本科毕业设计(论文)
（小初号，宋体，加粗，居中）
题目：收音机外壳精密塑料模具的设计与制
造
（二号，宋体，加粗居中）
院（系）：工业中心
专业：机械设计制造及其自动化
班级：076001
学生：唐奔
学号：070207114
指导教师：宁生科
××××年××月
（四号，宋体、居中）
收音机外壳精密塑料模具的设计与制造
摘要
塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本论文介绍了注射成型的基本原理，对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了注射模具分型面的选择，浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。设计成型零部件以及设计合理的推出机构。对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。
最后则是模具的装配环节，包括制定装配步骤、明确注意事项等。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对AutoCAD的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：注射模；成型零件；分型面
Abstract
Plastic industry is grows now one of quickest industry classes in the world, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.
This design introduced the injection takes shape the basic principle, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail Divides the profile 、the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Design shaped parts，reasonable drawing mechanism and so on．The design should be certification．Primarily related to the injection machine of important parameters for the certification including die close thickness sizes，the name distance，injection machine of the die draw force and so on．After Qualified in check，the molding parts machining process design must ensure that the quality of Supervision taking into account the economy．
Final assembly is part of the mold，which including the design of assembly steps，
clear proceeding required attention．
Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.
Key word:Injection mold；Shaped parts；Divides the profile
目录
1绪论 (5)
1.1课题的背景和现实意义.............. 错误！未定义书签。
1.2模设计原则 ....................... 错误！未定义书签。
1.3成型模具工业和技术发展方向........ 错误！未定义书签。
1.4研究主要内容...................... 错误！未定义书签。
1.5设计的性质、任务和学习方法及其关键问题错误！未定义书
签。
2塑料的工艺性及塑件结构工艺性分析 (10)
2.1工艺性分析 (11)
2.2工艺性分析 (12)
3选择成型设备 .......................... 错误！未定义书签。4确定模具结构 (15)
4.1确定分型面 (15)
4.2定浇注系统形式 (15)
4.3侧向分型机构的确定 (18)
4.4脱模机构的确定 (21)
4.5导向机构的确定 (23)
4.6型芯型腔结构形式 (24)
4.7排气形式的确定 (26)
5 成型设备校核及模具设计计算 (26)
5.1注射机的校核 (26)
5.2型腔成型尺寸计算 (28)
5.3成型零部件的刚度强度较核 (32)
5.4模具成型零部件 (35)
6 温度调节系统 (36)
6.1冷却系统的设计要求 (36)
7典型模具零件加工制造方法 (37)
8模具设计成型方案 (37)
8.1主视图插入 (38)
8.2模具动作过程 (38)
参考文献................................ 错误！未定义书签。致谢................................... 错误！未定义书签。
1 绪论
1.1课题的背景和现实意义
目前，在精密塑料模具方面，取得了比较好的进展。在制造技术方面，首先是采用CAD/CAM技术，用计算机造型、编程并由数控机床加工已是主要手段，CAE软件也得到应用。一般均采用内热式或外热式热流道装置。少数单位采用具有世界先进水平的高难度蒸发式热流道模具，完全消除了之间的浇口痕迹。气体辅助注射技术已成功得到应用。在高校多色注射的应用和抽芯脱模机构的创新设计方面，也取得较大的进展。在精度方面，塑件的尺寸精度可达IT6—7级，分型面接触间隙为0.02mm，末班的弹性变形为0.05mm，型面的表面粗糙度为Ra0.02-0.025μm。塑料模寿命已达100万次，但模具制造周期仍比国外长2到4倍，总体水平与国外比上有较大差距。所以有必要设计研究精密塑料模具。这次我的课题是收音机后壳精密塑料模具的设计与制造。我感觉所需的知
识已超出了课本的知识，但正是这样，才更有锻炼的价值。这其中要用大量的CAD/CAM/CAE技术，Pro/E造型。能够让我对一副模具的设计过程有了更深一个层次的了解，检查我对知识的掌握能力和动手能力，我想我在这次的设计中一定会尽全力做好的！
1.2 注射模具设计原则
在设计注射模，一般应遵循以下原则：
1、合理的模具结构.这是获得正确的塑件尺寸和主要条件之一。
2、工件的侧孔和侧凹,应考虑嵌镶抽芯机构。
3、模具的推杆顶出机构,要在使用时推出迅速可靠。
4、设计的模具,在零件成形后,其浇道浇口的去除应容易.在设计时尽量要采用潜伏浇口或能自动脱落的点浇口。
5、模具注射成形的零件,其表面粗糙度应细微\硬度要高,使用寿命要长。
6、设计的模具应制造容易\生产周期要短\成本要低廉。
7、择分型面时,应确保塑件应在注射后留在动模一侧。
8、选择容易成型的浇道和流道。
9、设计时,要选择能迅速准动型腔与型芯的背信弃义水道。
10、设计的模具,应易实现自动化生产,并长期连续运转而不出故障。
1.3塑料成型模具工业和技术发展方向
（1）设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
（2）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。
（3）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。
（4）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
（5）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
1.4 课题研究的主要内容
1.4.1塑件结构特点：
本次设计的内容是要收音机外壳注射模具。首先它属于壳类，经测量属于薄壁制件，整体结构比较规则，但是成型部分比较复杂，且是不对称结构，所以需要对很多尺寸逐一进行分析。制件两个侧表面上有孔需要成型，要使用侧抽芯结构，
上表面有有很多小孔且中心距比较小，也不易成型。收音机外壳除了美观在使用性能上也有一定的要求。因此材料选用HIPS（改性聚苯乙烯）。，所给的材料为改性聚苯乙烯,收缩率为0.56％
1.4.
