损检测–人员的资质和证书–一般工程
1.3缺陷定义
1.3.1气锁：由浇铸和凝固时卷入的空气形成的空穴。
1.3.2冷隔（略）
1.3.3裂纹（略）
1.3.4缺陷轮廓：在铸件表面标出的、用超声波尺寸确定方法得出的内部缺陷的投影形象。
1.3.5单个缺陷：可以产生清晰的、点状的超声波反馈的缺陷如气孔，砂或其它非金属夹
杂。
1.3.6海绵状缩松（略）
1.3.7气孔（略）
1.3.8热裂（略）
1.3.9夹杂（略）
1.3.10宏观缩孔（略）
1.3.11微观缩松：非常细的海绵状缩松。
1.3.12非平面缺陷：三个方向都有尺寸的有体积的缺陷。
1.3.13平面缺陷：有长度和宽度但没有厚度的缺陷。
1.3.14夹砂（略）
1.3.15偏析（略）
1.3.16缩松（略）
1.3.17夹渣（略）
1.3.18蜗孔：由析出的气体形成的管状孔穴，通常接近铸件表面并与表面垂直。
1.4实施超声波检测的人员要有这个领域的经权威机构认可的资质，其视力应符合有关的国
家标准。
注：澳大利亚的人员的资质标准是AS3669和AS3998。
2设备和校准
2.1概述
超声波检测设备应能够指出铸件中存在的缺陷，并能显示其边界和形状。
2.2扫描类型
A型扫描
2.3水平和垂直线性的评定
根据AS2083对所用的检测范围的水平和垂直线性进行评定。若在整个屏幕宽度上有任何超出2%的水平线性偏差，或在30%-100%的高度上有超过±2dB的垂直线性偏差，都应记录。不能使用抑制，除非已知它对垂直线性的影响，并做记录。
2.4增益控制
使用校准间隔不超过2dB的增益控制来测量各超声波波幅的比值。
2.5频率范围
频率范围为0.5-5MHz。
2.6探头
2.6.1压缩（垂直）波探头
用直径10-25mm，频率范围2-5MHz的压缩波探头来扫描。可以是单晶的，也可以是双晶的。
2.6.2横波（角）探头
横波探头的尺寸为8-25mm，频率为2-5MHz。可以是单晶的，也可以是双晶的。
注：
1）也可以用其它频率和尺寸的探头，以对缺陷进行准确地定位和评定。
2）附录B给出了影响选择探头的因素。
3）根据AS2083来测量所有探头的主频率。
4）
2.7全系统增益
用AS2083对全系统增益进行评定，并不得少于20dB。
2.8分辨率
设备应能把沿声波的轴线方向有2.5倍波长间隔的两个相邻的反射体分辨出来。分辨率应符合表2.1的要求。
注：在铁素体钢中，压缩波的公称速度是5920m/s，横波的速度是3280m/s。
2.9耦合剂
耦合剂湿润性能要好，要与被检表面相兼容。校准和检测要用相同的耦合剂。
2.10校准试块
要用根据AS2083制作的校准试块来校准设备。
2.11参考试块
可以使用含有各种不同声束路径长度的反射体的试块来建立距离-波幅曲线（DAC）。
注：也可以使用铸件的剖切块来建立灵敏度（见3.3.2）。
3检测方法
3.1概述
由于难以对扫描图案或方法作出完全的规定，因此要在订单中给出足够的信息，包括标出关键区域和高应力区域的图纸，以便确定适当的扫描方法。
3.2被检表面的准备
3.2.1一般要求
所有探头要经过的表面应有下述特征：
a)探头能够良好接触。
b)粗糙度不超过6.3μm Ra（见AS2382）。
注：
1）检测表面最好是加工面。
2）当被检表面是打磨表面时，要防止表面过度粗糙，要保持铸件的自然轮廓。
3）在喷丸，针枪或火焰除黑皮后，再用钢丝刷清理，通常能得到满意的被检表面。但有时也需要局部的打磨，以保证探头的贴合。
4）表面的坑，皱纹，过度喷丸，打磨或加工的深沟会引起大的传输损耗和失真的回波。
被检表面的准备方法不得对铸件造成伤害。
3.2.2对表面的特别要求
若产品标准要求的被检表面的粗糙度比3.2.1中规定的要高，则按照产品标准执行。
3.3检测准备
3.3.1时间基准校准
根据AS2083对时间基准进行校准，并用一个已知厚度的被检铸件进行确认，来确定声速在铸件中的速度与在校准试块中的速度之差是否超过±2%。
3.3.2 参考试块的制备
用下述材料之一制备参考试块：
a)与铸件有相似成分和热处理的材料。
b)衰减特征已知的材料。
c)铸件上的一个非关键的剖切块。
注：
1）只有经购方同意，才能在铸件上钻参考孔。在检测后该孔是修补上还是保留由购方确定。
2）若使用的不是平底孔而是边孔，需对两者间的关系进行评定并记录。
若没有与被检铸件相似的材料，根据附录C取得衰减补偿和传输损耗。
3.3.3距离波幅曲线
使用参考试块根据AS2083制作用于对缺陷进行评定的距离波幅曲线，试块按照3.3.2制备。
另外一个方法是，若所有的衰减特征已被考虑，可以使用DGS（距离-增益-尺寸）原理来建立距离波幅曲线。
3.4衰减和超声波检测适宜性的确定
3.4.1概述
一个铸件可以在不同的区域显示不同的衰减特征，因此有必要对全部的被检区域，或在尽量接近被检区域的地方作衰减评定。
3.4.2超声波检测适宜性的确定
用下述方法确定能否有效地用超声波检测方法使用规定的探头对铸件进行检测及确定如何对衰减进行补偿：
a)用传输路径上的损耗dB/mm来确定衰减系数（见附录C）。若损耗系数超过
0.01dB/mm，则检测需满足下述要求：
1）检验员确认在铸件的全部壁厚上都能得到所需的灵敏度。
2）供购双方同意。
b)按照附录C确定衰减和传输损耗补偿系数，并把它应用于扫描和评定灵敏度的调
节。
3.5探头
探头要符合2.6中的要求。
探头的选择取决于铸件的厚度，并符合下述要求：
a)根据表3.1体积型缺陷用压缩波探头（单晶或双晶）。
b)根据表3.2平面型缺陷用横波探头（单晶或双晶）。
注：对于横波探头，推荐的折射角度是45°，60°，70°。但根据特定的场合也可用其它的角度。附录D给出了选择检测空心铸件用的声束角度的信息。
3.6方法
3.6.1概述
用压缩波探头对铸件进行检测，要确认对规定为关键或高应力区域的地方进行了全面的扫描。用适当的探头进行检测，以尽可能地保证波束轴线相对于可能存在的缺陷的最大反射面垂直，并保证位于所有位置和方向的缺陷都能被检测到。
所有的检测都要以在3.6.2中所规定的扫描灵敏度进行。
注：附录E给出了当把平探头用在凸表面上，或底面是凸面时所要求的补偿信息。
表3.1 压缩波探头的尺寸和频率
3.6.2扫描
3.6.2.1概述
用根据3.5所选择的探头对所要求的区域进行扫描。扫描速度不得超过150mm/s。
靠近表面的缺陷要用双晶探头。
3.6.2.2扫描灵敏度
扫描所用的增益应比把一个处于最大声束路径长度上的直径6mm平底孔反射体提升至40%的满屏高度所用的增益高6dB。对于长的铸件，可以把声束路径分为几段以改善显示的清晰度。
3.6.3评定和记录灵敏度
除非双方另有约定，缺陷评定所用的灵敏度应能在同样的声束路径距离上与一个直径6mm的平底孔或一个反射性能相似的反射体进行比较。用下面的等级之一来评定和记录缺陷的反射性能，尺寸（包括长度和宽度），若有可能还有它的深度和位置：
a)1级–对于DAC方法，如果缺陷的波幅等于或大于来自直径6mm的平底孔的
波幅的一半，就要对其进行评定和记录。对于DGS方法，如果缺陷的波幅等于或
大于来自直径4mm的平底孔的波幅，就要对其进行评定和记录。
b)2级–无论是DAC方法还是DGS方法，只要缺陷的波幅等于或大于来自直径
6mm的平底孔的波幅，就要对其进行评定和记录。
c)3级–对于DAC方法，如果缺陷的波幅等于或大于来自直径6mm的平底孔的
