Ф3.2x13m高细开流矿渣磨的试产与调整
邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会(100831)
邹捷武汉理工大学(430071) 摘要:本文总结了某钢铁企业采用Ф3.2x13m高细开流磨制备S95级矿渣微粉的试产与调整过程;探讨了制约矿渣磨机产、质量的因素及磨机增产节电的技术途径;分析了磨机各仓功能及研磨体级配对粉磨效率的影响.
关键词:磨内筛分增产节电矿渣微粉活性指数
1.导言
冶金、电力、化学工业的某些固体废弃物,如粒化高炉矿渣、钢渣、粉煤灰,磷渣等通过磨细深加工(机械力活化)制备成高活性微粉,实现了工业废渣资源由低级利用向高级利用的转化.水泥及混凝土行业在对工业废渣综合利用和发展循环经济及实施节能减排纲要过程中.工业废渣高活性微粉已成为制备高性能水泥的重要组分材料,同时又是配制高强、高性能混凝土不可或缺的第六组分材料.以粒化高炉矿渣高活性微粉等量取代一定比例水泥用于水泥混凝土中为例,对降低混凝土内部水化热、抑制收缩及温度裂缝产生、改善微观及亚微观结构、减少有害孔数量、提高结构强度及抗渗、抗冻和抵抗化学侵蚀性能、防止碱—骨料(AAR)反应、提高混凝土的耐久性、降低单方混凝土制造成本具有重大的现实意义. 工业废渣高活性微粉用于水泥生产过程,可制备低热、低碱、高强、高性能水泥.实现了已故著名材料科学家、中国工程院资深院士、中国混凝土研究奠基人之一吴中伟教授生前提出的“绿色水泥及混凝土”的构想.采用高活性微粉生产水泥,在不增强熟料掺量的前提下,材料成本降低,企业经济效益显著提高,制得的水泥强度增长率高,后期及长期强度发挥能力良好.大量应用工业废渣高活性微粉,在推进节能减排,保护生态环境,获得经济效益的同时,还将产生不可估量的环境效益和社会效益,功在当代,利在千秋.
就目前国内在水泥及混凝土中应用最广泛、量最大的工业废渣高活性微粉而言,当属粒化高炉矿渣微粉.在工业废渣品种中, 粒化高炉矿渣玻璃体含量多,活性高.从其矿相组成分析:矿渣的主要矿相为C2S.故可将其看作一种低钙高硅熟料,C2S矿物具有早期强度略低、后期及长期强度持续增长能力良好的特性.同时矿渣微粉具有低热、低碱特性,是混凝土中所需的理化性能优良的矿物掺合料.因其具备良好抵抗硫酸盐及氯离子侵蚀的能力,可用于海工特种混凝土的制备.也可等量取代一定比例水泥用于配制普通、高强和高性能混凝土.根据矿渣成渣的化学成分不同,其酸性,碱性系数也不同,当粉磨至一定比表面积时, 矿渣微粉的活性指数可≥S75、≥S95、≥S105级.GB/T18046—2000《用于水泥及混凝土中的粒化高炉矿渣粉》国家标准的颁布、实施,使粒化高炉矿渣微粉的制备与应用纳入了标准化、正规化、法制化轨道.
国内制备高活性矿渣微粉的粉磨工艺主要有三种:一是采用立式辊磨,如杭州某公司采用天津院研发的TRM3131S、四川川威集团采用德国莱歇公司的LM56.2+2S、安徽朱家桥LM46.2+2S、山东莱芜鲁碧公司年产200万吨矿渣微粉新线等,均采用立式辊磨;二是采用辊压机+V型选粉机(或打散分级机)+高效选粉机的流程;矿渣烘干过程在V型选粉机内完成.如武汉亚东的RPZ170-180+V选+SKS高效选粉机工艺;三是采用管磨机(高细开流或圈流).前两种粉磨系统,单位产品电耗低(≤45Kwh/t)、生产效率高,但一次性投资较大.「1」
本文探讨的是采用第三种粉磨工艺,以∮3.2x13m高细开流三仓管磨机制备矿渣微粉及其试产调整过程.
2.工艺基本概况
黄石地区某钢铁企业有大量的粒化高炉矿渣资源,为了实现节能减排,发展循环经济,该公司仍筹资金兴建了一条20万吨/年规模的矿渣微粉生产线.主机设备采用配高效沸腾炉∮2.4x18m转筒烘干机(烘干能力≥50t/h)及∮3.2x13m高细开流三仓管磨机(龙潭重机制造),生产比表面积≥430m2/kg的S95级矿渣微粉.
表 1 ∮3.2x13m高细开流矿渣磨主要工艺参数
表2∮2.4x18m高效烘干机技术参数
矿渣烘干出机水份每小时检测一次,矿渣水份一般在0.8～1.2%,多数在0.8～1.0%之间.
表3 粒化高炉矿渣化学成份(%)
H=Al2o3/Sio2;钙硅比Cao/Sio2.
通过化学分析数据得知碱性系数Mo=0.89,该矿渣M o＜1.0为酸性矿渣.
矿渣水化活性的激发有两种方式:一是采用物理活化(机械力磨细活化);二是采用化学活性(激发剂).物理活化是化学活化的前提,也是矿渣实现化学活化最根本的条件.
粒化高炉矿渣所含玻璃体硬度高、韧性好、具有易碎、难磨的特征.针对该企业矿渣的理化特征分析可知:酸性矿渣因Sio2高、Cao低,其易磨性更差.试验研究表明:胶凝材料的水化反应是一种酸、碱平衡的化学反应,相同比表面积时,碱性中性矿渣的活性指数比酸性矿渣高.这可能是由于在水化反应进程中液相的PH值影响酸性矿渣的反应活性,即矿渣酸性抵消了液相的部分碱度,导致二次水化反应和强度发挥能力低于碱性、中性矿渣.所以,要提高酸性矿渣的活性指数,最有效的技术手段是提高其磨细程度(比表面积)增加矿渣微细颗粒(＜8um)含量.采用三仓高细开流粉磨工艺,对原状矿渣颗粒进行机械力活化,可以较大幅度提高矿渣的磨细程度和反应活性.磨机第一仓(粉碎粗磨仓)的功能重在对粒状矿渣进行预粉碎及粗磨,第二仓(过渡仓)功能是对第一仓流入的矿渣粗粉实施过渡细磨,第三仓(细磨仓)的功能是对第二仓流入的矿渣粉进行高细磨,三个仓的粉磨能力必须达到动态平衡.