2.分型面的确定:
模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，是动定模的分界面。分型面受塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺性
及尺寸精度的位置，塑件的推出，排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。
1.4.3成型零件的设计:
型腔数量的确定一般要考虑技术，生产管理等多方面的因素，一般从经济的角度出发，订货量大时可选用大型机，多型腔模具。当尺寸精度和重复性精度要求很高时，应尽量减少型腔的数目。多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模要低。制造难度上，多型腔模的制造难度比单腔模大，当其中一个腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。本次设计考虑制件的外形结构与配合要求初选为一模一腔
1.4.4浇注系统设计:
零件采用轮辐式浇口，这种浇口多用于底部有大孔的圆筒形或壳型塑件。将主浇道设计成圆锥形，锥度为4度。
1.4.5温控系统设计:
对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。
1.4.6脱模机构设计:
塑件要顺利而不影响质量地从型芯口脱模，必须设置合适的脱模机构。本模具采用推杆推出机构，用推杆定距，首先由弹簧使定模板随动模部分一起移动，以便拿出浇注凝料。为了使顶出机构顺畅，设有导向装置，导柱同时也作支柱用，提高支承板的刚度。
1.4.7通过MOLDFLOW对塑件的浇口开设位置分析，分型面位置选择在塑件的底面，具体设计由PRO/E拆模获得侧向分型采用斜导柱，模具顶出系统由推杆推出。
应用 Moldflow进行注射阶段流动分析：
首先在PRO/E中创建实体模型，保存为 IGS格式,再导入到MPI(Moldflow Plastics Insight) 中。网格划分，得到三角单元和相应适合的纵横比。Moldflow
软件可以根据模型几何形状以及相关材料参数、工艺参数分析出浇口的最佳位置。用户可以在设置浇口位置之前进行浇口位置分析，根据这个分析结果设置浇口位置，从而避免由于浇口位置设置不当可能引起的制件缺陷
1.5 本次设计的性质、任务和学习方法及其关键问题
1.5.1 设计目的
通过这次的毕业设计，可以使我掌握模具制造的基本专业知识和常用工艺方法，了解和掌握先进模具制造技术，具备分析模具结构工艺性的能力，提高模具设计的综合水平。通过对收音机外壳这个较为复杂件的设计培养个人独立思考的能力，增加个人对知识系统连贯分析的能力
1.5.2设计任务
1、题目名称：收音机后壳精密模具的设计与制造
2、设计内容
（1）设计收音机后壳外形结构尺寸，绘制零件图一份
（2）设计图纸要求：绘制塑料模具结构总图及所有零件图;至少有一张3#图纸应用CAD软件绘制
（3）便携设计说明书一份。
（4）模具设计制造经济与环保分析
（5）开题报考，中期小结，总结各一份
2塑料的工艺性及塑件结构工艺性分析
要设计出完美的塑料制件，需要考虑以下几点：
1、塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏
感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件是应充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点。
2、塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率及收缩率的各项差异等。塑件形
状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或是热固性塑料制品快速均匀的固化。
3、塑件结构应能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构。
使模具零件符合制造工艺要求。
2.1 塑料工艺性分析
收音机在日常生活中被人们广泛使用，它随着社会的变迁而不断改进﹑完善，无论是从加工工艺﹑功能完善，还是外观设计都在不断突破。最引人关注的还是在造型外观设计上的改变，一款新颖的设计很容易吸引人们的关注，成为大家购买的主要原因之一，可以极大程度上引领消费潮流。收音机的外壳则是直接刺激消费者的视觉，因此从外观和实用性能上都是非常重要的。
