复习指导提纲
一、基本概念
1、机械的生产过程是指将原材料转变为成品的全部过程。它包括：毛坯制造、零件机械加工和热处理、机器装配、成品油漆、质量检验等主要生产过程以及工具、量具、夹具制造，材料与半成品的运输、存储、设备维修、动力供应等辅助生产过程。
2、工艺过程是指生产过程中对改变材料性质、零件形状、尺寸、相对位置关系以及机器外观变化有直接关系的那部分生产过程，统称为机械制造工艺过程或简称工艺过程。
3、机械加工工艺过程是指一个零件从毛坯经机械加工，热处理到成品入库的全过程。将该过程用文件的形式规定下来就是工艺规程。
4、工艺路线或工艺流程：产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序，称为工艺路线或工艺流程。
5、指导工人操作以及用于生产、工艺管理的各种技术文件称工艺文件。
6、零部件或产品的加工工艺过程可以是多种方式，把最合理的工艺过程有关内容编写成工艺文件，用以指导生产，这套工艺文件称为工艺规程。它是生产中各有关部门和生产人员必须贯彻执行的纪律性文件。
7、编制各种工艺文件和设计工艺装备等过程称工艺设计。
8、产品投产前要进行对产品图纸的审查和工艺性分析；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计制造和调整工艺设备；设计合理的生产组织形式等，这些工作总称为工艺准备。
9、为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量称工艺参数。
10、产品制造过程中所用的各种工具，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等称工艺装备。
11、工序：是指一个(或一组)工人，在一台机床上(或一个工作地点)，对一个(或一组)工件，连续进行的全部工作。其中，工人、地点、工件、连续作业四个要素中，任意变更一个时，就算另一道工序。
12、工步：是指当加工表面，刀具切削用量中的转速和进给量均保持不变时，所完成的那一部分工作。
13、走刀：当加工表面，刀具，切削用量中的转速和进给均保持不变时，切去一层金属所完成的那部分工作。
14、安装：本意是指定位和夹紧的行为。这里是指工件在一次安装后所完成的那一部分工艺过程。
15、工位：特指工件安装在转位夹具上，工件一次安装后，随夹具回转，要停在若干位置上接受加工，这每一加工位置所完成的那部分工艺过程，就称为一个工位。
16、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17、生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。
18、通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被中工尺寸达到要求为止的加工方法称为试切法。
19、先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法称为调整法。
20、用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸刀具法。
21、在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就称为主动测量法。
22、自动控制法是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成的。
23、找正装夹。找正是用工具(和仪表)根据工件上有关基准，找出工件在加工(或装配)时的正确位置的过程。用找正方法装夹工件称为找正装夹。
24、划线找正装夹此法是用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上正确位置的一种装夹方法。
25、直接找正装夹此法是用划针和百分表或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
