VDA 6.3过程审核
1. 关于VDA:
VDA ：德国汽车工业联合会
VDA6：德国汽车工业联合会质量标准
2. 关于审核：
体系审核、过程审核、产品审核
3.关于过程审核的基础知识：
3.1任务：
对质量能力进行评定，使过程能过达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。
注：过程审核是一种挑剔性审核，不只针对产品符合性，不要过多的检查各种记录。
3.2思路：
过程审核的主要思路是预防。
注：预防包括识别和指出缺陷产生的可能性，以及应采取的措施以防止缺陷的首次出现。
3.3过程划分及产品组：
基于相同（相似）的加工原理、相同（相似）的操作设备、相同(相似)的过程控制模式的工序，可划分为一类。
3.4审核人员的职业经验（过程经验）
3.4.1至少要有两年的汽车工业（生产商及供应商）过程管理经验是审核人员必须具备的重要前提。
3.4.2审核人员必须至少（有时是在专家如过程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次典型过程的过程审核。
3.5过程审核的应用：
3.5.1产品诞生过程：
产品开发的策划（6个提问）、产品开发的落实（5个提问），过程开发的策划（6个提问）、过程开发的落实（6个提问）
3.5.2批量生产过程：
3.5.2.1供方/原材料（9个提问）
3.5.2.2生产过程（23个提问）
人员/素质，生产设备/工装，运输/搬运/贮存/包装，缺陷分析/纠正措施/持续改进
3.5.3服务/顾客满意度（5个提问）
4.生产过程审核
4.1人员/素质：
4.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
需考虑的要点：
参与改进项目
操作者自检（自控）
过程认可/点检
过程控制
终止生产的权力
注：①关于设备点检，作业人员必须会，可要求作业人员现场示范点检；针对设备点检是否真正实施，查看实际效果并非记录填写。
②关于过程控制图，相关人员必须会做图、会判断、能够发现异常（点超线、连续七点上升、连续七点下降、超过2/3点在1/3区域、不足2/3点在1/3区域）。
4.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
需考虑的要点：
整齐和清洁
进行/报请维护和保养
零件准备/贮存
进行/报请对检测工具、试验设备的检定和校准
4.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
需考虑的要点：
过程上岗指导/培训/资格的证明
产品以及发生缺陷的知识
对安全生产/环境意识的指导
特殊资格的证明
关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
4.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
要求/说明：
在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训），对顶岗人员也要确保。
需考虑的要点：
责任制度
人员顶岗计划
4.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
要求/说明：
通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并以此来提高质量常识。
需考虑要点：
质量信息
改进建议
志愿行动
低病假率
对质量改进的贡献
自我评定
4.2生产、设备/工装
4.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
需考虑要点：
对重要特性/过程特定的参数进行机器能力的调查（Cmk）
过程能力调查
在偏离额定值的报警
上/下料装置
模具/设备/机器的保养维修状态
注：①设备能力：Cmk=Ppk;对设备重要参数要强迫控制/调整，比如设备说明书及日常作业经验是否合适、设备精度是否检查等。
②过程能力：计量型（Ppk、Cpk）
计数型(长期研究合格率、返工率)
4.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
需考虑的要点：
可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验
测量精度/检具能力调查（MSA）
数据采集分析
检具标定的证明
外观样件/防错样件的建立和管理
4.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？
要求/说明：
工作环境（包括返工/返修工位）必须符合产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批、混料/错误的理解。
需考虑的要点：
人机工程学
照明
有序和清洁
环境和零件搬运
安全生产
外观产品的检验区域的特别管理
4.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
要求/说明：
原则上必须为过程参数，检验和调试特征标注公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差与采取的措施必须记录存档。
需考虑的要点：
过程参数（压力、温度、时间、速度等）
机器/模具/辅助装置的数据（模具号、机器号）
检验规范（重要特性、检验测量试验设备的方法频次）
过程控制图的控制界限
机器能力证明和过程能力证明
作业指导书
检验指导书
操作说明
发生缺陷时的信息
4.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
需考虑的要点：
调整计划
调整辅助装置/比较辅助方法
灵活的模具更换装置
极限标样（样品管理）
4.2.6是否进行批量生产起始认可（作业准备点检）并记录调整参数或偏差情况？
要求/说明：
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始时的（首次/重新）认可。
注：①产品和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条例进行书面认可；
②必须解决在产品策划/过程策划和以前批量生产中认识到的问题。
③认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复发生。
需考虑的要点：
新产品、产品/过程变更
停机/过程中断
修理/更换模具
更换材料（如换炉/批号）
过程参数更改
建立首检检验并记录存档
参数的现时性
可行时保留样件
工作岗位的整齐和清洁
模具与检验、测量和检测设备的认可/更改状态