本次设计的内容是要收音机外壳注射模具。首先它属于壳类，经测量属于薄壁制件，整体结构比较规则，但是成型部分比较复杂，且是不对称结构，所以需要对很多尺寸逐一进行分析。制件两个侧表面上有孔需要成型，要使用侧抽芯结构，上表面有有很多小孔且中心距比较小，也不易成型。收音机外壳除了美观在使用性能上也有一定的要求。因此材料选用HIPS（改性聚苯乙烯）。
HIPS的性能:
HIPS为PS的改性材料，分子中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高(高抗冲击聚苯乙烯）,已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等。标准HIPS 的其它重要性能:弯曲强度13.8～55.1MPa；拉伸强度13.8—41.4MPa；断裂伸长率为15—75％；密度1.04—1.06 g／ml；它具有PS具有成型加工、着色力强的优点。HIPS制品为不透明性。HIPS吸水性低，加工时可不需预先干燥。
2 .HIPS的工艺特点:
因HIPS分子中含有5-15%的橡胶，在一定程度上影响了其流动性，注射压力和成型温度都宜高一些。其冷却速度比PS慢，故需足够的保压压力、保压时间和冷却进间。成型周期会比PS稍长一点，其加工温度一般在190-240℃为宜。HIPS 树脂吸收水分较慢，因此一般情况下不需干燥。有时材料表面的水分过多会被吸收，从而影响最终产品的外观质量。在160°F下干燥2－3h就可去掉多余的水分。HIPS制件中存在一个特殊的“白边”的问题，通过提高模温和锁模力、减少保压压力及时间等办法来改善，产品中夹水纹会比较明显。
基于以上理由，结合成本费用问题的考虑，选用HIPS料比较合适。
2.1.1注塑成型的工艺参数
1、因有为HIPS容易产生“白边”问题，所以要适当提高模温和锁模力。
2、在外形设计上避免容易长生“白边”的因素
3、预热：（1）温度80-100℃（2）时间：1-2s
4、料筒温度：（1）后段：210-230
（2）中段：230-250
（3）前段：250-270
5、模具温度：80-90℃
6、注射压力：70-100 MPa
7、成型时间：
（1）注射时间20-60s
（2）高压时间：0-3s
（3）冷却时间：20-90s
（4）总周期：50-160s
8、螺杆转速：48r/min
9、适用注射机类型：螺杆、柱塞均可
2.2 塑件工艺性分析
2.2.1塑件的工艺性分析是指对塑件的结构形状、材料的成型特点等方面去考察塑件。
塑件工艺性分析的内容有以下几个方面：
（一）制品的几何形状
（二）制品的技术要求
（三）制品的尺寸,公差及设计基准
（四）制品所用的塑料名称、牌号及成型特征
（五）制品的表面要求
塑件工艺性分析的目的有以下几点：
（一）了解塑件的基本结构形状
（二）了解塑件材料的成型特点
（三）根据塑件及其材料的特征初步确定大体的成型方案
图1 塑件三维图
2.2.3塑件的基本结构形状分析
该制件为收音机外壳，它的形状基本规则，属于不对称结构，结构复杂程度中等，有两个侧抽芯机构。制件颜色为不透明色，需要和收音机后盖有配合要求，表面要求光滑，外形美观，避免毛刺。大批量生产。
1、脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧包模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的
脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。本制件的设计便于脱模。
2、壁厚
根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定。壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。该制件的平均壁厚为1.5mm
3、圆角
塑件所有转角处都以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
2.2.3 尺寸精度及表面粗糙度
1、影响塑件尺寸精度的因素十分复杂，主要有模具制造的精度、模制时由于工艺条件的变化引起成型收缩率的波动，同时由于磨损等因素会造成模具尺寸不断变化，活动配合间隙的变化以及模制件脱模斜度都会影响塑料制件的精度。塑件精度的确定应该合理，在满足使用要求前提下尽可能选用低精度等级。本制件根据材料的特性及成型制件的要求，公差等级选用MT4,未注公差尺寸等级选用MT6.