26、设计基准是在零件图上用来确定其他点、线、面的位置的基准。
27、定位基准是在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。
28、度量基准是在检验时使用的基准。
29、装配基准是在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采用的基准。
30、工序尺寸就是每道工序需要保证的尺寸。
31、工序尺寸允许的变动范围就是工序公差。
32、生产中把切削速度(v)、切削深度(ap)和进给量(f)三个要素称为切削用量。
33、时间定额是在一定的技术、组织条件下制订出来的完成单件产品(如一个零件)或某项工作(如一个工序)所必需的时间。
34、基本时间(T基本)——是指直接改变工件的尺寸形状和表面质量所耗费的时间。对于切削加工来说，单件时间是切去金属所耗费的机动时间(包括刀具的切入和切出时间在内)。
35、辅助时间(T辅助)——指在各个工序中为了保证完成基本工艺工作需要做的辅助动作所耗费的时间。所谓辅助动作包括：装、卸工件，开动和停止机床，改变切削用量，测量工件，手动进刀和退刀等手动动作。
36、加工精度就是加工的准确程度，指的是零件经过加工后所得的尺寸，几何形状和表面相互位置等参数的实际数值与理想数值相符合的程度。
37、加工误差，就是加工所得的尺寸、几何形状和表面相互位置等参数的实际数值对理想数值的差值。所以，研究保证加工精度的问题，也就是研究限制加工误差的问题。
38、表面质量是指零件经机械加工后，由于零件表面受到刀具几何形状、切削力和切削热等因素的影响，使零件表面产生不光洁和表面层的物理机械性质变化
39、加工原理误差是因为采用了近似的加工方法、形状近似的刀具、或者采用了近似的传动方式而产生的。
40、机床、夹具、刀具和工件都不是绝对刚体，而是受到载荷要变形的弹性体。由机床、夹具、刀具和工件组成的弹性系统，通常称为工艺系统。
41、当顺次加工一批工件时，加工误差大小保持不变，或按一定的规律变化的称为系统性误。
42、当顺次加工一批工件时，大小和方向没有一定变化规律的加工误差，称为偶然性误差。
43、劳动生产率是指单位人——时的平均生产量。也就是说：一个工人在单位劳动时间内制造出的合格产品的数目。
44、一个制品划分成若干个工艺部件，各个工艺部件在各自专门的工作地上由若干个零件装配而成，这些工艺部件的装配工作可以独立地平行地进行，最后再将这些工艺部件组装成制品。这样的装配方法，称为部件装配法
45、工艺部件的装配以及制品的总装配都应按一定的次序进行，利用图的形式将装配的先后顺序表示出来，这种图称为装配系统图。
46、任何机器都是由若干相互关联的零件所组成，这些零件的尺寸按照机器的结构特点，形成一定的尺寸联系，并保证了装配后机器的精度要求。这种把相关的零件尺寸和装配后机器精度要求联系起来的封闭尺寸系统，称为装配尺寸链
47、一台技术状态良好的交通设备，即使是运用正确，交通设备零、部件也会由于磨损、蚀损、疲劳和变形等原因而逐渐损伤。这些是不能避免的，我们称之为自然损伤
48、磨损——就是指一个物体工作表面的材料，由于表面相对运动而逐渐损耗的现象
49、磨损速度或称磨损率——是指单位时间或距离的磨损量
50、磨粒磨损在摩擦过程中，硬质颗粒或粗糙硬表面使较软金属本体产生显微塑性变形或被切削的现象，称磨粒磨损
51、粘附磨损两固体呈纯净金属接触或温升使表层金属软化或熔化，形成粘附点，并导致粘附点被剪断，使材料从一个表面转移到另一表面，如此反复进行，就形成了粘附磨损。
52、氧化磨损——在摩擦过程中，氧吸附在摩擦表面，并向表层内扩散。接触面表层，显微塑性变形的金属容易与气体分子作用，形成氧的化学吸附膜、氧的固溶体和金属氧化物。
53、疲劳磨损这种磨损产生于滚动摩擦副中，主要是指由于接触应力的反复作用，使表面产生变形和应力，并形成裂纹而导致破坏的现象
54、化学腐蚀——是金属和外部介质直接起化学作用，不产生电流，同时腐蚀产物生成于反应表面。产生化学腐蚀必须要有腐蚀介质存在
55、电化学腐蚀——是金属和电解液起电化学作用的破坏过程。电化学腐蚀有电流产生，阳极金属腐蚀，同时腐蚀产物并不完全覆盖于反应表面。
