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质量体系程序文件
文件名称：新产品实现过程控制程序
文件编号：TMC-QP-D02
版本：C0
文件修订履历
版次修订内容及项号修订人修订日期
B1 C0 1、原《新产品导入流程》WI-D02-02，组织结构调整。
2、取代原《新产品导入流程》WI-D02-02，
3、增加ROHS的要求。
4、增加项目资料清单
5、增加试产费用
刘长江
刘长江
20050403
20060703
如受控印章并非蓝色，代表此文件不会受到控制及更新，请使用受控文件
区分制作审核批准受控号签名刘长江张少春胡春华刘月利
日期20060703 20060703 20060705 20060705
2006年 7 月 10 日发布 2006年 7 月 20 日实施
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 2 页共 8 页1目的
为规范公司新产品实现过程的运作，确保生产的顺利进行而制定。
2适用范围
适用于本公司所有项目的运作过程。
3职责
3.1 生产技术部
3.1.1负责对新机型项目的整体过程进行技术控制，包括试产进度和量产导入进程的控制，试产技术的管理，试产工作的组织与协调，组织召开试产总结会,对试产总结进行汇总；
3.1.2负责根据客户要求编制生产作业指导书；
3.1.3负责根据客户需求进行工装夹具的开发与制作；
3.1.4负责根据客户的需求组织测试方案的设计、测试软件的开发；
3.1.5负责向生产部门提供测试基准样机；
3.1.6负责试产组织安排，总装和测试的技术跟进；
3.1.7协调组织试产总结和问题分析以及首批的量产总结。
3.2 生产部
3.2.1负责根据客户需求编制SMT作业指导书、开发SMT工装和相关软件，进行SMT贴装、下载、板测，贴片不良的维修，完善SMT工艺；
3.2.2负责在总装车间进行部分试产及量产时的总装。
3.2.3负责提供生产所需的设备。
3.3 质检部负责根据客户要求制定检验指导书、生产检验计划，提供生产检验报告。负责物料的来料品质控制。
3.4 采购部与PMC部负责按照试产进度制订生产任务单，准备试产物料。
3.5商务部：负责该项目的商务报价，处理物流工作。
4 定义
试产(PP)：新机型需要完成所有生产过程的阶段。
量产（MP）：新机型通过量产转移评估即进入的阶段。
导入：新机型由集成到量产的阶段。
NPI: 新产品导入。
新产品的生命周期：从本流程来看，项目一般分为：立项阶段、集成阶段、试产评价阶段、批
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 3 页共 8 页量生产阶段。
5.工作程序
5．1立项阶段
5.1.1当生产技术部收到TCT项目管理部提供的项目立项文件或者生产技术部组织同客户签定
相关的合作合同，由生产技术部通报给相关部门，即代表该项目在TMC立项。
5.1.2新产品的费用计算：
a)NRE（主要是夹具）加工费用的报价、收款事宜，具体见《夹具报价作业指导书》
b)NPI费用（试产期间的人工费用）:在项目导入时的商务谈判中，生产部计算报价，将计算
依据和报价金额反馈给商务部，由商务部与合作方确定NPI费用及支付方式。
c)试产费用和批量生产的加工费:在项目导入时的商务谈判中，由生产部确认试产费用。由商
务部对外进行洽谈，确定报价后确定费用及支付方式。
5.1.3技术的准备
5.1.3.1 BOM的制定: TCT的项目，BOM由TCT直接维护进ERP系统；对于TCT外的项目，生产
技术部委托TCT维护进ERP系统。
5.1.3.2产品设计技术文件由生产技术部负责接收，经过审核后发给质量管理部文控进行标化
并发布给相关部门。各部门的资料输出与输入见附录1
5.2集成阶段