2、塑料制品的表面状态的改善除了成型工艺上尽可能避免冷疤、云纹等缺陷外，模具型腔的粗糙度起着决定性作用。模具使用中由于型腔磨损而使表面变粗糙，应随时予以维护。透明制品要求型腔和型芯的粗糙度相同。对于本设计中的制品，不透明制件应该根据情况分别考虑，非配合表面和隐蔽的面可取较大的表面粗糙度。
2.2.4 塑件的基本尺寸
密度ρ=1.05 g/cm3
零件平均壁厚 t =1.5mm
由软件算出体积 V=16.95cm3质量M=ρ*V=17.798258g
图2 塑件CAD图
2.2.5 注塑模成形方案分析
由以上制品工艺性分析得到，该制件的外表面不允许有顶杆的推出痕迹，并要保证产品表面质量，颜色靓丽。
所以在以上基础上产生以下模具设计方案，如下：
方案一：一模一腔，收音机外壳外表面由型芯型腔组成，内部由型芯完成。两侧壁上的孔采用斜导柱进行侧向抽芯，浇道点浇口，使用推杆推出，复位杆复位。
方案二：一模两腔，收音机外壳外表面由型芯型腔组成，内部由型芯完成。制件相对放置，两侧壁上的孔采用斜导柱进行侧向抽芯，侧浇口进浇，使用推杆推出。
方案三：一模两腔，收音机外壳外表面由型芯型腔组成，内部由型芯完成。制件对称放置，两侧壁上的孔采用斜导柱进行侧向抽芯，浇道点浇口进浇，使用推杆推出，复位杆复位。
该制品几何形状比较简单，对表面要求比较高，其它方面无特殊。
采用方案一收音机外壳外部由型芯型腔组成，内部由型芯完成，一模一腔的模具制造简单，成本比较低，虽然生产效率不是很高，但是能满足该制件的生产要求，且模具修理方便，因此合理。
第二个方案中，一模两腔，收音机外壳外表面由型芯型腔组成，内部由型芯完成。制件相对放置，两侧壁上的孔采用斜导柱进行侧向抽芯，侧浇口进浇，使用推杆推出。这样设计虽然生产效率会提高，但是模具复杂，提高生产成本，若一个型腔出现问题修理比较麻烦，且进浇处容易产生毛刺等，使其配合面出现问题。所以不采用。
第三个方案中，除了采用方案二中的成形方法。进浇位置有所改善，但是该模具的开模行程会增大，是整个模具加大，对于这样的一个制件是不必要的。
在该制件的模具设计中若采用一模多腔设计，虽然生产效率比较高，但是由于该制件需要外形两侧同时分型抽芯，故设计模具较为复杂，且模具造价费用较高，不宜采用。
经过以上分析，综合考虑选用方案一的各种机构设计的模具是最合理的，故安第一方案进行设计。采用三板式结构：
图3 三板式模具结构
3所选成型设备
由上述的材料的工艺性能和塑件的基本尺寸等，所选的设备为海天
HTF90W1注塑机
4 确定模具结构
第一节确定分型面
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
1)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
2)保证塑件的精度要求。
3)满足塑件的外观质量要求。
4)便于模具加工制造。
5)对成型面积的影响。
6)对排气效果的影响。
7)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如图所示
图4-1 分型面的选择
显然分型面要在A、B两面中选择。A面和B面均为平面，可以做分型面，但是考虑到制件的工艺性和分型的难易程度，A面为最大轮廓面且容易分型，因此选择A为分型面。
第二节确定浇注系统形式
一、主流道尺寸
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。在本次设计中，设计主流道位置垂直于分型面，为了便于流道凝料的脱出设计成具有2°-4°锥角的圆锥面内壁有Ra =0.4μm以下的粗糙度，在内壁研磨和抛光时应注意抛光方向，不形成垂直于脱模方向的划痕，否则会发生脱出困难而造成成型中断。
主流道与喷嘴接触处多做成半球形凹坑，二者紧密配合，避免高压塑料融体溢出。凹坑球半径R2应比喷嘴球头半径R1大1-2mm，主流道小端直径应比注塑
机喷嘴口直径约大0.5-1mm以上，常取φ4-8mm，其锥角不宜太大，一般取2°- 6°。
图4-2 喷嘴与主流道衬套的触面尺寸关系
图 4-2
(1)由∵SR
2 = SR
1
+1～2（mm）［8］,其中 SR
1
= 15 mm
∴SR
2= SR
1
+2= 15 + 1～2 = 16～17 mm
(2)∵d= d
1 + (0.5～1) , d
1
= 4 mm，
∴ d= d
1
+(0.5～1)=4 +(0.5～1)=4.5～5mm
(3)h= (1/3～2/5)R
2
=( 1/3～2/5)314 =4.7～5.6(mm)，取5mm,
(4) α=2°～ 4°,取α=3°
（5）r= 1～3 mm ,取r= 2 mm
二、浇口套设计
由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套。选用优质钢材制作并经热处理提高硬度。当主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套，以避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出。本次设计将主流道衬套的大圆盘设计成模具定位圈，在安装模具时起定位作用。衬套用T8或T10经沾火HRC 50～55。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套的规格有Φ12，Φ16，Φ20等几种。由于注射机的喷嘴半径为15，所以浇口套的取R16。
三、主流道衬套的固定
用定位圈配合固定在模具的面板上。形式如下：
图4-3 主流道与定位圈的关系
四、分流道的设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
1、截面形状
从压力传递角度考虑，要求有大的流道截面积。从散热少考虑应有小的表面积S。
分流道表面粗糙度，常取Ra ＞0.63～1.6μm。以增大外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高剪切速率。选择U形断面分流道。
