水晶工艺品硅橡胶模具制作方法
水晶工艺品高雅美观，具有较高的欣赏价值和收藏价值，像各种建筑、动物、山水、花草、树木、人物等都可做成水晶工艺品。而借助水晶工艺品模具硅橡胶就可以生产出各种璀璨夺目的水晶工艺品，以其独有的时尚与高雅表达着特殊的激情和艺术品位，从古至今都备受钟情。下面由小编教您做水晶工艺品硅橡胶模具。
一、水晶工艺品制模
准备防护手套及用品（制作过程要注意安全），有机玻璃单体(聚甲基丙烯酸甲酯液)100份，有机玻璃板(成型3～5mm厚)<6份，苯二甲酸二丁酯溶液4～6份，偶氮二异丁腈白色晶体。先将有机玻璃单体盛于搪瓷容器内，按配比将有机玻璃板溶解在单体中搅拌均匀，再加入苯二甲酸二丁酯、偶氮二异丁腈，并搅拌混合均匀，排除搅拌时产生的气泡后，再将调好的模具硅橡胶灌注入模型中进行聚合，开模后即得透明有机玻璃成品。
二、工艺品模具硅胶浇铸成型
用平面玻璃板制成的模具硅橡胶模具，如各种简单方形、圆形模具，可用玻璃刀将硅玻璃(平板玻璃)裁成所需要几何形状及围墙边条，再用玻璃胶将边条粘在底板玻璃上，粘接时玻璃胶应粘在模具外面，如边条刀口不平应用砂轮磨平。
如果制作要求精度高的工艺品则需用翻模硅胶或金属制作立体模具，模具内的平滑程度与成型后产品表面光洁度成正比关系。
水晶工艺品模具硅胶注意事项：
1、由于水晶工艺品模具硅胶对一些纸张、涤纶、陶瓷塑料、木材以及玻璃等材料都有很强的粘合力，所以水晶胶透明球、水晶胶冰箱贴、水晶胶纸镇、水晶胶礼品、水晶胶名片夹等高档水晶工艺品都可由其制作而成。
2、如要使透明产品得到五颜六色的效果，可在配料中加入少量有机颜料。
3、如要制作各种带工模的仿琥珀工艺品，要事先将所选择的各种生物标本、钱币、小型模型、玩具等（简称工模）在工艺品模具硅胶灌注进行到一半后略停放至模具中间，再灌满模具型腔。也可先放再进行一次性浇注。
一件精致的水晶工艺品凭借其中所蕴涵着的奇思妙想和复杂的手工工艺，被众多爱好艺术的人士所钟爱。而学会如何去做水晶工艺品硅橡胶模具却尤其重要。
硅胶制品模具工艺流程 在硅胶制品的生产过程中，硅胶模具的加工是一道很重要的工艺，因为硅胶模具的好坏直接影响到硅胶制品的质量，比如硅胶制品的尺寸、不良问题等等，那么在硅胶制品厂硅胶制品模具的工艺流程及性能要求是怎么样呢？ 首先硅胶制品模具在选材方面是相当重要的，因为要考虑到经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，要选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。 在保证模具的制造质量的情况下，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。 一般来说硅胶制品模具满足工艺性能要求模具的制造要经过几道工序 1.锻造 2.切削加工 3.热处理 下面是硅胶制品模具的工艺性能要求：
1.工艺性球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。 2.切削加工性切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。 3.淬透性淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。 4.淬火变形开裂倾向常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。 5.可磨削性砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。 6.可锻性具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。 7.氧化、脱碳敏感性高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。 8.橡胶制品的淬硬性淬火后具有均匀而高的表面硬度。 总结： 硅胶制品模具工艺对硅胶制品厂相当重要，因为在节省材料成本的前提下，好的硅胶制品模具能够生产出高质
硅胶模具的制作流程及常见问题
硅胶模具的制作流程及常见问题制作流程 开模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便，二是模线应选在不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现；四是减少流程操作工序，比如开一半模。 为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。 在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持30分钟使模种充分吸收凡士林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮；而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品最好在涂第一层胶时抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa时保持7-8秒钟。 硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。 1、将母模洗净晾干，作光滑处理（可打一层脱模蜡或涂刷一遍脱模剂） 2、将500-1000克模具硅橡胶(模具硅胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)盛如塑胶盆备用； 3、将硬化剂按重量比（一般是1.5-2.5%）称量后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀；
