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宁夏万隆1450mm12&20辊轧机 机组使用与维护20121115

宁夏万隆1450mm12&20辊轧机  机组使用与维护20121115
宁夏万隆1450mm12&20辊轧机  机组使用与维护20121115

宁夏万隆新材料有限公司1450mm12/20辊单机架可逆冷轧机组

机械与工艺部分

使用与维护

北京斯蒂尔罗林科技发展有限公司Beijing Steel Rolling Technology Development Co., Ltd

目录

1设备概述

2设备的功能、结构特征和主要技术性能参数

3轧机的调整和轧辊更换

3.1轧制线高度调整

3.2中间辊的串辊

3.3偏心装置调整板型

3.4轧辊的装入与更换

3.5轧辊的磨削

4操作过程及典型轧制工艺

4.1轧制前的准备工作及注意事项

4.2机组简要工艺过程

4.3典型的轧制工艺

5轧制工艺参数的设定、检测、控制、显示

5.1轧制力

5.2张力

5.3轧制速度

5.4厚度

6设备的维护

6.1背衬轴承的维护

6.2背衬辊组的转向

6.3轧辊的维护

6.4设备的加油制度、检查规定、润滑脂标准、牌号、要求及润滑点

1设备概述

1450mm 12/20辊单机架可逆式冷轧机组是一套宽幅多辊冷轧设备,能够轧制低碳钢、优质碳钢、低碳低硅钢、热镀锌用冷轧钢等多种金属材料,轧制成卷带材。

机组由下列部分组成:

(机组构成见图:SRE1450A-0000(立面)、SRE1450A-0000(平面))设备由下列部分组成:

1)机械设备:

轧机1台(包括主传动装置、换辊装置等)

开卷机1台(配有驱动压辊)

卷取机左、右各1台(本体(带推钢板、侧支撑)、联轴器、电机底座等)

助卷器左、右各一台

七辊矫直机1台

(配有直头机机架、开卷刀、直头机后导板、EMG对中装置和导位装置等)

机前,机后装置各1套(包括导向辊装置、测张辊装置、液压剪装置、测厚仪、四辊除油机、两辊除油机和入口、出口基座等)

上卸料小车3套(小车车体、升降箱体、液压缸、储料架等)

2)液压系统:包括高压系统、辅助液压系统各1套

3)电气传动系统1套

4)厚度控制系统1套

5)基础自动化系统1套

6)轧机操作台(包括主操作台1个、机前操作箱2个、开卷操作台1个)

7)工艺润滑和冷却系统1套(乳化液)

8)背衬轴承润滑系统1套

9)全油反冲洗工艺润滑及冷却系统1套

10)设备润滑系统1套

11)外围设施

轧机配置了轧制力、压上位置、厚度、速度等检测和显示仪表,配置了二级计算机实现各系统之间的通讯和控制。

2设备的功能、结构特征和主要技术性能参数

2.1轧机的结构、功能

2.1.1用途、功能、设备构成及结构说明

轧机是机列中的主设备,带材通过轧机的轧制产生塑性变形来达到轧制工艺要求的厚度尺寸和板形要求。轧机工作机座由机架、平衡座、轨座、辊箱锁紧装配、推上油缸、大机门、小机门、后机门、辊箱装配(带背衬轴承辊分段偏心调整机构)、中间辊装配、中间辊抽动装置、机内导板及工艺液喷板装置、工作辊、轧线调整装置、万向接轴抱夹装置、换辊装置等组成,轧机形式为12/20辊全液压可逆式。

以下对轧机各部分分别说明:

1)机架、轨座

轧机机架为四立柱整体铸钢结构,机架通过止动口配合及螺栓联结

固定在机架轨座上。轨座为铸钢件,左右各一件通过地脚螺栓固定在地基基础上。

2)辊箱装配

12辊辊箱装配:辊箱装配分上辊箱和下辊箱两部分,每部分分别装有2个大背衬辊和1个小背衬辊,大辊装在两侧,小辊装在中间;背衬辊由芯轴、背衬轴承、瓦座、锁紧螺母等组成(上背衬辊包含一套偏心调整机构);背衬轴承穿在芯轴上,芯轴通过瓦座固定在辊箱上,再通过锁紧螺母进行轴向锁紧,构成辊箱装配。

20辊辊箱装配:辊箱装配分上辊箱和下辊箱两部分,每部分分别装有2个大背衬辊和2个小背衬辊,大辊装在两侧,小辊装在中间;背衬辊由芯轴、背衬轴承、瓦座、锁紧螺母等组成(上背衬辊包含一套偏心调整机构);背衬轴承穿在芯轴上,芯轴通过瓦座固定在辊箱上,再通过锁紧螺母进行轴向锁紧,构成辊箱装配。

3)中间辊装配及工作辊

12辊辊系:传动辊装配分上下两部分,每部分由2个中间辊和传动侧轴承装配、操作侧轴承装配组成;工作辊没有其它配合零件,直接浮放在2个传动辊间形成的圆弧内;背衬辊、中间辊、工作辊共同构成3层稳定的塔型结构,在轧制过程中可以有效地限制工作辊的侧向弯曲。

20辊辊系:第二中间辊装配分上下两部分,每部分由2个第二中间辊和传动侧轴承装配、操作侧轴承装配组成;第一中间辊装配分上下两部分由2个第一中间辊和传动侧轴承装配、操作侧轴承装配组成;工作辊没有其它配合零件,直接浮放在2个第一中间辊形成的圆弧内;

背衬辊、第二中间辊、第一中间辊、工作辊共同构成4层稳定的塔型结构,在轧制过程中可以有效地限制工作辊的侧向弯曲。

4)背衬轴承辊分段偏心调整机构

12辊辊系:在上辊箱上,有左、右两组偏心调整机构,每组由三套偏心调节杆组成。每套偏心调节机构由1个伺服电机和1个减速机以及丝杆螺母组成。该机构均安装在上辊箱内。偏心调整机构是本轧机控制带钢板形的手段之一。调整杆装配头部与上辊箱大背衬辊芯轴连接,工作时通过旋转丝杆来带动偏心调整杆以芯轴为圆心转动,大背衬轴承偏离中心位置形成一定凸度,凸度形成的力由传动辊把力传递到工作辊上实现板形控制。

20辊辊系:在上辊箱上,有左、右两组偏心调整机构,每组由五套偏心调节杆组成、每套偏心调节机构由1个伺服电机和1个减速机以及丝杆螺母组成,均安装在上辊箱开槽内。偏心调整机构是本轧机控制带钢板形的手段之一。调整杆装配头部与上辊箱小背衬辊芯轴连接,工作时通过旋转丝杆来带动偏心调整杆以芯轴为圆心转动,小背衬轴承偏离中心位置形成一定凸度,凸度形成的力由传动辊把力传递到第一中间辊、工作辊上实现板形控制。

5)平衡座(平衡油缸)

4个平衡座分别嵌装在机架窗口的4个立柱中部,每个平衡座内装有1个上辊箱平衡缸和1个中间辊(传动辊)平衡缸。平衡缸起平衡辊系重量、消除辊系径向间隙、调节轧辊开口度和抬升辊系及换辊之用。上辊箱平衡缸为两级活塞缸,总行程387.5mm,中间辊平衡缸行程68mm。

6)轧线调整装置

轧线调整装置的用途有二个,一是在轧辊磨削尺寸变小后,通过轧线调整装置调整轧辊位置,使两个工作辊的接触线处于轧制中心线附近。二是换上辊箱或中间辊时,可以把整个调整装置移出机架窗口,让出换辊空间。

轧线调整装置由2块楔形块、滚珠丝杆、螺母、伺服电机、谐波齿轮减速机、楔形块移出油缸和支架、楔形块悬臂支架等组成。本轧机为推上式轧制,轧线调整装置基准是机架窗口顶面,轧线调整装置通过T形键装在机架窗口顶面。