5.2.1根据新产品的开发程度，由客户决定是否进行集成，如决定在本公司进行集成，由客户
发出《新机型试产任务书》安排集成。
5.2.2集成是用于验证主板的硬件与软件的功能，集成工作由本公司按生产流程进行。
5.3试产评价阶段
5.3.1试产任务书的下达
根据项目进度的需要由客户下达《新机型试产任务书》，由生产技术部组织试产准备条件。试产任务应明确试产的目的、时间、数量，用途及配合要求。试产任务书还应特别明确试产的产品处理方式及引用BOM的编码。《新机型试产任务书》应提前试产安排一周前发放到相关部门，以便做好相关准备工作。
5.3.2过程设计
5.3.2.1在集成后，生产技术部根据客户需求可以进行相关工艺及工装、夹具的设计。
5.3.2.2当客户需要提供测试软件开发时，生产技术部应组织人力进行相应的测试软件及测试
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 4 页共 8 页平台开发。
5.3.2.3 针对工艺、工装、夹具和测试软件应在试产前由生产技术部进行评审，并将评审意
见反馈客户。
5.3.3根据公司IECQ QC080000体系要求，应对物料的绿色认证、识别管理（供货标识、区域标识、作业标识）和交叉污染预防作如下规定，确保绿色过程控制。
a)在生产之初，在使用新物料时，当客户要求产品应符合RoHS要求时，质检部应在确保产品
性能和可靠性OK的情况下，要求供应商必须提供第三方权威机构的测试报告（如SGS），检测确定产品内铅（Pb）、汞（Hg）、镉（Cd）、六价铬（Cr6+）、多溴联苯（PBBs）、多溴二苯醚（PBDEs）符合ROHS标准，另外必须提供《不使用禁用物质申明》和《材料申报表》，作为双方承诺的法律依据。物料供应商来料时必须在产品上作绿色产品标识（RoHS）和欧盟统一标识字样；
b)各车间应建立物料放置绿色区域标识（ROHS物料区），同其他产品严格区分；产线使用
容器亦须表示“RoHS物料”字样。根据生产的实际情况，明确使用RoHS物料或非RoHS物料。
5.3.4试产过程：
5.3.4.1 客户根据该项目进度要求，提供项目进度表，包括以下内容：试产的总数量，试产总体日程，试产次数，FTA（或CDG）和CTA计划。
5.3.4.2在试产评审（PP）阶段试产进度发生延误时，或试产总数量超过2000PCS后仍不能达到量产标准时，需由客户提出书面的报告，对前期的试产状况及后续改善计划进行说明，提供项目延迟后的新进度表（需注明不能达到出货质量标准转入量产标准的原因）。
5.3.4.3 各相关部门按照《新机型试产任务书》中的要求进行准备，由生产技术部按照试产准备清单进行点检，确认各部门准备状况。各部门工作如不能按计划进行，需及时通知客户并说明原因。
5.3.4.4 PMC部根据生产技术部确认的试产准备情况信息，制定生产制造单，并将具体安排提前试产日期的3天通知生产技术部。
5.3.5 贴片生产
5.3.5.1 《新机型试产任务书》发出后3天内，客户应该提供贴片的全部技术资料，生产部进行程序、钢网的制作；同时，如果不是第一次试产，而上述文件针对于上一次试产有较大更改，客户应给出更改说明文件，以便SMT制作程序和调机。试产前：有改动应立即发正式文件给生产部。
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 5 页共 8 页5.3.5.2 生产部根据试产通知的具体要求和PMC部发出的新机型试产安排，安排新机型的贴片工作，质检部对贴片过程中的质量控制按照《产品检验和试验控制程序》执行,并由生产部配合研发人员对贴片不良板进行及时分析修理，统计贴片的问题点及提供贴片状况报表。
5.3.5.3 试产贴片由客户方工程师跟进。生产技术部配合完成。如有问题无法解决，需及时反馈客户方。生产部负责在贴片完成后5天内完成贴片不良及故障分析报告。发送客户方。
5.3.6试产装配的生产
5.3.