根据进磨矿渣的粒度较小(含有少量黑色重矿渣块及焦炭,最大粒度＜20mm)的特点,在设计研磨体级配时,必须重点考虑研磨体对矿渣的磨细能力,即选用较小规格的研磨体,提高单位重量研磨体的总表面积,以增大对矿渣颗粒群的接触与粉磨机率,在合理的粉磨时间内将矿渣磨细,使出磨矿渣微粉的细度(比表面积)达到控制指标(≥430kg/m2)要求.
为了确保矿渣粉的比表面积达到设计指标(≥430kg/m2),以保证矿渣的活性指数达到S95级.磨内各仓,尤其是第三仓(细磨仓)的研磨体采用了∮16mm及以下规格的微锻,在磨机运行过程中第三仓内的活化衬板有效的激活了微形研磨体的研磨功能,解决了细颗粒物料滞留及微形研磨体的抛落、研磨高度低的弊端,改变了传统粉磨过程中研磨体的运动轨迹,并有效阻止微形研磨体反窜,消除物料“滞留区”,强化了细磨仓的研磨能力.微形研磨体的激活,使其对细颗粒物料的剪切、研磨能力大大增强,物料的磨细程度(比表面积)显著提高,至此,对矿渣粉磨任务完成.据后来调试过程中测定,矿渣自入磨至出磨,在磨内的停留时间一般在20～25min左右.
由于入磨颗粒状矿渣中含有少量的黑色块状重矿渣及焦炭,为提高第一仓(粉碎粗磨仓)的粗碎能力,按比例配入∮70、∮60钢球6t;第二仓(过渡仓)的研磨体选取时有两种不同意见:企业方老总认为应全部或部分用球或锻混装.笔者认为应选用小钢锻,主要是考虑到第二仓(过渡仓)的设置承前启后,其位置非常主要,实际上是为第三仓(细磨仓)
的粉磨创造条件的,故必须提高第二仓(过渡仓)的研磨能力.如果选择全部用球或采用球、锻混装,虽然比单独用小锻时研磨体之间有一定的空隙率会适当增大矿渣的过料能力,但却加重了第三仓(细磨仓)的粉磨负担,又因采用的是开流粉磨工艺,很可能会导致出磨矿渣微粉跑粗,比表面积偏低.对于粉磨较细颗粒物料(一仓流至二仓之间的矿粉比表面积在100～130m2/kg)而言,球对物料间的点接触方式,其研磨效率仍不及小钢锻对物料的接触方式好.最终按笔者意见在第二仓(过渡仓)内采用∮20mm、∮18mm、∮16mm 三种较小规格的钢锻,以增强对一仓流入的矿渣粗粉的研磨能力,为第三仓(细磨仓)微形研磨体对矿渣粉的进一步磨细奠定良好基础.同时,磨内高效筛分隔仓板的设置,使磨机各仓的功能得到充分的发挥,能够确保一仓粉碎后的矿渣粗颗粒经强制筛分,过渡到二仓,被二仓内的小钢锻进行粗、中程度的研磨,在一定筛孔尺寸条件下,一仓内小于筛孔尺寸的矿渣颗粒才能够顺利通过筛分装置,否则仍留在一仓被继续粉碎.粗、中颗粒矿渣在二仓内研磨后,再经过第二道强制筛分装置,第二仓筛分装置内筛孔尺寸小于第一道筛孔,对矿渣细颗粒顺利进入第三仓(细磨仓)的高效研磨创造了良好条件.
高效筛分隔仓板对矿渣颗粒的强制筛分是矿渣被磨细的充分条件,而磨机的第三仓(细磨仓)长度长,微形研磨体的应用是矿渣微粉高细磨中的必要条件.磨内高效筛分隔仓板充分显示出这种在高细磨技术中独具的“小篦缝,大流通”的筛分机理,看似筛缝较小,但总的筛孔数量多,过料面积大而顺畅,在单位时间内物料的通过量并不会降低,只对符合后仓研磨的物料颗粒及时筛分通过.高效筛分隔仓板的设置,显著提高了整个粉磨系统的生产效率.磨机各仓研磨体级配方案设计见表4;
表4 各仓研磨体级配方案设计
1600kw,驱动功率有较大的富余,同时启动运转系统带有静止式进相器,主电机运行电流在额定范围内时,可以驱动140～150t研磨体.实际装载量131t研磨体在负载运行试车时按调试规定按比例分步计入.
磨内各仓研磨体材质均为中铬合金白口铸铁,由安徽宁国某专业铸造厂提供.机械性能:宏观硬度HRC53～56、冲击韧性ak≥3～7j/cm2,金相组织P+C、磨耗≤120g/t－c.
3. 装机运行及调试
3.1 空载试机
矿渣磨机在未装载研磨体的前提下,空载试机24h,主要观察运行中进、出口球面瓦发热情况,电机、减速机温升、振动以及主传动齿轮啮合等，由于系专业人员安装调试,空载试机过程一切正常.
3.2 负载运行及调试
空载运行24h后,磨机大小齿轮啮合正常,运行电流较稳定,遂决定负载运行及调试,负载运行方案分为五个步骤,具体安排如下:
表5 负载运行过程情况
小齿轮啮合正常,各时段主机运行电流稳定.当装载量满载装入131t时,主机运行电流在102A,出磨矿渣粉比表面积450±20m2/kg,符合控制指标要求.
该磨机负载运行时台时产量的调试;我们按照30t/h的产量设定,各时段下料量与研磨体装入比例同步,即装入30%研磨体,按30%台时产量(9t/h)下料,以此类推.同时每半个小时用自动比表面积仪检测一次出磨矿渣微粉的比表面积.当磨机研磨体按100%装载量计入时,台时产量下30t/h,矿渣粉比表面积降至395m2/kg,于是将产量暂时降至28t/h,矿渣粉比表面积升至435 m2/kg.
*实测值由权威质检部分检测
由表6数据可以看出:采用∮3.2x13m高细开流磨磨制矿渣微粉的相关理化性能指标完全达到GB/T18046—2000《用于水泥和混凝土中的矿渣粉》国家标准,磨机台时产量稳定在28t/h.
4. 高细开流多仓管磨机生产矿渣微粉应注意的技术问题
4.1 做好湿矿渣的筛分工作
众所周知,矿渣微粉系由粒化高炉矿渣经磨细而成,其中含有少量的焦炭及黑色块状重矿渣,不但活性差而且易磨性差,直接影响磨机系统的产、质量,必须予以剔除.为此,在渣场进料口处设置对角线70mm的钢筋粗筛网,初步过滤去除黑色重矿渣及焦炭.湿矿渣经皮带传送入烘干机前,再设置一道对角线30mm的细筛网.确保烘干后的矿渣无大块杂质,为稳定后续磨机台时产量及矿渣微粉质量创造良好的先决条件.