调整轧辊位置时,通过操作台上的触摸屏来操作,使2块楔形块相对移动,由于斜面的关系,楔形块有竖直方向的位移,从而实现轧辊位置的调整;楔形块的移动是由伺服电机、谐波齿轮减速机、滚珠丝杆构成的传动装置驱动,可以准确控制楔形块的移动量,移动量在触摸屏上显示,楔形块的竖直位移量为0~31mm。换辊箱或中间辊时需要腾出换辊空间,通过操作楔形块移出油缸把整个调整装置移出机架窗口,移出装置油缸的行程为2200mm。

7)推上油缸

轧机的2个推上油缸用螺栓分别固定在机架窗口底面上。推上油缸是对带钢施加轧制力、实现带钢厚度控制的执行元件。本机油缸为活塞缸,活塞杆顶部配有弧形垫,可防止偏载所造成对油缸的损坏。工作时油缸把液压力施加到下辊箱上,再通过背衬辊、中间辊(传动辊)将轧制力传递到工作辊上实现对带钢的轧制。2个推上油缸分别由2个液压伺服阀控制,可以进行单独控制,也可以同步控制,配

有对应的操作扭。推上油缸与压力、位置、厚度、速度等检测仪表、液压伺服阀、液压系统、电控系统一起构成厚度控制系统,可对带钢的厚度进行闭环控制。推上油缸可以由人工操作也可以自动控制,详细操作参看电气操作说明。

8)辊箱锁紧装置

机架传动侧外端面上装有4套辊箱锁紧装置,用卡板插入辊箱端部的槽中实现辊箱的轴向固定。轴向锁紧卡板由液压缸驱动,上下辊箱的轴向锁紧卡板分别由两个液压回路控制,分别用两个按钮操作。

9)万向接轴抱夹装置

万向接轴抱夹装置:安装在机架传动侧外端面上,换辊或装辊时起到托接传动轴头之用。该装置由2个滑轨、4个滑轨盖板、滑板、万向接轴托架、2个滑板移动液压缸、4块弧形托板、8个弹簧等零件组成。滑轨盖板用螺栓固定在滑轨上,滑轨通过螺栓固定在机架上,左右滑板通过导槽与滑轨配合联结。4块弧形板分别装在托架上,在每块弧形板与架体之间装有2个弹簧。滑板移动液压缸一端固定在机架上,另一端与滑板连接,液压缸运动时带着滑板和托架一起移动。在使用时,两个液压缸同步驱动,使得弧板达到一致的位置,确保它们在水平方向上基本水平。当弧板达到万向接轴轴头的底部时,弧板下的弹簧就起到了浮动自找正的作用。

12辊和20辊互相更换时,除了更换托架以外,其余零件都共用。

10)中间辊抽动装置

20辊辊系的第一中间辊要进行窜辊,上下辊分别窜,各配1套窜辊驱动机构,窜辊装置装在轧机传动侧,采用交流电机驱动,配操作按钮。

第一中间辊窜辊量为±50mm,窜辊量用传感器检测,检测值在操作屏上显示。第二中间辊不窜辊,但设有轴向调整装置,用于第二中间辊的初始位置调整和轴向位置定位;

12辊辊系的中间辊要进行窜辊,窜辊装置装在大机门上。窜辊装置分上辊和下辊2组,每组用1个手柄,人工调节,中间辊窜辊量±50mm。12辊中间辊窜辊装置和20辊辊系第二中间辊轴向调整装置为同一套装置。

12辊中间辊抽动装置装在机架操作侧外端面上,用于中间辊的轴向定位、串辊及工作辊轴向限位。中间辊抽动装置由抽动机门、门座、门轴、抽动机门上、下锁紧装置、工作辊机门、工作辊机门锁紧装置、抽动联接装置、转动杆等件组成。抽动机门的一端通过门座、门轴与机架铰接。抽动机门上装有4个中间辊抽动丝杠,分别用于上、下中间辊的轴向定位和串辊。

中间辊的轴向定位、串辊:抽动联接装置通过中间齿轮的正转或反转,实现与中间辊轴承外架的连接或分离,齿轮的转动由人工借助转动手柄实现。当串辊时,每套抽动联接装置分别与上下中间辊连接,分别人工借助转动手柄进行上下中间辊的串辊。最大串辊量为±50mm。

工作辊的轴向限位:工作辊机门铰接在抽动机门上,而传动侧后机门用螺栓固定在传动侧平衡座上,这两个机门在同一水平高度,每个机门上装有2套滚轮轴承,分别对着上下工作辊的轴端,对工作辊轴向限位。

11)机门的锁紧

大机门和工作辊机门分别由大机门锁紧装置和工作辊机门锁紧装置

锁紧,大机门锁紧装置装在机架操作侧立柱上,锁紧和松开动作由液压驱动。工作辊机门锁紧装在大机门上,锁紧和松开通过人工转动手轮实现。

12)机内导板及工艺液喷管装置

机内导板装在机架的出入口,在带料通过轧机时起托接带料之用。与下导板相比,上导板多了一个工作状态,即在穿带时12辊系托住上工作辊,20辊系在穿带时拖住上第一中间辊。导板的另一重要用途是作为轧制油喷射梁,导板内部有大量空心槽,通过一组软管与工艺液润滑系统管道连接。每个导板喷头处都有喷射孔,轧钢时向变形区和辊面喷射轧制油。

12辊和20辊辊系互换时,需拆除托辊块及垫板(20辊用),更换导板上,下喷头。

13)换辊装置

换辊装置:换辊装置由辊箱换辊装置、工作换辊装置和翻转机构组成。辊箱换辊装置由轨道、车架、换辊油缸、连接块、活动盖板等零部件组成。辊箱不需要换辊时,换辊油缸处于收回状态,活动盖板处在油缸所在的位置。当需要辊箱换辊时,油缸活塞杆伸出,油缸耳环通过销轴与辊箱上的连接块连接从而将辊箱拉出机架,同样方法可将新辊箱推入,从而进行辊箱换辊。换上辊箱或换传动辊需把上辊箱或传动辊吊到下辊箱上一起推入轧机。

20辊工作辊换辊装置由车架、车体(一)、车体(二)、驱动电机、链条传动等组成。车体的前进由电机驱动,通过链传动带动轮子将车体移动到机架前方。通过移动车体(一)、车体(二)的位置

即可实现第一中间辊和工作辊的换辊。

12辊工作辊换辊装置由车体装配、辊架装配、抓辊机械手、升降装置、升降架平移装置等组成。换辊车具体设备组成及配置要求如下:

1)车体装配:配有前轮、后轮两个驱动电机及减速机:3KW;链条转动。2)辊架装配:有两个工作辊辊位和一个旧辊辊位,配有翻滚机构,可以将旧辊翻到出口位置。配有一个吊装架。

3)抓辊机械手装配:配有工作辊的锁勾和推杆,推杆和锁勾联动。配有一个激光器,手动对中用。机械手上配有气缸缓冲装置。

4)升降装置:配有伺服电机、滚珠丝杠和6条直线导轨,配有齿条同步器。

5)升降架平移装置:两个方向上均配有伺服电机、滚珠丝杠和直线导轨。6)电缆卷筒1个、电器柜1个、空气压缩机1个,放在车架的左侧。7)车体上装有两个行程开关,用于检测车体行走的两个位置。

12辊换辊车的换辊过程如下:

1)将轧机里的旧辊换到辊架的出口位置

首先,操作员操作整个车体行走至轧机前停止,抓辊机械手的推杆处于缩回位置,升降装置和平移装置拖动机械手的中心移动到上工作辊的辊位中心,同时平移装置拖动机械手前进至轧机内部,对准上工作辊中心,机械手前进,工作辊辊头伸入到抓辊机械手的轴套里,然后工作辊辊头接触到锁勾的斜面,使其打开并卡在工作辊的沟槽处。然后,升降装置将机械手升起5-10 mm,然后平移装置将机械手和工作辊向后拖出,工作辊出轧机后,升降装置将机械手移动到辊架的旧辊的辊位中心,同时平移装置