波幅的一倍，就要对其进行评定和记录。对于DGS方法，如果缺陷的波幅等于或
大于来自直径8mm的平底孔的波幅，就要对其进行评定和记录。
d)当存在能把底波的回波减少50%或更多的缺陷时。
若在订货时没有规定评定和记录的灵敏度，则应用2级。
3.6.4其它的扫描和评定灵敏度
若购方所要求的是其它的参考反射体，评定和记录灵敏度，而不是在3.6.3中所述的，则应在订货时提出。
3.6.5验收标准
验收标准在本标准的第5部分中给出。
注：表5.1中概括了扫描灵敏度和评定灵敏度等级，详细的记录方法，尺寸确定方法和验收标准（见第5部分）。表5.1的应用必须要符合3.4的要求。
4缺陷的识别和尺寸的确定
4.1概述
设计，制造方法及金属凝固时的参数对铸件中的缺陷的类型，尺寸和方位都会产生影响。
因此缺陷往往与铸件的特征有关，有其特定的位置，方向及超声波反馈。
注：附录F给出了铸钢件常见缺陷的性质，位置和类型的指南。
4.2缺陷的超声波反馈–不同的反馈特征
4.2.1单个的缺陷
单个的缺陷的超声波反馈的特点是，当探头沿任一方向移动一个探头直径的距离时，会有一个很强的信号，然后信号强度随即下降。
4.2.2平面缺陷
平面缺陷的超声波反馈的特点是，若缺陷的尺寸比探头的直径大，则会有很强的信号，
而且在整个区域上都能探测到。
4.2.3非平面缺陷
非平面缺陷通常会产生一个多峰的超声波反馈，并且底波会有下降。
4.3缺陷尺寸的确定
4.3.1概述
对于单个的和平面类型的缺陷，其尺寸的确定通常没有任何困难。但是，对于海绵状和分叉的非平面缺陷，则难以准确地确定其尺寸。因此最好是用这种方法来描述这类缺陷，即它的反馈相当于一个某种尺寸的、有一定面积和厚度的反射体的反馈。
用在4.3.2，4.3.3，4.3.4中所给出的方法之一来对缺陷的尺寸进行确定，或者，当需要用其它的方法进行确认时，例如对平面缺陷尺寸的确定，用在附录G中所述的20dB降的方法或6dB降的方法。
4.3.2用反射性能来确定缺陷尺寸的方法
与具有一定直径的平底孔的反射相关联的缺陷的反射性能，可以用DAC（距离波幅曲线）按下述方法得到：
a)根据AS2083，用一个系列的距离波幅试块或其它相当的试块，来建立一个反馈
图，该图由一个回波曲线构成，该曲线对应于3.6.3中所述的评定灵敏度。
注：这个回波曲线通常来自于一个系列校准试块，每个试块上有一个处于不同深度的直径6mm
的平底孔。
b)通过把缺陷的反馈与所建立的回波曲线相比较，来评定缺陷的尺寸。
c)若试块的超声波反馈与铸件的超声波反馈不同，则根据附录C来确定试块和铸件
间的衰减的差异，并把这一差异应用于根据本条款a)所得出的DAC曲线。
4.3.3确定平面和非平面缺陷尺寸的最后有效回波方法
使用在附录G中所述的最后有效回波方法来对平面的和非平面的缺陷的尺寸进行确定，所使用的灵敏度由缺陷所在铸件的区域位置确定（见第5部分）。
注：当使用斜探头时，要在图上作出投影，以准确地确定缺陷的位置。
4.3.4用反射性能来确定缺陷尺寸的DGS（距离-增益-尺寸）方法
DGS是通过与铸件的底波进行比较来确定缺陷的尺寸而发展起来的一种方法。在有关超声波检测的文献中对DGS曲线的来源有充分的论述。把被检铸件的壁厚用透明纸准确地标识在示波屏上。然后建立铸件的回波，并加上适当的增益。把显示的缺陷回波与透明纸上的缺陷尺寸曲线相比较，来确定缺陷的尺寸。图4.1所示是一个DGS透明曲线的例子。
注：在附录H中所示的反射性能图方法是另外一个用来确定缺陷尺寸的DGS透明曲线方法。
图4.1DGS透明曲线举例
5应用区域和验收标准
5.1概述
因为本标准所要作用的对象是有各种各样的尺寸，形状，化学积分，熔炼工艺，铸造厂工艺及应用场合的铸件，因此不可能规定出一种超声波验收标准而适用于所有这些不同的产品。对于具体的铸件的验收或拒收标准，应基于根据实际经验得来的对使用要求的
评定以及该类铸件的生产正常可以获得的质量。
5.2铸件的区域
5.2.1概述
除非双方另有约定，为评定目的，将认为铸件的壁厚被分为一个中间区域和两个外部区域（见图5.1）。
壁厚的分区与壁厚的尺寸有关。
若要求这些区域与粗加工或精加工有关，则在订货时就要提交这些尺寸的详细图纸。在这种情况下，除非双方另有约定，否则在检测前铸件应作粗加工。
5.2.2外部区域
除非双方另有约定，否则在检测时，若铸件壁厚是T，则每个外部区域的深度如下：
a)壁厚＞15≤100：T/3或25mm，以小的为算。
b)壁厚＞100≤300：T/4或50mm，以小的为算。
c)壁厚＞300：T/8或75mm，以小的为算。
5.2.3中间区域
中间区域是处于两个外部区域之间的中间部分。
5.2.4关键区域
对有些铸件，可能需要对表面以下一定的深度在图纸中规定为关键区域，可以对这种区域规定比外部区域更为严格的验收标准。
5.2.5区域的界定
当铸件的形状很复杂时，并不总是能把中间区域和外部区域非常清楚地分开。如果缺陷位于不同区域的交界处，铸造厂应向购方报告，商讨解决办法。双方应确定选择何种质量等级。
图5.1 铸件壁厚的分区
5.3验收标准
除非双方另有约定，当使用3.6中规定的扫描灵敏度和评定灵敏度时，验收要求根据表
5.1。
注：附录I给出了对于不同铸件区域评定灵敏度等级的例子。
5.4 补焊的验收标准
除非双方另有约定，补焊的检验和验收评定应根据询价或订单的要求，并把补焊所在的区域考虑进去。
注：AS2207给出了熔焊的超声波检测的有关标准。
表5.1 检测灵敏度，记录，尺寸确定及验收要求（见注1）
注：
1）必须符合3.4中的要求，才能应用此表。
2）附录I给出了对于不同铸件区域应力等级的例子。
3）确定尺寸时，间隔小于25mm的可记录的相邻的平面缺陷应被认为是一个缺陷。
4）在任一区域内，若各单个缺陷的尺寸相当于该区域验收标准所规定的反射体的尺寸，只要与其相关的底波的损失不超过验收标准的要求，就允许这些缺陷存在。
5）需把所规定的10000 mm2和100000 mm2矩形区域放置于最不利的位置。
6）对于特殊的应用场合，若有比表中所规定的更严格的，应在订货时由双方商定。
6检测资料的提交
6.1检测的记录
检测的记录应至少包含下述内容
a)检测单位名称。
b)检测地点和日期。
c)铸件的识别标记，包括：
i.工作号。
ii.订单号。
iii.图号和模型号。
d)产品标准和每个区域的评定灵敏度等级。
e)钢的牌号，炉号，制造方法的详情（若有）。
f)热处理详情，表面状况。
g)检测设备型号，在2.3中规定的水平线性和垂直线性的极限值有无超出。
h)所用的耦合剂。
i)探头的名称，尺寸，类型，频率和折射角度。
j)检测方法，包括扫描程序，扫描和评定灵敏度，参考灵敏度，尺寸确定方法，衰减确定方法。
k)检测结果和能够表示缺陷的方向，尺寸，位置和性质的铸件的外形图，以及由于铸件的形状不利而未检测到的部位。
l)补焊的详情及在铸件上的位置。
m)检验员签字。
n)其它补充的无损检测的检测结果。
o)本标准号，即AS2574。
6.2检测报告
检测报告要包括下述内容：
a)检测单位名称和检验员。
b)合同详情，包括订单号和规定的评定灵敏度等级。
c)铸件的识别，包括
i.工作号。
ii.图号，模型号。
d)产品标准。
e)补焊详情。
f)检测程序及任何不符合程序的地方。
g)扫描方法和范围。
h)参考灵敏度和扫描灵敏度。
i)符合或不符合评定灵敏度等级。
j)一个能够表示不符合要求的缺陷的方向，位置和性质的图。
k)缺陷尺寸的确定方法。