4.2 重视磨前除铁
粒化高炉矿渣是高炉冶炼生铁过程中的产物,其中含有一定的金属铁,如不及时去除,不但显著影响磨机的产量和矿渣微粉的质量,还会导致研磨体级配紊乱,恶化磨内粉磨环境.所以,必须设置多道磨前除铁工艺(单道除铁工艺的除铁效率较低)消除金属铁粒对矿渣粉磨过程的危害.一般可以设置三道:第一道设置在烘干机进料皮带上方;第二道在矿渣烘干出料部位;第三道在入磨皮带上方设置.上述除铁工艺,除铁效率可达99%以上,确保粉磨工艺稳定.
4.3 严格控制入磨矿渣水份
高细开流矿渣管磨机粉磨工艺不同与立磨和辊压机,在实际生产过程中,入磨矿渣水份大对系统粉磨效率和矿渣微粉的比表面积指标将造成不良影响,必须严格控制.采用高效沸腾炉改造的回转式烘干机,矿渣出机水份最大值为1.20%,一般多在0.8～1.0%,操作中只须通过适当调整入机矿渣流量或调整沸腾炉炉温即可达到控制出机矿渣水份的目的.
4.4 定期补充磨内研磨体
粒化高炉矿渣的显微硬度(HV650)高于水泥熟料(HV550左右)、韧性好、易磨性差.吨矿渣粉研磨体消耗约为水泥磨的2倍左右.为使矿渣微粉具有稳定的比表面积(≥430kg/m2),需定期向磨内各仓补充研磨体.我们确定每半月按产量补充一次(初步按250g/t矿渣磨耗计算),即每月补充两次研磨体,以使磨机能够长期保持较高而稳定的粉磨效率及出磨矿渣微粉的比表面积.
4.5 做好新渣、陈渣的搭配
生产实践证明:同一高炉出的矿渣,堆积一段时间(2～3个月)以后的陈矿渣比新出炉的矿渣易磨,台时产量更高出2—3t/h,新矿渣的易磨性低于陈矿渣;这是由于矿渣在堆积一段时间后,其玻璃体产生脆化,微观结构中的应力释放,易磨性得到显著的改善.但是,较长时间存放的陈矿渣尽管比表面积与新矿渣相同,其活性指数却明显低于新渣.我们通过试验证实:在相同比表面积时(≥440kg/m2),新渣的7d、28d活性指数分别比陈渣高出1～3%和2～4%.为此,将新出炉的矿渣和陈矿渣按1:1比例搭配后进行份粉磨,经再次检测,经过搭配后生产的矿渣微粉活性指数较好且稳定.
通过采取相应技术措施,磨机研磨体装载量在131t时,生产S95级矿渣粉(≥430kg/m2),台时产量达28t/h.为了进一步提高产量、降低粉磨电耗,又对第三仓补充∮8×8mm微锻9t,总计装载量在140t.调整后,主电机(进相后)运行电流在108～110A,未超过额定电流(≤112A)设计要求,磨机运行平稳、工作正常,在比表面积不变的情况下,矿渣微粉台时产量提高至30t/h.
表7 调整后磨机工艺指标对比
5. 结束语
5.1采用高细管磨机制备矿渣微粉,工艺技术成熟可靠,属于矿渣粉磨的初级阶段.虽然一次性投资较低,但在制备相同比表面积矿渣微粉时与立磨、辊压机工艺相比,其粉磨电耗高、系统产量低,吨矿渣粉磨电耗高出上述粉磨系统25～30kwh.电费成本的增加,意味着产品利润长期隐性流失.而采用立磨、辊压机制备矿渣微粉工艺,虽然一次性投资较大,但其生产规模也大,这两种设备的粉磨机理为高效率的“料床粉磨”,吨矿渣粉磨电耗≤45kwh/t,同管磨机系统相比,吨矿渣电费成本降低15～18元.尤其是立磨实现了烘干、粉磨、选粉一体化,现已成为矿渣微粉制备主机选型的主导方向.「2」
5.2 在工艺条件不变的情况下若将现有高细开流磨改为圈流粉磨系统，配用矿渣微粉专用高细选粉机,改造后系统产量可≥40t/h,粉磨电耗可降至60kwh/t以下,可实现年产30万吨规模.
5.3 建议对改后粉磨系统采用预粉磨(棒磨)技术对入磨矿渣进行预处理,确保进磨矿渣均
为＜2mm的粉体,邦德功指数降低、易磨性显著提高,能够充分发挥多仓管磨机的粉磨能力;如同时实施圈流改造,预计台时产量可达50t/h,吨矿渣粉磨电耗约为50kwh/t左右.棒磨预处理工艺比辊压机联合粉磨矿渣流程简单,且投资较少.
5.4 采用多仓高细磨生产矿渣微粉的企业,应积极寻求选用高铬合金(高硬度HRC58—63)研磨体,降低磨耗成本,使粉磨系统长期保持较高而稳定的粉磨效率.如果磨内第二、第三仓出现研磨体及衬板表面粘附现象时,可引入矿渣微粉专用助磨剂(液体)解决之.