硅橡胶模具的现状及前景 许文凯1143041173 硅橡胶(港台地区称为砂胶)是一种用途十分广泛的模具专用材料。硅橡胶具有其他任何一种模具材料不能比拟的优良性能和广泛用途( 1) 硅橡胶具有良好的仿真性、强度和极低的收缩率。( 2) 模具制作方法简单易行, 可以在常温下固化。硅橡胶模具具有很好的弹性, 对凸凹部分浇注成型后, 也可直接取出。( 3) 硅橡胶模具能经受重复使用, 保持制件原型, 可小批量生产产品, 模具修改也很方便。( 4) 模具中还可以加入金属镶件等零件, 制件成品还可以进行电镀和喷漆处理。 （5）不用任何脱模剂(聚醋树脂类制品可上千次顺利制模);4耐高温及各类酸、碱物质。因此,硅橡胶在装饰建材、工艺美术、精密铸造，玻璃钢行业、石膏水泥制品以及水暖密封、聚氨脂硬发泡装饰品等凡需使用模具的行业都可以用硅橡胶制作模具。硅橡胶模具的特点 目前,制模用的硅橡胶是双组分的液体硅橡胶,分为缩合型和加成型两类.缩合型模具硅橡胶的主要组分包括:端基和部分侧基为羟基的聚硅氧烷(生胶) 、填料、交联剂和硫化促进剂. 加成型模具硅橡胶的主要组分包括:端基和部分侧基为乙烯基的聚硅氧烷(生胶) 、含氢硅油(交联剂) 、铂触媒(催化剂) 、白炭黑(填料) .目前,这两种模具硅橡胶材料已在国内外许多行业获得了广泛应用. 一般来说,缩合型模具硅橡胶的撕裂强度较低,在模具制造与使用过程中易被撕破,因此很难适用于花纹深且形状复杂的模具. 在用缩合型模具胶制造厚模具的过程中,由于缩合交联过程中产生的乙醇等低分子物质难于完全排出,致使模具在受热时硅橡胶降解老化而显著影响其使用寿命;同时由于乙醇等低分子物质的排出致使硫化胶的体积收缩. 因此,缩合型模具硅橡胶大多用作塑料与人造革生产中的高频压花模具或用于一些尺寸要求不精密的工艺品制造[8～12].由于采用加成硫化体系,加成型模具硅橡胶在硫化时不产生低分子化合物,因而具有极低的线收缩率,胶料可以深部固化,而且物理性能、力学性能和耐热老化性能优异,成为了模具胶中正在大力发展的品种. 加成型模具硅橡胶适用于制造精密模具和铸造模具,而且模具制造工艺简单,不损伤原型,仿真性好[8～12]. 缩合型与加成型模具硅橡胶的具体比较列于表
RTV-2模具硅橡胶应用技术方案： 1、硅胶与固化剂搅拌均匀.模具硅胶外观是流动的液体，A组份是硅胶，B组份是固化剂。例：取100克硅胶，加入2克固化剂（注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现干燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。 2、抽真空排气泡处理：硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上固化，产生了交联反映，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来做。 3、涂刷或操作过程：把抽空排过气泡的硅胶，以涂刷或灌注的方式。倒在产品上面（注：在倒硅胶之前要复制的产品或模型一定要打脱模剂或隔离剂）。然后再把硅胶涂刷在产品上面，涂刷一定要均匀，30分钟后粘贴一层纱布纤纬布来增加硅胶的强度和拉力。然后再涂刷一层硅胶，再粘贴一层纱布纤纬布，这样两次之后就可以了。只有这样做，开出来的硅胶模具使用寿命及翻模次数相对要提高很多，可以节省成本，提高效率。 4、外模的制作：一般采用的方法和材料是将模具四周，用胶板或木板围起来，一采用石膏将模柜灌满就可以了，另一种采用树脂涂刷的方式，涂刷一层树脂就粘贴一层玻纤布，再涂刷再粘贴，反复两三层就可以完成模具外模了。 5、灌模或灌注模的操作方法：灌模或灌注模，是用于比较光滑或简单的产品，没有模线省工省时，就是将你要复制的产品或模型，用胶板或玻璃板围起来，将抽过真空的硅胶直接倒入产品上面，待硅胶干燥成型后，取出产品，模具就成型了（注：灌注模一般采用硬度比较软的硅胶来做模，这样脱模比较容易，不会损坏硅胶模具里面的产品） 固化剂添加比例及反应： 1 、添加2-3％的固化剂, 有30分钟可操作时间（室温25℃下），3-4小时左右模具即可完全固化，放置24小时后投入生产使用效果更佳。 2、固化剂添加量是根据客户的需求确定的，固化时间受固化剂的添加量影响，固化剂添加越多固化剂时就越快；相反，越少就越慢。