l)本标准号，即AS2574。
m)检测日期和地点。
n)报告号和发布日期。
o)检测报告负责人的职务和名字。
采购指南
（供了解信息）
A1概述
澳大利亚标准的意向是为有关的产品提供技术要求，但不是为了把合同中的所有的必要的条款都包括进去。本附录包含了建议在订货时采购方应提供的信息。
A2 购方应提供的信息
订货时购方应提供下述信息：
a)工作号。
b)铸件的几何形状，铸造方法（包括浇冒口的位置），允许补焊的范围和位置制
造历史和用途。
c)图号和模型号，若有。
d)材料牌号和产品标准。
e)热处理要求。
f)表面要求。
g)检测程序（见第3部分）。
h)铸件规定区域的评定灵敏度等级。
i)对铸件区域的变动。
j)与本标准所要求的不同的地方。
k)补充检测方法。
l)是否需要符合证书。
m)本标准号，即AS2574。
影响探头选择的因素
（供了解信息）
B1概述
探头的选择通常是最佳的类型和经济性的综合考虑的结果。应这样来对铸件进行检测，即通过使用可能的最高的频率的同时，又能保持适当的声学穿透能力和可接受的噪音（干扰）水平，以获得最好的超声波探测效果和分辨率。
在选择探头的类型时，要考虑铸件的下述特征：
a)几何形状和表面状况。铸件的形状将影响探头能否到达可能存在缺陷的区域及
表面是否适合探头的扫描移动。
b)尺寸。
c)金相结构。
d)缺陷可能的性质，位置和方向。
B2中给出了选择探头的指南。
B2 探头特征
B2.1频率
对于大多数超声波检测的场合，频率范围在2-5MHz。当有要求时也可用其它的频率。
下述因素将影响频率的选择：
a) 金属标准的性质若被检材料是粗晶粒的，则高频率的衰减就会比底频率的
高，例如，当1MHz可以得到良好的穿透时，4MHz就可能得到不好的结果，因为
超声波声束会有更多的衰减而导致低的穿透能力。
b) 缺陷的尺寸一般来说，被检缺陷的尺寸与超声波的波长成正比。频率越高，
波长越短，可检测到的缺陷就越小。另外，当频率较高时，分辨率也较好。
c) 声束路径长度当声束路径较长时，使用低些的频率较好，可降低衰减。
B2.2 声束角度
选择声束角度的目标是，所产生的超声波束的轴线与缺陷的最大的反射表面相垂直。
B2.3 探头类型
除了检测靠近表面的区域外，一般用单晶探头来对铸件进行超声波检测。对于靠近表面的区域的检测，可以使用双晶探头或短脉冲单晶探头。
衰减和传输损耗的确定方法
（标准信息）
C1 范围
本附录提供了在使用压缩波和横波探头时，由于衰减和被检材料的传输特征而引起的能量损耗的确定的方法。
当在最大声束路径上能量的损耗超过2dB时，扫描和评定灵敏度应相应地增加。
C2 压缩波探头的确定方法
使用压缩波探头时，用下述方法：
a)在适当的范围校准超声波系统的时间基准。
b)用被检材料，在Tm1, Tm2, Tm3….距离处获取数个回波，把使这些回波信号
提升至参考高度如80%所用的增益用图作出（见图C1）。
c)用适当的校准试块，在Tc1, Tc2, Tc3….距离处获取数个回波，把使这些回波信
号提升至在B步骤中所用的同样的参考高度如80%所用的增益用图作出（见
图C1）。
d)由于衰减和传输特征而引起的能量损耗就是在相应的声束路径距离上两个曲
线间的增益的差值。
C3 横波的确定方法
使用横波探头时，用下述方法：
a）用单晶探头在适当的范围校准超声波系统的时间基准。所用探头应与检测用探头的参数一致。
b）用两个参数相同的斜探头，一个用作发射，一个用作接收。把两个探头放在被检铸件上，一个放在A处，另一个放在A1处（见图C2（a））。使回波最大化，
把信号提至参考高度。记录设备的增益。
c）把两个探头分别放在A和A2和其它移动位置，重复步骤（b），尽量获得更多的读数。
d）把结果绘下来，如图C2（c）中的曲线A。
e）用步骤(b)中两个同样的斜探头（一个用作发射，一个用作接收），把探头放在校准试块上（见图C2(b)）。使用回波最大化，把信号提至和步骤(b)和(c)中同
样的参考高度。记录设备的增益。
f）把结果绘下来，如图C2（c）中的曲线B。
g）在相应的声束路径距离上两个曲线间的增益的差值就是衰减和传输损耗。
C4 衰减系数的测量
在显示最小底波处来测量衰减系数。用下式计算衰减系数（AC）：
AC＝(（B2－B1）dB－6dB)/2T
式中：
B1＝在大于3个近场长度的声束路径长度上，把第1个底波的信号
提至参考高度所需的增益
B2＝在2倍的B1的声束路径长度上，把底波的信号提至参考高度所
需的增益
T＝B1所用信号的声束路径长度
图C1 压缩波探头衰减和传输损耗的确定方法图C2 横波探头衰减和传输损耗的确定方法
空心铸件的波束角度的选择
（供了解信息）
当用横波探头进行空心的环状铸件扫描时，波束角度的选择应是能够给予波束相对于内表面的最佳的定位，即能使波束掠过内表面。
对于任何的壁厚/外径比值，最佳的波束角度可从图D1中的图来选取。
图D1 最佳的波束角度
凸曲面的补偿
（供了解信息）
E1 扫描面是凸曲面的补偿
当一个平探头与一个被检的凸曲面相耦合时，工作灵敏度就比平探头与平面相耦合的灵敏度底。减少量是晶片的直径和被检表面的曲率半径的函数。
对各种探头直径和曲率半径的补偿（即增加增益），可按照下述根据图E1确定：
a)在图的左边找到被检表面的曲率半径。
b)在中间找到探头直径。
c)连接这两点成一直线并延伸，与右边的标尺相接。
d)与右边的标尺的接点就是需增加的补偿值，单位dB。
例如：若探头直径为15mm，被检表面的半径为150mm，所需的增益是7.7dB，取8dB。
E2 背面是凸曲面的补偿
当使用反射性能比较图，或当使用横波探头而波束路径长度大于移动距离的一半时，若是使用底波来设定检测灵敏度，则需对曲面背面进行补偿。补偿值可从图E2图中得到。
图E1 曲面的补偿
图E2 各种r/T值的补偿
缺陷的性质，它们的位置及其识别
（供了解信息）
F1 概述
要准确地对缺陷进行识别，要求有丰富的专业知识和实践经验，而且检验员必须–
a)有铸造工艺的全面的知识；
b)已准确地确定了缺陷的位置和尺寸；
c)当把探头放在不同的位置进行检测时，知道缺陷的回波特性。
F2-F5给出了各种缺陷的识别方法。
F2 缩孔–由于补缩不良引起的缺陷
F2.1 概述
缩孔形成空穴，由金属凝固时的收缩引起。当局部壁厚变化时，使得凝固速度降低，可产生缩孔。当断面平行时，若补缩困难，也会产生缩孔。
有三种类型的缩孔：
a)宏观缩孔。
b)海绵缩松。
c)微观缩松。
图F2.1给出了铸件的各种不同形状可能产生缩孔的位置。
图F2.1 缩孔形成举例，（a）- (g)的缩孔是由于交接点处钢水体积大而导致的热结形成
的。
F2.2 宏观缩孔
宏观缩孔的超声波回波的特点通常是，底波完全消失，并有一个多峰的清楚的信号，且有明显的草波（见图F2.2和F2.3含有宏观缩孔的检测举例）。
宏观缩孔的检测取决于铸件的厚度及探头的类型。
对于壁厚在50mm以上的，应用单晶探头。壁厚小于50的，用双晶探头。
图F2.2 宏观缩孔举例
图F2.3 对含有宏观缩孔的试样进行检测时典型的超声波回波形式
F2.3 海绵缩松
海绵缩松的发生通常沿铸件的中心线，但它能延伸至铸件表面，与针孔和蜗孔相连。
海绵缩松的检测取决于铸件的厚度。单晶探头和双晶探头都可使用。
超声波回波的特点是，底波降低，并有很多来自缺陷的低的回波（见图F2.4和F2.5含有海绵缩松的检测举例）。
图F2.4 从射线图象中看到的海绵缩松（放大的）