2、分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
实际加工时，用铣床铣出流道后，稍微省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配备了专业的省模工人，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）五、浇口形式和尺寸
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
（1）尽量缩短流动距离。
（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。
（3）必须尽量减少熔接痕。
（4）应有利于型腔中气体排出。
（5）考虑分子定向影响。
（6）避免产生喷射和蠕动。
（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
（8）注意对外观质量的影响。
在本设计中，有两种方案可以选择：
方案一：侧浇口进浇。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在主分型面上，截面形状易于加工和调整修正。多型腔模常采用测浇口。塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，但是它普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。所以从制件的要求与型腔的分布上不采用此方案。
方案二：点浇口进浇。点浇口是一种尺寸很小的浇口。物料通过时有很高的剪切速率，这对于降低假塑性流体的表观粘度是有益的，熔体粘度在高速剪切力场中减小后，将在一段时间内继续保持该粘度进入型腔，尽管这时型腔中的剪切速率已经降低。同时熔融物料通过小浇口时还有摩擦生热提高料温的作用，使粘度进一步降低。点浇口适用于表观粘度对剪切速率敏感的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体。点浇口在开模时容易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹很小，故被广泛采用。
根据本塑件的特征，考虑左右两侧不对称，一模一腔，且表面无痕迹，所以宜选用第二种方案，采用点浇口进浇。
点浇口的直径为0.4-2mm，浇口台阶长度为0.5-1.2mm.
六、冷料井
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井。
根据需要，不但在主流道末端，也可在各分流道转向位置，甚至在塑件型腔末端设置冷料井。冷料井一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1.5－2倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，本模具中因主流道和分流道是在一个竖直面上，因此冷料井的位置设在主流道与分流道之间，实际上只要将分流道垂直向延长一段距离就行了。
第三节侧向分型机构的确定
侧向分型与抽芯机构简称侧抽机构，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的塑
件；成型壳体制品内侧的局部凸起、凹槽和盲孔。当塑件上具有与开模方向的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，必须做成抽芯机构。抽芯机构有斜导柱、斜滑块、侧型芯、锁紧块、导滑槽、定位装置组成。因为该制件有两个圆孔和一个方孔，一圆孔和一方孔在一边，可以做成两个侧抽芯，故须抽芯机构。
斜导柱驱动的侧向分型或抽芯机构最广泛。本次课题我就采用了斜导柱来成型两侧孔机构。
图4-4 侧抽芯机构示意图
一、斜导柱抽芯机构
1、斜导柱
斜导柱的斜角一般是15-20°，最大不超过25°，与固定板之间H7／k6过渡配合。斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由楔紧块保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角. 斜导柱与滑块孔建保持0.5～1mm的间隙。
斜导柱在动模，滑块在定模的结构。
斜导柱尺寸如下图：
图4-5 斜倒柱尺寸
2、滑块
滑块可以是瓣合模滑块，也可以是型芯滑块。滑块可以做成整体式也可以做成组合式。本设计采用整体式型芯滑块。成型部分可选用优质钢材单独制造和热处理。滑块的底面和两侧为滑动面，应有足够的硬度和较低的粗糙度，以增加耐磨性。
3、导滑槽
对导滑槽与滑块的配合要求是运动平稳，不宜过分松动，亦不宜过紧，采用T型导滑槽，做成整体式。设计时滑块与滑槽上下左右各有一个面相配合（动配合H8/f7），其余面之前则留出0.5-1mm的间隙。导滑槽表面应有足够的硬度（HRC52-56）,应稍硬于滑块，为了使滑块运动时不偏斜，滑块的滑动面要有足够的长度，最好为滑槽宽度的1-1.5倍，滑块在完成抽拔动作停止运动时，其滑动面不一定全长都留在导滑槽内，但留在滑槽内部分的长度应不少于滑块的宽度，以免滑块倾斜发生复位困难。
4、滑块的定位装置
分型抽芯结束后当滑块与斜销相互离开时，滑块必须停留在刚分离的位置上，以便合模时斜销能顺利进入滑块斜孔，因此必须设置滑块定位装置。本设计中选用的是弹簧止动销定位，该定位结构简单，在中小型模具中广泛应用。
图4-6弹簧止动销
5、楔紧块
当塑料熔体注入型腔后，它以很高的压力作用于型芯或瓣合模块，迫使滑块外移。作用力等于塑料压力和沿滑动方向塑料作用在型芯和模块上投影面积的乘积。由于斜销的刚度较差，故常用楔紧密面来承受这一侧向推力，同时斜销的精度往往不能保证滑块准确定位，而精度较高的楔紧面在合模时能够确保滑块位置的精确性。