56、使用期限——是指零件使用到必须对它进行修理时为止的时间
57、损伤达到了使零件或配合不能再继续使用的程度称为极限损伤
58、在零件或配合损伤到达一定限度以前，即进行检修，起到预防交通设备车辆及其零部件发生事故性损坏的作用，因此这种修理制度称为计划预防修理制。
59、油污：油脂和油垢。油垢是指油类物质与尘土、沙粒和铁末参合聚结而成的混合物。
60、积炭：是润滑油和胶质、沥青质、油焦质、灰尘等组成的混合物。
61、水垢：是水中含有矿物质的沉淀物。如CaCO3 、CaSO4、Mg（OH）2等
62、修理尺寸法修复磨损的配合件，是在结构许可的条件下，对配合中的一个零件进行机械加工，扩大(或缩小) 其尺寸以消除不均匀磨损部分，同时恢复其原有的正确的几何形状，并相应更换与其相组合的另一个零件，从而达到原来的配合要求。修理后的配合件的尺寸和原来的尺寸不同，这个新尺寸称为修理尺寸。
63、工艺装备（以下简称工装）——产品制造过程中所用的各种工具，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、吊具、存放架、钳工工具和工位器具等。
64、非标准设备（以下简称非标）——产品制造过程中所用的各种专用设备，如专用机床、专用输送车、输送线、专用装卸机械等。
65、定位元件：指夹具上与工件定位基准相接触的元件，用来确定工件在夹具中的位置。
66、导向元件：确定刀具的正确位置及引导刀具加工方向的元件。
67、夹紧机构：用于夹紧工件，保证工件在加工过程中不因外力作用而改变已定好的位置。
68、使工件在某方向有确定位置，就必须限制该方向的自由度。当工件的六个自由度均被限制后，工件在夹具中的位置就完全被确定了，这就是工件定位的基本原理。在夹具中通常用六个支承点来实现，故又称为六点定位原理。
69、如果工件定位时，对于应该限制的自由度而没加以限制，这种情况称为欠定位。
70、如果工件定位时，有二个或二个以上的定位支承都起着限制同一个自由度的作用，这种定位叫过定位。
二、基本规则
1、机械加工工艺过程的组成由一系列的工序组成。
2、机械加工工艺过程是指一个零件从毛坯经机械加工，热处理到成品入库的全过程。将该过程用文件的形式规定下来就是工艺规程。
3、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
4、大批量生产，装配时，其零件具有广泛的互换性。少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。
5、中批量生产时，其零件的互换性方面，大部分具有互换性。装配精度要求高时，灵活应用分组装配法和调整法，同时还保留某些修配法。
6、单件小批生产时，装配时，其零件一般采用修配法，钳工修配，缺乏互换性。
7、大批量生产时，其零件毛坯广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法。毛坯精度高，加工余量小。
8、中批量生产时，其零件毛坯的制造方法，部分采用金属模铸造或模锻。其零件毛坯加工余量，精度中等。
9、单件小批生产时，其零件毛坯的制造，常采用木模手工造型或自由锻造的方法，毛坯精度低，加工余量大。
10、大批量生产时，其零件加工机床、设备，广泛采用高效专用机床及自动机床，其布置形式按流水线和自动线排列设备
11、中批量生产时，其零件加工机床、设备，部分通用机床和高效机床。按工件类别分工段排列设备。
12、单件小批生产时，其零件加工机床、设备，一般采用通用机床，按机床类别采用机群式布置，
13、大批量生产时，其工艺装备，广泛采用专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置。靠调整法达到精度要求
14、中批量生产时，其工艺装备，广泛采用夹具，部分靠找正装夹，达到精度要求。较多采用专用刀具和量具
15、单件小批生产时，其工艺装备，大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具和万能量具。靠划线和试切法达到精度要求