6.1装配时需生产技术部相关工程师上线跟进。客户方人员到场后开线生产。
5.3.
6.2如上次试产出现来料不良问题，本次试产需质检部品控工程师跟进、确认来料不良问题。生产技术部应提供《产品作业指导书》用来指导试产，生产技术部组织相关人员进行新机型的试产装配及维修，试产装配过程中的质量控制按照《产品检验和试验控制程序》执行，并由生产技术部、质检部对总装的问题点进行总结，提供总装状况统计报表。
5.3.
6.3生产装配过程按照《生产过程控制程序》执行。
5.3.7产品试产结束后，由生产技术部组织对此次试产进行总结，总结内容包括以下方面：
a)生产部提供《新机型贴片工艺问题总结报告》。
b)质检部需在每次试产完成后一个工作日内提供《新机型贴片和组装生产问题总结报告》。
c)生产技术部根据新机型组装的状况对整机的工艺进行分析，对问题进行总结，提供《阶段试产总结报告》。应在试产结束后三个工作日内完成。
d)当客户对产品有RoHS要求时，试产后的整机ROHS符合性应该进行相应的评估
e)生产技术部应在试产结束后3天内，汇总所有试产总结信息，并提供给客户。
5.3.8状态机处理:项目在出货后一个月内，由生产技术部提供返工方案，经客户确认后将前期的试产状态机返工至出货状态。
5.4量产转移阶段
5.4.1经过几个阶段的试产后，在各项指标及主要问题均得到解决后，客户根据试产状况，决定是否召集量产转移会议，具体按《新机型量产转移评估流程》进行评估，填写《新机型量产转移评估报告》，如果《新机型量产转移评估报告》不能得到批准。将按照相关的机型分类回到试产阶段进行重新的试产，在限期的情况下解决问题。
6相关文件与记录
《产品检验和试验控制程序》 TMC-QP-E01
《生产过程控制程序》TMC-QP-D08
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 6 页共 8 页《中心实验室测试管理流程》 WI-D01-01
《新机型新软件实地功能测试流程》 WI-D02-05
《新机型量产转移评估流程》 WI-D02-04
《新机型试产任务书》D02-003
《新机型试产总结报告》 D02-004
《新机型量产转移评估报告》 D02-002
《新工艺导入流程》WI-D02-13
《新产品生产前确认记录表》D02-069
7 附录
附录A：技术资料输入需求清单
8流程图
无
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 7 页共 8 页附录A 版本：0.1
技术资料输入需求清单
立项阶段
1立项书或合同
2项目组人员名单及联系方式
设计阶段（项目集成前提供）1外观设计：外观效果图
2硬件设计：电路原理图、PCB LAYOUT图、测试点定义、PCBA板测记录、
3软件设计：软件开发说明书
4
结构设计：整机PRO-E 3D、2D结构装配图和零件图、模具开发进度计划表、模具认可书、模具量产通知书。
5平面设计：包装设计进度计划、平面设计效果图。
样机集成阶段（项目集成前提供）1
提供设计评审报告,若客户不能提供，则须保证产品满足共同确认的质量标准，否则客户须承担由此带来的所有制造成本和其它经济损失。
2
电子料BOM及规格书、初始结构BOM、初始配色方案（以结构BOM形式输出）、初始平面（包装）BOM、试产BOM、附件规格书
3
新数据线原理图及PCB板图、数据线BOM及数据线样品2根（制作新数据线需提供，如不是新数据线则需提供数据线的型号）。
4射频线规格及样品2根（如是标准件则不需提供样品）
5手机软件, 手机软件下载平台及所使用的扩展卡资料
6软件集成测试报告、软件系统测试报告
7样机测试记录
8工艺技术资料（生产控制文件、作业指导书）
9生产工装夹具设备清单
10客户对生产设备的特别要求，须与我公司沟通协商确定。
11
夹具制作的资料输入：整机3D、2D结构装配图、测试点定义、透明主机面壳和底壳各2套
12测试系统软件
13测试系统安装、使用说明及手机测试流程
14测试系统设备清单及硬件配置说明
15测试结果的显示格式要符合TCL要求。
16板测软件详细设计规范和测试要求描述文档
17综测和天线测试系统详细设计规范和测试要求描述文档
18手机平台系统的描述文档及培训文档
19Mini software下载和板测、综测测试夹具设计结构图
20（如果是客户提供系统的测试软件及平台，第12－20项可以不用提供）
试产阶段（PP1前提
供）1以上资料的更新信息、项目总体计划及进度
2
生产工具准备（通用的可以不提供）:RF射频连接器一批、数据线（综测及下载）各一批
3工艺样机二部
文件名称新产品实现过程控制程序页码第 8 页共 8 页
4测试样机(golden sample)5部(包括金板2pcs)及正式测试报告、测试样机（golden sample）的制作方式。
5维修培训资料
6电池面壳、电池底壳各8套
7物料BOM
8IMEI号段及打印格式，手机市场名、核准代码9MMI测试规范
10样品确认书（结构料）、物料认可书
11用户使用说明书
12BOM制作/变更需求表、量产BOM
量产阶段1以上资料的更新信息
2设计变更/设计不合格闭环管理记录文件（ECO、ECR、EN）
目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件
变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序
3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。
新产品导入管理程序 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。
OEM：OriginalEquipmentManufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：OriginalDesignManufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先 对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单 《NPISampleCheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求； 《NPISampleCheckList》 产品工程师认真填写《NPISampleCheckList》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测 试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理 后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和 ERP系统文员申请新料号,工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业 务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求 日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品 预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：