后退至辊架的某个位置后停止。平移装置和升降装置配合,将旧的工作辊放到辊架的旧辊位置。随后,抓辊机械手的气缸推动推杆伸出,驱动锁勾切换到打开位置,继续伸出,推动工作辊前进直至和轴套脱离,然后辊架上的翻辊装置,将放在辊架旧辊位上的工作辊翻滚,工作辊自然滚到辊架出口位置。于此同时,机械手横移出辊架,重复上述动作,将下工作辊抓出并放在辊架上,最终两个旧工作辊均在辊架的出口位置。出口位置的吊装架可以将两个旧工作辊一起吊走。

2)将辊架上的新辊放入轧机

首先,升降装置和平移装置配合,将抓辊机械移动至辊架上的下工作辊辊位,(机械手的中心与工作辊中心重合),机械手前进将轴套推入工作辊辊头,推杆被动缩回,当轴套定住工作辊轴头的台阶面时,锁勾靠弹簧拉力闭合。然后机械手和工作辊升起30mm后,横移出辊架至轧制中心线,此时,升降装置和平移装置同时动作将机械手移动到下工作辊的辊位中心偏上5-10mm。工作辊被低速送入轧机内部,至端面顶到后机门轴承上后停止。随后,机械手的气缸推动推杆,将锁勾打开,将工作辊推出轴套。然后机械手退出,升降装置和平移装置同时动作,将机械手平移至辊架的上工作辊辊位,再重复上述动作。最终两个工作辊均被送入轧机内部,机械手退回初始位置。完成自动换辊工作。

轧机内部的上、下工作辊中心位置,辊架上的上、下工作辊中心位置及旧辊中心位置,都通过三个方向上伺服电机的旋转编码器标记位置。平移装置的前后位置靠伺服电机的旋转编码器定位。

半自动换辊方式是为了弥补自动对中的不足。在机械手的三个方向上的移动设置点动开关。通过点动,找到辊位中心后继续自动换辊过程。

要求整个换辊过程所用时间尽可能短。

3)备辊

吊装架每次吊装两只工作辊,两只工作辊放到辊架后,一支自然滚到换辊位置,另一个留在在备用位置。上下两层新辊架各有两支工作辊,一用一备。

2.1.2轧机主要技术参数如下:

坯料规格

坯料材质: 200,300,400系列不锈钢

坯料厚度:≤3 mm

坯料宽度: 1000~1300 mm

带卷内径:φ610mm

最大卷径:φ2000mm

最大卷重: 25t

来料厚度公差要求:带料纵向厚差≤3%,横向厚差≤2%

产品尺寸

成品厚度:≥0.25mm

厚度精度:稳速段≤3%

最小0.25±0.005mm(满足95%要求,头尾不计)最大卷重: 25t

最大轧制压力: 10000 KN

轧制速度:≤600 m/min

2.1.3辊系参数:

12辊辊系:

工作辊直径×辊身长度:φ150~φ140×1450mm

工作辊材料:9Cr2Mo

工作辊辊面硬度: 82~85HS

中间辊直径×辊身长度:φ260~φ250 X 1450 mm

中间辊材料: 5Cr5WMoVSi

辊面硬度: 78~81HS

淬硬层深度:≥5 mm

背衬轴承尺寸:φ406.42/φ180×171mm 6组

φ406.42/φ180×224mm 6组

φ550×φ215×205mm 5×4组20辊辊系:

工作辊直径×辊身长度:φ80~φ70×1450mm

工作辊材料:W6Mo5Cr4V

工作辊辊面硬度: 85~88HS

淬硬层深度:≥5 mm

第一中间辊直径×辊身长度:φ108~φ103X 1500 mm 第一中间辊材料: H12

辊面硬度: 78~81HS

淬硬层深度:≥5 mm

第二中间辊直径×辊身长度:φ190~φ180X 1500 mm

第二中间辊材料: H12

辊面硬度: 78~81HS

淬硬层深度:≥5 mm

传动辊直径×辊身长度:φ200~φ190X 1500 mm

传动辊材料: H12

辊面硬度: 78~81HS

淬硬层深度:≥5 mm

2.1.4主机液压缸

推上油缸:油缸内径φ650mm,行程80mm

工作压力: 25 MPa

数量: 2个

传动辊平衡缸:油缸内径φ50mm,行程68mm

工作油压: 10MPa

数量: 4个

辊箱平衡缸:第一级油缸内径φ125mm,行程185mm

第二级油缸内径φ180mm,行程202mm 工作油压: 10MPa

数量: 4个

2.2轧机主传动系统

2.2.1用途、功能及设备构成:

轧机主传动的功能是把电机发出的电磁转矩传递给轧辊。

轧机主传动系统由直流电机-联轴器-复合减速机-十字万向接轴及接轴托架构成。复合减速机有4个输出轴头,分别与4个万向接轴联结。通过复合减速机和万向接轴将电机发出的电磁转矩传递到4个传动辊,传动辊通过摩擦力转动工作辊对带钢进行轧制。

万向接轴的轴孔与传动辊轴头的联结采用间隙配合,间隙量0.293~0.456mm,扁头的配合间隙量0.386~0.571mm,串辊时传动辊轴头在万向接轴的轴孔中滑动。

接轴托架起到了辅助托接装置的作用。4个垫块分别托起万向接轴的杆部,使万向接轴的头部与轧辊在水平方向基本水平。

2.2.2主要技术参数:

主轧机电机功率: 1700KW×2

电机转速: 350/1000r/min

复合减速机速比: 1

2.3上卸料小车(包含储料架)

2.3.1用途、功能及设备构成及结构说明

上卸料小车的用途是:

与开卷机或卷取机配合,把钢卷套入开卷机卷筒或从卷取机卷筒卸下;

在储料架与卷筒之间转运钢卷。

上卸料小车由小车车架装配、升降装置、轨道、活动盖板、拖链等部分组成。升降装置为方箱结构,承卷座为辊式结构,小车升降由液压缸驱动,行走由液压马达-蜗轮蜗杆减速机驱动,活动盖板由行走机构带动。拖链的一端安装在小车地坑基础上,另一端与小车车体相连并随小车移动,小车上的液压供油胶管和传感器电缆装在拖链上。

小车通过升降和行走动作来完成钢卷的转运、把钢卷套入和卸下卷筒的任务。上料小车的升降和行走由光电编码器计量。

储料架:用于承载待轧或成品钢卷。本机组共有三套储料架,分别安装于上卸料小车地沟的上部,每一套由两组鞍座组成,每一组鞍座可以盛放一个钢卷。储料鞍座用地脚螺栓固定在地基上,上面使用盖板,利用止口放在储料鞍座上。鞍座上与钢卷接触的斜面为酚醛夹布板,它耐磨而且可以防止划伤钢卷。

2.3.2主要技术参数

钢卷最大重量: 25t

钢卷最大外径:φ2000mm

钢卷最大宽度: 1300 mm

承卷座升降行程:1490 mm

小车运行行程: 5800 mm

液压缸压力: 10 Mpa

2.4开卷机

2.4.1用途、功能及设备构成及结构说明

开卷机用于钢坯卷开卷,并能在轧制过程中对带钢施加一定的张力。

开卷机由开卷机本体(包括减速机装配、卷筒装配、涨缩缸装配)、压紧辊装配、直流电机、活动支撑装置、旋转油缸固定支架、底座装配(包括滑动底座、固定底座)等部件组成,配置有光电自动对中系统。

开卷机卷筒为四棱锥结构,通过液压缸推拉开卷机芯轴使棱锥轴移动实现卷筒的涨缩。通过卷筒的涨径撑紧钢卷内壁,在卷筒与钢卷内壁之间形成较大摩擦,以使轧制过程中对带钢形成一定的张力。

开卷机本体和电机装在一个活动底座上,活动底座与安装在基础上固定底座通过滑槽联结,可以在固定底座来回移动。滑动底座由安装在固定底座上的纠偏液压缸驱动。在轧制过程中自动对中系统通过检测带料的边部来控制纠偏液压缸活塞的移动,进而控制开卷机的位置来实现带料的对中。

开卷机减速机为两级齿轮传动,采用油池飞溅润滑。

开卷机压辊由液压马达-链轮链条驱动,压辊架体安装在减速机顶部,压辊摆臂由液压缸驱动。开卷时用压辊压住钢卷并转动,使卷筒转动使带头沿开卷刀向轧机方向移出。

2.4.2主要技术参数

最大卷重: 25 t

开卷张力: 10~80 KN

减速机速比: 6.715(2级减速)

