锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究
摘要：锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究摘要：本文针对锅炉锅筒上蒸汽引出管管座角焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口设计，优化工艺以及对操作工人技能的培训，使锅筒管座角焊缝的超声波探伤一次合格率明显提高。创新地研制开发了适合锅筒管座角焊缝焊接的机械焊设备，进行了大量的试验和产品试生产，其焊接生产率高，质量稳定可靠，大大改善了焊工的操作环境，并在行业中率先使用焊接新工艺，达到国内先进水平。
关键词：管座角焊缝；超声波探伤；机械焊
一、前言
锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。
以往在220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。
从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，
则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。
二、管座焊接质量改进
1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定
由于1000t/h和2000t/h锅筒上Φ159×20管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结经验，在短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。
2．细化提高管座角焊缝一次合格率的措施
针对管座角焊缝的一次合格率奇低问题，先后数次组织了工艺、车间、探伤、标准、设计的有关人员进行了会诊，并与车间操作工人一起对缺陷产生的原因进行了分析、探讨，根据缺陷主要集中在根部及整圈的特点，制订了新的工艺方案，并在第三台锅筒管座焊接时采取如下措施：
①针对坡口间距过小，在加工坡口时，常有加工不到位的情况，决定将锅筒筒体上的坡口角度由原来的30°改为15°,坡口盆口尺寸加工须满足图纸要求的尺寸。
②针对钝边尺寸太大或不均匀的情况，决定从第三台起管座内孔全部内镗，并对管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚适当放厚以满足内镗的需要。
③针对手工焊时焊条运条不畅，难以摆动的情况，决定手工焊第一层焊接时由原来的Φ4.0焊条全部改为Φ3.2焊条。
④针对错边过大的情况，采取了装配点焊时使用定位芯棒，对管座纵、环向偏差暂不考核，以满足内孔氩弧焊的需要。
⑤焊前向焊工进行交底，焊接过程中，工艺人员到现场进行跟班、指导，以进一步掌握第一手资料，车间将原生产周期从2天改为7～10天，以保证质量。
经过连续10天的精心焊接，第3台锅筒管座的一次焊接合格率终于从第1台的3个合格，第2台的9个合格提高到了31个合格，但合格率仍仅41.9%，这无疑极大地打击了焊工的信心，也使很多人产生了管座焊后采用超声波探伤是否能行的疑问。在公司领导的关心和支持下，工艺部门和生产车间协手合作对第3台锅筒管座的缺陷情况进行了分析，并在产品上抽刮了3个管接头进行仔细观察、研究，并让操作焊工一起来观看，使焊工对缺陷的位置、性质有一个直观了解。为此，我们又组织了工艺人员与焊工进行了交流，通过交流，工艺部门充分听取了焊工的意见并进行分析，对焊接工艺又作了如下修改：
①将原来一直进大炉进行预热的工艺改为局部预热，以改善焊工的操作条件。
②打破常规改变原来的操作工艺，对打底层焊接由原来的运条电弧不能给在中间，改为运条时电弧直接给在中间，并适当增加焊接电流，以保证根部焊透。
③根据第3台管座角焊缝缺陷已由原来的整圈变为主要集中在起弧及收弧接头处的特点，要求焊工加强责任心，对接头处要求进行修磨。
④生产车间根据实际情况又发出了“关于加强锅筒上内孔氩弧焊管接头质量的几点要求”，对锅筒管座的焊接作出了详细规定，并分发到各有关工段和有关人员。
采取了如上措施后，第4台锅筒管座的焊接质量有了很大提高，经超声波探伤检查，一次合格率为73.4%，基本达到了预定的质量指标。在以后的锅筒管座焊接过程中，我们又不断总结经验，使锅筒管座的一次合格率不断提高，现在锅筒管座的一次合格率已基本达到90%以上，截至2002年底统计结果，15台产品中有6台锅筒管座焊接的一次合格率达到100%。
三、管座角焊缝自动焊接技术的研究
为了保证锅筒、压力容器上管座的焊接质量，并使管座角焊缝的一次合格率稳定地保持在90%以上，减少电焊工操作技能等人为因素引起的质量问题，有必要开发用自动焊进行管座焊接的新型焊机，为此工艺部门开始立项研制管座自动焊机，并与国内某焊接设备专业生产厂家合作开发管座自动焊机。
1．管座自动焊焊机的主要技术参数
a.管接头外径适用范围:Ф100～Ф300mm
b.管接头壁厚适用范围:8～30mm
c．管接头高度:150～200mm
d．管接头最小净距(轴向、环向):100mm
e．最大马鞍形落差量:50mm
f．筒节本体及管接头材料:碳钢、低合金钢
g．适应的最高预热温度:250℃
2．设备组成
设备由马鞍形焊接主机、控制箱、进口送丝机、可摆动鹅颈式空冷焊枪以及进口IGBT逆变式焊接电源组成。适用于细丝埋弧焊、熔化极气保护焊。
焊接设备系适用于管座坡口马鞍形落差较大的气保护焊机，焊接设备为适用于管座坡口马鞍形落差较小的埋弧焊机。
3．焊接工艺性能试验
（1）试验用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。
（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。
（3）焊接方法：内孔氩弧焊封底，埋弧自动焊焊妥。
（4）试样数量：2付对接，3种规格18只角焊缝。
（5）焊后检验：100%磁粉探伤、100%超声波探伤。
（6）力学性能试验：2个接头抗拉、4个横向弯曲和6个冲击韧性。
（7）宏观金相检验：每个管座角焊缝检查12个宏观剖面。
（8）试验结果：磁粉和超声波探伤合格率100%，理化性能的各项指标均符合标准要求。
四、结论
1．通过改进设计，优化工艺以及操作技能的培训，锅筒管座角焊缝的一次合格率明显提高，产品质量上等级。
2．研制、开发了管座角焊缝自动焊机，提高焊接技术水平，填补国内空白。
火力发电厂高温高压管道上管座焊接
摘要：在火力发电厂安装施工中，高温高压大径管道上接管座很多，选择合适的焊接材料、焊接工艺和热处理工艺，获得满意的焊接接头。
关键词：火力发电厂；异种钢焊接；焊后热处理
Tube Seat Weldings on high temperature and high pressure pipelines in thermal power station
Lufukui
(Shandong province No.3 power station construction company,weifang 261031)
ABSTRACT：In construction of thermal power station,there are lots of tube seat weldings on high temperature and high pressure pipelines.We get suitable welded joints by using right welding materials,welding procedure and heat treatment procedure.