+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业容：
6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对 新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》, 以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客 户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如 测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理后 反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP 系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批 准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI 技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日期与数量 购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。如 样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确认供应商 提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。 6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工程师以报 价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍，再参照客户原始BOM和 客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总项 数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码)，如有任何异 常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求证最后的确认结 果。
精心整理 NPI 新产品导入控制流程 1目的 1.1建立NPI 新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2范围 2.12.2 2.3NPI 行2.42.4.12.4.2行。NPI 新产品导入3权责 3.1（产品中心）PM 3.1.1负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 3.2(文控中心）DCC
负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3（工程）ENG 3.3.1负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 3.3.5 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 1.1.1 3.5 1.1.2 3.4.4 3.6(采购)PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 3.7（计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。 3.8NPI
主导试产阶段。4相关文件 4.1试产评审流程 4.2产品设计控制程序5定义 5.1NPI：新产品导入（NewProductIntroduce）。 5.2试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。 5.3PV 5.4MP6 6.1 单位) 常规 定型 认证 6.2试产通知：产品中心根据新产品开发进度，安排新产品的试产任务并下发《试产通知单》。 6.3资料准备： 开发初始BoM、产品说明书、产品规格书、GERBER文件、原理图、产品爆炸图、LABLE图纸、结构2D/3D图纸、产品测试规格、包装方案、
新产品导入管理程序 (IATF16949-2016 ) 1. 目的 1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序； 1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据； 1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。 2. 范围 适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制? 在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。 3. 规范性引用文件 GB/T13914-ST6、FT7 4. 定义 新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。 衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。 5. 职责 5.1总经理职责 5.1.1负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源； 5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购 5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批
