XX市XX街道XX企业生产设备风险评估与控制管理标准1. 目的
为加强设备安健环管理，提前辨识、评估并控制设备风险，制定本标准。2. 范围
本标准规定了设备风险评估开展、风险评估结果应用的管理程序及要求。
标准适用于公司各部门、各单位。
3. 规范性引用/应用文件
3.1 引用文件
《中华人民共和国安全生产法》（主席令九届第70号）
3.2 应用文件
《XXXX公司工作场所危害辨识与风险评估标准》
4. 术语和定义
设备：指可供人们在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的生产资料和物质资料的总称。
风险：某一特定危害可能存在的损失或伤害由潜在性变成现实的机会。
风险应满足三个条件：暴露、可能性和后果。
危害识别：识别系统中危害的存在并确定其特性的过程。
风险评估：辨识危害引发特定事件的暴露、可能性和后果的严重程度，并将现有风险水平与规定的标准、目标风险水平进行比较，确定风险是否可以容忍的过程。
基准风险评估：根据生产系统特点、工作场所范围和具体的作业任务，评估生产过程中各类危害所产生的风险等级；为制定风险控制措施和风险概述提供依据，为基于问题的风险评估提供输入。
基于问题的风险评估：对基准风险评估中所确定风险较高的对象，以及针对生产过程中所发生事故/事件暴露的高风险问题进行的风险评估，以有效
地控制风险。
持续的风险评估：通过检查、巡视等持续性日常管理工作，迅速辨识安全、健康、环境风险，以便于重大风险的及时处理。
5. 职责
5.1 公司总经理对设备风险控制措施的资金保障负责。
5.2 管理者代表对批准设备故障控制措施负责。
5.3 生产技术部负责人对组织和监督各部门、单位开展设备风险评估与落实控制措施负责。
5.4 安全监察部负责人对监督生产技术部开展设备风险评估工作和落实控制措
施负责。
6. 管理内容及方法
6.1 设备风险评估的策划与准备
6.1.1 本公司所有在用设备、控制设备均应参与设备风险评估，办公设备不纳入风险评估范围，鼓励与公司相关的承包商参考此标准，制定符合自身实际的设备风险评估标准。
6.1.2 正在检修的设备按检修完成后达成的效果进行评估，停用一年以上的设备
不参加评估。
6.1.3 设备风险评估工作由生产技术部组织实施，基准的设备风险评估每年至少
开展一次，当发生事故或设备故障后，应在一个月内开展基于问题的设备风险评估。
6.1.4 评估工作开始前，由部门、单位组织运行和维护班组人员进行评估培训，
解决人员风险评估工作中遇到的问题，培训授课由生产技术部负责，综合部保留培训记录。
6.2 设备风险评估的实施
6.2.1 设备统计
设备风险评估之前，由生产技术部组织各单位统计公司所有生产运行设
备，统计数据应全面、准确，填入附录1设备统计表。
6.2.2 设备评估规则
6.2.2.1 将设备统计表中所识别的设备，列入附录2设备风险评估表，然后对每
一个设备进行分析，分析时要基于设备的安装地点、运行环境、技术工
况、运行工况、维护水平、事故后果等方面的因素。
6.2.2.2 安装地点、运行环境等因素的分析见下表：
6.2.2.3基于分析的结果，进行设备关健性的确认：
判断值（J）＝将每个因素的得分相加，如果（J）＞20，则为关键设备；如果10≤（J）≤20，则为关注设备；如果（J）≤9,则为一般设备。
6.3 设备评估结果的应用
6.3.1 对于关键设备，由生产技术部填入关键设备清单并结合设备使用说明和现
场运行状况，找出设备缺陷，制定设备故障模型，针对缺陷和可能发生的故障制定有针对性的控制措施并报管理者代表批准后实施。
6.3.2 生产技术部应将设备风险评估结果与采购部、安全监察部沟通，作为今后
设备选型、安装调试等的参考。
7. 附则
7.1 本标准由生产技术部负责解释。
7.2 本标准自发布之日起正式实施。
8. 附录
8.1 《生产设施台账》（原ISO9000）略8.2 《设备风险评估表》
8.3 《关键设备清单》
8.2设备风险评估表
设备风险评估表
8.3 关键设备清单
关键设备清单