KEY WORDS：thermal power station;dissimilar steel welding;post weld heat treatment
随着电力工业的迅速发展，到2005年底全国将拥有1000 MW及以上装机容量的火电厂超过120座，高参数、大容量、超临界压力和超临界火力发电机组的不断涌现，对电站焊接接头的质量要求也不断提高，增大蒸汽温度、压力则必然要求钢材有更高的高温强度，所以电力技术的发展在很大程度上依赖于材料技术的发展水平，焊接技术又决定了材料的使用，所以焊接技术也要紧跟材料技术的发展不断发展提高。高温、高压管道与管座壁厚差别大，多数属于异种钢接头，与锅炉小径管道相比，汽机四大管道设计寿命要长的多，且汽机四大管道接头都是现场施工，焊接条件差，必须制定严格的焊接、热处理工艺，才能保证焊接质量。由于目前同径管接头焊接、热处理工艺已经很成熟，无损探伤也成熟，因此汽机四大管道上各类管座焊接质量的提高将会将管道整体焊接质量上升到更高水平，加之以前这方面的总结经验较少，通过这次活动，拿出比较好的经验出来。
表1 彭城电厂3号机组（300MW亚临界）汽机四大管道上各类管座统计
母管支管材质接头类别规格数量
主汽安全阀管座A335P91 M φ168×49 2
安全阀A335P91/WC6 M φ168×49 2
PCV阀管座A335P91 M φ160×45 1
排汽管管座A335P91 M φ160×45 1
热工压力A335P91/12Cr1MoVG M φ25×5 11
热工测温管座A335P91/1Cr18Ni9Ti A φ38×8 5
疏水管座A335P91/12Cr1MoVG M DN40 2
轴封供汽管座A335P91/12Cr1MoVG M DN40 1
蠕胀测点A335P91/10CrMo910 M φ16 32
热段安全阀管座A335P22 B φ168×34 2
安全阀A335P22/WC6 B φ168×34 2
排汽管管座A335P22 B φ194×34 1
热工压力A335P22/1Cr18Ni9Ti A φ25×5 5
热工测温管座A335P22/1Cr18Ni9Ti A φ38×8 5
疏水罐A335P22/12Cr1MoVG B φ219×9 2
疏水管座A335P22/12Cr1MoVG B DN40 1
蠕胀测点A335P22/10CrMo910 B φ16 32
给水热工压力15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A φ25×5 5
热工测温管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A φ38×8 8
疏水放气管座15NiCuMoNb5/20G B DN20/DN25 11
压力表管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A φ25×5 3
温度表管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A φ25×5 6
冷段热工压力A672B70/1Cr18Ni9Ti A φ25×5 2
热工测温管座A672B70/1Cr18Ni9Ti A φ38×8 1
1 焊接性分析
表1中的接头主要是A类和M类异种钢接头。
2 焊接工艺分析
由于A类异种钢接头和M类异种钢接头，两侧钢种化学成分、金相组织、物理性能差别较大，焊接时必须选用合适的工艺才能获得满意的焊接接头，根据接头形式、规格选择焊接方法、焊接材料、焊接参数和热处理工艺。
2.1焊接方法
根据接头形式、管件规格选择焊接方法：主给水（15NiCuMoNb5）、主蒸汽（A335P91）、再热热段（A335P22）、再热冷段（A672B70CL32）上焊接热工压力取源管座采用氩弧焊，其它管座和焊口采用氩弧焊打底+电焊填充盖面焊接方法，主蒸汽（A335P91）上焊接各管座、安全阀氩弧焊打底和前两道电焊时，在管道内充氩气保护，防止根部氧化，采用小电流，薄焊层，多层多道焊接工艺，每层厚度不超过焊条直径。
2.2焊接材料的选择
焊接材料的选择是异种钢焊接的关键，考虑接头形式、管件规格、控制焊缝熔合比、焊后热处理和目前公司焊接工艺评定等因素，焊材选用见表2；由于目前没有A335P91/1Cr18Ni9Ti焊接工艺评定，结合热工仪表管安装要求，采用中间加套管措施进行过渡，在A335P91/1Cr18Ni9Ti之间加材质为12Cr1MoVG过渡套管，这样就成了A335P91/12Cr1MoVG和12Cr1MoVG/1Cr18Ni9Ti焊接，有相应的焊接工艺评定,焊接流程如下图1：
图1 主蒸汽管道（A335P91）上焊测温插座焊接流程
表2 异种钢接头焊材选用
母管支管材质支管规格数量焊接材料
主蒸汽安全阀A335P91/WC6 φ168×49 2 R40/R407
热工压力管座A335P91/12Cr1MoVG φ25×5 11 ER90S
热工测温管座12Cr1MoV/1Cr18Ni9Ti φ38×8 5 TGS-310
蠕胀测点A335P91/10CrMo910 φ16 32 ENiCrFe-3
再热热段安全阀A335P22/WC6 φ168×34 2 R30/R307
热工压力管座A335P22/1Cr18Ni9Ti φ25×5 5 TGS-310
热工测温管座A335P22/1Cr18Ni9Ti φ38×8 5 TGS-310/A307
疏水罐A335P22/12Cr1MoVG φ219×9 2 R31/R317
蠕胀测点A335P22/10CrMo910 φ16 32 ENiCrFe-3
主给水热工压力管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti φ25×5 5 TGS-310
热工测温管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti φ38×8 8 TGS-310/A307
疏水放气管座15NiCuMoNb5/20G DN25/DN20 11 ER80S/E9018-G
减温水、旁路15NiCuMoNb5/20G φ168×22 3 ER80S/E9018-G
给水再循环、减温水15NiCuMoNb5/20G φ108×14 4 ER80S/E9018-G
再热冷段热工压力管座A672B70/1Cr18Ni9Ti φ25×5 2 TGS-310
热工测温管座A672B70/1Cr18Ni9Ti φ38×8 1 TGS-310/A307
注：热段蠕胀测点焊接，因考虑焊后不进行热处理，故选用镍基焊材。
2.3坡口形式
考虑管座氩弧焊打底质量，管座采用50~60°的V形坡口，母管则开与管座内径一样的孔，不再打坡口，如下图。母管开孔全部采用机械加工方法，严禁用火焰切割开孔，保证管座坡口和母管开孔处无裂纹、重皮、无油污锈蚀等。
图2 安全阀管座坡口加工图
2.4焊接工艺
管座及母管打磨符合规范要求，组对好并装配牢固，先用氩弧焊点固焊3点，焊接材料、焊接工艺和预热温度等均应与正式施焊相同，点固后要认真检查每个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点固，对于壁厚大于25mm，管径大于160mm的管座我们采用两人对称施焊，并采用多层多道焊；施焊中，要注意焊接接头和收弧的质量，收弧时应填满熔池，多层多道焊的焊道接头应错开，管座和母管焊缝过渡要平滑，因为此处壁厚变化大，应力最为集中。
2.5热处理工艺
主蒸汽管道、再热热段管道、主给水管道上管座焊前预热，预热温度按主管要求，采用远红外电加热，加热范围如图3所示：焊接过程中层间温度不低于预热温度，主管材质为A335P91，层间温度不高于300℃，其他材质，层间温度不高于400℃。主蒸汽管道、再热热段管道上的蠕胀测点焊前按母管要求进行预热，由于采用镍基焊材，没有进行焊后高温回火处理，同一母管上焊接同类、同材质管座距离较近时（如热工压力取源管座），为避免同一段管道高温处理次数超过2次，争取一次焊完较近的管座，一次性高温回火处理完。
表3 各异种钢接头焊后热处理温度
材质母管规格支管规格焊接材料热处理温度
A335P91/WC6 φ168×49 φ168×49 ER90S/E9018-B9 750
A335P91/12Cr1MoVG φ455×42.5 φ25×5 ER90S 760
12Cr1MoVG/1Cr18Ni9Ti φ455×42.5 φ38×8 TGS-310 /
A335P91/10CrMo910 φ455×42.5 φ16 ENiCrFe-3 /
A335P22/WC6 φ168×34 φ168×34 R30/R307 720~750
A335P22/1Cr18Ni9Ti φ747.5×42.5 φ25×5 TGS-310 /