卷筒直径:φ560~φ630 mm

带卷内径:φ610mm

开卷机电机:型号Z4-450-42,功率400 KW,转速360/1200rpm

对中装置移动量:±150 mm

2.5左、右卷取机列

2.5.1用途、功能及设备构成

卷取机用于钢带卷绕并在卷绕过程中对带材施加张力。

本卷取机为下绕式卷取。卷取机本体由卷筒、齿轮箱、侧支撑、推钢板组成。

卷取机卷筒为四棱锥结构,四块扇形块涨开后组成卷筒外圆,通过液压缸推拉棱锥轴实现卷筒的涨缩,通过卷筒的缩径实现带卷卸卷。卷筒中有一块扇形块上设置有钳口,用来夹紧带头使带料在卷筒上缠绕并建立卷取张力。卷筒涨缩和钳口的夹紧、松开由液压驱动。

卷取机本体的齿轮减速机设有一级换挡,在要求卷取张力大于250KN 时采用低速挡。为实现大张力,在卷取机的传动系统中增设了一个一级齿轮减速,其速比为1.31,采用稀油循环润滑。

侧支撑用于支撑卷筒,防止张力造成卷筒弯曲变形。

推钢板用于推出卷筒上的钢卷。

2.5.2主要技术参数

卷取机卷筒:Φ595~Φ610~Φ613mm

最大卷径:Φ2000 mm

最大卷重: 25t

卷取机张力: 20KN~250KN~500KN

最大带卷宽度: 1000~1280 mm

卷取机电机: Z900-2,功率1700KW×2,转速350/1000 r/min

2.6七辊矫直机

2.6.1用途、功能及设备构成

七辊矫直机由传动装配、矫直机机架、过板台和开卷刀等构成。开卷机CPC自动对中检测头装在机架顶部。

七辊矫直机的用途和功能是:辅助开卷、托接带料、带料压头、矫直。

2.6.2主要技术参数:

矫直机各辊辊面宽度:1450mm

开卷刀伸缩量:550mm

过板台伸缩量:670mm

2.7助卷器

本机组选配了2套高可靠度的链条助卷器,可辅助卷取3mm左右厚度的钢带。即使卷取机钳口出现故障无法及时修复时,也能保证卷取机正常上卷,实现快速上卷,减少辅助工作时间,保证纯轧时间。

助卷器为摆动式结构,用于辅助卷取机卷取带材,带材通过链条的张紧包住卷筒完成助卷。助卷过程如下:

i.助卷器架体向前摆动到卷取机卷筒处,此位置架体圆弧与卷筒;

ii.上下臂收拢、链条张紧油缸动作,使链条张紧并抱住卷取机卷筒的大半部;

iii.卷取机运转,链条随卷筒转动;

iv.送料设备把带头顺活动导板送入卷筒与下臂之间的缝隙实现卷绕。在卷筒上缠绕5~6圈后,链条张紧油缸退缩松开链条,上下臂打开,助卷器架体摆动回位,助卷工作完成。

2.8左、右张力辊装置

轧机岗位安全操作规程

轧机岗位安全操作规程 一、交接班安全注意事项 1、交班组在交班前15分钟内仔细点检所属设备状况,将设备异 常情况详细记录。通知整备人员并交待接班组。 2、接班组在接班后10分钟内仔细点检所属设备状况,将设备异 常情况通知机械电气整备人员。 3、交接时要将设备隐患点详细传达到班组每个成员,避免发生 不知情的误操作。而导致安全事故。 4、如果在轧制过程中交接班,交班组必须详细告之接班组钢卷 前面的生产情况尤其是异常情况;而接班组也必须了解钢卷 前面的生产情况,做到心中有数生产。 5、每天的交接班活动必须进行而且以安全为主,向班员宣传安 全生产的意义。 6、交班组要详细向接班组交待前生产形势,上级作业安排,接 班组要严格执行。 二、生产准备安全事项 1、原料吊运首先检查捆带状况,一根或捆带破损未扣牢的严禁 吊运,一定要重新捆好方可吊,其次吊卷人员不得站在钢卷 下或正侧面,防止意外伤人,再次正确执行行车指挥信号, 确认“C”形钩是否完全插入钢卷内径中,防止“C”形钩伤 人。 2、使用相关工具器材前必须检查其完好状况,严重开裂或报废

的工具器材严禁使用,也要小心防止滑落砸坏设备。 3、叉运垫纸注意叉车伤人,吊运垫纸注意吊带十分系好,以防 垫纸滑落伤人,叉车严谨坐闲杂人员。 4、搬运工作辊时两人注意协调,防止辊子伤手、脚,同时一定 要注意爱惜工作辊,不要在搬运中碰伤辊子。 5、准备好生产所需的各类劳保用品,并按标准佩戴使用。 三、机组启动及停止时的安全作业事项 启动前: 1、确认冷却水阀门是否开,压缩空气阀门是否开,电气整备电 是否输上,轧制油、液压油是否可以正常供给,阀门应打开,液位不足应补充。确认各危险部位有无闲杂人员,命其离开 后才能开机。 2、确认电气、机械设备有无异常,如有必须通知有关人员修理 好方可开机生产。确认轧制油、液压油泄露点,有,要通知 整备修理。 3、确认机架下滤网有无堵塞,防止轧制油外溢。 4、检查辊系状态,如支撑装置、悬挂装置,锁紧装置,W/S轴 承的状态,损坏要马上修理或更换,否则不能开机生产。5、检查现场环境卫生,杂物必须清理干净,油污也要清理干净, 防止绊倒、滑倒;检查D/S传动的安全罩是否盖好。

六辊轧机操作说明

六辊轧机操作说明 主电机启动前必须满足如下条件,液压系统、润滑系统工作正常,支撑辊轨道提升缸下落,中间辊、支撑辊平衡缸顶起,工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸收回,工作辊、中间辊轨道提升缸下落,接轴托架使托架与万向接轴分离,中间辊卡紧缸卡住中间辊,中间辊轴向抽动缸以“高速”将中间辊设置在预定位置,工作辊弯辊缸顶起,工作辊、支撑辊轴向固定缸卡住其轴承座,支撑辊油膜轴承系统启动,压下缸到位,机架间导板处于工作位置,乳化液开启。 轧钢过程中压下缸由伺服阀调整压下行程,工作辊弯辊缸通过比例减压阀调整弯辊力的大小,中间辊轴向抽动缸以“低速”调整中间辊的轴向位置,实现板型控制。 更换工作辊和中间辊时主电机停止(当电机停止时,齿轮座上安装的两个接近开关使工作辊扁头停在竖直方向,便于换辊时万向接轴与工作辊对接),乳化液关闭,机架间导板移开,支撑辊油膜轴承系统关闭,压下缸收回,工作辊及上支撑辊轴向卡板打开,支撑辊平衡缸将上支撑辊顶起至牌坊窗口上表面,中间辊轴向抽动缸将中间辊快速移至初始状态后,中间辊卡紧缸打开,工作辊弯辊缸回落,工作辊、中间辊轨道提升缸抬起,人工在操作侧用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座卡在一起,人工在操作侧和传动侧上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间放置垫块,上中间辊平衡缸回落,使上中间辊轴承座落在上工作辊轴承座上的垫块上,二辊辊面分离,工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸伸出,使支撑装置转动到换辊轨道下,工作辊、中间辊轨道提升缸回落将轨道下放到支撑装置上,接轴托架缸托住万向接轴,人工拆除工作辊弯辊缸的液压管线后,便具备了换辊条件,台车移动缸以“高速”将台车向轧机方向推出5100mm,接近开关发出停止信号,工作辊、中间辊换辊缸伸出,人工将台车上部挂钩挂在下工作辊轴承座的换辊钩上,工作辊、中间辊换辊缸缩回,将上下工作辊及上下中间辊一起拉出到横移小车上,台车以“低速”退回5100mm到换辊位置,接近开关发出停止信号,人工摘掉挂钩,台车止动销操纵缸将锁紧销拉出,换辊小车横移缸推出1724.5mm,将准备好的新辊横移到换辊位置,旧辊同时移出。台车止动销操纵缸将锁紧销推回锁住横移小车,台车移动缸以“低速”将台车向轧机方向推出5100mm,接近开关发出停止信号,工作辊、中间辊换辊缸伸出,将新辊推到轧钢位置,台车退回完成工作辊、中间辊更换。 单独更换工作辊时,上中间辊平衡缸不回落,上中间辊轴承座与上工作辊轴承座间不放置垫块,也不用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座连在一起,其余操作程序同上,便可单独更换工作辊。 更换支撑辊时,工作辊、中间辊以从牌坊中拉出,下支撑辊轴向固定缸将卡板打开,上支撑辊平衡缸回落,同时支撑辊轨道提升缸升起,碰到机械限位后停止,轨道提升缸锁紧保压,轨道不得下落,并将台车下部挂钩挂在下支撑辊换辊钩上,台车移动缸以“低速”将上下支撑辊一起拉出牌坊约5700mm,手动停止台车,人工摘下挂钩,台车后退约1300mm,以便吊装支撑辊,接近开关发出停止信号,吊走旧支撑辊,换上新支撑辊后,将新辊推回到轧钢位置,完成支撑辊更换。 相反操作程序可以具备轧钢条件。 由于六辊轧机的牌坊是利用原四辊轧机的牌坊,牌坊窗口高度尺寸较小,因此当轧辊直径在不同的范围时,更换工作辊、中间辊的轨道有三个不同的高度,为实现这三个高度,换辊小车有十二种零件,接轴托架和工作辊、中间辊轨道支撑装置分别有一种零件,也有三个高度与之相对应,参见日方提供的相关装配图。既换辊时,如轧辊直径范围变化较大,同时也需要更换上述零件。 北京冶金设备研究设计总院 2003年11月