楔紧块表面应有足够的硬度（HRC52-56），以免擦伤和变形。本设计中因有两个侧抽芯，因此需用两个楔紧块，其固定方式分别为依靠配合固定，另一个采用螺钉和圆柱销固定。
楔紧块的斜角应略大于斜销的斜角，这样开模时楔紧块的斜面能很快的离开滑块，不会发生干涉现象，一般比斜销斜角大2°-3°。 二、侧抽芯计算
1、抽拔距
将型心从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型心所移动的距离称为抽拔距。
抽芯距应保证型芯从成形位置抽拔到不妨碍塑件的取出。抽芯距即型芯（滑块）移动的距离，应等于侧面型孔或凹凸深度加2～3mm 。
该制件侧面型抽拔距为s=2+(2～3)mm=4～5mm 因此，完成S 抽拔居所需的开模行程H H = S ctg α=53ctg 200 =13.75mm H =L 3cos α
L 3——斜导柱工作部分长度（mm ）
∴L 3=H/ cos α=13.75/cos 20°=14.63mm 2、 抽拔力
Q=A 3h 3q 3(μ3cos β－sin β)
式中，Q ——抽拔力（N ）；
A —— 型芯被塑件包紧的断面形状周长（mm ）； h ——型芯成型深度（m ）；
q —— 由于塑件收缩形成的单位正压力8-10Mpa ，取10Mpa; μ—— 摩擦系数，取0.1； α——脱模斜度（0）。
Q1=（6831+5830.5+2π32）3103(0.13cos20°-sin20°)=271.7N 斜导柱所受的弯曲力
N1=
cos Q =271.727 N
Q2=2π3831.53103(0.13cos20°-sin20°)=186.89N
斜导柱所受的弯曲力
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
模具设计与制造毕业论 文 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
广东石油化工学院成人教育 毕业论文(设计、作业) 题目：肥皂盒的设计 学生姓名：层次：专科 所学专业：模具设计与制造班级：函模具大15-1班 指导老师：职称： 2016 年月日
广东石油化工学院成人教育专科毕业论文(设计、作业)成绩评定表 注：此表请不要改变文档格式，用时请复制 广东石油化工学院成人教育毕业论文（设计） 原创承诺书 我承诺所呈交的毕业论文（设计）肥皂盒的设计是本人在老师指导
下进行的研究工作及取得的研究成果。据我查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。若本论文（设计）及资料与以上承诺内容不符，本人愿意承担一切责任。 毕业论文（设计）作者签名： 日期： 2016 年3月20 日
广东石油化工学院成人教育毕业论文(设计、作业)任务书 专业：模具设计与制造层次专科 班级：函模具大15-1班学员：学号： 1、发出日期：2016年 1月 1 日 2、要求学员完成日期：2016年3月20 日 3、毕业设计（论文、作业）题目：肥皂盒的设计 4、毕业设计（论文、作业）课题要求：①选题必须从各专业的培养目标及教学基本要求出发，体现本专业基本训练的要求，培养学生综合运用所学基础理论、基本知识、基本技能，分析、解决本专业实际问题的能力。不得选用非本专业知识范围的论题。②课题可以多样化。应尽可能结合生产、科研、管理、实验室建设等具体任务选题。③所选课题要注意份量恰当、难度适中 5、实验（上机、调研）部分要求内容：1.书写的内容要符合实际所做的调查和研究 2.研究结果或得出的结论要充分、合理 3.论文内容要完整、严谨，论文格式是否规范 6、文献查阅要求：首先，要尽量查阅原始文献，尽量避免文献征引的错误或不妥；其次，尽量要引用主流文献，如与该课题相关的核心期刊、经典着作、研究报告、重要观点和论述等；再次，如有可能争取查阅相关外文文献，做到广泛查阅文献；最后，在查阅文献时要对文献进行分类，记录文献信息和藏书地点，对于特别重要的文献，要做好读书笔记，摘录其中重要观点和论述，为“文献综述”的撰写，打下良好的基础。 7、学员实际完成日期：年月日 系（教研室）意见：签名： 指导教师签名：学生签名： 摘要 本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有六个小凸台，不需要设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14)
冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]：
冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行； 没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破
坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要
模具设计与制造专业毕业设计 标题：汽车底盖零件注塑模 摘要 本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节，其目的是： 1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练，以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。 2.通过查设计资料手册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进行方案论证、设计与计算、cad、ug绘图数据处理和综合分析，编写说明书等环节进行工程师的基本训练。 3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上，详细介绍了在ug软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。ug的应用缩短了该模具的开发周期，提高了效率，降低了成本。 4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。