5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪 5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收 5.2办公室职责 521负责制作新产品工艺流程图与作业指导书； 5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作； 5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪 5.3技术部职责 5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等； 5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导； 5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。 5.4生产车间主任职责 5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则； 5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源； 5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录； 5.4.4负责新产品项目的跟进，配合相关人员处理好异常。 5.5仓库的职责 5.5.1负责对新产品电镀进出数量与存放点的管控 5.6品管部的职责 5.6.1负责新产品样件检验、试验，并提供检验记录及试验报告； 5.6.2负责新产品质量问题改进的管控工作； 5.6.3负责组织对客户投拆的处理、回复书面对策报告； 5.6.4负责不合格品的控制和处理方案，批量报废、特殊采用等。 5.7销售部的职责
新产品导入控制程序 批准会签审核制定 年月日年月日年月日 文件修订说明: 序号版本日期修订人修订摘要
1.目的 确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 2．适用范围 1、需要开发设计的新产品； 2、对现有设计和工艺流程的改进； 3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方 等各有关方面。 3．职责 3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理； 3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新 产品中试过程； 3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培 训生产线工人。工程师完善工艺文件，向量产过度。 3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准； 4．流程 4．1中试阶段 技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参 数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、 线路图、功能）。 4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程： 4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求； 4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录 在《新产品中试报表》，作为评审依据。 4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；
文件修订履历 注：每次文件修订，请文件中心将修改位置、主要修改内容予以记录，以便对照使用。 规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。
3.职责 市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求； 开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知； 工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知； 品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估；计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 采购部：负责试产产品物料的采购； 生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。 4.定义 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为 100-200PCS（特殊情况可根据客户的实际需求）。 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.内容 5．1新产品试产前会议： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后 进行，试产数量：100-200PCS。 试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文 件并受控。所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。 5.1.3开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导及 夹具依据。 5.1.4开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包括： 产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项(注:试产前会议召开时机:提前1～2周)。 5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划 等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。 5.1.6工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相 关部门及时补交。 5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物 料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。 5.1.8采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3个工作日内将物料采购状态和交期 反馈给PMC，采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC。所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。 试产准备及培训 5.2.1各有关部门须按试产前会议的要求及时完成相关工作任务，并将物料、工具、文件提供给生 产、品质等部门。包含但不限以下：PCB拼接图、钢网制作文件、作业指导书、检验文件、物料/成品检验规范、设备操作指导书、设备安全操作规程等；产品的样品、产品承认书、产品检验标准(包括检验、试验条件、方法)、检验、测量用的设备、工具等； 5.2.2试产前2天，工程部必须把相关SOP及技术资料，工程样板，测试治具等生产设备移交至生 产部门和品质部，以便生产部门和品质部做好试产前准备。