参考文献
「1」.邹伟斌《工业废渣高活性微粉的制备与应用》, 《水泥工业粉磨工艺节能技术文集》国家建材工业技术情报所 2007.6
「2」.邹伟斌、陈敬明《挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整调整》,《新世纪水泥导报》2008.1
矿渣立式磨操作规程
矿渣微粉 生产线 操 作 规 程 本规程自2017 年月日起执行 编制: 审核: 批准: 一、启动公辅系统 开启循环水系统、压缩空气、收粉器氮气系统、煤气系统
二、启动润滑加压系统（正常在连锁状态组启）依次开启电机润滑站、减速机润滑站、磨辊润滑站、主辅辊液压站、干油站。 检查、确认运行正常、联锁状态。 三、启动成品系统（正常在连锁状态组启）依次按开启 库顶除尘器、斜槽风机；成品斗提、斗提前斜槽风机。检查、确认运行正 常、联锁状态。 四、启动收粉系统开启密封风机；选粉机润滑油站冷却、选粉机（300 转启动，每次加50 转，依次加到合适转速）； 收粉器下斜槽风机、收粉器；主风机（10HZ启动）。 检查、确认运行正常、联锁状态。 五、启动返料系统（正常在连锁状态组启）依次开启回 转锁风阀、除铁器、返料斗提、返料输送机。一级、二级三通外排状态。检 查、确认运行正常、联锁状态。 六、启动热风系统 详见热风系统操作规程。 七、启动磨机系统确认磨机内无人，磨机门已关好。经磨机工确认可以启 动磨机并通知主控，启机预警；确认润滑系统系统的ok 信号全部到达确认 出磨温度w 105C。 清报警、报警复位； 警铃结束，启动磨机； 进相器操作置于自动状态，由电脑自动控制进相的投入和切除。检查、确认运行正常、联锁状态。 八、投料生产 当磨机温度具备生产条件后， 1、启动入磨系统。依次启动入磨锁风阀、上料皮带、计量 皮带机。 2、当有返料时，点“压辊” ，当操作画面出现“磨辊加 压中”，同时观察磨机振动值，如果磨机振动平稳，电机正常运转，代表
压辊成功，正常生产。 3、当磨机内部有料，原料入磨后，灵活掌握压辊时间，当操作画面出现“磨辊加压中”并且振动平稳，代表压辊成功，正常生产。 当磨机正常生产后，根据磨机出口温度、磨机压差、返料量大小、炉膛负压、等参数调节料批、煤气调节阀和助燃风开度、主辊压力、选粉机转速、主风机频率，保证稳定生产。 当磨机运行稳定后，一级、二级三通切入磨。检查、确认运行正常、联锁状态。 九、正常生产时注意事项 1 ?观察磨机出口温度，正常在90~100C之间，阴雨天气将出口温度控制在 95~100C之间，当磨机出口温度低于90 C时，增大煤气调节阀开度，当磨机出口温度高于100C时，减小煤气调节阀开度。 2.观察磨机压差，在2800~3400Pa之间并保持稳定，当磨机压差持续升高同时排料量 增大，代表磨机负荷偏大，首先适当降低料批，也可以适当降低选粉机转速或适当调高主风机频率。 3.观察磨机振动，正常在150um以下，当磨机振动持续增大时，首先适当降低 料批、增加喷水量，也可以适当降低选粉机转速或适当调高主风机频率。 4.磨机刚启动时，由于工况不稳定，容易导致成品输送斜槽及返料系统堵料，此时中控操作人员要和巡检工及时沟通，巡检人员根据中控操作人员的要求及时巡检各设备，发现问题及时处理。 5．磨机正常生产时，中控操作工要及时发现电脑屏幕顶部的报警记录及屏幕上的报警信号，对出现报警的设备通知巡检工和岗位工及时检查处理。 6．设备巡检工每间隔二小时按照计量地坑、上料皮带、磨机顶部、收粉器、输送斜槽、成品斗提机、成品库顶的顺序进行巡检，对容易堵料的部位进行敲打，发现问题及时处理。 十、立磨正常停机 1．停上料系统：依次停计量皮带、上料皮带、入磨双翻板阀，尽可能的吃空受料斗、保持计量皮带、上料皮带无料空载状态后停机。 2．升辊，主辅辊升到高位时。 3．停主电机。
矿渣粉基本知识1、什么是矿渣粉？
6、矿渣粉的作用及特点？ （1）减少坍落度损失；（2）大大提高混凝土耐久性；（3）对混凝土的显著增强作用；（4）优良的碱骨料抑制剂；（5）增强混凝土的抗腐蚀性；（6）提高混凝土的可泵性；（7）减少混凝土泌水。（8）改善了混凝土的微观结构，使水泥浆体的空隙率明显下降，强化了集料界面的粘结力，使得混凝土的物理力学性能大大提高（8）减少水泥用量节约成本 8、如何确定矿粉(S95级)在混凝土中的掺量？ “单掺”矿粉时，可按等量取代原则并根据以下方法确定矿粉的合适掺量： (1) 对于地上结构以及有较高早期强度要求的混凝土结构，掺量一般为20-30％。 (2) 对于地下结构、强度要求中等的混凝土结构，掺量一般为30-50％。 (3) 对于大体积混凝土或有严格温升限制的混凝土结构，掺量一般为50-65％。 (4) 对于有较高耐久性能要求的特殊混凝土结构（如海工防腐蚀结构、污水处理设施等），掺量可达50-70％。 9、销售中客户重点关注哪些矿粉质量指标？ （1）矿渣粉的7天活性指数：对于矿粉的28天活性指数一般都能够满足要求，而7天活性指标，就不容易达标了。7天活性越高，混凝土里就可以多加矿粉，从而为混凝土企业增加利润。S95级7天活性指数一般要大于75%。（2）比表面积：代表矿渣粉的细度，一般为420㎡/㎏左右 （3）45u筛余：代表矿粉颗粒的分布情况，筛余越小越好。一般矿粉的筛余在2%以下。这个指标在国家标准里未列入。但一定程度放映了企业的质量管理水平，同样是客户关注的。 （4）氯离子含量：氯离子对钢筋有腐蚀作用，因此越小越好。矿粉中的氯离子含量一般要小于0.06%。 10、我公司立磨生产矿粉的特点？ 我公司采用立磨矿渣粉生产线，属于自动化控制的先进矿渣粉磨工艺。生产的矿粉，细度稳定在420－450m2/kg范围内，颗粒级配合理，质量稳定性好。