16、大批量生产时，其工人的技术要求方面，对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。
17、中批量生产时，其工人的技术要求方面，需一定技术水平的工人
18、单件小批生产时，其工人的技术要求方面，需技术水平较高的工人
19、大批量生产时，其对工艺文件要求方面，详细，不但要有详细工艺过程卡和工序卡外，对关键工序还要有机床调整卡和工件检验卡。
20、中批量生产时，其对工艺文件要求方面，比较简单，除要求有工艺过程卡外，对关键零件要有工序卡。
21、单件小批生产时，其对工艺文件要求方面，简单，只要求有工艺过程卡，关键工序的工序卡。
22、大批量生产时，其零件生产成本，低。
23、中批量生产时，其零件生产成本，较高。
24、单件小批生产时，其零件生产成本，高。
25、为获得工件加工的形状精度，依靠刀尖运动轨迹，对工件进行加工的方法称为刀尖轨
迹法。
26、为获得工件加工的形状精度，依靠刀具按照仿形装置进给，对工件进行加工的方法称为仿形法。
27、为获得工件加工的形状精度，利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。
28、为获得工件加工的形状精度，利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。
29、设计基准是由该零件在产品结构中的功用来决定的
30、使用毛坯的表面来定位，这种定位基面就称为粗基面(或毛基面)。
31、采用已经切削加工过的表面作为定位基面，这种定位基面就称为精基面(或光基面)。
32、工件上没有能作为定位其面用的恰当的表面，这时就有必要在工件上专门加工出定位基面，这种基面称为辅助基面。
33、将工件的加工内容集中在少数几道工序里完成，这就是“工序集中” ；
34、将加工内容分散在较多的工序去完成，每道工序的内容简单，这就是“工序分散” 。
35、大批大量生产中，广泛采用多刀车床、单轴和多轴自动和半自动车床、多轴龙门铣床、组合机床等高效率和某些专用机床，使工序集中
36、在成批生产中，一般不可能采用价格昂贵的机床使工序集中；但还是尽可能地采用多刀半自动车床和六角车床等效率较高的机床，使工序尽量集中。就是在普通万能机床上加工，也以工序适当集中为宜。
37、在单件小批生产中，为了简化生产计划和组织工作，通常也尽量使工序集中；特别是加工重型零件时，工序集中可以大大减少装卸工件和运输工件的劳动量。但为了调整机床方便，有时也采用工序分散。
38、工件加工时，最后一道工序的公差就是零件图上所注的公差。它是设计人员确定的。至于其它各道工序的公差，则由工艺人员来确定。工序公差主要是根据机械加工的平均经济精度来确定。
39、工件加工时，工序公差总是注向金属内部的，即“入体原则”。
40、工件加工时，毛坯的是标注双向公差(±)。
41、工件加工时，在手册中查得的余量数据，和计算切削用量时所用的余量数值，都是指的基本余量。
42、工件加工时，第一道工序(荒加工)进行切削用量计算时应采用最大余量，保证切削功率。
43、切削深度ap的选择，在粗加工后还要进行半精加工和精加工情况下，需要留出一定的加工余量，而分多次走刀。
44、切削深度ap的选择，当粗加工的加工余量过大时，若一次切除使切削力太大，产生机床功率不足而闷车或刀具强度不够而打刀等不正常现象时，可分多次走刀。
45、切削深度ap的选择，当机床——工件——刀具工艺系统刚性不足时，或加工余量极不均匀直接影响到工件的加工精度和表面粗糙度时，则应分几次走刀；
46、切削深度ap的选择，当断续切削时，刀具受到很大的冲击力作用，为避免打刀，可分多次走刀；
47、切削深度ap的选择，当刀片尺寸较小时，不允许采用较大的切削深度，可分多次走刀。
48、进给量f的选择，当粗加工时，对表面粗糙度要求不高，进给量的选择受切削力的限制。在刀杆和工件的刚度以及刀片和机床的走刀机构强度允许的情况下，选较大的进给量f。
49、进给量f的选择，当半精加工和精加工时，因切削深度较小，产生的切削力不大，进给量f主要受表面粗糙度的限制，一般取得较小。