新产品导入管理程序
新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验
收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、
+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.
4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。
新产品导入管理规范 作业区域： 文件负责人： 文件发放部门：文控中心 SMT生管 SMT生技 DIP生管 DIP生技业务部门 质量部门综合部 整机生技 拟制： 审核： 会签： 批准：
1 目的 针对新产品之导入生产进行管理, 以清楚的流程确保新产品的导入成功并符合客户品质进行大量生产。 2 范围 凡符合下列要项之一之新产品的导入管理均属本操作系统管制范围。 2.1客户本身所提供交由公司的新产品（特别是定制订单及相关要求）。 2.2公司自行开发之新产品。 3 职责 3.1 业务部 3.1.1 负责对应客户的需求, 订定合约协议, 提供产品导入时间表初稿给仓储，生管部, 生技部等单位. 3.1.2 负责后续订单和物料的跟催。 3.1.3 对应客户相关窗口取得必需ECN文件, 档案, 样品。并转发给公司对应窗口。 3.2 仓储部 3.2.1 负责客户所提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示. 3.2.2 负责厂内准备提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示。 3.2.3 针对上述之物料、零件、半成品、成品之供货数量依产品导入时间表要求到厂的控制与管理。 3.2.4 适时反馈最新物料信息给计划部。 3.3 NPI 3.3.1 负责新产品导入时间的定稿及执行, 并填写新产品导入检查表并依表。 3.3.2 汇总客户试产安排等信息，与计划沟通安排生产，客户没有特殊要求按质量部的首件确认流程执行。 3.3.3 回馈客户新产品试产不良解析及对策报告. 3.4 SMT生技 3.4.1 回馈客户所提供之物料、零件、半成品、成品在制程中潜在问题，并在试产中提出不良解析与改善对策报 告。 3.4.2 负责提供新产品试产所需的相关暂行版的作业指导文件发行如: S.O.P., 制造参数等进行新产品试产。 3.4.3 在客户承认该试产结果后, 负责提供量产所需相关正式版的作业指导文件发行如: S.O.P.,定制要求， 制造参数等,并进行员工教育训练. 3.4.4 试产完成后评估并提供新产品产能。
新产品导入程序 1、目的 使新产品导入程序清晰，各部门职责明确，有利于试产的顺利进行。从而使试产产品能够达到客户预期要求. 2、适用范围 本规范适用于本公司试产与量产控制过程. 3、定义: 试产通知单: 通知各生产相关部门的关于新项目要求进行试产的表格，该表格包含试产的详细信息和需求目的. 试产总结报告: 汇总试产中所出现的各种问题，原因及相关纠正措施和责任归属人的表格. 4、职责权限 4.1 项目部：负责新项目业务的接洽及与客户合同的签定，新产品项目启动会议的召开、给出客户与公司的联络窗口、内部订单的下发. 4.2 工程部 4.2.1 NPI工程师负责资料的接收与发放、主导试产产前会议与试产总结会议。协调试产中所有相关事宜. 4.2.2 BOM专员负责BOM等资料转换、及系统导入 4.2.3 测试工程师负责治具的制作与验证，产能、测试耗材的评估 4.2.4 工程部主管及经理主导新产品试产评审. 4.3 SMT工程部 4.3.1 工艺工程师负责工艺评估、钢网\夹具的制作与验证及试产跟进 4.3.2 程序员负责新产品程序编写 4.3.3 设备工程师负责程序的调试与设备的维护. 4.3.4 设备工程主管全面负责SMT试产相关事宜. 4.3.5 PMC:负责试产日程的安排，跟进物料及出货状况. 4.4生产部:按照试产需求进行作业并负责记录各站点的不良状况. 4.5 品质部 4.5.1 IQC负责物料来料检验. 4.5.2 IPQC负责产品的监控. 4.5.3 OQC负责成品检验出货. 4.5.4 QE负责产品品质标准的判定及来料异常的联络处理及协助工程完成试产总结报告.
4.6 物控部:负责湿敏元件的烘烤与管控并掌控物料损耗情况,协助生产物料上线. 4.7文控中心: 负责对工程部所提供的试产资料进行管控发放，并存档. 4.8各相关部门在新产品导入的每个阶段全力协助工程部做好试产工作,满足客户要求. 5、运作程序 5.1 项目部订单接收 5.1.1 项目部接到客户订单时与客户谈好相关的商务条件及签定加工合同 5.1.2 根据客户谈好的项目订单下发内部订单给到工程部,同时启动项目导入会议，将客户的对应联络窗口发给工程部及相关部门，并将我司对应的联络窗口发给客户 5.1.3 项目导入会议启动后开始新产品导入 5.2 新产品导入 5.2.1 工程部NPI接到项目部内部订单时向客户索要产品所须的相关资料（BOM、位号图、GERBER、坐标文件、CAD图、测试软件、下载\较准平台、PCB拼板、样品、夹具、数据线、测试辅料）等 5.2.2 NPI收到试产相关资料时与客户协商是否由我司代工制作(SMT钢网、夹具、测试治具)等，同时将下发试产通知单及产品资料给到相应的部门做产前准备工作 5.2.3 钢网夹具合同签定OK后通知SMT工程部制作钢网、夹具和测试工程制作测试使用的相关治具 5.2.4 BOM专员开始对客户BOM进行转换导入系统.转换时若有BOM须要确认时及时反馈给客户进行确认,必要时反馈给NPI工程师与客户进行确认.确认OK后将BOM、丝印图等资料给到文控进行发放. 5.2.5 IQC根据下发的BOM对客供物料进行检验，当物料来料异常时，IQC工程师负责与客户进行确认 5.2.6 IQC物料检验OK后物控部根据我司《湿敏元器件运作规范》对湿敏元件进行烘烤并管控. 5.2.7 SMT工程部 A：工艺工程师根据产品GERBER文件与PCB制作钢网要求表给钢网公司制作钢网，钢网制作OK后对钢网进行检验。若钢网为客供时：工艺工程师负责对钢网进行 检验评估是否符合我司要求及产品工艺要求.客供钢网不合格及时反馈给NPI工 程师联络客户处理. B：程序员根据NPI提供的BOM、坐标文件、位号图等相关资料编写程序,编写程序时发现的问题及时反馈给NPI与客户进行确认.