胶的固化时间当然也是与温度和湿度息息相关的，硅胶的常规操作温度是25℃；温度越低固化越慢，温度越高固化越快；湿度问题则无太大影响， 技术指南： 1、固化剂使用前先摇匀后再使用。 硅胶（A）：固化剂（B）=100：2-5，重量以电子称量结果为准。 2、A、B两组份倒入容器后，用搅拌棒搅拌均匀。当颜色比较均匀时就表明已经搅拌均匀。容器底部和容器壁一定要刮得很好，确保此处的硅胶能和固化剂充分混合。硅胶和固化剂一定要搅拌均匀，如何没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现固化不均匀状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废情况。 3、硅胶和固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上固化，产生了交联反应，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，需重新再取硅胶来做。
一、工具及材料的准备 选备好适合产品用的模具硅胶(如红叶硅胶)，模种一个，电子称一台，搅拌容器一个，搅拌刀一把等工具及材料。 二、模种处理 将模种打磨抛光处理光滑，然后涂刷脱模剂，脱模剂一定要涂刷均匀（脱模剂可以是洗洁精，肥皂水，凡士林，液体石蜡等），最后用气枪吹干或者是纱布擦干。如若做分片模，要选择画好模线。 备注：脱模剂涂刷不均匀，容易导致脱模时，有些复杂花纹脱模剂涂刷不到的地方，不好脱模，模种粘在模具上损坏模种。 三、固定模种 把模种用胶水固定在木板上，再根据开模方式的不同来处理模种，具体有灌注模，包模，分片模开模方法。 若是灌注模： 灌模或灌注模，是用于比较光滑或简单的产品，没有模线省工省时，就是将你要复制的产品或模型，用胶板或玻璃板围起来，并用胶水将四周密封，以免有缝隙灌注硅胶时，硅胶沿缝隙流出。 备注：胶板或玻璃板接触硅胶地方也要打脱模剂。 若是分片模： 把模线以下的部分用油泥堆满，碾平浮滑，用刀具将四周的油泥切掉，距离 模种1cm-1.5cm为佳。 四、硅胶和固化剂配比 估算模具用量，模具硅胶外观是流动的液体，A组份是硅胶，B组份是固化剂。用电子称称量所需硅胶，再按一定的比例称量固化剂，一般固化剂的添加量是2%-3%，例：取100克硅胶，加入2克固化剂，胶与固化剂搅拌均匀，（注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现干燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。 五、抽真空排泡处理 硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上固化，产生了交联反映，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来做。
液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。
一、审图 当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点： 1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和加 工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。 2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不 太清楚的地方。 3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。 4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三 德公差。 5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。 6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。 7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。 8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。 9、审核CAV标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给予 特别的注明。 10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。 11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思， 以免漏掉某些要求或者注意点。 以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到 的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我 们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行 设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。 ※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 61 40 37 69 65 43 40 70 66 45 42 74 70 49 45 75 71 50 46 80 75 54 50 85 80