A335P22/1Cr18Ni9Ti φ747.5×42.5 φ38×8 TGS-310/A307 /
A335P22/12Cr1MoVG φ560×26 φ219×9 R31/R317 720~750
A335P22/10CrMo910 φ747.5×42.5 φ16 ENiCrFe-3 /
15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti φ355.6×26 φ25×5 TGS-310 /
15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti φ355.6×26 φ38×8 TGS-310/A307 /
15NiCuMoNb5/20G φ355.6×26 DN25/DN20 ER80S/E9018-G 590
图3安全阀管座预热、热处理加热片布置图
2.6管道布置要求
四大管道上的疏水管道和热工压力取源管布置要合理，设有U形膨胀弯，如图4，留有膨胀余量，防止机组启动、停机时，管道膨胀、收缩受限,造成管座根部应力集中过大，导致管座焊缝产生裂纹，最终发生泄露。
图4 U型膨胀弯设计
3 无损检验
焊前所有合金钢管件进行了光谱复核，防止管件材质有误。管座焊接并热处理完后，及时进行无损探伤，采用表面渗透探伤，防止表面有开口形缺陷，并进行了100%光谱复核，防止用错焊材，并对热处理后的焊缝做了100%硬度检验，没有超标的，全部符合规范要求。
4 结论
彭城电厂#3、#4机组四大管道上焊接的各管座质量优良，投产1年来，没有发生渗漏，为机组稳定运行创造了基础。高温高压管道上焊接各类管座，严格控制好焊材选择、坡口制备、焊接工艺和热处理工艺是可以获得满意焊缝接头的。
参考文献
1.《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004
2.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
3.《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T 752-2001
4.《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T 819-2002
5.《焊接工程师手册》陈祝年编著.北京：机械工业出版社，2002.1
6.《耐热钢焊接》钱昌黔主编.北京：水利电力出版社，1988
焊前预热及焊后热处理的作用
重要构件的焊接、合金钢的焊接及厚部件的焊接，都要求在焊前必须预热。焊前预热的主要作用如下：（1）预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。
（2）预热可降低焊接应力。均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。
（3）预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。
预热温度和层间温度的选择不仅与钢材和焊条的化学成分有关，还与焊接结构的刚性、焊接方法、环
境温度等有关，应综合考虑这些因素后确定。另外，预热温度在钢材板厚方向的均匀性和在焊缝区域的均匀性，对降低焊接应力有着重要的影响。局部预热的宽度，应根据被焊工件的拘束度情况而定，一般应为焊缝区周围各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。如果预热不均匀，不但不减少焊接应力，反而会出现增大焊接应力的情况。
焊后热处理的目的有三个：消氢、消除焊接应力、改善焊缝组织和综合性能。
焊后消氢处理，是指在焊接完成以后，焊缝尚未冷却至100℃以下时，进行的低温热处理。一般规范为加热到200~350℃，保温2-6小时。焊后消氢处理的主要作用是加快焊缝及热影响区中氢的逸出，对于防止低合金钢焊接时产生焊接裂纹的效果极为显著。
在焊接过程中，由于加热和冷却的不均匀性，以及构件本身产生拘束或外加拘束，在焊接工作结束后，在构件中总会产生焊接应力。焊接应力在构件中的存在，会降低焊接接头区的实际承载能力，产生塑性变形，严重时，还会导致构件的破坏。
消应力热处理是使焊好的工件在高温状态下，其屈服强度下降，来达到松弛焊接应力的目的。常用的方法有两种：一是整体高温回火，即把焊件整体放入加热炉内，缓慢加热到一定温度，然后保温一段时间，最后在空气中或炉内冷却。用这种方法可以消除80%-90%的焊接应力。另一种方法是局部高温回火，即只对焊缝及其附近区域进行加热，然后缓慢冷却，降低焊接应力的峰值，使应力分布比较平缓，起到部分消除焊接应力的目的。
有些合金钢材料在焊接以后，其焊接接头会出现淬硬组织，使材料的机械性能变坏。此外，这种淬硬组织在焊接应力及氢的作用下，可能导致接头的破坏。如果经过热处理以后，接头的金相组织得到改善，提高了焊接接头的塑性、韧性，从而改善了焊接接头的综合机械性能。
常用焊接方法对结构的适应性
焊接接头工艺设计
一、焊条电弧焊的接头形式主要有哪些？
焊条电弧焊接头的基本形式有4种：对接接头、角接接头、T形接头和搭接接头。
（1）对接接头受力较均匀，焊接质量易于保证，应用最广，应优先选用。
（2）角接接头和T形接头受力情况较对接接头复杂，但接头呈直角或一定角度时必须采用这两种接头形式。它们受外力时的应力状况相仿，可根据实际情况选用。
（3）搭接接头受力时，焊缝处易产生应力集中和附加弯矩，一般应避免选用。但因其不须开坡口，焊前装配方便，对受力不大的平面连接也可选用。
二、焊条电弧焊的坡口形式主要有哪些？
焊条电弧焊接头坡口的基本形式有I形、V形、U形和X形等。I形坡口主要用于厚度为1~6 mm钢板的焊接；V形坡口主要用于厚度为3～26 mm钢板的焊件；U形坡口主要用于厚度为20～60 mm钢板的焊接；X形坡口主要用于厚度为12～60 mm钢板的焊接，需双面施焊。
三、焊条电弧焊接头及坡口形式在实际生产中如何选用？
焊接接头与坡口形式的选择，应根据焊接结构形状、尺寸、受力情况、强度要求、焊件厚度、焊接方法及坡口加工难易程度等因素综合决定
焊接时应尽量避免厚薄相差很大的金属板焊接，以便获得优质焊接接头。必须采用时，在较厚板上应加工出过渡形式。
四、焊接接头工艺设计时，焊缝的布置应注意哪些问题？
焊缝布置一般应从下述几方面考虑：
（1）便于装配和施焊焊缝位置必须具有足够的操作空间以满足焊接时运条的需要。焊条电弧焊时，焊条须能伸到待焊部位。点焊与缝焊时，要求电极能伸到待焊部位。埋弧焊时，则要求施焊时接头处应便于存放焊剂。
（2）有利于减少焊接应力与变形设计焊接结构时，应尽量选用尺寸规格较大的板材、型材和管材，形状复杂的可采用冲压件和铸钢件，以减少焊缝数量，简化焊接工艺和提高结构的强度和刚度。同时，焊缝布置应尽可能对称布置(图1434)，以减小变形。
（3）焊缝的布置应避免密集、交叉焊缝交叉或过分集中会造成接头部位过热，增大热影响区，使组织恶化，性能严重下降。两条焊缝间距一般要求大于3倍板厚。
（4）避开最大应力区和应力集中部位焊接接头是焊接结构的薄弱环节。因此，焊缝布置应避开焊接结
构上应力最大的部位。另外，在集中载荷作用的焊缝处应有刚性支撑。
（5）避开机械加工面焊接时会引起工件变形，对于位置精度要求较高的焊接结构，一般应在焊后进行精加工；对于位置精度要求不高的焊接结构，可先进行机械加工，但焊缝位置与加工面要保持一定距离。（6）便于焊接和检验设计封闭容器时，要留工艺孔，如入孔、检验孔和通气孔。焊后再用其他方法封堵。
五、焊接结构工艺图应表达的内容有哪些？
焊接结构工艺图上应表达出：（1）构成件的形状及各有关构成件之间的相互关系；（2）各构成件的装配尺寸及有关板厚、型材规格等。（3）焊缝的图形符号和尺寸；（4）焊接工艺的要求。
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取证准备工作及流程 一、取证准备工作 1.为保证取证工作的顺利进行，需要成立以公司领导担任组长，质保、工艺、材料、焊接、检验、设备等人员参加的取证工作组。（由公司领导确定小组成员） 2.准备相关的法规、标准（至少一套正式版本），主要有《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》（简称22号令）、《锅炉压力容器制造许可条件》（国质检锅[2003]194号）、《压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）、压力容器材料标准、压力容器设计、制造、检验标准等(这 里所列只是必须的一部分文件，具体应用时还会有部分增加，增加文件视制作产品而定) 制系统（工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测、压力试验、最终检验）责任人员，同时对技术人员比例、焊接、无损检测人员等也有明确要求。