引言 近些年来，采用各种立磨的矿渣粉磨工艺及技术在我国得到了快速发展，这对我国发展循环经济、充分利用固体废弃物、减少对环境的污染及降低产品能耗发挥了积极的作用。矿渣粉磨技术的发展不仅包括了矿渣粉磨设备如各种立磨的开发，矿渣粉磨工艺技术的研究同样也应得到重视。粉磨过程中气体的流量、压力、温度及相互间的合理平衡对整个粉磨系统工作状态稳定及效能的发挥有着决定性的影响。因此研究上述参数间的相互关系和影响，并制订合理的工艺参数、调整方法和策略，进而实现粉磨系统的自动控制或智能控制，无疑是一个值得认真研究的问题。本文将对与此相关的一些问题进行分析和探讨。 一、矿渣粉磨的典型流程及工作原理 目前应用较为普遍的矿渣立磨粉磨工艺见图1，主要由立磨、热风炉、袋除尘器、回料提升机、喂料系统、主排风机和烟囱及若干阀门等组成。 由皮带机输送的矿渣通过气动双翻板阀进入立磨下料锥内部，矿渣在立磨内部被粉磨成微粉，同时被热风炉送入的热风干燥。经过选粉机分选的微粉由热风输送至主收尘器收集，收集后的微粉通过空气输送斜槽向成品系统输送。 部分不能通过选粉机的微粉和金属颗粒经过回料气动双翻板阀进入磨机物料外循环系统，返料由回料皮带秤输送至回料斗提机，在斗提机的出料口设有气动两路阀，正常生产情况下，返料进入鼓型除铁器除铁后经过回转锁风阀再次进入立磨粉磨。在特殊情况下，气动两路阀可将物料直接外排，以实现磨机卸料。 二、粉磨系统的主要工艺参数及相互关系 矿渣粉磨系统的主要工艺参数包括：系统通风量、立磨压差、磨机入口压力、入磨及出磨气体温度。这些参数相互关联，相互影响。粉磨系统调试及正常工作时，能否正确调整好
各个参数之间的合理组合和匹配，往往成为系统工作状态是否正常的关键。理想的状态是，根据工艺系统各检测控制参量，中控系统能根据系统工作状况自动进行判断并进行相应参数的调整，以尽量减少或避免人工操作，减少或消除个体判断差异，提高系统工作效率。 1.系统通风量 系统通风量主要由主风机提供，它直接决定着系统的产量、功耗、易损件磨损状况及物料外循环量，甚至还有出磨气体的温度。 系统风量过小时，主电机不能启动，在运行过程中则可能会停机，同时风量过小，会导致系统产量降低，外循环料数量增大。在目前多数粉磨系统中，一般采用排风机前面的阀门开度来调节风量，在不明显降低出磨气体温度的情况下也有通过调整磨机入口前的冷风阀来加大风量的，但这样往往会导致磨机入口负压的下降。采用调节风机转速直接调节风机通风量是最经济的途径，详见后述。 系统风量过大时，系统功耗将增加，具体反映为主风机电流上升，收尘器负荷加大，出磨成品的质量也会受到影响。 一般而言，对确定的粉磨系统，存在一个合理的风量工作范围，以保证此时系统的产量、功耗、出口气体温度和入口压力均位于合理区间内。 2.磨机压差和入口压力 粉磨系统工作时，应尽量保持磨机压差稳定，压差稳定了，磨机的工作状态就稳定了。压差减小，表明入料小于出料，从而磨机循环负荷下降，料床厚度减小，振动将会增大。而压差增大，则表明入料多于出料，从而导致循环负荷加大，粉磨效率降低，出磨物料减少，导致压差进一步上升，以致发生饱磨或其它故障。此种情况下可通过控制入磨物料量来稳定压差。 另外在调整系统通风量时，过大或过小的调整都会导致压差的较大波动，这种情况下则应通过稳定通风量来解决。 第三种情况是，在喂料量及通风条件不变的情况下，如果立磨磨辊、磨盘磨损或液压加载系统故障而导致粉磨压力下降时，亦会出现由于产量下降、回料量增多而导致压差波动。此时应通过查找原因，调整粉磨压力及挡料圈高度来解决。 入口压力的稳定同样也便于稳定磨机工况，一般情况下保持入口适当的负压，既可保证粉尘不外逸，又可使压差稳定，从而使磨机工况稳定。入口负压一般可通过循环风阀来控制及调整。
一、产品介绍 高炉矿渣(简称矿渣)是冶炼生铁时从高炉中排除的一种工业废渣，由于其具有较高的物理化学活性和潜在的水硬性，在水泥行业中广泛地作为混合材使用。矿渣粉磨常用的设备是矿渣立磨机，主要由磨盘、磨辊、选粉机、加压装置、监视装置、传动装置、喷水系统、粗粉外循环系统等部分组成，在生产过程中，这些部件相互配合共同完成生产过程。 GRMS矿渣立磨集细碎、烘干、粉磨、选粉、输送为一体，辊套可翻面使用，具有占地面积小、工艺流程简单、粉磨效率高、能耗低、噪音小、烘干能力大、产品细度易于调节、无粉尘污染和检修方便、运行可靠等特点，广泛用于水泥、冶金、电力、化工、陶瓷、非金属矿等行业的固体物料粉磨和超细粉磨。 长城机械所产GRMS矿渣立磨产量可达180t/h，系统电耗一般小于43kWh/t，矿渣微粉成品的比表面积可达4500cm2/g，可满足年产30~120万吨矿渣微粉生产线项目。 产量：年产30~120万吨镍渣微粉项目 成品细度：4500~4500cm2/g 客户类型：水泥厂、粉磨站、钢铁厂 二、工作原理 物料下料管落到磨盘中央，恒速旋转着的磨盘借助于离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平，使其形成一定厚度的料床，物料同时受到磨盘上多个磨辊的碾压，并被粉碎。在离心力的连续驱动下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升，经磨机中部壳体进入到分离器中，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发。选粉机控制着辊磨出口的成品细度，大于规定尺寸的颗粒被分离，并落回至磨盘，满足细度要求的物料通过选分机进入成品仓。 三、产品优势 长城机械经过多年的技术积累，结合客户现场使用经验，不断改进和完善，制造的长城机械牌矿渣立磨机质量可靠、节能环保、效益明显，得到了广大客户的一致认可，成为矿渣立磨机这一新技术领域的标志产品。 1.投资运营成本低 集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，系统简单，布局紧凑，占地面积约为球磨系统的50%，而且可露天布置，因此降低了大量的投资费用。 磨粉效率高：采用磨辊在磨盘上直接碾压磨碎物料的研磨方式，能耗低，与球磨系统相比节约能耗30%～40%。 磨损少：由于工作中磨辊并不与磨盘直接接触，且磨辊与衬板采用优质材料制作，因此使用寿命长，磨损少。由于热风在磨内直接与物料接触，烘干能力强，可为立磨系统节省一台烘干机，既节省占地面积，又节约能源，且通过调节热风温度，能轻松应对不同湿度的物料。 2.成品稳定质量高 物料在磨内停留的时间短，易于检测和控制产品粒度及化学成分，减少了重复碾磨，产品质量更稳定。 辊套和衬板不直接接触，产品中含铁量极少，且所含机械磨损铁易去除，用于粉磨白色或透明物料时，产品的白度和纯净度高。