20辊轧机之父森吉米尔

20辊轧机之父——森吉米尔的一生 20辊轧机之父——泰德伍兹. 森吉米尔的一生 科学技术是没有国界的,科学技术推动了人类历史的进步 纪念20辊轧机的发明人——泰德伍兹.森吉米尔。 一个出生在波兰、曾经在中国生活了11年、最终定居在美国的钢铁巨人的故事。 泰德伍兹.森吉米尔(Tadeusz Sendzimir)于1894年7月15日出生于波兰勒武市。在他大学生涯的最后一年,由于接近俄国和德国的势力范围,而这两个国家在一战期间都试图征服对方,他被迫逃离祖国。 和他的很多同胞不同的是,森吉米尔往东逃到了中国。这次旅程耗时三年,沿着与之前所有圆睁着眼的侵略者、商人和冒险家相同的路——从长江宽阔的褐色江口逆流而上12英里,他到达了上海。 当森吉米尔的船靠岸时,有几个欧洲人在码头。其中一个男人走近问森吉米尔是否需要住的地方,他可以给森吉米尔提供他公寓里的一个房间,森吉米尔同意了。于是他们离开码头,穿过苏州河,来到了俄国移民聚集的街区。 在聊着他逃离的地方时,森吉米尔满怀敬畏地观察着这个他刚刚踏入的世界。赤膊的苦力或拉或推着独轮车,车上的家具、木箱、关在竹笼里的鸡、轮船衣箱和一捆捆铁丝堆得高高的。他们喊着口号来保持步伐并警戒路上的行人。森吉米尔立即被中国的独轮车迷住了。“当时我问自己:独轮车已经经过了几个世纪的发展,如果改进它,我能做什么?当然没有:你无法再改进它了。” 森吉米尔在东方汽车房找到了一份工作,这是一家美资的汽车修理店。但是他们不是需要他修车,而是需要他给数百名中国人培训如何驾驶T型车。大约20万中国人在一战期间被送往欧洲和中东,这也是中国对战争的贡献。这些司机在东方汽车房训练好以后就送往法国清理战场。 对于一个工程师来说,这几乎不算工作,但森吉米尔却热情地投入到这个任务中。他发现别的老师一次只教一个学生。“我不喜欢那样,”他回忆。“那样太慢了。我对自己说,别在意别人所做的。我要合理地做,用我的方式。”他让几名学员坐在车里,他自己坐在车轮后面,一边驾驶着车围绕场地后退、前进,一边解释怎样操纵和倒转两个车轮。然后,他让学员们一个接一个地驾车在小场地里前进、后退和转圈。第二天,他们驾车去外面的街道。四天内,森吉米尔已经训练出一打司机了。 大约在五月中,森吉米尔遇到一个定居在青岛的荷兰人,他想在那儿开一间汽车房。他邀请森吉米尔立刻去着手管理汽车房。于是森吉米尔开始了他的第二段旅程。 1918年5月的青岛是一个海滨胜地和海运区,有着干净的、沿途有树的街道和新建的、红瓦和绿瓦为屋顶的建筑,就像一幅画和小心翼翼的学生在他的阁楼里建的火柴村。 森吉米尔在离开的日子里畅游黄海,拜访他的朋友,花几个小时在海滩或在通向城外的路上散步。他相当满足,因为他收入不菲。但是他没接受过挑战。在散步时,他让自己的思绪在汽车房不能考验他的智力的物理、化学和工程问题上打转。

中轧轧钢工安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 中轧轧钢工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

中轧轧钢工安全操作规程(通用版) 1、上班前必须按规定穿戴好劳动保护用品 2、进入岗位必须检查各轧机的设备情况及所使用工具的牢固性,了解上班生产情况。 3、开车前应先开冷却水,检查冷却水是否对准使用的轧槽,然后由班长下达开车指令,轧机运转后,发出开轧信号。 4、轧机运转时,严禁戴手套在进口方向摸弄,在排除故障时,应使用该使用的工具,严禁敞开衣服,戴手套装导卫。 5、轧钢工要精力集中,密切注视红钢走向,各岗位都要服从统一信号,发生故障,停止过钢。 6、轧钢工要紧守岗位,不得与他人在危险区内闲谈和看书、报等。 7、轧钢工配合调整工处理轧废时,应使用钩子,在使用钩子时

要注意钩子脱落或打滑伤及他人。 8、在轧制过程中,轧钢工应集中精力,观察辊道与红钢之间的衔接情况,以免造成搭头或穿钢事故。 9、轧机堆钢时,轧钢工要配合调整工看好前道工序,不得来钢,看钢人员及操作人员不得背向红钢来向,或坐在轧机边上,要注意监护部位,以免发生事故。 10、整理飞剪钢头时,要站稳,不得在过钢时清理,防止红钢跳槽伤人。 11、发生冲出口等事故,必须发出信号,停止过钢。发生红钢不进轧槽,应迅速查明原因,采取相应操作措施。 12、发生错辊、轧刹事故应立即松掉压下螺丝出口,停车清除后才能继续生产。 13、换辊和调整轧槽后,开车试小样,要按规定的红坯尺寸校车,定时取样测量。 14、换辊操作使用行车要遵守“安全操作规程”,专人指挥吊运,轧机部件、轧辊严禁从人员设备上方通过,不准横拉斜吊。

森吉米尔20辊轧机

1森吉米尔轧机在结构性能 1.1森吉米尔结构性能的特点 1.1.1森吉米尔结构性能的特点 (1)具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小,道次压下率大,最大达60%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少。 1.1.2森吉米尔冷轧机单机架可逆式布置 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机,其余三架均为,ZR21-50"型轧机,轧制规格为O.3mm31270mm 不锈钢,卷重22t,轧制速度600m/min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下: 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″,“Z"是波兰语Zimna的第一个字母,意思是“冷”;“R”表示“可逆的”;“33”表示轧机的型号;“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机,但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成。 基本型号是森吉米尔冷轧机的基本设计,轧辊布置的几何尺寸提供轧机具有最小直径的工作辊。派生型号实质上是围绕工作辊直径及轧机开口度的变化而出现的。 ZR21A:单个“A”只出现在ZR21A中,它表示该轧机的工作辊直径是66~76mm,小于基本型ZR21的工作辊直径。 ZR21AA:“AA”只出现在ZR21AA中,它表示该轧机的梅花膛孔位置、中间辊尺