4.所需设备：应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装（不锈钢或有色金属容器制造企业必须具备专用的制造场地和专用的加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、和必要的工装，不得与碳钢混用）。 依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》(TSG Z0004-2007)中基本要素的要求及公司实际情况建立质量保证体系，编制公司压力容器质量保证体系
三、许可程序 1.申请 a)参照《特种设备制造许可申请书填写说明》（见附件5）填写《特种设备制造许可申 请书》（一式四份，附电子文件）； b)同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代 码证（及复印件）、企业简介、质量保证手册等相关资料；气瓶还应提供产品图 纸和设计文件、其它认证认可证书复印件，整理申请资料时应注意：封面和单位 主管部门处要加盖公章，申请书中所有的签字栏需要正式的签字，有分包和外协 (理化检验、无损检测、热处理、封头冲压)项目时需要附协议和相应的资质证明， 无损检测人员需要资质复印件。 c)按规定在中国质量监督业务平台进行网上填报，并提交以上资料到国家质量监督检验 检疫总局。 2.受理 a)对符合申请条件的申请单位，许可实施机关在15个工作日内予以受理，并且在《申 请书》上签署意见。 b)不同意受理的向申请单位出具不受理通知书。 四、试制产品 受理单位需要按TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造，维修许可鉴定评审细则》要求试制相应级别的典型产品。 五、约请评审机构
压力容器的焊接技术 随着工程焊接技术的迅速发展，现代压力容器也已发展成典型的全焊结构。压力容器的焊接成为压力容器制造过程中最重要最关键的一个环节，焊接质量直接影响压力容器的质量。 第一节碳钢、低合金高强钢压力容器的焊接 一、压力容器用碳钢的焊接 碳钢以铁为基础，以碳为合金元素，含量一般不超过 1.0％。此外，含锰量不超过 1.2％，含 硅量不超过0.5％，Si、Mn 皆不作为合金元素。而其他元素，如Ni 、Cr、Cu 等，控制在残余量限度内，更不是合金元素。S、P、O、N 等作为杂质元素，根据钢材品种和等级，也都有严格限制。 碳钢根据含碳量的不同，分为低碳钢（C W0.30%）、中碳钢（C=0.30% ~ 0.60%）、高碳钢（C> 0.60％）。压力容器主要受压元件用碳钢，主要限于低碳钢。在《容规》中规定：“用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25%。在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25%的钢材，应限定碳当量不大于0.45%，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，并按相关规定办理批准手续” 。 常用的压力容器用碳钢牌号有Q235-B、Q235-C、10、20、20R 等。 （一）低碳钢焊接特点低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，在通常情况下不会因焊接而引起严重组织硬化或出现淬火组织。这种钢的塑性和冲击韧性优良，其焊接接头的塑性、韧性也极其良好。焊接时一般不需预热和后热，不需采取特殊的工艺措施，即可获得质量满意的焊接接头，故低碳钢钢具有优良的焊接性能，是所有钢材中焊接性能最好的钢种。 （二）低碳钢焊接要点 （1）埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组 织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。 （2）在现场低温条件下焊接、焊接厚度或刚性较大的焊缝时，由于焊接接头冷却速度较快，冷裂纹的倾向增大。为避免焊接裂纹，应采取焊前预热等措施。 二、压力容器用低合金高强钢及其焊接特点在钢中除碳外少量加入一种或多种合金元素（合金元素总量在5%以下），以提高钢的力学性能，使其屈服强度在275 MPa以上，并具有良好的综合性能，这类钢称之为低合金高强钢，其主要特点是强度高、塑性和韧性也较好。按钢的屈服强度级别及热处理状态，压力容器用低合金高强钢可分为二类。 ①热轧、正火钢屈服强度在294Mpa ~ 490MPa之间，其使用状态为热轧、正火或控轧状态，属于非热处理强化钢，这类钢应用最为广泛。 ②低碳调质钢屈服强度在490Mpa ~980Mpa之间，在调质状态下使用，属于热处理强化钢。其特点是既有高的强度，且塑性和韧性也较好，可以直接在调质状态下焊接。近年来，这类低碳调质钢应用日益广泛。 目前应用于压力容器的低合金高强钢。钢板牌号有：16MnR、15MnVR、13MnNiMoNbR 、 18MnMoNbR 等。锻件牌号有16Mn、15MnV、20MnMo 、20MnMoNb 等。 低合金高强钢的含碳量一般不超过0.20%，合金元素总量一般不超过5%。正是由于低合金高强钢含有一定量的合金元素，使其焊接性能与碳钢有一定差别，其焊接特点表现在：（一）焊接接头的焊接裂纹 （1）冷裂纹低合金高强钢由于含使钢材强化的C、Mn、V、Nb 等元素，在焊接时易淬硬，这些硬化组织很敏感，因此，在刚性较大或拘束应力高的情况下，若焊接工艺不当，很容易产生冷裂纹。而且这类裂纹有一定的延迟性，其危害极大。 (2)再热(SR)裂纹再热裂纹是焊接接头在焊后消除应力热处理过程或长期处于高温运行中发生在
压力容器焊接技术要求
概述 ?1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量； ?2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等； ?3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
一、压力容器焊接的基本概念 ?1、焊缝形式与接头形式： 从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。 焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。 焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。 ?2、焊缝区、熔合区和热影响区
?3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节 焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。 ? 3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。 ? 3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。 ? 3.3、焊接工艺评定： JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4734《铝制焊接容器》 JB/T4745《钛制焊接容器》 ? 3.4、焊接工艺规程：
二、常用焊接方法及特点 ?1、手工电弧焊（SMAW） ?2、埋弧焊（SAW） ?3、钨极气体保护焊（GTAW）?4、熔化极气体保护焊（GMAW）?5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）?6、等离子弧焊（PAW） ?7、电渣焊（ESW）
管座角焊缝和T型焊接接头超声检测方法 1.1管座角焊缝横波超声检测 1.1.1一般原则 在选择检测面和探头时，要考虑到有产生各种类型缺陷的可能性，声束应尽可能垂直于该焊缝中主要缺陷，以便获得最大的反射波，使危害性缺陷比较容易地检查出来。 1.1.2检测方式的选择 根据焊接接头的结构形式，管座角焊缝有如下多种检测方式，如图1.28和1.29所示。可以选择其中的一种或几种检测方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑到焊缝中主要缺陷的取向和几何条件的限制。 图1.28 插入式管座角焊缝图1.29 安放式管座角焊缝 管座角焊缝以直探头检测为主，以上两图中位置1为直探头检测位置。 从上述两图可以看出，探头放置的“2”位置，可以视