图F2.5 对含有海绵缩松的试样进行检测时典型的超声波回波形式
目录 快速操作指南 (1) 第一章概述 (2) 1.1技术指标 (2) 1.2主要特点 (3) 1.3配置 (4) 第二章整机及键盘简介 (5) 2.1整机介绍 (5) 2.2键盘介绍 (6) 第三章操作简介 (7) 3.1零点校准 (7) 3.2声速设置或校准 (7) 3.2.1已知声速时声速设置 (7) 3.2.2已知厚度校准（单点校准） (8) 3.2.3两点校准 (8) 3.3基本操作流程 (8) 3.3管材测量 (10) 第四章菜单功能及设置 (11) 4.1仪器菜单 (11) 4.1.1穿透涂层 (12) 4.1.2数据存取 (12) 4.1.3报警 (14) 4.1.4单位 (14) 4.1.5扫查 (14) 4.1.6差值 (15) 4.1.7高温 (15) 4.1.8均值 (16) 4.1.9标准 (16) 4.1.10精度 (17)
4.1.11频率 (17) 4.1.12自动关机 (17) 4.1.13出厂设置 (18) 4.1.14对比度 (18) 4.1.15零点校准 (18) 4.1.16手动选择探头 (18) 4.1.17声音设置 (19) 4.1.18屏幕旋转 (19) 4.1.19单点校准和两点校准 (19) 4.1.20声速表 (19) 4.1.21背光 (19) 4.1.22曲面 (20) 第五章维护和保养 (21) 5.1使用注意事项 (21) 5.2日常维护和保养 (21) 第六章故障分析和排除 (22) 附录：常用材料声速表 (23)
快速操作指南 ！注意： ●如您使用的测厚仪无“穿透涂层”测量模式，请确认 被测物为裸材，如被测点表面有油漆等，请将其打磨干净！ ●如您使用的测厚仪有“穿透涂层”测量模式，在被测 点表面有涂层时，请选择此测量模式，但需确保被测厚度在“穿透涂层”测量模式的量程内！ 第一次使用或者更换探头开机时，操作如下： 1)连接探头：将探头两个插头插入测厚仪主机顶端的两 个插孔内，无需分左右，但请确定完全插入。 注意：在插入探头前,请检查探头插头是否拧紧,如未拧紧请拧紧！ 2)开机：按键开机。 3)调节声速：如已知材料声速，方法参考3.2.1，如未知材料声速，但已知材料厚度，方法参考3.2.2。 4)校准零点（参考3.1），SW7/SW7U/SW7A无需校零点。 5)测量：在被测点上涂抹耦合剂，将探头与被测点耦合紧密，厚度值稳定后读数。
GB 3947-83声学名词术语 GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法 GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法 GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法 GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法 GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法 GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77) GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法 GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3) GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法 GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量 GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法 GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块 GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块 GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准 GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准 GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验 GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验 GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法 GJB1580-1993变形金属超声波检验方法 GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法 GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范 GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法 GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法 ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
标准操作程序 制定部门:工程部题目： 文件编:替代 制定: 审核: 1、目的：建立超声波焊接机的标准操作及要求，确保超声波焊接机的正确使用以及人身安全及设备安全 2、范围：适用于ME-2200、CSB-1520B点焊机的操作 3、职责：超声波焊接机操作工、设备维修工对本规程的实施负责。 4、内容： 4.1工作前准备 4.1.1检查超声波塑料焊接机的电源及压缩空气压力，是否达到要求。 4.1.2检查设备周围，是否有与生产无关的其他杂物。 4.1.3检查所需之超声波塑焊机模具焊头和增幅器之间接触面上是否有氧化物，并清理干净。 4.2超声波模具焊头的安装： 4.2.1 先将机体升高至适当位置（扩大锥结合面以下约30cm之间），再紧固4支焊头水平调整螺丝，将扩大锥固定在其旋转范围之中间位置处。 4.2.2把焊头用手旋入扩大锥至不能回转为止。 4.2.3 以焊头锁紧板手将焊头旋紧，此时特别注意不让扩大锥旋转，以防止转梢扭断。 4.3底模架及焊头调整
4.3.1打开气源，并调整压力为2Mpa。 4.3.2将底模依操作最方便之方向，平稳置于低座上。 4.3.3调整机体高度，使其焊头下方有10cm的活动空间。 4.3.4打开发振箱上电源开关，此时电源指示灯亮。 4.3.5将机体控制面板上的选择开关置于“手动”位置。（适用于ME-2200型）。按下机体控制面板上的“机头下降”按钮适用于CSB-1520B型）。使头下降在行程下方位置。 4.3.6放松4支水平调整螺丝，将焊头方位与下模具产品对正，再调整机体高度至使焊头压在产品上。（注压力可根据产品的焊接程度进行调整）固定4支水平调整螺丝，固定底模。 4.4音波持振幅器的调整 4.4.1根据产品的材质选择振幅器的挖墙振幅等级。 4.4.2按下音波检测按钮，并转动音波调整螺丝，使振幅表指会指在最低数值为止。注：按音波检查按钮时，应按下三秒停止一秒间歇方式，以延长振动子寿命。 4.4.3根据产品的性质，调整焊接的延时、溶接及保压时间。 4.5工作结束 4.5.1关闭振幅箱上的电源开关，关闭压缩空气开关。 4.5.2清理工作台及周围的产品及杂物。 4.5.3用洁净的压缩空气气枪，对设备工作台面进行清理。