一．目的 保证导入生产的产品与客户承认的样品一致，符合客户的要求。 二. 范围 此文件适用于非汽车新产品的导入，汽车新产品的导入参见《产品质量先期策划控制程序》 三．权责 3.1营销：负责接定单与客户的沟通。 3.2技术：负责将新定单所需产品根据承认书、客供图纸定制产品作业指导书。 3.3文管：负责所有产品作业指导书核准后的发行、存档。 3.4计划：负责对定单产品的生产计划评估及生产安排。 四．定义项 无 五．作业内容 5.1接定单 5.1.1营销部接获客戶定单时,将定单需求核对业绩表，看是否新产品，如不是则将定单交计划； 5.1.2如是新产品，依5.2执行。 5.2新产品需求 5.2.1 确定为新产品时，业助将定单给计划。 5.2.2业助查对送样记录，看是否已送过样，承认书是否已签回。 5.3制作产品及作业指导书 5.3.1技术确定是否打过样品、承认书是否已签回；若已签回，则按客户所承认的规格及相关资料 制作产品作业指导书。 5.3.2若未送过样，询问销售客户是否急需该产品。 5.3.3若客户不急需该产品，则按《样品试作管理办法》制作样品，送客户承认。 5.3.4若客户急需该产品，做好样品后送至客户承认；同时制作产品作业指导书，发行后只能做小 批量的产品供客户应急，业助需尽快请客户把承认书签回，方可大批量生产产品。 5.4审核/核准 5.4.1产品作业指导书完成后由技术主管审核、部门经理核准
5.5发行 5.5.1技术将已核准过的产品作业指导书交给文管，由文管做登记控管，盖章后发行于相关部门 5.6导入生产 5.6.1计划按照定单的数量、交期按《生产计划控制程序》安排生产 5.7修订版本、技术变更参照《工程变更控制程序》 六．参考文件 6.1《样品试作管理办法》 6.2《工程变更控制程序》 6.3《生产计划控制程序》 七．表单 无 八．附件 见下页
NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产
流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。
N P I新产品导入控制流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
NPI新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process 的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM
负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。（工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA
华为技术有限公司介绍 9月23日-24日专场招聘会 面试时间：2006年9月23日（周六）9：00－18：00 9月24日（周日）9：00－12：00 面试地点：苏州 招聘岗位：计划，物流，制造，质量，管理等岗位 基本要求：所有岗位要求学士学位及以上，英语或其它语言突出者优先；工作地在深圳或海外。 欢迎符合条件的各类专业技术人才将个人简历发至相应邮箱，我们将进行筛选、电话面试，合适应聘者预约安排现场面试，或携带好个人详细简历和身份证、毕业证、学位证、英文等级证书等原件和复印件现场应聘。 更多岗位信息请登录 供应链管理部：简历接收： 1国际运输经理：负责总部至全球各国的出口、国际运输业务，保证货物安全、及时准确、过程可视地到达客户；负责组织实施重大海外销售合同的物流方案制订与评审。 