为是斜探头最佳检测面，焊接接头内部危害性的缺陷，利用直射波、一次反射波一般都能检查出来。利用斜探头检测，应尽可能选择前沿距离短、灵敏度高、杂波少、频率为5MHz 的小晶片探头，这样可以避免探头有机玻璃检测面的修磨，并取得良好的接触。 1.1.3检测灵敏度的选择 管座角焊缝斜探头超声检测距离—波幅曲线的灵敏度如表1.3所示。直探头超声检测距离—波幅曲线灵敏度如表1.6所示。 表1.6管座角焊缝直探头距离—波幅曲线的灵敏度 1.2 T型焊接接头横波超声检测 1.2.1 T型焊接接头检测干扰回波产生的规律性 1.以腹板为检测面无焊角干扰回波 它是在T型焊接接头的腹板上以直射波、一次反射波对焊接接头整个截面进行扫查，如图1.30 （a）所示。由于近探头一侧的上、下焊角对超声波无会聚作用，因而不会产生焊角干扰回波。但当探头K值较大时，翼缘板会产生干扰回波，不过此种干扰回波与焊缝部位的缺陷回波距离相差较远，比较容易区分。 如果在焊缝中存在着未焊透等缺陷，且时基扫描线按水
锅炉压力容器压力管道焊工证项目代号含义 锅炉压力容器压力管道焊工证 （特种设备作业人员证）项目代号含义 焊工考试项目代号，应按每个焊工、每种焊接方法分别表示。 (一)手工焊焊工考试项目表示方法为：①一②一③一④一⑤一⑥一⑦，其中： ①表示焊接方法代号，见表1，耐蚀堆焊代号加：(N及试件母材厚度)。 ②表示试件钢号分类代号，见表2，有色金属材料按相应标准规定的代号。异种钢号用X／X表示。 ③表示试件形式代号，见表3，带衬垫代号加：(K)。 ④试件焊缝金属厚度。 ⑤试件外径。 ⑥焊条类别代号，见表4。 ⑦焊接要素代号，见表5。 考试项目中不出现某项时，则不填。 表1 焊接方法及代号
表2试件钢号分类及代号表
表3试件形式、位置及代号
表4焊条类别、代号及适用范围 表5焊接要素及代号
(二)焊机操作工考试项目表示方法为：①一②一③， 其中： ①焊接方法代号，见表1，耐蚀堆焊代号加：(N及试件母材厚度)。 ②试件形式代号，见表3，带衬垫代号加(K)。 ③焊接要素代号，见表5，存在两种以上要素时，用“／”分开。 考试项目中不出现该项时，则不填。 (三)项目代号应用举例如下： (1)厚度为12mm的16MnR钢板对接焊缝平焊试件带衬垫，使用J507焊条手工焊接，试件全焊透， 项目代号：SMAW一Ⅱ一lG(K)一12一F3J。 (2)壁厚为8mm、外径为60mm的20g钢管对接焊缝水平固定试件，背面不加衬垫，用手工钨极氩弧焊打底，填充金属为实芯焊丝，焊缝金属厚度为3mm，然后采用J427焊条手工焊填满坡口，项目代号为：GTAW一Ⅰ一5G一3/60—02和SMAW一Ⅰ一5G(K)一5/60一F3J。 (3)板厚为10mm的16MnR钢板立焊试件无衬垫，采用半自动C02气体保护焊，填充金属为药芯焊丝，试件全焊透。项目代号：GNAW一Ⅱ一3G一10。 (4)管材对接焊缝无衬垫水平固定试件，壁厚为8mm，外径为70mm，钢号为16Mn，采用自动熔化极气体保护焊，使用实芯焊丝，在自动跟踪条件下进
d锅炉压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究
黑龙江农业经济职业学院 毕业论文（设计） 论文设计题目暖气管内角焊缝焊接技 术的分析 指导老师闫瑞涛 学生姓名董维思 学生学号 070309114 专业年级焊接技术及自动化焊接091班 系别、班别焊接系1班
摘要：暖气、筒体上管座角焊缝焊接技术的分析：本文针对暖气管管座 角焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口设计，优化工艺以及对操作工人技能的培训，使筒座角焊缝的超声波探伤一次合格率明显提高。创新地研制开发了适合暖气管座角焊缝焊接的机械焊设备，进行了大量的试验和产品试生产，其焊接生产率高，质量稳定可靠，大大改善了焊工的操作环境，并在行业中率先使用焊接新工艺，达到国内先进水平 关键词管座角焊缝；超声波探伤；机械焊
目录
前言 管座是暖气产品中一个非常重要的部件，暖气的焊接质量历来是各暖气厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在暖气的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，暖气管座的焊接已成为暖气行业关注的焦点。 以往在220t/h、420t/h筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的暖气管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现暖气管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。 从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据暖气管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没
电厂锅炉管座角焊缝相控阵超声检测 本文简要分析了电厂锅炉管座角焊缝常规超声检测技术所存在的弊端及技术疑难点，并以此为基础深入探究了相控阵超声检测技术的优势及特点。 标签：电厂锅炉；管座角焊缝；相控阵超声检测技术 1 引言 为满足电厂锅炉的安装需求，其在安装的过程中会存在一定量的管座角焊缝。从锅炉运行的可靠性角度来看，管座角焊缝的质量会对电厂锅炉的正常运营造成一定的影响。当管座角焊缝存在质量问题时，极易在锅炉运行的过程中出现意外事故，如锅炉爆漏事故等。此外，管座角焊缝也是最为容易出现问题的部位之一，针对管座角焊缝而开展的设备检测及维护工作就成为了电厂日常工作的主要任务。由此可见，加强对于管座角焊缝超声相控阵检测技术的研究，对于提高检测效果，保证电厂锅炉正常运行有着一定的现实意义。 2 管座角焊缝概述 从形式结构的角度来看，管座角焊缝的主要包括插入式结构和安放式结构两种。前者指的是接管座插入到管道内部后焊接而形成的焊缝，后者指的是接管座放置在管道上焊接后所形成的焊缝。从样式结构来看，管座角焊缝属于马鞍形状，且管座角焊缝距离管座台阶的距离较近，一般为大于60mm，小于90mm，特殊情况下会超过这个范围。对于管座角焊缝的主要威胁问题在于焊接质量和裂缝情况。 3 常规超声检测技术的现状 现阶段，常规超声波检测技术是在检测管座角焊缝时最常用的检测技术。超声波检测技术在实际应用中具有较强的实用价值，尤其是当管座角处存在面积缺陷问题时的表现效果最佳，而且该项检测技术不会受到外界环境的干扰，即便是在多种因素所组成复杂环境的背景下也可以轻易实现检测工作。从管座角焊缝的实际情况来看，其具有复杂程度高的特点，在结构组成方面尤为明显。正因如此，超声波检测技术容易在检测中遭受到壁厚度、管座曲线的负面影响，从而导致检测结果失衡。此外，超声波检测在检测位置上存在一定的缺陷性，特殊情况下容易出现无法识别信号的情况。综合来看，超声波检测技术所存在的缺陷主要包括以下几点：一是信号难以识别。当管座角焊缝存在不同的缺陷问题时，对检测结构也会造成不同的影响，例如：当管道曲线率较高，且管壁较薄时，若探测所使用的探头K值较高，则会致使检测过程受到一定的波动干扰。这种波动现象主要来源于管道内壁的反射波，尤其是一些结构组成较为特殊的部位所受到的影响最大。管座角焊缝不同的接头和坡口形式会影响到波动的位置，从而致使工作人员无法正确区分干扰波与缺陷波，最终做出错误的诊断决定。二是定位难。导致超声波定位难的主要原因在于焊缝两侧所设置的具有对称特征的管道结构。此
国家质量监督检验检疫总局 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局
国家质量监督检验检疫总局文件 国质检锅[2002]109号 关于印发《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的通知 各省、自治区、直辖市质量技术监督局，国务院有关部、委、集团公司，新疆生产建设兵团质量技术监督局，有关单位： 为提高焊工的焊接水平，保证锅炉压力容器产品的焊接质量，在总结各地执行有关锅炉压力容器焊工考试规则情况的基础上，根据我国当前锅炉压力容器压力管道安全监察工作需要，组织有关专家研究制定了《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》。现印发你们，请遵照执行。 附件：锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 二○○二年四月十八日