GE 传感与检测科技 DM5E 系列腐蚀测厚仪一系列高性能、可靠且便于使用的仪器 DM5E 系列让您以合适的价格选择适合自己的功能。
DM5E 系列 DM5E 系列是GE传感与检测科技推出的最新一代便携式腐蚀监测测厚仪。它大大改进了先前腐蚀测厚仪的性能，在正常温度以及高温时拥有更佳的厚度测量稳定性和可重复性。它可在最恶劣的工作环境下运行，进行油气以及石化和发电行业的管道、压力容器及储罐的壁厚测量。 三种级别 DM5E 系列有三种型号，提供三个级别的功能： ? DM5E Basic ? DM5E ? DM5E DL DM5E Basic DM5E Basic 的坚固外壳是所有型号的通用外壳。它采用人机工程学设计，包括连续工作 60 小时的AA蓄电池在内，重量仅为223g。这种基本型号符合 EN 15317 的规范，具有 LCD数据显示功能，该显示在一切照明条件下均背光可见。仪器操作由一只手通过用户友好型界面完成。该设备是一种密封、水密且防尘的薄膜式键盘，配有最少的功能键和方向键。通过菜单导航让操作简单而直观。这种基本机型融合了包括最小/最大值捕获、B-Scan（B 扫描）生成、报警以及差动厚度测量等多种功能，实现了测量厚度与标称厚度的快速比较。DM5E DM5E 融入了 DM5E Basic 的所有功能，同时提供 DUAL MUL TI 操作模式。该工作模式已运用于 GE 先前的腐蚀测厚仪，在通过涂层测量金属厚度方面作用突出。无需去除测量点处的涂层，节省了时间和成本。用户可以在现场将 DM5E Basic 升级到 DM5E。 DM5E DL DM5E DL 与 DM5E 相似，只是增加了支持网格数据文件格式的内置数据记录仪。数据记录仪可容纳多达50,000 个记录。文件可以通过Mini USB 通信端口传输到个人计算机上。也可以通过宏指令将文件直接导成 Microsoft Excel 格式。文件名和注释的所有字母数字数据直接通过键盘输入。基本和标准型都可在现场升级为 DL 型。 用户友好型操作员界面 所有型号的DM5E 均具有相同的用户友好型操作员键盘界面。该界面具有一个中央模式键、一个校准/开关键、两个用于激活和设置功能控制的功能方向键，以及四个用于调整参数值和浏览直观单级菜单的方向键。通过键盘可以访问仪器的所有校准、设置以及测量显示模式。使用 DL 型时，用户可以通过文件显示模式在文件中创建和存储厚度读数。所有校准均通过菜单完成，操作员将被指导进行各步操作。配有一个内置校准提示仪，可以将其设置 为在规定的测量次数或给定的时间段后提示用户进行校准。
水压爆破施工作业标准 1. 作业条件 隧道初支表面钢筋头、钢管头等突出物已经达标，验收平整度，合格后，铺设土工布，利用射钉枪固定热熔垫圈于土工布；土工布挂设质量满足要求。 2. 作业标准 （1）资源配置 人员配置：施放卷材2人、防水板临时支撑1人、施作超声波压焊2人、辅助施工1人，共6人。 主要设备配置：超声波焊接设备2台（见图3.3.1.1）、防水板专用支撑杆6套（见图3.3.1.2）。 图3.3.1.1 超声波焊接设备 材料准备：土工布、新型热熔垫圈、防水板。其中，热熔垫圈采用改进型，其颜色为容易识别的红色，方便焊接时找到固定点位置；在满足受力前提下缩小了垫圈面积，节约EVA原材料31.6%（见图3.3.1.3）。
图3.3.1.2防水板专用支撑杆图3.3.1.3新型热熔垫圈 （2）工艺流程 施工准备→基面检查→环向排水板安装→土工布铺设→防水板 铺设及固定→两幅防水板连接→效果检查。
图3.3.1.4超声波焊接施工工艺流程图 （3）作业要点 ⑴基面检查 防水层铺设前应先对隧道进行断面扫描，对初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比应控制在1/10以内；深宽比大于1/10的凹坑应用细石混凝土填平，确保喷射混凝土表面平整，基面严重不平整的要进行混凝土的复喷，采用平整度尺及塞尺检测。经检查合格后方可安装环向排水板、铺设土工布，最后铺设防水板。 ⑵防水板铺设 ①防水板铺设从一侧边墙下部向拱部、再从拱部向另一侧边墙铺设。铺设开始，操作机械臂上的防水板卷筒降低至一侧边墙下部，打开包装、人工拉出防水板1～2m进行对位。防水板须与前一幅防水板平顺搭接，要保证相邻两幅防水板搭接宽度不小于15cm。防水板松紧应适度并留有余量，一般设计周长和铺设长度按1:1.25比例预留。 图3.3.1.5防水板铺设图
TT150A 超声波测厚仪使用说明书
1 概述 (3) 1.1 技术参数 (3) 1.2 主要功能 (4) 1.3 工作原理 (4) 1.4 仪器配置 (5) 1.5 工作条件 (6) 2 结构与外观 (7) 2.3 主显示界面 (8) 2.4 键盘定义 (8) 3 测量前的准备 (9) 3.1 仪器准备 (9) 3.2 探头选择 (9) 3.3 被测工件的表面处理 (9) 4 仪器使用 (9) 4.1 仪器开、关机 (9) 4.2 探头零点校准 (10) 4.3 声速设置 (10) 4.4 声速测量 (10) 4.5 两点校准 (11) 4.6厚度测量 (12) 4.7 设置测厚模式 (12) 4.8 设置显示分辨率（测量精度） (12) 4.9 改变单位制式 (12) 4.10 存储功能 (13) 4.11 厚度值打印 (14) 4.12警示声音设置 (14)
4.13 背光功能 (15) 4.14 电池电量指示 (15) 4.15 自动关机 (15) 4.16 恢复出厂设置 (15) 4.17 与PC机通讯 (15) 5 测量应用技术 (16) 5.1 测量方法 (16) 5.2管壁测量法 (16) 6维护及注意事项 (16) 6.1 电源检查 (16) 6.2 一般注意事项 (16) 6.3 测量中注意事项 (17) 6.4 标准试块的清洁 (17) 6.5 机壳的清洁 (17) 6.6 仪器维修 (17) 7 贮存与运输条件 (17) 附录A材料声速 (18) 附录B 超声测厚中的常见问题与处理方法 (19) 用户须知 (25)
1 概述 本仪器是智能型超声波测厚仪，采用最新的高性能、低功耗微处理器技术，基于超声波测量原理，可以测量金属及其它多种材料的厚度，并可以对材料的声速进行测量。可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，也可以对各种板材和各种加工零件作精确测量。本仪器可广泛应用于石油、化工、冶金、造船、航空、航天等各个领域。 1.1 技术参数 ●显示方法：高对比度的段码液晶显示，高亮度EL背光； ●测量范围：(0.75～300)mm（钢中），公制与英制可自由转换； ●声速范围：(1000~9999) m/s： ●分辨率：示值精度：TT150A: ±(0.5%H+0.04)mm ●H为被测物实际厚度 ●测量周期：单点测量时每秒钟4次、扫描模式每秒钟10次； ●存储容量：可存储20组（每组最多100个测量值）厚度测量 数据 ●工作模式：具有单点测厚和扫描测厚两种测厚工作模式 ●单位制：公制或者英制（可选） ●工作电压：3V（2节AA尺寸碱性电池） ●持续工作时间：大于100h（不开背光时） ●通讯接口：RS232，可与微型打印机或PC连接 ●外形尺寸：150mm×74mm×32 mm ●整机重量：245g