硅胶模具的制作流程 硅胶一种流动的液体，无论是什么颜色，其实质量都是不变的。A组分是流动的液体，B组分是固化剂。先把模种或复制的产品处理好，取一定量的胶体，加入2-3%的固化剂，搅拌均匀后就可以使用，2-3小时模具就可以固化成型。具有不变形、不缩水、耐高温、模具成型后可反复使用，为产品提供快速复制，产品收缩率可达到千分之二，主要用于手板模型及小批量复制产品。用途：制手板模型设计，PVC塑胶模，水泥制品模具，熔点合金模，合金玩具工艺，塑胶玩具工艺品，礼品文具，大型雕像，文物复制，鞋底模具制造，移印定位，电子设备抗震等。 手板使用在小件产品或者花纹精细的产品上面。要用硅度软的硅胶来制造模具，这是因为精密细小的产品，在脱模的时间，模具里面的物品易容被损坏，所以必须采用软的硅胶来制造模具。假如你是做大件产品复制的情况或做大件产品的，一定要用硬度大的硅胶来做模具，这样才能保持做出来的产品不变形。手板不仅是可视的及可触摸的，它还能很直观的以实物的形
式把设计师的创意反映出来，避免了“画出来好看而做出来不好看”的弊端。因此手板制作在新品开发、产品外形推敲的过程中是必不可少的。 手板检验结构设计: 因为手板是可装配的，所以它可直观的反映出结构的合理与否，安装的难易程度，便于及早发现问题，解决问题。避免直接开模具的风险性: 由于模具制造费用一般很高，比较大的模具价值数十万乃至几百万，如果在开模具的过程中发现结构不合理或其他问题，其损失可想而知。而手板制作则能避免这种损失，减少开模风险。使产品面世时间大大提前:由于手板制作的超前性，你可在模具开发出来之前利用手板作产品的宣传，甚至前期销售及生产准备工作，及早占领市场。
水晶工艺品硅橡胶模具制作方法 水晶工艺品高雅美观，具有较高的欣赏价值和收藏价值，像各种建筑、动物、山水、花草、树木、人物等都可做成水晶工艺品。而借助水晶工艺品模具硅橡胶就可以生产出各种璀璨夺目的水晶工艺品，以其独有的时尚与高雅表达着特殊的激情和艺术品位，从古至今都备受钟情。下面由小编教您做水晶工艺品硅橡胶模具。 一、水晶工艺品制模 准备防护手套及用品（制作过程要注意安全），有机玻璃单体(聚甲基丙烯酸甲酯液)100份，有机玻璃板(成型3～5mm厚)<6份，苯二甲酸二丁酯溶液4～6份，偶氮二异丁腈白色晶体。先将有机玻璃单体盛于搪瓷容器内，按配比将有机玻璃板溶解在单体中搅拌均匀，再加入苯二甲酸二丁酯、偶氮二异丁腈，并搅拌混合均匀，排除搅拌时产生的气泡后，再将调好的模具硅橡胶灌注入模型中进行聚合，开模后即得透明有机玻璃成品。 二、工艺品模具硅胶浇铸成型 用平面玻璃板制成的模具硅橡胶模具，如各种简单方形、圆形模具，可用玻璃刀将硅玻璃(平板玻璃)裁成所需要几何形状及围墙边条，再用玻璃胶将边条粘在底板玻璃上，粘接时玻璃胶应粘在模具外面，如边条刀口不平应用砂轮磨平。 如果制作要求精度高的工艺品则需用翻模硅胶或金属制作立体模具，模具内的平滑程度与成型后产品表面光洁度成正比关系。 水晶工艺品模具硅胶注意事项： 1、由于水晶工艺品模具硅胶对一些纸张、涤纶、陶瓷塑料、木材以及玻璃等材料都有很强的粘合力，所以水晶胶透明球、水晶胶冰箱贴、水晶胶纸镇、水晶胶礼品、水晶胶名片夹等高档水晶工艺品都可由其制作而成。 2、如要使透明产品得到五颜六色的效果，可在配料中加入少量有机颜料。 3、如要制作各种带工模的仿琥珀工艺品，要事先将所选择的各种生物标本、钱币、小型模型、玩具等（简称工模）在工艺品模具硅胶灌注进行到一半后略停放至模具中间，再灌满模具型腔。也可先放再进行一次性浇注。 一件精致的水晶工艺品凭借其中所蕴涵着的奇思妙想和复杂的手工工艺，被众多爱好艺术的人士所钟爱。而学会如何去做水晶工艺品硅橡胶模具却尤其重要。
L硅橡胶制品制造常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料
我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质方面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。 你想了解更多硅胶的相关知识吗？你想少花钱买高品质的硅胶产品吗？ 模具制作前的重要步骤--模具选材