轧机系统安全操作规程(最新版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. (安全管理) 单位:___________________ 姓名:___________________ 日期:___________________ 轧机系统安全操作规程(最新版)

轧机系统安全操作规程(最新版)导语:建立和健全我们的现代企业制度,是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提,是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档(使用前请详细阅读条款)。 一、加热炉操作规程经常检查导骨口是否松动。 严格遵守安全守则及各项管理规定。 工作前必须穿好规定的防护用具。 工作前应检查炉门升降机构及配重是否牢靠;检查炉子各烧嘴、风阀及烟道闸门的装置是否灵活、可靠。 新砌的炉子应按烘炉工艺技术要求进行,烘炉后方可使用。 操作人员必须随时按要求对设备进行维护和检查。 在使用火钩、夹钳、撬棍等工具时,应观察身后是否有人,不得随手扔工具。 炉中加热坯料应该做好记录,交接班必须清楚,经常保持炉子周围的清洁卫生。 二、型钢轧钢安全管理规定: 1、对弯曲坯料,严禁使用吊车喂入轧机。 2、轧机轧制时,不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机

3、小型轧机尾部机架的输出辊道,应有高度不小于0.3米的栏板,在通过轧件的一面应有的坡度。 4、经常检查导喂口是否松动。 5、工作中人员不得横跨辊道。 6、轧机工作中不得有闲杂人员入内。 三、煤气发生炉点火前的检查工作: 检查各管道是否畅通,各阀门是否灵活,各种零件是否齐全,位置是否正确,能否正常使用; 检查各种电器、仪表是否指示准备,开关是否良好; 检查自来水及蒸汽压力是否正常; 检查各部位的安全防爆装置是否有效; 点火前的准备工作: 加煤斗内放满煤,所有水封部位灌满水; 打开放气烟囱(把水放旧) 准备好点火用的木柴、刨花等引火材料,准备好封炉门的耐火泥; 6、选用充分燃烧过的30mm—100mm炉渣铺炉。炉渣高出风帽150mm —200mm左右以防护风帽; 7、近风帽处座铺些块度较大的灰渣,以利于均匀的鼓风,铺好后

四辊与六辊轧机的比较

比较四辊和六辊轧制技术在冷轧机上的应用 Dr.mont.Dipl.Ing.Gerhard Finstermann,冷轧部和带钢加工厂的首席经理; Dipl.Ing.Alois Seilinger,轧制技术的仿真的首席专家;Dipl.Ing.Gregor Nopp,冷轧部门经理;Dipl.Ing.Gerlinde Djumlija,澳大利亚,林茨,西门子奥钢联冶金技术冷 轧的部门经理 摘要:通过西门子奥钢联模拟冷轧过程,得出四辊轧制技术和六辊轧制技术在冷连轧应用上关键轧制参数的不同。这涉及到研究不同的轧机的性能。 本文全面讨论了Smart Crown 系统,在连轧控制下通过条形过渡区的平直度表现,轧机的刚度,厚度方面及边降控制对平直度的影响。 制造出平直度完美,厚度不变的板带是每一个轧制工作者的追求。这就要求轧制设备不仅能制造出在质量和尺寸精度方面满足市场需求的带钢,而且也要满足轧制工作者对产品的灵活和产品 组合的广泛性的要求。近年来,一些 新的冷连 轧生产线已经使用了可靠的四辊和 六辊轧制技术(图一)。然而,我们 并不知道到底是四辊轧机还是六辊 轧机能够满足市场对厚度公差和平 直度公差的进一步要求,甚至要求更 宽的产品组合。 板带的强度等级越高,冷轧就越 困难。新的连续冷连轧机应该能够轧制抗拉强度达1300MPa 的钢材,因为将来需要这些设备去轧制范围更加宽广的钢种并且很大一部分是先进的高强钢包括汽车用的多相特种钢和高硅钢片。同时板带的表面质量(对所有的产品尤其是用于汽车工业的产品是一个关键的特征)和保持板带的边降在允许的公差带范围内是至关重要的。边降对于晶粒取向的电工用钢尤为重要。 为了能够更好的比较四辊和六辊轧机的性能,采用了五台相同混合型轧机,其中一号和二号轧机采用六辊配置,三到五号轧机采用四辊配置,并且要求得到以下结果:厚度变化的范围,平直度的控制和边降控制的能力。 图 1

六辊轧机轧辊装置的设计

毕业设计 题目:六辊轧机轧辊装置的设计 学生: 学号: 院(系): 专业: 指导教师: 2011 年 6 月 3日

目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1.概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2.方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3.零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4.校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)

5.3润滑系统维护 (29) 6.总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)

六辊轧机轧辊装置的设计 摘要 国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行,但只是一些单机架的 中小型冷轧机。进入21世纪以来,经济快速发展,对高质量板(带)材的需求也 在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。 采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它 的优点:由于辊缝断面可以连续调整,对规定的轧制参数具有高度适应性;由于 使用经过优选的工作辊,压下量可以很大;轧出的带材,有良好的平直度和表面 质量;轧件边部减薄明显改善;由于轧辊的库存量可以明显减少,即整个产品范 围可以用同一个辊轧制,因而降低了轧辊的成本。目前,具有板形控制功能的轧 机有日立HITACHI的HC(UC)、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发 的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。 为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生 产要求,经过对比,我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以 兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重 点发展方向。 通过六辊轧机轧辊装置的设计,使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件 设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练;并对已经学过的基本 知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计 的初步能力;使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。 本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊;第二部分是中间辊及其横移机构;第三部分是支承辊;第四部分是压下量调整机构;第五部分是机架。 关键字:六辊冷轧机,中间辊横移,凸度控制

连轧机安全操作规程

编号:SM-ZD-99786 连轧机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制:____________________ 审核:____________________ 批准:____________________ 本文档下载后可任意修改

连轧机安全操作规程 简介:该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划,达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针,明确执行目标,工作内容,执行方式,执行进度,从而使整体计划目标统一,行动协调,过程有条不紊。文档可直接下载或修改,使用时请详细阅读内容。 1、开机前穿戴好防护用品,检查连轧机,轧辊,导向装置,液压剪,乳白色液泵及冷却系统,温度表,油泵及润滑系统是否正常,正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常,自动停车与手动停车是否完好,可靠。 3、逻辑性机运行进,禁止高速孔型,导向装置,导管,不准以手或工具直接接触运转部位,孔型,调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电,防止设备损坏,并注意后机架的线头是否出来(多人协同操作由一人指挥) 5、保持机架,地面清洁,防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次,警告机架周围站立人员离开。 7、开机前先开总电源,然后先开低坟,后开高压,并注意主电机是否正常运转。

森吉米尔二十辊冷轧机介绍

森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置,并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小,可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点: (1)具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小,道次压下率大,最大达60%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机,其余三架均为,ZR21-50"型轧机,轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢,卷重22t,轧制速度600m/min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下: 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″,“Z"是波兰语Zimna的第一个字母,意思是“冷”;“R”表示“可逆的”;“33”表示轧机的型号;“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机,但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成, 如ZS06型,“S”表示“板材”,用来轧制宽的板材,但是它同样可以轧制带材,并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号,其中1-2-3-4二十辊轧机7个;1-2-3.型十二辊轧机3个;“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下: 轧机型号背衬轴承直径/mm 工作辊名义直径/mm 1-2-3-4型: ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00

20辊森吉米尔轧机辊系结构分析

20辊森吉米尔轧机辊系结构分析 廿辊森吉米尔轧机是单机架可逆式冷轧机。其主要特点是:20个轧辊环形叠加式镶嵌在具有“零凸度”的整体铸钢机架内,在轧机机架受力情况下,轧机宽度方向变形均匀且有较小的接触弧长和不易变形的小直径工作辊,使该轧机可以达到大压下量,高速连续轧制薄带钢。20辊森吉米尔轧机辊系由2个工作辊、4个第一中间辊、6个第二中间辊及8个支承辊组成。其压下机构和调整机构均采用液压缸或液压马达,通过齿轮、齿条带动与偏心轮连接的齿轮来实现参数的调整。这样,液压缸或液压马达的推力只需克服轧制分力引起的滑动面间的摩擦力即可,使液压设备和轧机的尺寸大大减小。 1、辊系组成 图1 图2 图1 辊系组成图