4.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？
4.3运输/搬运/贮存/包装
4.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？
需考虑的要点：
足够合适的运输器具
定置定库
最小库存/无中间库存
看板管理
准时化生产
先进先出
仓库管理
更改状态
向下道工序只供合格件
数量记录/统计
信息流
4.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方式是否按产品/零件的特性而定？
需考虑要点：
贮存量
防损伤
零件定置
整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）
控制贮存时间
环境影响（空调）
4.3.3废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否分开存放并加以标识？
需考虑的要点：
隔离库/隔离区
标示明显的存放废品、返工返修和调整件的工位器具
缺陷产品和缺陷特征标识
生产中明确的不合格品的返修工位
4.3.4材料流和信息流是否保证不混料/不错料，并确保了可追溯性？
需考虑的要点：
零件标识
检验状态和使用状态的标识
炉/批号标识
有效期
去除无效标识
附有零件数据/生产数据的工作文件
条形码的使用和控制
4.3.5模具/工具、工装、检验测量试验设备是否适当？
需考虑的要点：
防损伤的存放
有序/整齐、整洁
定置存放区域
有管理的发放
标识
明确的认可状态与更改状态
4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进
4.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
要求/说明：
必须出具全部质量数据和过程数据以验证是否满足需要，必须记录存档（当班记录本）
需考虑的要点：
原始记录卡
缺陷记录卡
控制图
数据收集
过程参数的记录装置（如温度、时间、压力）
设备停机
参数更改
停电
4.4.2是否用统计技术分许质量数据/过程数据，并由此制定
改进措施？
要求/说明：
确定问题的责任部门，由责任部门负责制定改进措施并落实。
需考虑的要点：
过程能力
缺陷种类/缺陷频次
缺陷成本（不合格）
过程参数
报废/返工返修件
隔离通知/筛选行动
生产节拍/单件全过程生产时间
可靠性/失效模式
功能
4.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
要求/说明：
在出现产品/过程缺陷时，必须立即采取措施（如：隔离、分选、通知）以确保符合规定的要求，直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证。
需考虑的要点：
根据审核结果制定的整改计划
补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验
因果图
FMEA/缺陷分析
过程能力分析
质量小组
重大紧急问题的8D方法解决
4.4.4对产品和过程是否进行定期审核？
4.4.5对产品和过程是否进行持续改进？
要求/说明：
应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识得出改进和潜力。
需要考虑的要点：
优化成本
减少浪费
改进过程可靠性
优化作业准备的时间、提高设备利用率
降低单件全过程生产时间
减低库存量
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控其完成情况？
要求/说明：
应确定目标，这些目标应当是可以实现的，并保证不断更新。必要时应确定和实施特别的措施。
需要考虑的要点：
生产数量的达成
质量指标
单件全过程生产时间
不合格成本（缺陷成本）
过程指数
5.评分与定级
5.1提问和过程要素的单项评分
5.2过程要素符合率E E的计算公式：
针对第4条生产过程审核，符合率用E PG表示。
5.3定级
注：降级规则：①A将至B的理由：E PG超过90%，但其中有一个或多个要素的符合率在80%以下；子要素的落实程度（故障分析、标记、整改、持续改进）﹤80%；过程审核中至少有一个问题的评分为0.②B将至C的理由：E PG超过80%，一个或多个要素的符合率﹤70%；子要素的落实程度（故障分析、标记、整改、持续改进）﹤70%.
6总结
生产过程审核的重点事项有：①过程审核与以往内审的区别、后期开展过程审核的思路；②审核员的培养及审核人员的配置；
③所有审核均为预防过程，审核过程中针对可能发生的问题多关注。④对某特定工序的审核，提前加以关注，应知晓该工序的总体要求是什么，并应提炼关键点；⑤专业的审核应制作审核检查表，覆盖面要齐全，各种工序检查表应单独编制，不能制作通用的审核检查表；⑥条款意图的理解、目标评价、达到目标及意图的程度、评分争议项的处理。
7实例
（总装二部装配一现场分部安装V型推力杆工序生产过程审核）审核问题汇总：
①V推工位器具之间间隙过小，吊装时易磕碰划伤；
②V推螺栓防松套无工位器具，易磕碰划伤；
③V推螺栓防松套分装，工艺文件无规定，分装完毕后无特
定的盛放区域；
④V推吊具防护不到位，衬垫部分脱落，易磕碰划伤；
⑤防松胶涂抹规范未明确，在车架上涂抹防松胶，防松胶洒
至车架上未清理；
⑥V推螺栓力矩要求值未更新，工艺文件要求与实际操作不
符；
⑦工艺要求“检测完V推螺栓力矩后应涂防锈油”，现场操作
未执行；
⑧V推力矩校验，班前校验人员对检验要求不明确（检验设
备归0不明确，检验过程不规范）；
⑨现场《扭力扳手在线检验要领》未明确数据、力矩检验频
次及如何判定合格；
⑩V推螺栓力矩检验无防错、防漏措施；
（11）V推力矩自检要求100%，现场无法实现；
（12）V推互检频率为D/4，实际记录只有一个力矩值（8个螺栓,一个记录结果），且所有记录值均为795NM；
（13）互检为板簧装配职工，车架运动不便于互检，V推螺栓工序班组长未承担相应质量控制职能，且没规定操作者对力矩的检查自检；
（14）H767抗咬合剂，说明书要求贮存条件为15-28℃，保质期为36个月，工具库不满足该贮存条件；
（15）螺纹防松胶无贮存条件要求，厂家未提供温度等参数；
（16）工具库里271密封胶未遵循先进先出原则，121213批次未开封，130107批次已发放使用，台账中也未对此明确；
（17）工具库内化工类辅料（自喷漆等）未设置专门存放区域，在在安全隐患；
(18)工具、检具现场无专门的存放区域(套筒等未进行策划)；
（19）工序内不合格隔离区没有明确标识，不合格品箱颜色不对，不合格品箱内螺栓与套筒混放，没有定时清理；
（20）不合格螺栓标识检出人员无记录（谁检出谁填）；
（21）作业文件没有细化描述整个作业步骤和过程。
谢元宁
二〇一三年三月十八日