第一章总则 第一条根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《压力管道安全管理与监察规定》，为加强焊工管理工作，保证锅炉、压力容器(含气瓶，下同)和压力管道的焊接质量，制定本规则。 第二条本规则适用于各类钢制锅炉、压力容器和压力管道受压元件焊接的焊工考试，主要包括： (一)受压元件焊缝； (二)与受压元件相焊的焊缝； (三)熔人永久焊缝内的定位焊缝； (四)受压元件母材表面堆焊。 其他设备的焊工考试可参照本规则。 第三条钢制锅炉、压力容器和压力管道的焊条电弧焊、气焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、埋弧焊、电渣焊、摩擦焊和螺柱焊等方法的焊工考试及管理应符合本规则要求；钛和铝材的焊工考试内容、方法和结果评定分别JB4745《钛制压力容器》和JB4734《铝制压力容器》中的规定；铜和镍材的焊工考试内容、方法和结果评定按GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定。 钛、铝、铜和镍材料焊工考试的组织、监督、发证和持证焊工的管理按本规则规定执行。 第二章焊工考试的临督管理及组织 第四条各省、自治区、直辖市锅炉压力容器安全监察机构(以下简称省级安全监察机构)应组织成立焊工：考试监督管理委员会(以下简称焊工考试监管会)。焊工考试监管会在省级安全监察机构领导下进行工作，其主要职责如下： (一)全过程监督焊工基本知识考试和焊接操作技能考试： (二)核对焊工考委会资质及承担考试范围； (三)审查考试计划、内容和试题； (四)核查应考焊工资格、考试项目及焊工合格证的变更手续； (五)对《焊工考试基本情况表》(附件一)签字确认。 焊工考试监管会成员由辖区内从事锅炉、压力容器和压力管道焊接技术管理人员和省、地(市)两级安全监察机构人员组成。 第五条焊工考试工作由焊工考试委员会(以下简称焊工考委会)负责组织和实施： (一)具备下列条件的单位可以组成焊工考委会： 1.至少应有1名从事焊接工作5年以上,并具有工程师职称(或以上)人员担任主任或副主任,具有2名(或以上)焊接操作技能指导教师或焊接技师。
压力容器焊接技术研究 发表时间：2016-06-06T14:42:37.653Z 来源：《电力设备》2016年第4期作者：张璐刘鹏 [导读] 但随着工业的发展，对压力容器的要求也在逐渐的增加，这就要求在不断的实践过程中来对压力容器的焊接技术进行完善。 （上海宝冶集团有限公司上海市 200941） 摘要：随着社会的进步与可以的发展，焊接技术已经逐渐趋于成熟，焊接技术已经从传统的热加工技术发展到现在的结构、冶金、力学、基材料以及电子等多门科学进行结合的学问，其在压力容器的制作中得到了广泛的应用。但随着工业的发展，对压力容器的要求也在逐渐的增加，这就要求在不断的实践过程中来对压力容器的焊接技术进行完善。本文分析了压力容器焊接技术的相关内容。 关键词：压力容器；焊接技术； 压力容器是典型的焊接结构，由于其工作条件苛刻，同时受到压力、温度（高温或低温）和各种腐蚀性或易燃、易爆介质的作用，从而对其制造质量提出了严格要求。焊接质量是压力容器制造质量的重要组成部分，直接影响着压力容器的使用安全及企业的经济效益。 一、压力容器的焊接特点 从常规的低压储罐到高压、超高压的化工设备加氢反应器、合成塔，大型核电站反应堆、蒸发器、稳压器，火电站锅炉集箱和汽包等，压力容器的服役条件从低温到高温、从负压到超高压、从强腐蚀强辐射到无腐蚀无辐射，其对使用材料及板材厚度的要求不尽相同。从而压力容器焊接具有不同的焊接特点，具体表现如下： 1.低合金高强钢由于含有一定量的使钢材强化的C、Mn、V、Nb等元素在焊接时易淬硬，在刚性较大或拘束应力高的情况下，很容易产生冷裂纹，这种裂纹还具有一定的延迟性，危害极大。再者，由于焊接高温使HAZ 附近的C、Nb、Cr、Mo 等碳化物固溶于奥氏体中，焊后冷却时来不及析出，而在PWHT 时呈弥散析出，从而强化了晶内，使应力松弛时的蠕变变形集中于晶界，从而使焊接接头在靠近熔合线粗晶区产生沿晶开裂。另外，焊接时线能量过小，HAZ会出现马氏体引起裂纹；线能量过大，WM 和HAZ 的晶粒粗大会造成接头脆化。同时，焊接接头HAZ 由于焊接热作用而导致的软化如果处理不当也会严重影响压力容器的使用安全性及寿命。 2.压力容器的高压大型化使得其壁厚大幅增加，焊接厚壁容器所带来的焊件预热、金相组织控制、焊缝跟踪控制等，使现代压力容器焊接技术对焊接机械化、自动化、智能化的要求愈加的迫切。 二、压力容器焊接技术 1.厚壁压力容器焊接技术。目前，压力容器的生产制作逐步向大型化发展，大型压力容器直径可达几米、甚至十几米，壁厚超过200ｍｍ，对其焊接接头质量要求很高，常规的焊接方法很难满足质量要求。因过热会使组织成分不均匀，晶粒组织粗大、热影响区韧性低和堆焊层强度降低；开Ｕ型或Ｖ型坡口的焊接方法，不仅浪费了材料、能源、人力物力和时间，更重的是难于得到合格的接头；焊接过程中高空作业，如大型塔器的空中合拢焊缝组焊、大直径容器接管与壳体的焊接；密闭空间焊接，如高压小直径厚壁容器内部焊接、极度危害介质容器的内部返修，常给焊接作业者带来安全隐患，因此急需安全、自动化程度高且高效率的焊接技术。厚壁压力容器传统的焊接技术为单丝埋弧焊和电渣焊，采用窄间隙焊接技术，减小坡口横截面积，从而实现降低焊接热输入。为提高厚壁压力容器的生产效率，在双丝埋弧焊的基础上，近年发展起来的窄间隙多丝埋弧焊采用新型计算机控制的埋弧焊电源可实现3丝、4丝、5丝或6丝串列电弧高速埋弧焊。多丝埋弧焊分为多电源串列多丝埋弧焊和单电源多丝埋弧焊。前者是每一根焊丝均有一个独立电源供电，可避免电弧相互干扰和产生磁吹偏；后者是用多根较细的焊丝代替一根较粗的焊丝，以相同的速度通过同一导电嘴向外输出，在焊剂覆盖下熔化，熔敷效率高增加焊接速度。提高大壁厚容器的生产效率，由预热电源将填充焊丝加热到接近熔化状态后，送入埋弧自动焊形成的熔池为热丝埋弧焊，该方法能量消耗小，焊材损失少等优点也具有广泛的应用前景。 2.不锈钢复合板压力容器焊接技术。不锈钢复合板是由碳钢或低合金钢为基层，不锈钢为复层，一般采用爆炸法、冷轧法或爆炸冷轧法制成的双金属复合板，它既有不锈钢的耐蚀性能，有具有碳钢和低合金钢低成本的优点，广泛应用于炼 油、化工等领域的塔和罐设备材料。复合板的焊接不同于单一金属的焊接，它是将两种物理性能、化学成分和组织存在较大差异的材料进行焊接。由于两种金属的膨胀系数不同，因此在焊缝附近引起焊接热应力；另外，焊接基层与复层之间的过渡层，会发生碳的迁移，碳由低铬的基层向富铬的不锈钢熔敷金属迁移，不锈钢金属被稀释，形成高硬度的增碳区和低硬度的脱碳区。我国不锈钢复合板的基层焊接工艺较简单，可选用手工电弧焊、埋弧焊、ＣＯ２气保护焊；焊接难点是过渡层和复层的焊接，通常选用手工电弧焊、氩弧焊、药芯焊丝气保护焊和带极埋弧焊。复层多为耐蚀性较好的奥氏体不锈钢，但因其导热系数小，线膨胀系数大，易发生ＨＡＺ敏化区的晶间腐蚀和焊接变形。晶间腐蚀是由“晶界贫铬”理论造成的，而铬的碳化物形成是扩散过程，需要一定的时间，因此应减少ＨＡＺ敏化区高温停留时间，过渡层采用小电流、快速焊、窄焊道、反极性、多层多道焊接，层间温度控制60℃以下。过渡层和复层焊接以往均采用手工电弧焊，生产效率低，工人劳动强度大，焊接质量受操作者影响大。不锈钢药芯焊丝ＣＯ２焊是一种高效率的焊接方法，热量集中，熔池小，电弧稳定，焊接飞溅小，工艺性好，质量高，易操作，能实现全位置焊接，综合成本小等优点，且药芯焊丝的熔渣有良好的冶金处理作用，可净化焊缝，提高耐腐蚀性能。通过研究表明，ＣＯ２气体对药芯焊丝形成的焊缝没有明显增碳性。我国从美国引进了球罐药芯焊丝全位置自动焊接技术，焊接熔敷效率高，速度快，改善了焊接条件。ＴＩＧ焊接技术多作为打底焊道，主要用于焊缝密封性能和力学性能要求高的压力容器。脉冲ＴＩＧ焊电流调节范围较宽，可调节脉冲参数，精确控制电弧能量的分布，能精确控制熔深体积和形状。 3.承装腐蚀介质的压力容器焊接技术。压力容器服役条件有高温和低温，承受内压和外压，内盛入介质有强腐蚀、强辐射，因此对焊接技术有不同的要求。容器全部采用耐腐蚀材料，会加成本，达不到节约材料的环保新要求，因此只需在接触腐蚀介质的一面堆焊一层耐蚀材料。目前新的堆焊方法为带极电渣堆焊，与早期使用的带极埋弧堆焊相比具有如下优点熔敷效率高，比埋弧堆焊大约高50％；熔深浅而均匀，稀释率比埋弧堆焊小，单层堆焊即可满足性能要求，同时减少了工作量；堆焊层成形良好，不易有夹渣等缺陷，表面质量优良，平整度好；焊剂只需在焊接方向前面覆盖，而埋弧堆在整个焊接区必须覆盖焊剂，单侧加入节省焊剂，且敞开式熔池利于杂质和气体排出，不产生焊接电弧和紫外线。用带极埋弧堆焊与带电渣堆焊两种方法在Ｑ235母材上堆焊不锈钢耐蚀层，研究结果表明：在9.8％Ｈ２ＳＯ４溶液中，堆焊层金属的自腐蚀电位为－433ｍＶ，母材金属的自腐蚀电位为－480ｍＶ，带极电渣堆焊层金属的自腐蚀电流接近0.17ｍ