图2 压下调整 图中,S、T——工作辊:公称辊径:63.5mm; 最小辊径:58mm,最大辊径:73.5mm; O、P、Q、R——第一中间辊:公称辊径:102mm; 最小辊径:96mm,最大辊径:105mm; I、J、K、L、M、N——第二中间辊:公称辊径:173mm; 最小辊径:170mm,最大辊径:173mm; A、B、C、D、E、F、G、H——支承辊: 公称辊径:300.02mm; 最小辊径:297mm,最大辊径:300.02mm。 该轧机仅第二中间辊为传动辊,其余辊均为自由辊,靠辊间摩擦来转动。 2 、压下调整 轧机的压下调整(见图2)是通过支承辊B、C辊来实现的。安装于轧机牌坊上的两个液压缸带动轴端的两个齿轮,齿轮、偏心轮由键与支撑轴联结,齿轮转动时,偏心轮内心绕偏心环内心转动,完成压下功能,实现辊缝的调整。图2中: 坐标1:S1=2.574,S2=2.912 A(+400.05,215.9), B(+149.225,400.05) I(+171.833,167.277),J(0,225.238) O(+52.879,98.312), S(0,34.662) T(0,-34.324), R(+53.315,-97.61) M(0,-234.353), N(+171.818,-167.347) G(+149.225,-400.05),H(+400.05,-215.9) 坐标2:S1=-3.461,S2=-3.15 A(+400.05,215.9), B(+149.225,400.05) I(+173.544,159.86), J(0,216.81) O(+54.722,90.668), S(0,28.595) T(0,-28.289), R(+55.153,-89.98) M(0,-215.934), N(+173.524,-159.941) G(+149.225,-400.05),H(+400.05,-215.9) 图2中坐标1为侧偏心在0位,轧线和压下均为最大开口,As-u辊在中位, 辊径为公称直径时辊系的相对位置关系;坐标2为侧偏心在0位,轧线和压下均为最小开口,As-u辊在中位,辊径为公称直径时辊系的相对位置关系。 从图2中可以看出偏心轮偏心量为6.35mm,当辊径为公称通径时,在压下齿条行程范围内(140mm),压下齿轮旋转74.31°,第二中间辊“J”的中心在压下方向位移量为8.425mm,第一中间辊的中心在压下方向位移量为7.644mm,上工作辊的位移量为6.607mm。 由于辊A、D在辊径不变的情况下,中心不变,在J辊压下的同时,辊I、K、O、P的辊中心在压下方向和轧制线方向都要发生位移,以保证各辊的相互接触。但由于辊之间的接触点始终在两接触辊中心的连线上,因此在辊径、侧偏心量、齿条压下行程一定的条件下,可以确定工作辊的压下量。 3 、As-u辊调整

20辊轧机电气控制系统介绍

20辊轧机电气控制系统介绍 发布时间:2007-11-15 来源:打印该页 一系统概述 某冷轧不锈钢板厂采用西门子S7 300系列的315-2DP控制器作为主控制单元,安置于主操作台上作为主站,采用2套西门子ET200 远程站作为从站,安置于前后两个操作箱内接受现场操作工控制指令。ET200远程站与CPU315-2DP主站之间采用PROFIBUS现场总线连接进行通讯。轧机采用前卷取、后卷取、主轧三台直流电机完成整个不锈钢板的张力轧制。直流电机采用西门子6RA70直流调速器进行控制,控制器与CPU315-2DP之间采用PROFIBUS现场总线通讯。 同时还为此轧机配置了一台平整机,电器配置完全相同,只在功能,电机功率等参数上与主轧机略有不同。 二系统要求 1.采用西门子6RA70直流调速器作为电机控制单元,调速器可以独立采集安装于电机上的编码器读取的数据,安装于轧机上的张力传感器读取的数据,作为基本参数高速运算得到当前系统所实际需要的张力,控制直流电机让其达到需要的张力。 2. PLC控制器控制液压,压下,润滑,等外部设备,同时将操作工设定的数据实时的通过PROFIUBS现场总线传输给6RA70直流调速装置。 3.采用油马达,利用液压装置实现对轧机机心的压力控制,采用上,下各10个轧辊相互之间的挤压力实现对不锈钢板的轧制。 4.甲方要求轧制线速度,主轧120M/分,平整 90M/分。 5.该设备为国内首家自发研制的20辊轧机。 三系统配置与功能实现 根据现场实际情况和功能扩展要求,主轧机我们采用两台450KW的直流电机作为前后卷取电机,采用一台1250KW的电机作为主轧电机,平整机我们采用两台250KW的直流电机作为前后卷取电机,采用一台400KW的电机作为平整电机。采用西门子S7 300系列的315-2DP的CPU 作为主控制器,采用ET200分布式I/O作为前后操作箱的控制装置。 西门子S7-300、6RA70控制器、分布式I/O ET200,特点如下: 1.采用CPU315-2DP作为主控制器,利用CPU315内存大、速度快、支持PROFIBUS现场总线的特点,充分满足轧钢行业要求响应速度快,控制灵敏,要求复杂,现场施工简单的要求;2.采用远程I/O方案,最大限度减少接线;

1450六辊轧机技术方案30万吨

宝生工程科技有限公司 1450六辊冷轧机组项目 技术方案 宝生工程科技有限公司. 电话:0316-******* 传真:0316-******* 地址:中国·河北大厂回族自治县工业园区 邮编:065301 一、机组工艺参数 1.来料规格 材质:普碳钢 σ=360Mpa 机械性能:最大屈服极限s3.0mm 厚度:1000-1250mm 宽度:900)mm Φ1800~Φ卷径(内/外):Φ610/(25-30吨最大卷重:2.成品规格

厚度:0.15-0.6mm 宽度:1000-1250mm 卷径(内/外):Φ610/(Φ1800~Φ900)mm 最大卷重:25-30吨 3.成品精度 0.5mm以上纵向厚度偏差≤2%h,0.5mm以下纵向厚度公差±0.01mm. 板型精度:产品最大不平度允许值≤20I. 主要技术参数4. 1)轧制规格:1050/370/330*1450mm 2)最大轧制压力:15000KN 3)最大轧制力矩:100KN.m 4)穿带速度:18m/min 5)轧制速度:450m/min 6)开卷张力:60-6KN 7)卷取张力: 150-15KN 8)最大卷取速度:480m/min 9)工作辊单边弯辊力:350/210KN 10)中间辊单边弯辊力: 350KN 11)中间辊横移力: 550/350KN 12)工作辊直径: 330-300 mm 13)工作辊辊身长度: 1450 mm 14)中间辊直径: 370-340 mm

15)中间辊辊身长度: 1470 mm 16)支承辊直径: 1050-980 mm 17)支承辊辊身长度: 1300 mm 18)中间辊横移量: 250 mm 19)工作辊最大开口度: 20 mm 20)开卷机卷筒轴向浮动量:±75 mm 21)轧制线标高: +1000 mm 115 mm 轧制线标高调整行程:22). 23)工艺润滑流量: 4500 L/min 24)液压系统工作压力:平衡、弯辊、横移:12-15Mpa 25)一般液压传动:10-12Mpa 26)机组机械设备电器装机总容量:直流:4300KW;交流:260KW 27)年产量:20万吨 28)机架断面积:630mmX550mm 29)机组机械设备外形尺寸(长*宽*标高)21*28*12m 二、生产工艺流程 原料→称重→上料→展卷→矫直→切头→牵引→对中→穿带→卷取→轧制→反向卷取→可逆轧制→切尾→卸卷→打包→运输→称重→入库 三、机组设备组成及技术特征 1、机组设备组成:机组设备由开卷机、上卷车、开头矫直机,