希望通过本次毕业设计答辩，进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。 关键词: 注射模、cad、ug、机械。 引言 近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，cad/ug等软件技术的应用面已大为扩展，高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
塑料模具毕业设计论文 ——塑料模具设计及零件加工工艺编制摘要本课题主要是针对电话机听筒下壳的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析 和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是电话机听筒下壳注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产电话机听筒下壳塑件产品，以实现自动化提高产量。针对电话机听筒下壳的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到电话机听筒下壳的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具电话机听筒下壳模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic phone. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic phone mold
模具专业毕业设计题目 【篇一：模具专业毕业设计题目参考】 模具专业 毕业生毕业论文参考题目 1.安全快速换模系统技术研究与应用 2.精密注塑成型技术的探讨 随着高科技的发展,精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视,精密注塑成型技术是一门涉及原材料性能,配方,成型工艺及设备等方面 的综合技术,其技术特点是使制品达到高质量、高精度的尺寸要求。 着重分析模温、注射压缩工艺及锁模压力与注射压力同步变化等对 精密注塑的影响。 3.注塑件的品质管理技巧 在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的 塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的 影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管 理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。在品质控制方面，从注塑机、塑料原料,成型模具、人员等多方面论 述注塑件品质管理的主要内容和方法。 4.模具加工技术的发展 随着工业产品不断向多样化和高性能化发展,产品厂要求模具制造业 在短时间为新产品的开发和投产提供高精度模具。模具制造业为了 适应用户的这一要求,充分利用数控加工及模具计算机辅助制造等新 找术,从而使模具加工技术进入以数控加工和模具计算机辅助制造为 主的新阶段。 5.冲裁模压力中心的确定方法 冲模压力中心是指冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的 合力作用点。设计时应保证压力中心通过模具的模柄轴线或与压力 机的滑块中心重合,也就是说在设计时,模具压力中心应与压力机滑 块中心一致,否则,不能保证冲模准确和平衡地工作,造成冲裁间隙不均匀等。应阐述模具压力中心的重要性以及几种常用的模具压力中 心的求解方法,其中包括基本方法和简单方法,以及各种方法的特点。 6.弯曲回弹预测及优化方法的研究 板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于汽车、航空、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要成形工序之一。弯曲回
你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]:
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
目录 摘要 (1) 绪论 (2) 第1章工艺分析 (5) 1.1 冲压件的工艺分析 (5) 1.1.1 材料分析 (5) 1.1.2 结构分析 (6) 1.1.3 精度分析 (6) 第2章工艺方案的确定 (7) 2.1 模具类型的确定 (7) 2.2 模具结构的选择 (7) 第3章工艺参数的计算 (9) 3.1 拉深毛坯的尺寸计算 (9) 3.2 拉深系数与拉深次数的确定 (9) 3.3 确定拉深圆角半径 (10) 3.4 拉深直径的计算 (10) 3.5 拉深力 (10) 3.6 拉深间隙 (11) 3.7 拉深凸模的工作尺寸 (11) 3.8 拉深凹模的工作尺寸 (12) 3.9 压边装置确定 (12) 3.10 压边力 (12) 3.11 冲裁力 (13) 3.12 冲裁凹模的工作尺寸 (13) 3.13 冲裁凸模的工作尺寸 (14) 3.14 相关计算 (15) 3.14.1 排样设计 (15)
3.14.2 压力机的公称压力 (15) 第4章模具主要零件的设计 (16) 4.1 冲裁凹模的结构设计 (16) 4.2 压边圈 (17) 4.2.1 压边圈内径尺寸计算 (17) 4.2.2 压边圈外径尺寸计算 (17) 4.3 拉深凸模的结构计算 (18) 4.4 凸凹模的结构设计 (19) 第5章模架的选择 (20) 第6章压力机的选择 (22) 6.1 压力机的选择 (22) 6.1.1 冲裁拉深模的闭合高度的计算 (22) 6.2 压力机的校核 (23) 设计总结 (24) 设计图纸 制造的模具装配图 加工零件图 加工工艺卡 模具加工、装配、调试总结 (25) 模具实物图 参考文献 (26) 致谢词 (27)