压力容器焊接标准规范 目录 JB 4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言...................................................................... ... 2 二、标准原 理.................................................................. ..... 3 三、范 围 ................................................................. ......... 8 四、术 语.................................................................. ........ 9 五、总 则.................................................................. ....... 10 六、对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规 则 ................................................. 12 七、耐蚀堆焊工艺评定规 则 (30) 八、试验要求和结果评 价 ............................................................... 31 九、附录A 不锈钢复合钢焊接工艺评 定 ................................................. 41 十、型式试验评定方 法 ................................................................. 43 十一、焊接工艺评定一般过 程 ........................................................... 45 十二、
安全管理编号：YTO-FS-PD261 压力容器焊接的质量控制研究通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
压力容器焊接的质量控制研究通用 版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 压力容器这种工业产品，优良的工序和加工质量是保证产品质量的重要条件。焊接是保证压力容器致密性和强度的关键，是压力容器制造中最重要的一个环节，是保证压力容器质量的关键，是保证压力容器寿命和安全运行的重要条件。焊接质量的控制从某种程度上说，锅炉、压力容器的质量就是其焊接质量。通过焊接对压力容器质量控制的因素分析，从操作人员控制，焊接工艺控制，焊接材料选择控制，焊接检验控制与焊接环境控制等五个方面来论述压力容器焊接的质量控制。 1. 焊接工作人员控制 焊条电弧焊和气体保护焊等手工操作占支配地位的焊接，操作者的个人技能和谨慎态度对焊接质量至关重要。即使自动化程度高的埋弧自动化，其工艺参数的调节和施焊也离不开人的操作；各种半自动焊中电弧沿焊接方向的移动也是靠人掌握。操作者质量意识差、操作时粗心大意、不遵守焊接工艺规程、操作技能低或操作技术不熟练
压力容器焊接技术要求 1.安装高压油开关、自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置； 2.搬运配电柜时，应有专人指挥，步调一致，配电箱必须牢固、完整、严密，使用中的配电箱内禁止放杂物； 3.剔凿、打洞时，必须戴防护眼镜，锤子柄不得松动，錾子不得卷边、裂纹，打过墙、楼板透眼时，墙体后面不得有人靠近； 4.脚手架上作业，脚手板必须满铺，不得有空隙和探头板； 5.管子穿带线时，不得对管口呼唤、吹气，防止带线弹出，二人穿线，应配合协调，一呼一应，高处穿线，不得用力过猛； 6.使用套管机、电砂轮、台钻、手电钻时，应保证绝缘良好，并有可靠的接零接地，漏电保护装置灵敏有效； 7.进行耐压试验装置的金属外壳，必须接地，被调试设备或电缆两端如不在同一地点，另一端应有人看守或加锁，并悬挂警示牌，待仪表、接地检查无误，人员撤离后方可升压； 8.电力传动装置系统及高低压各型开关调试时，应将有关的开关手柄取下或锁上，悬挂标志牌，严禁合闸； 9.用摇表测定绝缘电阻，严禁有人触及正在测定中的线路或设备，测定容性或感性设备材料后，必须放电，遇到雷天气，停止摇测线路绝缘； 10.电流互感器禁止开路，电压互感器禁止
短路和以升压方式进行，电气材料或设备需放电时，应穿戴绝缘防护用品，用绝缘棒安全放电； 11.现场变配电高压设备，无论带电与否，单人值班严禁从事修理工作，高压带电区内部分停电工作时，人体与带电部分必须保持安全距离，并应有人监护； 12.在变配电室内，外高压部分及线路工作时，应按顺序进行，停电、验电悬挂地线，操作手柄应上锁或挂标示牌； 13.验电时必须戴绝缘手套，按电压等级使用验电器，在设备两侧各相或线路各相分别验电，验明设备或线路确实无电后，即将检修设备或线路做短路接地； 14.装设接地线，应由两人进行，先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反，拆接时均应穿戴绝缘防护用品，设备或线路检修完毕，必须全面检查无误后，方可拆除接地线； 15.接地线使用截面不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹，严禁使用缠绕的方法进行接地和短路； 16.电气设备的金属外壳必须接地或接零。同一设备可做接地或接零，同一供电系统不允许一部分设备采用接零，另一部分采用接地保护； 17.电气设备使用的保险丝（片）的额定电流应与其负荷量相适应，严禁用其他金属线代替保险丝（片）。
压力容器制造 焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂
《钢制化工容器制造技术要求》摘录 5. 焊接和切割 5. 1切割 5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度 （T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。 5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。 5. 2焊缝位置 5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者， 允许在上述区域开孔： 1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。 2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。 3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。 5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。 5. 3焊接准备 5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。 5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。 5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。
耐热钢压力容器焊接技术研究 摘要：随着科学技术的不断进步，压力容器的工作参数也在大幅度的提升，使得压力容器的应用领域越来越广阔，在市场经济的竞争下，压力容器对焊接技术的要求也越来越高，近年来，我国的压力容器焊接技术已经逐渐迈向成熟，取得了显著的成绩。我国的压力容器在焊接技术方面采用的焊接方法、焊接材料、焊接工艺以及焊接所使用的设备都具有高质量、高效率、低耗能、低污染的优点。其中耐热钢压力容器就是压力容器技术的一个先进代表，它的各方面应用技术都体现了压力容器的特点，具有很高的应用价值。 关键词：压力容器；焊接；技术 压力容器已经在石油化工、军事作业、能源工程、科研制造等领域广泛的应用，带动了这些领域的快速发展，焊接工艺是耐热钢压力容器制造过程中一项最重要的工艺，它对耐热钢压力容器的质量、生产成本、生产效率都有着直接的影响[1]。在现代化工业中，一些大型的工业基地使用的压力容器都趋于巨型化和多功能化，这对耐热钢压力容器的焊接技术要求越来越高。本文将对耐热钢压力容器的特点和焊接工艺进行具体的研究，使耐热钢压力容器的焊接技术能够发挥其最大的应用价值。 一、耐热钢压力容器的焊接性能 在普通的压力容器中一般使用普通的碳钢，这种碳钢压力容器焊接性能比较差，焊接的接头处容易被氧化，而且缺乏持久的强度。耐热钢压力容器是在普通的碳钢中加入一定含量的合金元素，这样就会使普通的碳钢的高温强度和持久强度增强，形成了合金耐热钢，压力容器中采用耐热钢材料，在不断地进行研究实验，为了改善耐热钢压力容器的焊接性能，在耐热钢压力容器的制造中一般将碳的含量控制在0.2%以内。 1、耐热钢压力容器焊接接头的要求