数字超声波探伤仪校验规程 1.0目的 规范数字超声波探伤仪的校准操作，确保其有效性和准确性。 2.0范围 本规程适用于本公司新购置的和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的校验。数字式超声仪的校验可按照本规程，也可按照仪器内置的仪器自校功能。 3.0校验人员 校验人员应熟悉仪器的工作原理和使用方法，并按本规程规定的方法进行校验。 4.0应用器材 4.1 标准试块CSK-ⅠA试块及DB一P Z20一2、DB一P Z20一4型标准试块。 4.2 所用试块必须是具有相应资质的企业生产的标准试块，且经过计量部门检定合格。 5.0校验及评定内容 5.1 外观检查 采用目视及操作方法进行。 5.2 水平线性误差 5.2.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使函数信号发生器输出阻抗、衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。 5.2.2 被检超声探伤仪的工作方式置[双]，抑制置“0”，衰减器置适中量值。在扫描范围各挡上，将被检超声探伤仪的发射脉冲输人到函数信号发生器输人端，其输出通过标准衰减器接到被检超声探伤仪“收”端，并调节频率、信号幅度、调制波数及标准衰减器旋钮，使超声探伤仪显示屏上显示六个幅度相等的 (如垂直满刻度80%)脉冲波形。
5.2.3 调节被检超声探伤仪[扫描微调]及[移位]旋钮，使第一个波的前沿对准水平刻度“0”，第六个波的前沿对准水平刻度 “10”，依次读取第二至第五个波的前沿与水平刻度“2”、“4”、“6”、“8”的偏差amax ，如图2所示，取其最大偏差值。按下式计算超声探伤仪水平线性误差： % 100max ?= ?B a L 式中：ΔL —水平线性误差;B —水平满刻度数。 5.3 衰减器衰减误差 5.3.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使正弦信号发生器输出阻抗衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。
超声波探伤检验操作规程 1适用范围 本检验规程叙述的是使用A型脉冲反射式超声波探伤仪对煤矿用设备中原材料及零部件等内部进行的一种无损检测。 2引用标准、规范 CHSNDT001-2007 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 3超声波检测人员 3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员，应按照《无损检测人 员资格鉴定与认证》的要求取得相应无损检测资格。 3.2无损检测人员资格级别分为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取 得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.3无损检测人员应根据CHSNDT001的规定每年进行一次视力检查。 4检验设备、器材和材料 4.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 4.2超声波探伤仪 A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5 MHz ~10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，每次连续使用周期开始（或每三个月）应对垂直线性进行评定，误差不大于5%。 4.3探头 4.3.1晶片面积不应大于500平方毫米，其任一边长原则上不大于25mm。4.3.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显 的双峰。 4.4超声波探伤仪和探头的系统性能 4.4.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
目录： 一、使用安全指导 1.1注意事项 (2) 1.2使用安全注意事项 (2) 二、机器概述 2.1 机器基本参数 (3) 2.2本机各部件的组成 (3) 2.2.1超声波发生器（机箱）……………………………………………………‥‥4 2.2.2焊接机机体（机架）……………………………………………………………5-6 2.2.3 超声波振动系统…………………………………………………………………6-7 三、超声波发生器的使用………………………………………………………………………8-9 四、线束的焊接放置 (10) 五、安装详述 (10) 六、使用步骤 (11) 6.1 开箱 (11) 6.2 压缩空气进气源 (11) 6.3 焊接机和发生器之间连接 (12) 6.4 启动发生器 (13) 七、调整 (14) 7.1 焊头的更换调整………………………………………………………………14-15-16 7.2 左、右夹块间隙的调整 (17) 7.3线束宽度、高度调节 (18) 7.4 焊接面的更换 (19) 八、拆装系统的检测、拆装与更换.....................................................................19-20 十、维护与保养 (21)
一、使用安全指导 1. 1 注意事项 在启动和使用本公司超声波焊接机之前，请务必仔细阅读以下注意事项！ ●使用手册会为你详细介绍超声波焊接机的正确使用方法，请您务必严格遵守执行 ●安装和使用本机必须由经过相关培训的专业人员进行。 ●在工作运行过程中，请您务必不要接触焊接工具头。超声波振动有可能导致严重的皮肤 灼伤。 ●操作人员经过适当培训后，才允许使用超声波焊接机。 ●本机在维护和检修前，应先断电源，防止误操作。维修和保养工作必须由受过专门培训的技术人员来完成。 ●未经设备生产厂商的许可，不得擅自打开机箱，调整机器。否则生产厂商的所有保证将自动失效。 ●操作人员均须严格遵守操作手册的安全和使用事项。 1.2 使用安全注意事项 ●在启动和使用之前，应先确保电缆线是否连接正确，确保超声波 焊接机正常接地。 ●基于使用安全的目的和避免发生损伤请勿将金属钢销或类似的 材料放置在焊接工具之间。 ●请经常的按时对焊接机及焊接工具进行维护保养，确保机器工作 在正常状态下。 ●在焊接过程中出现一些异常的情况、声音，为了避免机器的损伤， 请立即停止使用，由相关的专业人员进行维护或联系售后人员。
超声波测厚仪（TT110）使用说明和注意事项 一、产品描述： TT110超声波测厚仪可用在工业生产领域中对钢板厚度的测量，可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，还可以对各种零件作精确测量。 液晶屏显示： 键盘功能是说明：