几种典型冲压模具结构 设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。 1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模） 1.1正装模具的结构特点 正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。 1.2正装模具结构的优点 （1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。 （2）使用及维修都较方便。 （3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。 （4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技， 1997；6：42 ?44）。 1.3正装模具结构的缺点 （1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。 （2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。 1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。 2何时选用倒（反）装模具结构 2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸 模上卸下。而 它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。图 1 这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9 将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈 5 的上顶面，应比凸模高出约0.20?0.30mm即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不
毕业设计开题报告 机械设计制造及自动化 硅橡胶模具的设计与制作 1前言 仪器仪表、通讯产品、家用电器、光学器材、办公用具、汽车零件、玩具等行业的产品大量应用塑料制作外形壳体，不仅几何造型复杂，而目其内壁常因安装零部件的关系而对尺寸与形位精度要求很高。因此，新产品图纸设计好后，一般要验证设计图纸的正确性，同时又希望制造出数十至数白件样品，以满足新产品设计定型的要求。此时就有这样一些问题: （1）面对形状复杂、尺寸较大、精度较高的塑料件图纸，在未验证其正确性之前，立即制造金属模具，设计师往往担心在模具制造完毕后再作修改将致使新模具遭到损坏，较大的修改甚至造成模具的报废。 （2）由于金属模具的制造周期长，所以直接影响新产品的开发速度。过去曾使用锌合金模、铍铜合金模作为试样模具，与钢模相比虽然加工要方便些，成本也低，便于修改，但机械加工量相差不多，还不理想。 在20世纪60年代研制成功的液体硅橡胶材料具有优异的仿真性、脱模性和极低的收缩率，并具有加工成型方便以及耐热老化等特点，因此成为一种优良的模具材料。许多加工成型工艺纷纷采用液体硅橡胶材料来制造工作模具，以代替金属或其它材料制造的模具。日前硅橡胶模具己广泛应用于高频压花制革制鞋、文物复制、塑料成型、精密铸造、机械测绘以及石膏、蜡、低熔点合金的成型等领域，并取得了明显的技术经济效果[1]。 2主题 1硅橡胶模具制造技术 80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM)[2]。模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)
首先我们来了解一下硅胶模具的制作流程：模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便，二是模线应选在不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现;四是减少流程操作工序，比如开一半模。 然后为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持30分钟使模种充分吸收凡士林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮;而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品在涂第一层胶时抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa时保持7-8秒钟。 硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。专业的硅胶模具制造厂家都会严格把控出厂的每一样产品。 深圳专业的硅胶模具厂家在制作工艺上是有自己完整的生产加工线的，从胶料的引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都会受到严格的把控。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和