管座角焊缝超声波探伤工艺规程 1 通用部分 a）主题内容与适用范围 本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。 本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。b）文件控制 本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。 c）引用标准 ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 2 检验人员 2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。 2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。 2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 3 探伤仪、探头及系统性能 3.1探伤仪 使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 3.2探头 3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。 3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。 3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。 3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。 3.2.5斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头。 3.2.6当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性，或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确，推荐采用聚焦等特种探头。 3.3系统性能 3.3.1灵敏度余量 系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上。
锅炉压力容器焊接自动化技术和应用 发表时间：2019-02-13T11:24:11.563Z 来源：《电力设备》2018年第25期作者：张晓丽[导读] 摘要：随着我国社会经济不断发展，锅炉的应用范围也变得愈加广泛，对于锅炉压力容器来说，作为锅炉设备的重要组成部分，直接影响锅炉的使用性能和安全性。 （中国能源建设集团黑龙江能源建设有限公司黑龙江省哈尔滨市 150016）摘要：随着我国社会经济不断发展，锅炉的应用范围也变得愈加广泛，对于锅炉压力容器来说，作为锅炉设备的重要组成部分，直接影响锅炉的使用性能和安全性。而且在我国工业发展进程中，锅炉与压容器作为基础性工业，是衡量我国工业发展水平的标准。在科学技术的支持下，我国自动化技术被广泛应用到锅炉压力容器焊接中。文章通过在锅炉压力容器厂多年的工作经验以及相关文献的查找,分析了 集中焊接自动化技术在锅炉压力容器中的应用。 关键词：锅炉压力容器；自动化技术；焊接；应用 0引言 自进入信息化时代，我国科学技术得到快速更新。借助先进的科学技术，我国锅炉制造业焊接水平不断提升。通过调查发现，我国不少以锅炉为主导的企业，在经营发展中其焊接水平已经与国际焊接水平持恒。所以，在工业生产过程中对锅炉压力容器的需求日益增多,如果锅炉压力容器的性能存在很大缺陷,势必会影响锅炉压力容器企业的发展,所以工业企业对锅炉压力容器性能的要求越来越高。这不但要求锅炉压力容器非常好的抗压能力,而还需要其具有非常好的导热性能,这就对锅炉压力容器的焊接提出了更高的要求。。因此，在科学技术的支撑下，生产企业必须要加强自动化建设进程，采用锅炉压力容器自动化焊接技术，从而提高焊接质量和焊接效率。 1锅炉压力容器及焊接自动化技术分析 1.1锅炉压力容器 锅炉压力容器，实际上就是指锅炉和压力容器。在工业生产中，锅炉和压力容器在应用中，都属于特殊生产设备。在生产过程中需要采用特殊的生产工艺，同时在生产中也要承受一定的压力。一般情况下，锅炉压力容器在工业生产中，对于生产焊接技术的要求较高。主要是由于焊接水平，对于生产质量具有重要的影响。但是随着我国科学技术的发展焊接自动化技术被广泛应用在工业生产中,在锅炉压力容器中应用焊接自动化技术能在很大程度上提高焊接的质量,从而达到预期的设计要求。 1.2锅炉压力容器焊接自动化技术 在现代社会中，焊接自动化技术已被广泛应用到锅炉压力容器中。通过对该技术的分析，明确其属于新兴的焊接方式。焊接自动化技术是建立在计算机技术和焊接技术基础之上的一种新型焊接方式,把相关的焊接工艺和参数的程序输入到计算机系统上,从而实现自动化焊接,通过应用高科技的焊接技术,既能提高锅炉压力容器焊接的质量,而且还能减少劳动力,提高焊接的效率。目前，我国比较常用的锅炉压力容器焊接自动化技术，包括开环控制自动化系统、等离子焊接技术、机器人自动焊接等，在应用中能够使焊接工作在自动化运作下完成。工作人员只需要将焊接工艺和焊接参数输入到软件平台中就能够实现自动化焊接工作。采用高端的焊接技术，极大降低了人工劳动力。但由于机器人焊接自动化技术的成本相对较高，且自动化精度较高，因此通常将其应用到航空航天等精细设备制造中。 2锅炉压力容器焊接自动化技术的应用研究 2.1自动化技术在直管接长焊机中的应用 对于锅炉压力容器来说，作为一种全封闭式容器，在运行过程中会产生大量的热能，受热胀冷缩的影响，锅炉内部会产生非常大的压力，这就需要配合管线来进行热量输出，也就是排热、排压，避免发生爆炸事故。随着自动化技术在锅炉压力容器焊接中的应用，通过直管接长焊机，充分实现了对锅炉压力容器的有效散热。所以很多锅炉压力容器的生产厂家选择直管接长焊机对锅炉压力容器中管子预处理进行焊接。在直管接长焊机中，管子的预处理线中，加强了对PLC自动化控制系统的应用，从根本上完成了对直管接长焊机预处理的自动化生产。利用直管接长焊机，焊接的精准度得到提升，通过循环反复性工作，提高了锅炉压力容器的焊接质量。通过应用了PLC自动化控制直管接长焊机,自动化程度有了很大提升,而且坡口表面光洁,焊接准确度高,还能提高焊接的质量,PLC自动化焊接,能够循环往复地工作,能够同时切割和焊接,具有非常强的完整性,能很大程度上提高直管的焊接质量。 2.2自动化技术在马鞍形焊机中的应用 在锅炉压力容器生产过程中,需要把两个圆柱型的焊接接头相连,比如锅炉压力容器下降管、短管接管都需要相互连接,才能保证锅炉压力容器的质量。但由于锅炉压力容器焊接接头的规格存在差异，导致接头对接具有较高难度。将自动化技术应有于锅炉压力容器中，则能够有效的解决接头精准对接问题。在马鞍形焊接中采用自动化技术，可以实现锅炉压力容器接头的精准和无缝焊接。随着计算机技术的发展,我国很多企业把计算机技术应用到马鞍形焊机中,对马鞍形焊机进行升级和完善,保证马鞍形焊机适用由于更多的焊接环境,通过把计算机数控技术应用到马鞍形焊机中,从而实现了马鞍形焊机的自动化。通过建立数字模型，将焊接需求参数编入到系统当中，根据焊接实际数据对比，包括直管之间的直径、倾斜角度等，从而计算出焊头应运行的轨迹，焊枪根据编程数据开展焊接工作。然后,在焊接的过程中,一定要保证焊枪和直管同步运行,保证焊枪的位置一直都处于水平位置,从而提高焊接的质量,同时也很好地解决了原来马鞍形焊机遇到的难题,保证锅炉压力容器生产的质量,减少了安全事故发生的概率。通过应用计算机数控技术，大大提高了马鞍形焊接的自动化生产水平，并且能够实现马鞍形焊机全方位、多功能形态发展。 2.3自动化技术在膜式壁焊机中的应用 在锅炉压力容器工业生产中，膜式壁生产线是基础工业生产内容。。而在膜式壁生产线生产中，主要借助的是膜式壁焊机。在以前这种焊机是通过进口来满足我国工业生产需要。经过多年的发展对膜式壁焊机的基础进行创新和完善,目前我国膜式壁焊接技术己经非常成熟,适用于各种焊接环境。 模式壁焊机作为焊接自动化技术的重要组成部分，对锅炉压力容器焊接工作有着极大帮助。膜式壁焊机按照焊接的操作过程可分为气体保护焊和埋弧焊,气体保护焊具有焊缝完整、焊接性能好的特点,埋弧焊焊接产生的有害气体比较少。气体保护焊是一种简单焊接自动化设备,我国生产的气体保护焊的焊枪能达到20头,随着科学技术的发展,在一些生产厂家甚至造成出4头的气体保护焊枪。但是由于我国目前还是发展中国家,膜式壁生产线中还有很多企业选择人工焊接,劳动强度非常大,而且焊接的效率也比较低,所有还需要相关人士不懈努力,争取早日实现自动化焊接。