二、性能指标 三、基本原理： 超声波测量厚度的原理与光波测量原理相似。探头发射的超声波脉冲到达被测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中传播的时间来确定被测材料的厚度。 四、主要功能： 1.自动校对零点，可对系统误差进行修正； 2.非线性自动补偿：在全范围内利用计算机软件对探头非线性误差进行修正，以提供测量 准确度； 3.耦合状态提示：提供耦合标志，通过观察其稳定状态可知耦合是否正常； 4.低电压提示； 5.自动关机：定时自动关机会帮你断电； 6.全键膜密闭式操作——防油污，提高使用寿命。 五、测量步骤 1.测量准备： 将探头插头插入主机插座中，按ON键开机，全屏幕显示数秒后显示声速（5900m/s），此时可以开始测量。
2.校准： 在每次更换探头、电池及环境温度变化较大时应进行校准。此步骤对保证测量准确度十分关键。如有必要可重复多次，按ZERO键进入校准状态，屏幕显示： 用耦合剂将探头与随机试块耦合，屏幕显示的横线将逐条消失，直到屏幕显示 4.0mm即校准完毕。 说明：按ZERO键进入校准状态后，若要放弃校准，再按ZERO将可回到测量状态，屏幕显示声速5900mm/s。 3.测量厚度： 将耦合剂涂于被测处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏幕将显示被测材料的厚度，如图：
重庆里博仪器有限公司 TH100超声波测厚仪系列说明书
目录 1.概述 (2) 2.性能指标 (4) 3.测量与操作 (5) 4.测量技术 (14) 5.测量误差的预防方法 (17) 6.主要事项 (18) 7.维修 (19) 8.附表 (20) 1概述 1.1适用范围 TT100,TT110,TT130工具系列超声波测厚仪，采用超声波测量原理，适用于能使超声波以一恒定速度在其内部传播，并能从其背面得到反射的各种材料厚度的测量。 此仪器可对各种板材和各种加工零件做精确测量，另一重要方面是可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度。可广泛应用于石油、化工、冶金、造船、航空、航天等各个领域。
1.2基本原理 超声波测量厚度的原理与光波测量原理相似。探头发射的超声波脉冲到达背测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中传播的时间来确定被测材料的厚度。 1.3 基本配置及仪器各部分名称 1.3.1 基本配置： 主机 1台 L51 探头 1支 耦合剂 1瓶 仪器箱 1只 1.3.2 选购件： L77探头 LZ2探头 LG5探头 标准试块 1.3.3 仪器各部分名称（见图）
液晶显示屏：（TT130功能最全的操作界面） 键盘功能说明： 存储---将当前测量的值存储到选定的文件夹。 查看---阅读当前文件夹中已经存储的测量数据。 ↑ --- 用于加数字或菜单选择。 ↓ --- 用于减数字或菜单选择。 菜单--- 用于进入菜单或确认。 ◎ --- 用于开关机或退出菜单。
2性能指标 测量范围：0.7mm～250.00mm 显示分辨率：0.01mm或0.1mm 示值误差：±0.05mm或0.1mm 管材的测量下限（钢）：φ20mm×3.0mm(L51探头) φ15mm×2.0mm(L77探头) 示值误差不超过±0.03mm 声速调节范围：1000m/s～10000m/s 已知厚度反测声速：测量范围1000m/s～10000m/s，试块厚度≤20mm 时，声速测量精度为±1mm/H×100％；试块厚度>20mm时,声速测量精度为±5％。 使用环境温度：0℃～40℃ 电源：二节7号干电池 功耗：工作电流<20mA(不开背光) 外形尺寸：132mm×69mm×27mm 重量：245g 3测量与操作 3.1测量准备 1-将探头插入主机探头插座。
手持式超声波焊接机操作规范 请正确操作手持式超声波焊接机，降低机器损耗及故障问题。 一、打开电源开关（220VAC） 二、调整最低谐振，在机器空载的条件下，通过旋转频率调整旋钮的位置，观看电流表，设定最低电流的值作为最佳工作谐振。 三、将焊头放在试验布料上，按下开关，进行熔切，查看熔切效果。 四、注意事项： 1、焊头检查 a、焊头表面有损耗若有磨耗凹痕而导致工作物加工不良时，即须分拆下来研磨表面，之后装上再试验。 ※本公司新出厂焊头表面可再研磨0.8mm，之后因频率产生变化与超声波振子频率不匹配，即需更换新焊头。 ※请切勿使用非本公司制造的焊头在本公司机器上使用，以免因频率误差而造成发振系统的烧毁，损坏机器。 b、当开动超声波发振时，以手轻轻触摸焊头表面，当出现没有发出振波，有特殊异音时，或过热发烫；表示该焊头异常，无法正常工作，请停止操作，并请通知本公司或代理商前往检查，否则易导致因超声波无法正常输出而波及烧毁发振箱。（注意：超声波发振时，请不要用力触摸超声波焊头，以免烫伤。） 2、发振箱电流表指针于空载时若超过1.2A表示超声波发振系统有异常，请停机检查后再使用，否则易导致发振系统烧毁。 3、使用电源注意：本机当您使用220VAC时需稳压在220V-240V之间。需接地线。 4、调频注意： a、转动频率调整螺丝时，电流表之指针上下移动，并非表示功率输出大小，仅表示发振箱与运动系统谐振之程度（指针越低，谐振越佳）。 b、电流表在空载发振时，表示谐振程度；负载发振时。表示输出能量。 c、正确的调谐非常重要，如果无法达到正常的情况，请即与本公司联系，不可勉强使用，以免损坏机器。 文章来自佛山益百机械（选择益百，效益100，满意100），转载请注明出处。
无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 发布时间：2008年08月05日 实施时间：2009年04月01日 规范号：GB/T 5777—2008 发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会 本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。 本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。 本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。 为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改： ——“本国际标准”一词改为“本标准”； ——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。 本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下： ——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)； ——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)； ——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)； ——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)；