液态硅橡胶模具设计的七大要点 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为 0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将
冲压模具结构基础知识 一.冲压概述 1. 沖压原理： 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具： 冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便，易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D: 冲压件表面质量好； E: 适用于大批量生产。 二.冲压模具的构成 模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板(八块板)： 上模部分（五块）： 模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE(P) SET 上模座 P02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A (SKD11) PUNCH PLATE 冲子（凸模）固定板 S02A (SKD11) STOPPER PLATE 剥板背板 S01A (SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板 下模部分（三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 下模垫板 D01A (S45C) DIE(P) SET 下模座 模具材料补充： 1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着良好的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2. A7075 铝合金 3. S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2. 零件 1)下料冲子/成形冲子（PG冲子） 2) 冲子固定块SKD11
液态硅橡胶模具设计要点 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶
料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。
模具硅橡胶 百科名片 模具硅橡胶 建筑装饰材料、工艺品、仿红木家俱、精密铸造、高频压花、文物复制、石膏板制作等行业的制模材料 目录 模具硅橡胶 一.前言 二.模具硅橡胶的性质 三.模具硅橡胶制模工艺 四. 模具硅橡胶模具的应用 五.模具硅橡胶的操作方法 模具硅橡胶 一.前言 二.模具硅橡胶的性质 三.模具硅橡胶制模工艺 四. 模具硅橡胶模具的应用 五.模具硅橡胶的操作方法 展开 编辑本段模具硅橡胶 编辑本段一.前言 模具硅橡胶(Silicone rubber mold)是有机硅室温双组份模具胶（Room Temperature Vulcanization）,简称RTV,俗名矽利康。这是一种双组份化合物。其中A组分含交联剂，B组分含催化剂。在包装的过程中，交联剂与
催化剂必须分开。它的硫化是在室温下进行，只要将两组分按照一定的比例混合（具体比例可根据操作时间及产品性能确定），两组分化合物发生交联反应，形成有柔韧、弹性的胶体，因而适用于玻丽树脂（POLYSTER）环氧树脂（EPOXY），Pu发泡树脂，石膏、水泥、蜡烛、电子等工艺厂、玩具厂、电子厂、灯具厂、丝印厂、蜡烛厂、生产装饰工艺品及复制产品、制造模具.
编辑本段二.模具硅橡胶的性质 （1）良好的化学稳定性、无毒、无腐蚀性； （2）流动性好，能自动充满模具； （3）可控制硫化速度，室温常压下硫化，便于操作； （4）良好的脱模性； （5）仿真性强，纹饰逼真； （6）制模速度快，一般在20h内即可制成模具。 编辑本段三.模具硅橡胶制模工艺 （1）原材料 模具硅橡胶一般由基础胶、交联剂、催化剂、填料等组成。 基础胶为107 硅橡胶，称为羟基封端聚二甲基硅氧烷。 这种模具硅橡胶在室温下可以固化，有良好的流动性，无变形，仅有微小的线收缩。 交联剂为正硅酸乙酯。交联剂的加入量对硅橡胶的固化时间、撕裂强度及延伸率都有明显的影响，实践证明，交联剂的加入量以占基础胶的5%（质量分数）为宜。 催化剂为二月桂酸二丁基锡。催化剂的加入量与固化时间有直接的关系，其不宜过多，一般为1%~2%（质量分数）。 填料有滑石粉、石英粉、白炭黑。一般用滑石粉作填料。若用白炭黑作填料时，在机械强度，撕裂强度和均匀方面都有显著提高。 （2）制模工艺 以制造、复制弥勒佛模具为例，说明橡胶模制造工艺。 （1）选好底部开口处为定位部分，翻转向空腔内灌入石膏，其高度高出底部30mm左右，并挖出凹坑作以后定位用。 （2）贴橡皮泥。在器物表面贴一层宣纸，再均匀地在其表面上贴上厚5mm的橡皮泥。