模具设计与制造专业毕业设计毕业论文
专业毕业设计 第一章塑件工艺分析 1.1塑件工艺性分析 塑件如图1所示，材料为聚丙烯（PP）。该塑件尺寸小，精度高，要求表面平整，无收缩凹痕、无黑、颜色均匀一致等缺陷。塑件中心处有一个?12的孔，环绕中心轴且距中心轴为30mm的位置有四个?6孔，其对称度小于0.05mm，该塑件结构简单，无需抽芯机构。 图1 .2塑件的原料分析 .2.1关于PP材料的介绍： 全名 :聚丙烯 英文名称:Polypropylene 比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度：160-220℃ PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐热性最，其热变形温度为80-100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百胶”。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点：尺寸精度低、刚性不足、
专业毕业设计 候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。 日常生活中，常用的保鲜盒就是由PP材料制成。 .2.2成型特性： 1.结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解. 2.流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形. 3.冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低温高压时容易取向,模温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形 4.塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中. .2.3 PP 的工艺特点 PP在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点：其一：PP熔体的粘度随剪切度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。 PP的加工温度在200-300℃左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310℃），但高温下（270-300℃），时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在30-50℃范围内。PP熔体能穿越很窄的模具隙而出现披锋。PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。PP料加工时不干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低 .3塑件的尺寸精度结构分析 .3.1塑件的尺寸: 塑件的总体尺寸受到塑料流动性的限制。在一定的设备和工艺条件下,流动性好的塑件可以成型较大尺
西安工业大学北方信息工程学院本科毕业设计(论文) 题目：保险座塑料注塑模具设计 系别：机电信息系 专业：机械设计制造及其自动化 班级：B090202 学生：李煜 学号：B09020213 指导教师：王沁 2013年05月
毕业设计（论文）任务书 系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级B090202姓名李煜学号B09020213 1.毕业设计(论文)题目：保险座塑料注射模具设计 2.题目背景和意义：塑料注射模具的设计是在当今大部分塑料制品生产中的第一个环节，各行各业，各种产品几乎都要用到注射模生产的塑料零配件，因此掌握塑料注射模的设计技能是机械设计工程师的基本要求之一。 通过塑料制品的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料制品设计全过程，能够根据不同塑料材料的性能，塑料结构特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及主要零件的尺寸确定，掌握材料的选择，通过该设计，应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行经济技术分析。 3.设计(论文)的主要内容(理工科含技术指标)： (1)分析塑料的材料、形状、结构对注塑成型的影响； (2)进行模具的结构设计：包括注塑机的选型，分型面得确定，浇口形式的选择等； (3)完成有关成型零件工作尺寸的计算。成型型腔壁厚计算；冷却系统设计等； (4)完成模具装配图及主要零件图的绘制； (5)论文撰写符合管理规范手册要求。 4.设计的基本要求及进度安排(含起始时间、设计地点)： 第1-3周，选题、收集资料了解模具设计的背景、理解题目、开题报告 第4-6周，分析塑件的形状特点，确定方案，完成英文文献的翻译 第7-15周，进行模具的结构设计，绘制模具装配图及零件图，完成相关的计算 第16周，按照论文格式要求书写论文，提交论文，准备答辩。 5.毕业设计(论文)的工作量要求撰写15000字论文 *或实习(天数)： ①实验(时数) *：折合A0图纸3张 ②图纸(幅面和张数) ③其他要求：查阅资料不少于15篇 指导教师签名：年月日 学生签名：年月日 系主任审批：年月日说明：1本表一式二份，一份由学生装订入册，一份教师自留。 2 带*项可根据学科特点选。