——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。 本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。 本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996； ——GB/T 4163—1984。 无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 1 范围 本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。 本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。 电磁超声探伤可参照此标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中 传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。 4 探伤方法 4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。
产品检验规范格式 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
1.目的 为明确壁挂展台的检验标准，作为产品的检验和测试的依据。 2.范围 公司壁挂展台系列。 3.权责 3.1成品保证部负责产品检验规范的制订； 3.2OQC负责根据本规范相关要求执行检验，并填写对应的检验记录；对于不合格的情况，OQC负责向 OQC主管汇报，并执行OQC主管的处理要求。 4.定义 4.1Cri：重缺点(CRITICAL DEFECT)，指缺点足以对人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺 点，称为严重缺点。 4.2Maj：主要缺点 (MAJOR DEFECT)，指缺点对制品之实质功能造成失去实用性或造成可靠度降低，产 品损坏、功能不良称主要缺点。 4.3Min：次要缺点 (MINOR DEFECT)，指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到 所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异。 4.4A级表面：用户使用观看直接面对的常见表面 (如: 前面板与顶面等)。 4.5B级表面：用户使用观看不直接面对的常见表面(如:左/右侧面/后面）。 4.6C级表面：用户使用观看不直接面对的不常见表面(如: 底面) 4.7D级表面：用户看不见的表面(如:内表面) 5.内容 5.2检验流程
产品外包装检查 判定返工合格品区 包装NG OK 成品待检区产品外观检查产品内观检查附件检查 功能、性能检查 不合格品区安规检查 5.3 抽样计划 NO 项目 检验内容 抽样水平 允收水平 1 产品包装检查 一般一次检验水平 Cri=0 Maj= Min= Ac=0；Re=1 Ac=1；Re=2 2 产品附件检查 产品外观检查 功能检查 安规和认证检查 产品内观检查 每月 Ac=0；Re=1 7 可靠性试验 备注：若抽检项目中，有规定抽检数量的情况，依规定的抽检数量抽样。 检查项目 判定标准 工具方法 缺陷等级 包装纸箱 字迹清晰、标准、无错误，纸箱无破损、脏污 目视 Min 纸箱贴纸 依据《展台标贴设计说明》要求打印，粘贴平整 目视 Min 装箱方式 和纸箱图示一致 目视 Min 封箱要求 每台机器一小包装箱，4台机器合为一大包装箱 目视 Min 附件盒 无破损、脏污，放置固定位置 目视 Min PE 袋 整齐、清洁、无破损 目视 Min 整体内包 整齐、清洁、无破损、无包材缺失 目视 Min 安规认证标志 符合产品规格属性和销售地认证要求 目视 Min 相关图解参考： 内部概览 外部包装
XXXXXXX有限公司 超声波焊接机安全操作规程 （设备编号：） 一、目的： 为了正确使用超声波塑胶焊接机，了解本机安全注意事项，规范操作步骤，提高产品质量，确保人身安全，延长机器的使用寿命，特制定本操作规程。二、适用范围： 本规程适用于艾龙森汽车部件有限公司超声波塑胶焊接机安全操作。 三、操作步骤： 1、操作准备： A、劳防用品必须穿戴规范，焊接大型工件或埋植时，必须带上耳塞或工业耳机。 B、为了操作安全，以防止静电累积而产生漏电现象，本机必须接地。 C、由班长调整好工艺参数。 D、开机前必须清理工作台面和机器周围的物品，工作台面和周围不得堆放阻碍安全的物品。 E、操作前，务必做好静音检查，以确保振动系统和发振机的谐振，尤其变更或边输出振幅后，不可忽视。（当停机电源线把掉时千万不能将旋钮置于音波效验位置） 2、操作中注意事项： A、操作时请勿打开电子箱箱门，以防止低压伤害。 B、操作时双手置于按钮处，不可接近焊头附近，以防压伤。 C、气流应保持干燥清洁，并定期检查空气滤净器的水位，当内部积水半满时，应将杯底旋钮反时针方向旋转，以排除积水。 D、焊头不可以任意修改，否则会改变其共振频率，容易导致震动子或电气零件的损坏。 E、试焊时要一边观察一边调整。用复写纸与白纸压在焊头与工件之间，极结时间发振，使白纸上现实压痕，由压痕的深浅来调整模高低，是工作物平均受力。 F、可用各种厚度的铜片垫于底座之间，以调整底座的高低，使工件与焊头确实吻合。 G、焊接制品时应严格按作业指导书的步骤与内容进行操作，严禁擅自调整焊接工作参数。 H、机器或模具有防护装置的不能私自拆卸，如有特殊需要，须经主管同意后由机修人员拆卸或交由专业人员维修调试，非专业人员不得擅自修理。 3、操作后： A、下班前应关停机器，切断电源，清点当班生产数量，填好日报表，清扫场地卫生，擦拭干净设备。 批准：审核：编制：
MT150/160 超声波测厚仪 使用说明书 北京美泰科仪科技有限公司
1 概述 (5) 1.1 技术参数 (5) 1.2 主要功能 (6) 1.3 工作原理 (6) 1.4 仪器配置 (7) 1.5 工作条件 (8) 2 结构与外观 (9) 2.3 主显示界面 (10) 2.4 键盘定义 (10) 3 测量前的准备 (11) 3.1 仪器准备 (11) 3.2 探头选择 (11) 3.3 被测工件的表面处理 (11) 4 仪器使用 (11) 4.1 仪器开、关机 (11) 4.2 探头零点校准 (12) 4.3 声速设置 (12) 4.4 声速测量 (12) 4.5 两点校准 (13) 4.6厚度测量 (14) 4.7 设置测厚模式 (14) 4.8 设置显示分辨率（测量精度） (14) 4.9 改变单位制式 (14) 4.10 存储功能 (15) 4.11 厚度值打印 (16) 4.12警示声音设置 (16)
4.13 背光功能 (17) 4.14 电池电量指示 (17) 4.15 自动关机 (17) 4.16 恢复出厂设置 (17) 4.17 与PC机通讯 (17) 5 测量应用技术 (18) 5.1 测量方法 (18) 5.2管壁测量法 (18) 6维护及注意事项 (18) 6.1 电源检查 (18) 6.2 一般注意事项 (18) 6.3 测量中注意事项 (19) 6.4 标准试块的清洁 (19) 6.5 机壳的清洁 (19) 6.6 仪器维修 (19) 7 贮存与运输条件 (19) 附录A材料声速 (20) 附录B 超声测厚中的常见问题与处理方法 (21) 用户须知 (27)