HJMS320.4型矿渣立磨施工工法 1、前言 HJMS320.4型矿渣立磨是水泥厂原料生产的重要设备之一，随着国民经济和 生产水平的不断提高，对水泥产业的需求量越来越大，造成了水泥价格不断上涨。 因此合理的利用能源，提高生产效率是每个水泥厂的当务之急，而矿渣立磨能很大 程度上的提高水泥的生产效率。 2、特点 本工法介绍了矿渣立磨的施工技术，以工程实践为基础，是将施工现场科学 的管理与施工技术合理的统一而成，通过佳木斯东风水泥有限公司年产30万吨矿渣超细粉磨生产线工程的实践，证明此工法操作简单，易掌握，且工序安排适当， 劳动组织合理，施工的科学性较强，可以很好的做好矿渣立磨的施工安装。 3、适用范围 本工法适用于HJMS320.4型矿渣立磨的安装作业，对其它不同安装形式的立 磨安装也具有很大参考价值。 4、矿渣立磨的主要构件和性能 立磨主要由分离器、磨辊摇臂、磨盘、风环、中壳体、进风道、机架、转动 装置、干油润滑装置、气风管道、限位装置、喷水系统、液压加压装置及管路、磨 辊润滑装置及管路、翻辊装置等部件组成。该磨机是极为先进的粉磨设备，它具有 可对各种不同物料进行粉磨；占地面积小；单位能耗低；调节方便；控制反应迅 速；干法粉磨能力好；维修方便（不必要拆除磨机便可更换损件）；从启动到停机 振动很小；噪声低，适应性强。 5、矿渣立磨的工作原理
原料通过回转下料器进入到下料管，下料管透过分离器的中心进入到磨机内部。 料物借助重力和气流的冲击作用而落到磨盘中央，磨盘牢固的与减速机相连，以恒速旋转。磨盘的恒速旋转将粉磨物料均匀的水平分布在磨盘的衬板上，斜锥式的磨辊咬住物料并将物料碾碎，在液压系统的作用下，由于压力和摩擦力的作用对物料进行粉磨。 离心力将粉碎后的物料从磨盘中部甩至磨盘的边缘，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体，并随之上升，经磨体壳体进入到分离器中，在次过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发，使剩余的水分达到1%。 尚未被粉碎到规定要求的物料由分离器选出，并被送回至磨盘，以进行再粉磨，通过了分离器的物料被磨机风机产生的气流携带而进入收尘器。 6、施工工艺 6.1 施工准备 主要材料设备准备，设备到货能够满足安装要求，且经检验合格，施工中所有材料已备全，并有材料质保书和合格证。 6.2 技术准备 6.2.1 安装所需的图纸、资料齐全，图纸会审结束。 6.2.2 所有参加施工的人员已进行安全、技术交底。 6.2.3 所有施工人员必须熟悉本作业指导书。 6.3 施工现场准备
年产100万吨S95级矿渣微粉立式磨项目EPC总承包招标文件
江苏一钢铁公司 年产100万吨S95级矿渣微粉 立式磨项目EPC总承包 招标文件 编制----王书民 投标人不得弄虚作假、串通投标、围标、哄抬价格或恶意压价，不得采取行贿等不正当手段取得投标资格或中标资格。投标人的任何违规行为，都可能导致被取消本次投标的中标资格；情节严重者，将丧失今后在我单位的投标资格。 评标人员将做到客观、公正、廉洁，不接受投标人的礼品、礼金、宴请或参加其他可能影响公正评标的活动，并对涉及招标的一切内容完全保密。如有违反者，将予以处理，情节严重的将被取消评标资格，并追究相应的法律责任。 招标单位： 招标人地址： 联系部门：（商务）、（技术） 联系电话： 传真： 编制：审核：审批：
投标邀请书 江苏一钢铁公司招标办特邀请有关制造商或潜在投标人进行现场投标。有关事项说 明如下： 一、项目名称：江苏一钢铁公司年产100万吨矿渣微粉项目。 二、招标内容：立式磨系统系统EPC总承包。 本工程项目采取交钥匙方式承包即EPC。招标范围内的主要系统设施：原料储运系统、计量上料系统、磨机系统、润滑液压系统、选粉收粉系统、成品输送存储装车系统、热风系统、除尘设施、给排水设施、供配电设施、自动化控制系统、暖通空调设施、电讯设施、工业视频监控设施、火灾自动报警及消防设施、总图运输、设备单体试车、联动试车、热负荷试车、达标达产、调试用备品备件及相关技术服务等。 详见《招标技术规格书》。 三、投产日期：合同签订生效后8个月内完成联动调试；热负荷试车、达标达产30天。 合同总工期9个月。 四、付款方式：详见投标人须知表序号12 五、项目地点：江苏一钢铁公司厂区内 六、开标时间及地点 开标准备：参标单位须携1、投标保证金人民币50万元， 2、三份密封投标文件 开标时间（投标截止时间）：（北京时间） 开标地点：江苏一钢铁公司厂区内 七、合格投标人资质要求 1.投标人应具有充分履约合同的能力，具有独立法人资格和订立合同的权利，具有国 家或行业规定的设计资质证书、许可证、标志证书等相关证书。 2.在专业技术、设备设施、人员组织、业绩经验等方面具有设计、制造、质量控制， 经营管理的相应的资格和能力。 3.具有与本招标内容相同／相近项目的EPC总承包业绩，安装调试运行中未发现重大 的设备质量问题。 4.具有良好的银行资信和商业信誉，近三年没有处于被责令停业或破产状态，且资产 未被重组、接管和冻结。
近几年来，冶金矿产行业一度崛起，该行业需要大量的矿渣粉，但是现有的市场量无法满足这个需求，新一代矿渣立磨设备开始走进人们的视野当中，也就是立式磨粉机，由于其高产、低耗的特点优势。广受消费者们喜爱，从矿渣微粉行业前景来看，工业废物综合处理后得到的矿渣微粉，作为原材料再加工形成的水泥、混凝土等新型建筑材料，将代替传统建筑材料在基建、房屋建设中起到关键作用。宏观上看，以目前的经济形势看，短期内投资拉动仍然是三驾马车中的先锋，特别是基建的投资，仍对维持经济稳定增长起到不可替代的作用，所以立式磨粉机显得极为重要。 但是国内的一些技术水平还不够，这个时候，我司挑起大梁，为了构建生态文明建设，前往欧洲学习了最新的技术，同时调研了国内市场，根据观察国内的具体需求，推出了矿渣立磨的立式磨粉机。 矿渣又称粒化高炉矿渣，是高炉炼铁的副产品，具有较高的潜在活性和水硬性，它可以改善水泥之间的间隙程度从而调节水泥结构，达到一个升级的效果。 那么什么是矿渣立磨呢？ 矿渣立磨是一种负压风扫式的粉磨设备，将烘干矿渣，对矿渣进行粉磨。磨盘上被磨辊粉磨的矿渣由两部分组成：一小部分高水份的新矿渣和大部分粉磨过的具有较低水份的非成品矿渣。这部分非成品矿渣是因颗粒较大经选粉机分离后返回的粗料。强大的负压风使两