要求：了解海关运作惯例、物流管理知识、财务税务的相关知识；8年以上（其中4年以上管理经验）国际空运、海运、清关等物流相关工作经验； 2物流规划经理：负责全球和海外各区域的物流体系、物流网络规划和运作模式设计和优化，日常运作管理； 要求：熟悉物流管理和规划、国际运输和仓储、进出口管制和贸易实务知识，海关业务运作、海关税则及相关知识，6年以上（大、中）型企业国际物流经验，含2年以上全球或海外区域物流规划和项目工作经历； 3物流经理：负责总部至全球各国的仓储、收货验收、发货配送或逆向退货方面的管理协调工作，保证相关物流业务安全、高效、准确运作；负责组织实施全球仓储发货物流方案制订与评审。 要求：熟悉国际仓储管理、收货管理和发货运作等物流管理知识，具备一定的财务相关知识；5年以上国际仓储管理、收货管理、发货运作或逆向退货等物流相关工作经验，有财务相关工作经验者优先； 4物流监控专员：负责总部至全球各国的仓储、收货验收、发货配送或逆向退货方面的管理协调工作，保证相关物流业务安全、高效、准确运作。 要求：本科或以上学历，物流、电子、通信、管理、财务等类专业；掌握物流基本知识，熟悉物流流程优化、物流监控及方法，了解财务、ERP相关知识；具备良好的协调沟通能力，有项目管理工作经验。能够承担较大的工作压力，英语口语流利，可作为工作语言，或熟练掌握法语、西班牙、俄语、阿拉伯、葡萄牙等语种,可以长期适应海外艰苦地区工作。 5物流工艺主管：结合生产布局规划进行生产物流规划；物流设施规划、设计、引进及管理；物料分拣、配送方式优化及监控。 要求：包装、物流、机械、工业工程类专业毕业；具体4年以上收货、仓储、包装、发货、电子装联、机械装配、物流设备、物流资源规划或IE类现场工艺工作经验；熟练使用autoCAD、office等公软件；英文水平为4级以上，较好的英语口语表达；具备较强的文字表述、对外协调能力，有项目运作管理经验者优先。 6PCBA工厂厂长：负责工厂的人员管理、生产过程管理；对生产交货、质量、效率、成本、安全负责； 要求：八年以上大型PCBA行业或大型通信设备、电子产品制造企业工作经验，五年以上大型企业生产管理经验；以往从业的企业在业界优秀。掌握供应链管理、人员管理、绩效管理、项目管理、成本控制、产能规划等技能。 7生产经理：组织落实质量管理制度，监控质量目标达成情况，协调处理生产过程中的重大质量问题，推动内部质量控制方法的完善，提升单板和整机加工质量水平；规划、配置和调动生产资源，保证及时交货；组织优化生产组织过程，推动工艺路线的优化和工艺方法的改进，落实成本控制措施，提高生产效率，降低加工成本。 要求：1、电子信息，通讯，计算机类、工业工程、机电类专业，良好的英语应用及沟通能力；2、大中型电子制造企业4年以上生产管理经验，有电子制造企业精益生产推行经验者优先考虑；3、熟悉生产管理和品质管理知识，掌握生产工艺、计划与物料管理技能，了解财务知识。 8新产品导入经理：组织人员参加新产品开发，提升新产品可制造性。保证新产品按计划、高效、高质量地快速导入制造系统； 要求：了解通信产品技术，熟悉制造技术（电子装联技术、生产测试技术），对通信产品制造模式和国际大公司的先进制造模式有一定的了解；5年以上电子产品工作（硬件开发、测试、工艺）或通信制造领域相关工作经验，其中2年以上项目管理经验。 9计划（PMC）经理：制定所辖产品订单履行策略，统筹、监控订单履行各环节运作，确保合同要求及时性、正确、齐套交付；保证在合同库存水平下的物料及时齐套供应。
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程
一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。