模具胶的操作方法 （1）处理好模种。 先把原始模型或要复制的产品处理好，如你要复制的产品或模具没有经过打磨或抛光，模型或产品不够光猾或完美，用硅胶做出的产品就达不到要求。 （2）重量比例要准确。 A组硅胶，B组固化剂，固化剂一般添加量为2%-3%。例：如100克硅胶就需2克固化剂，将固化剂加入硅胶中搅拌均匀（注：硅胶和固化剂一定要在电子称上称准确，测量无误，根据当地气温情况：25度左右可以按此比例添加固化剂；如当地温度在10度左右，固化剂添加量最多为5%，如当地温度在-5度左右，固化剂与硅胶不发生反应，不会固化；如当地温度在38-45度时，固化剂添加量为1%。注意：固化剂添加量不能低于0.8% （3）硅胶与固化剂搅拌均匀. 模具硅胶外观是流动的液体，A组份是硅胶，B组份是固化剂。例：取100克硅胶，加入2克固化剂（注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现干燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。 （4）抽真空排气泡处理： 硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上
固化，产生了交联反映，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来做。（5）涂刷或灌注操作过程： 把抽空排过气泡的硅胶，以涂刷或灌注的方式。倒在产品上面（注：在倒硅胶之前要复制的产品或模型一定要打脱模剂或隔离剂）。然后再把硅胶涂刷在产品上面，涂刷一定要均匀，30分钟后粘贴一层纱布纤纬布来增加硅胶的强度和拉力。然后再涂刷一层硅胶，再粘贴一层纱布纤纬布，这样两次之后就可以了。只有这样做，开出来的硅胶模具使用寿命及翻模次数相对要提高很多，可以节省成本，提高效率。模具胶的灌模和分片模的制作方法： 分片模具或片模操作方法：把抽过真空的硅胶以涂刷或灌注方法进行施工。假如你是做片模或分片模具有采用涂刷方式，涂刷前先把你要复制的产品或模型涂刷上一层脱模剂或隔离剂，然后把硅胶涂刷在产品上面（注：一定要涂刷均匀）等待30分钟后，将表面粘帖一层纱布或玻璃纤维布来增加强度，然后再涂上第二层硅胶，等硅胶干燥后，再做外模，外模可以使用石膏或树脂等材料。 外模的制作：一般采用的方法和材料是将模具四周，用胶板或木板围起来，一采用石膏将模具灌满就可以了，另一种采用树脂涂刷的方式，涂刷一层树脂就粘贴一层玻纤布，再涂刷再粘贴，反复两三层就可以完成模具外模了。外模可以使用石膏或树脂等材料。 模具硅胶用途： 模具硅胶用于PU树脂工艺品，石膏工艺品，不饱和树脂工艺品，波
任何行业的制作过程都讲究的是精益求精，只有对产品内容足够理解足够自信才能够制造出令世人惊艳的产品，同样的在制造行业，硅胶模具的制作过程也堪比跑马拉松，不仅每一个环节都需要经历严格的筛选和精密的把控，过程也是非常繁琐的。 开模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便，二是模线应选在不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现;四是减少流程操作工序，比如开一半模。 为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持30分钟使模种充分吸收凡士林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮;而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内。 硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。
1：将母模洗净晾干，作光滑处理； 2：将500-1000克模具硅橡胶(模具硅胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)盛如塑胶盆备用; 3：将硬化剂按重量比(一般是1.5-2.5%)称量后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀; 4：视情况(尤其第一层)加入一定量硅胶稀释剂。直至混合均匀为止，一般3-5分钟； 5：模具硅橡胶(模具硅胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)与硬化剂混合后，室温下即进行反应，并释放低分子醇，为使醇分子脱离胶体，需在负压下排泡1-3分钟。 6：多层涂刷片模，应遵循内、中、外同时固化为宜。固化剂用量相对少时，反应时间加长，反应充分，胶体就好，因此固化剂用量是内少外多。涂刷时待第一层(内层)干后再刷第二层。操作时间30-50分钟，拆模时间10-15小时。养护时间24小时。 7：立体灌注模，一般以10-15小时固化为好； 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，