部分矿渣落到磨盘上。在离心力作用下，矿渣被引导到辅磨辊下面，通过减少吹风辅磨辊将矿渣排气压实。辅磨辊与磨盘保持一定的距离，并且固定在重量很轻的摇臂上。 其实一整套矿渣立磨生产线由众多设备组成，矿渣立磨是生产的重要一环，所以立磨机的品质更为重要，黎明重工推出的立式磨粉机，不仅可以随温度不同来调节以用来适用多种产品，同时也可以通过节能损耗实现自然资源的再利用，符合当下的政策要求，用户体验好，完美的解决了矿石问题。
LM56.2+2S矿渣立磨的操作与维护 【中国水泥网】作者:薛平单位: 【2010-06-03】 从节能的角度出发，把易磨性不同的物料单独粉磨，然后进行混合而配制水泥，已成为粉磨工艺的发展方向。为充分利用矿渣资源，变废为宝、改善环境，山西长治钢铁（集团）瑞昌水泥有限公司于2002年引进德国Loesche公司生产的LM56.2+2S矿渣立磨，对长钢高炉矿渣进行分别粉磨，制成比表面积为450~480㎡/㎏的超细矿渣粉，再利用RP120×80+φ3.8×13m+O—Sepa(N-2000)熟料粉磨系统制成比表面积为350－380㎡/㎏熟料粉，再按一定比例进入BMH搅拌机，生产不同标号的水泥。本文就该矿渣立磨的操作与维护经验进行介绍。 1 稳定料床 维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，挡料圈是立磨关键部件，它的作用是维持一定的磨床料层，挡料圈的磨损程度影响着磨机稳定运行。合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，中控操作员应在平时的操作过程中掌握得一清二楚。料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。如辊压加大，则产生的细粉多，料层变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。在不断的生产实践中我们总结出辊式磨经磨辊压实后的料床厚度控制在50～60mm为宜。 中控操作员在操作的过程中应根据料层、回料量、振动值等参数来判别挡料圈的磨损。磨机正常运行状态下，喂料量为140t/h，振动值3.0㎜/s，回粉量小于10t。一次，当磨机运行4000小时后，其回粉量在60—80t/h左右，立磨振动值达9㎜/s时，将立磨喂料量逐步降低到100t/h，仍不能正常运转。立即停磨并进磨检查和测量，发现挡料圈磨损严重，物料粒子在移向磨盘边缘过程中所受阻力变小，导致被磨物料在磨盘上的停留时间缩短，回粉量大幅度增多。为此，对已被磨损的挡料圈实施了堆焊修补措施，同时对磨机的两个主辊、选粉机叶片进行维护后开启立磨，生产情况良好，磨机进、出料处于平衡状态。对挡料圈的堆焊，既提高挡料圈使用寿命又让我们对挡料圈作用认识更加透彻，即：对挡料圈堆焊后，挡料圈与辊套端面间隙变小，使物料粒子在移向磨盘边缘过程中所受阻力较高，不仅避免了物料的旁路现象，还确保了被磨物料在磨盘上的停留时间。 2 控制研磨压力 研磨压力是控制成品细度的主要参数之一。由于磨辊本身的重量一定，在生产中主要是通过改变液压系统的研磨压力的大小，以满足粉磨物料的需要。随着研磨压力的增加，物料的粒径变小，系统产量增加。但当达到某一临界值后继续加大研磨压力，主电机的电流继续增大，单位产品的电耗增大，磨机的振动可能增大。同时磨辊、磨盘的磨损也加大，其使用寿命降低；反之，磨机料层逐渐变厚，主电机电流增加，磨机压差增大，回粉量增加。我公司在调试期间，当喂料量90t/h时，研磨操作压力设定为6.5MPa，随着日后台时产量逐步调整到140t/h时，逐步将操作压力提高到7.5MPa，磨机处于稳定运行状态，且成品比表面积能达450-480m2/kg控制要求。 3 通风量的控制 辊式磨主要依靠气流带动物料循环。通风量是保证磨机进、出料平衡的关键。风量过大时，磨盘上的物料过多的被带出，使磨机料层处于下限，磨盘压差减小，主电机电流降低，振动值增大。若风量不足时，磨细的成品不能及时被带出，使磨盘压差增大，主电机电流增大，磨机料层变厚，回粉明显增多，磨机有可能因为缺少必要的“软垫”引起振动，导致磨停。在日常的生产中，中控操作员要根据正常的参数变化判断风机及其阀门的运行状况，根据风量的变化判断风机阀门是否处于畅通状态，并能及时与岗位工取得联系，使他们能随时掌握磨机的生产动态，保证磨机的稳定运行。
HRM矿渣立磨的调试及操作要点 我公司年产36万t矿渣粉磨生产线(选用HRM2800S矿渣立磨)控制系统系统采用S7-300，上位机监控软件是WINCC V6.0，现场控制站组态软件是STEP7 V5．4。2008年7月8日正式投产，3个月来，经厂家及调试人员多方努力，通过对机械、电气部分整改和整体立磨参数优化控制，已实现达标和月达产，系统设备运行正常，工艺状况良好。本文就调试生产经验进行总结。 1 HRM立磨的特点及工作原理 HRM2800S型立式磨是技术性能优异的新型节能烘干兼粉磨设备。其工作原理是：电机驱动减速机带动磨盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心，在离心力作用下，物料向磨盘边移动，进入粉磨辊道。在磨锟液压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎。同时，热风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，一方面把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨，另一面对悬浮物料进行烘干，细粉则由热风带入分离器进行分级，合格的细粉随同气流出磨，由收尘设备收集下来即为合格成品，不合格的粗粉在分离器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨。如此循环，完成粉磨作业全过程。 2 安装调试过程中出现的问题及解决方法 2．1对PLC控制系统信号的处理 热风炉的5个阀门均向中控室输出4～20 mA模拟信号，因在初设时未考虑热风炉的参数由中控控制，造成模拟量AI模块通道不够。根据现场设备情况，我们采取通过转换开关在现场柜用模拟量控制，在中控用开关量控制，同样满足了生产需要。 2．2 分离器变频器对温度压力信号的影响 由于所选分离器变频器的质量原因，即使变频器至现场电机引线采用屏蔽电缆，仍然对温度压力信号影响极大，联动试车时，只要分离器变频器运行，各种温度、压力信号上下波动至少l0个数，致使立磨连锁跳停，根本无法正常生产。最后我们改用了ABB变频器，并避开其它信号电缆线路和控制电缆线路，并采取了屏蔽防护措施，才得以使干扰现象消失。 2．3 主电机稀油站故障引起立磨频繁跳停 (1)故障现象。2008年7月16日～l9日，立磨出现频繁跳停，而跳停后发现中控各种信号正常，且无任何故障报警，立磨的频繁跳停，严重地影响了产品产量和设备的正常运行。 (2)故障判断及处理。第一次出现故障后，根据中控反映设备跳停时无故障报警并有备妥信号，我们先对现场控制线路进行详细排查，又对工程师站PLC程序中影响立磨停机的条件
GRMS-46.41矿渣立磨 现培 场训 岗资 位料 辛集市钢信水泥有限责任公司
矿渣立磨岗位培训资料 一、设备工作原理：用于矿渣的超细粉磨。 GRMS矿渣立磨属于外加力型辊盘式磨机。电动机通过主减速机驱动磨盘旋转，磨盘的转动带动四个磨辊（90°均布）自转。湿矿渣通过除铁器除铁，经进料装置，下料溜子进入磨内磨盘上方中心位置，在离心力的作用下沿径向向磨盘周边运动，均匀进入磨盘辊道，在磨辊与磨盘盘之间进行碾磨。整个碾磨系统封闭在磨机架体内。碾磨力通过磨辊外部的两个液压加载站及四支臂传至磨机基础，磨机壳体不承受碾磨力。碾磨压力由液压系统提供，并可进行调整，液压系统中装有吸收振动的蓄能器。为防止磨辊与磨盘直接接触产生金属撞击并由此引起的振动，磨机设有特殊的磨辊与磨盘之间间隙限位、调节缓冲装置(机械限位和电气限位)。磨机磨辊具有自动抬起和落下的功能，可实现磨机空载启动。用于送粉和干燥物料的热风由进风口进入磨机，通过磨盘外侧的喷嘴环将静压转化为动压，并以30～50m/s的速度将磨好的粉状物料吹向磨机上部的分离器。同时对物料进行干燥。没有完全磨好的物料被重新吹回磨盘碾磨。部分粗粉、铁质由磨盘周边喷风环处除铁器落入磨盘下部的热风室内，借助于固定在磨盘座上的刮板机构将其刮至排渣口排除磨外成为外循环料，再经过除铁器除铁后重新入磨循环粉磨，其余物料随气流而上入选粉机分级选粉，粗粉经返料斗回落磨盘中央继续粉磨，满足细度要求的合格细粉随气流进入收尘器收集成产品。据有关现场初步测定，入磨物料一般需要研磨及穿过上升气流又落下再研磨这样的循环30余次，才能达到出磨的
物料细度。因此，当使用热气体研磨及烘干潮湿的物料时，辊磨机将是一台高效率的悬浮烘干机。在风环以上的一米处气体温度已由300°C左右下降到100°C，这也是矿渣立磨能够粉磨高湿度矿渣的原因之一。与球磨机相比，立式辊磨机的主要优点是：具有更高的研磨效率；工艺流程大大缩短；比电耗降低。物料的研磨在限定压力下进行。由于磨机外壳较大，因此即使在气流量较大时仍可取得最低的流速。基于这个原因，喷环作用引起的磨损及压力损失得以降低，致使磨机可配较小容量的热风风机。矿渣立磨磨辊辊皮采用整体式，磨盘衬板为组合式可更换研磨部件，即磨盘上直接参与研磨的构件是用若干块组合而成并可更换，研磨构件由耐磨材料制成。 二．主要技术参数： 1、粉磨物料：矿渣. 2、磨盘直径：Φ4600mm. 3、磨盘转速：26.8/min. 4、磨辊直径：Φ2240 mm（四个两主两辅） 5、设计产量：90t/h(磨损后). 6、喂料粒度：0-10mm. 7、产品细度：420-450m2/kg. 8、入磨水分：≤10%. 9、出磨水分:<0.5%. 10、入磨风温：200-300℃. 11、出磨风温：90-100℃. 12、出磨风量：315000-394000m3/h 13、料层厚度：30-60mm 三．磨机的结构 磨机的主要组成部分包括架体、传动部、磨盘部、磨辊部、液压系统、分离器、密封风管路、慢速传动装置、限位减振装置、磨辊润滑系统等。
矿渣立式磨机粉磨工艺中常见的几种 磨后除铁技术 矿渣一直作为国内隐形废弃资源之一，在利用合理的生产工艺加工之后，其处理的过程使用的设备是立式磨机，矿渣就有了新的“生命”，该机又叫做立式磨粉机，这一过程就是对于矿渣的磨粉，在此 过程中被磨后返渣铸铁和磨前除铁是主要的两种除铁工艺布置，常见的磨后除铁技术主要有以下几种。 1）带式自卸除铁器（布置于磨后） 带式自卸除铁器安置在立式磨机吐渣口下方返渣输送带上面。矿渣在磨内被研磨成成品并经热风带入袋收尘器。易磨性很差的铁渣很难研磨成细粉，在磨盘上聚集并被缓I曼挤到磨盘边缘处，越过磨盘挡料环，被刮料板刮到排渣口，经翻板阀排落到返料输送带上，随即被除铁器吸走。带式自卸除铁器应用在返渣输送带上的除铁效果较好，
收集的铁渣纯度也较高，可防止铁渣二次进入磨内参与研磨，极大地缓解了磨辊辊套和磨盘衬板的磨蚀。 2）管道自卸式除铁器 管道自卸式除铁器是将带式自卸除铁器布置在筒体或管道内的 一种封闭式除铁器，安装在立式磨机的斗式提升机后。由于该装置封闭除铁，可以降低物料运输产生的扬尘。返渣在管道式除铁器中处于倾斜运动状态，除铁效果非常明显。但是该除铁器对物料干燥度要求较高，若返渣在输送过程中受水潮湿，进入该除铁器容易造成粘连。 3）强磁鼓式除铁器 强磁鼓式除铁器也是矿渣立式磨机外循环返渣除铁经常选用的 除铁设备，其布置位置与管道自卸式除铁器相同，返渣经斗式提升机提升后进入强磁鼓式除铁器入口。由于返渣下落时处于疏松状态，铁渣便被吸附到旋转的磁鼓表面，矿渣继续下落进入喂料输送带重新入磨，铁渣则被磁鼓甩入铁粉溜管滑落到收集装置，实现铁渣与矿渣的良好分离。