二十辊轧机

二十辊轧机 一、二十辊轧机的主要性能参数及用途 二十辊轧机是最适合冷轧不锈钢,硅钢和高强度金属及合金薄带和极薄带的轧机,它几乎承担着全世界96%的不锈钢生产。 本公司设计和供货的轧机机架为整体式铸钢件。此种形式的轧机刚性高,并配备较完善的辊型调节系统和厚度控制系统能够轧制出厚度精度和平直度很高的薄带材。其主要性能: 轧机类型: 整体铸钢机架的二十辊轧机 轧制原材料:不锈钢(300/400系列),硅钢和高强度金属 (轧制原料厚度:3~5 mm/轧制产品厚度:0.3~3 mm) 轧制带钢宽度: 1020mm(42’’)、1270mm(50’’)、1350mm(54’’) 最大轧制力: 800T 轧制最大速度: max800 m/min 年生产能力: 10万吨/年 钢卷最大外径:φ1200mm、φ1600mm、φ2200mm 卷取机最大张力: 20t、30t、40t (机组最大装机容量:~11000kw 压下速度: 2mm/s,压下打开速度:20mm/s 压下响应时间: 35ms 压下精度: +/-1um 凸度调整量; 0.44mm 凸度调整精度: +/-0.1um 窜辊方式:推----拉 窜辊速度: 20m/min,窜辊行程:120mm 冷却润滑油流量: 11000L/min, 排烟能力: 30000m3/h 板型控制:<~10I

二、轧机的主要结构特点: 1,二十辊轧机的塔形辊系使轧制压力呈扇形传递给外层支撑辊,塔层辊子层数越多,外层的支撑辊数量越多,支撑辊承受的轧制压力就会越小,轧辊的挠曲变形量就越小。而且塔形辊系结构能够很好的保证小直径工作辊在垂直平面和水平面内具有较大的刚度和稳定性,从而保证轧制的稳定性,减小轧辊挠曲变形量。特别是在轧制不锈钢,硅钢和高强度金属及合金薄带时此特点更为重要。 2,整体铸钢件的机架,其刚性大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 3,工作辊径小,道次压下率大。通过较少的轧制道次,有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 4,具有轴向,径向辊型调整,辊径尺寸补偿及轧制线调整机构,并采用了液压压下及液压AGC调整机构,因此产品板形好,尺寸精度高。 5,设备重量轻,轧机外形尺寸小,所需基建投资少。 三、轧机主要机械性能描述 轧机具有多种调整机构。在轧制过程中,通过手动和自动控制系统,可以十分灵活的实现各种必需的调整,从而获得高精度的,板形优良的成品带材。 1,液压AGC压下调整机构 压下调整机构是采用液压压下,上支承辊组B/C支承辊内偏心调整机构来实现的。当轧制力突然加大或减小,均可通过AGC厚度控制系统自动调整及修正。 2,压上轧线调正机构 压上轧线调正机构也就是轧制线标高调整机构,采用液压压上机构通过下支承辊组F/G的偏心轴来实现的。随着工作辊,中间辊和支承辊的磨损和重磨,必须随时进行轧制线标高的调整。 3,径向辊形调整机构(凸度调整)

弗洛林12辊轧机拆除方案设计

目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (4) 三、本机组拆卸的重点及难点 (5) 四、设备拆除程序 (5) 五、设备拆除方法 (11) 六、标记和包装措施 (12) 七、电气系统拆除措施 (14) 八、工艺管道拆除措施 (14) 九、设备包装整理措施 (15) 十、工程的施工难点和要点 (15) 十一、施工及安全预案 (16) 十二、施工人员 (18)

弗洛林12辊轧机拆迁施工方案 一、工程概况 中铝华中铜业有限公司高精度铜板带箔项目二期工程位于湖北省黄石市新下陆铜鑫路特1号,本工程建设项目为设备搬迁改造,其拆除地为上海铜业(上海宝山区),安装地为华中铜业(湖北黄石)厂区内,运距750km。即将上海铜业原有板带车间的650mm带宽日本IHI铜箔轧机设备拆除,搬迁至湖北黄石华中铜业有限公司板带二车间,德国弗罗林650mm十二辊高精度铜带可逆精轧机整套设备重量260t,车间内仅有10T天车一台,可供本次拆迁使用。全套拆除设备如下表,

二、编制依据 国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》 国务院国发第397号《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》 GB 2894-2008 安全标志 GB50026—2007 工程测量规范 GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范 YBJ9249-1993 冶金设备工程安装工程及验收规范 GB50386-2016 轧机机械设备工程安装验收规范 GB50278-2010 起重设备安装工程施工及验收规范 GB50275-2010 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GBJ50169-2016 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50168-2006 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GBJ50170-2006 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50171-2012 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 GB50243-2016 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50303-2015 建筑电气工程施工质量验收规范 GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范 JGJ46-2012 施工现场临时用电技术规程 JGJ33-2015 建筑机械使用安全技术规程

装出料工安全操作规程通用版

操作规程编号:YTO-FS-PD297 装出料工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号:YTO-FS-PD297 2 / 2 装出料工安全操作规程通用版 使用提示:本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 (1)必须熟悉设备的安全性能,加热技术规程,正确穿戴劳动保护用品,以防高温烫伤。 (2)当炉子发出装钢信号时,装料炉门应开启到上极限。 (3)当得到轧机发出要钢信号时,应保证出料炉门处于开启状态。 (4)上班时严禁串岗,以防煤气泄露中毒。 (5)装出料工观察炉内钢坯加热情况时,应防止加热炉换向燃烧时炉内正压过大造成火焰喷出炉门伤人。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

第2章 森吉米尔二十辊轧机

第2章森吉米尔二十辊轧机 森吉米尔冷轧机与其他类型轧机的本质区别是轧制力传递的方向不同。森吉米尔轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置,并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小,可以在轧制的整个长度方向获得非常精确的厚度偏差。 2.1 森吉米尔轧机主要特点及发展水平 森吉米尔轧机在结构性能上主要特点: (1) 具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2) 工作辊径小,道次压下率大,最大达60%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 (3) 具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4) 设备质量轻,轧机重量仅为同规格四辊轧机的三分之一。所需基建投资少。 森吉米尔轧机基本上是单机架可逆布置,灵活性大,产品范围广。但亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969设计了一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。 目前森吉米尔轧机的发展水平如下: (1)轧制带材最大宽度。目前轧制带材最宽的是法国的一台ZR22-80型轧机,轧制宽度最大为2032mm的软钢和硅钢,厚度偏差为 0.005mm。 (2)轧制带材最小厚度。轧制带材最小厚度与其宽度和钢种有关。美国轧制硅钢最小厚度为0.002mm,其宽度为120mm,日本轧制不锈钢,当宽度为1220mm时,最小厚度为0.127mm;宽度为200mm时,最小厚度为0.01mm;轧制有色金属时,最薄可达0.0018mm。 (3)轧机开口度的提高。近年来法国的DMS公司于美国的森吉米尔公司一起终于打破了森吉米尔轧机为整体机架的传统观念,推出了分体式机架森吉米尔轧机。即将机架分为上下两部分。两部分在机架四个角由四个液

森吉米尔冷轧机简介

森吉米尔冷轧机简介 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置,并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小,可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点: (1)具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小,道次压下率大,最大达86%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机,其余三架均为,ZR21-50"型轧机,轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢,卷重22t,轧制速度600m/min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下: 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″,“Z"是波兰语Zimna 的第一个字母,意思是“冷”;“R”表示“可逆的”;“33”表示轧机的型号;“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机,但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成, 如ZS06型,“S”表示“板材”,用来轧制宽的板材,但是它同样可以轧制带材,并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号,其中1-2-3-4二十辊轧机7个;1-2-3.型十二辊轧机3个;“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下: 轧机型号背衬轴承直径/mm 工作辊名义直径/mm 1-2-3-4型: ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00 ZR24 120.0 21.50 ZR33 160.0 28.50 ZR23 225.0 40.00 ZR22 300.0 54.00 ZR21 406.4 80.00 1-2-3型: ZR15 75.0 12.00 ZRl6 120.0 20.30 ZRl9 225.0 46.OO

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