50、进给量f的选择，当断续切削时，为减小冲击，应适当减小进给量；
51、进给量f的选择，当刀尖处磨有过渡刃、修光刃及切削速度较高时，半精加工和精加工也可选用较大的进给量，以提高生产效率；
52、进给量f的选择，当切屑延绵不断，影响操作或表面粗糙度时，应加大进给量，以利断屑。
53、切削速度v的选择，在粗加工时，切削速度受刀具耐用度和机床功率的限制，当切削功率超过机床电机的许用功率时，可适当降低切削速度；
54、切削速度v的选择，在精加工时，切削深度和进给量都较小，切削力不大，机床的功率一般足够，切削速度主要受刀具耐用度和工件尺寸精度的限制。在保证合理的刀具耐用度的情况下，一般多采用较高的切削速度。在受刀具和工艺条件限制而不能采用高速时以及在需要降低切削温度来保证尺寸精度时，应采用较低的速度进行精加工；
55、切削速度v的选择，在工件材料不同时，应取不同的切削速度；
56、切削速度v的选择，在断续切削为了减小冲击，应取较低的切削速度；
57、切削速度v的选择，在加工大件、细长及薄壁工件时，为了操作安全和保证加工精度，应取较小的切削速度。
58、铰刀直径比规定尺寸小0.02mm，加工工件所产生的系统性误差称为系统性常值误差。
59、用调整法车削一批轴外圆时，由于车刀磨损，车出的外圆直径就一个比一个大，因误差与车刀磨损规律相适应，所以是系统性变值误差。
60、加工工件时，材料的性质不均匀，所引起的加工误差是偶然性误差。
61、加工工件时，毛坯余量的不一致，所引起的加工误差是偶然性误差。
62、加工工件时，毛坯内应力的变化，所引起的加工误差是偶然性误差。
63、加工工件时，夹紧力的变化，所引起的加工误差是偶然性误差。
64、零件初期磨损量与零件表面粗糙度有关，实验表明，在一定负荷下，当表面粗糙度值＜最佳粗糙度值时，Ra值越大越耐磨。
65、零件初期磨损量与零件表面粗糙度有关，实验表明，在一定负荷下，当表面粗糙度值＞最佳粗糙度值时，表面粗糙度值，越小越耐磨。
66、零件初期磨损量与零件表面冷硬程度有关，实验表明，在一定负荷下，当零件表面冷硬程度＞最佳值时，表面冷硬程度值，越小越耐磨。
67、零件初期磨损量与零件表面冷硬程度有关，实验表明，在一定负荷下，当零件表面冷硬程度＜最佳值时，表面冷硬程度值，越大越耐磨。
68、装配工艺规程就是规范性的装配工艺过程
69、装配尺寸链中的组成环都是一个零件(有时也可以是一个部件)上的某一个尺寸，就是拆成零件，各组成环仍然存在。
70、装配尺寸链中，一个零件上只有一个尺寸参加，即使零件图纸上没有直接标出，该尺寸也需要用尺寸换算的方法求得。
71、装配尺寸链中，组成环之间的尺寸连接线，就是零件间的装配接合面或其他装配定位基准。
72、装配尺寸链中，装配尺寸链的封闭环是装配以后才出现的，并且是二个零件之间所形成的尺寸，将机器拆开后，封闭环就不再存在。而且封闭环都表现为机器的装配精度要求，如间隙或过盈的大小、部件间或零件间相互位置的要求等。
73、交通设备损伤的形成不外乎是零件与零件之间的关系不对；或者是零件有了缺陷；或者是两者都有
74、氧化磨损的磨损速度最小，摩擦系数也不高，而且基本上能保持表面光洁，故为可以容许的磨损形式。而其他磨损形式均有磨损强度大、摩擦系数高、金属表层有不良变化以及表面容易出现粗糙条纹等缺点，是非正常的磨损，我们应该设法避免
75、电化学腐蚀的机理——一般认为就是微电池作用原理。因此，产生电化学腐蚀必须要有电解液和电位差两个条件
76、电解液——凡含有酸、碱和盐类物质的水溶液。如吸附和凝聚于金属表面的一层薄膜，就是电解液，其腐蚀速度较化学腐蚀，能增加10～30倍。实践表明：溶液中所含的不同物质对腐蚀速度有很大的影响。
77、电位差——形成电流，是电化学过程的动力。电位差是经常存在的。不同的金属或同一金属具有不同的组织结构或不同程度的应力，在电解液中就能形成不同的电位，产生电流，导致阳极金属溶解，即腐蚀。
78、东风4型内燃机车的检修修程：大修、架修和定修。
79、铁道部颁发的25K、25Z、25T型客车修程等级：大修、段修和安全检修。
80、物理——化学清洗的工艺过程一般由以下工序组成：分类，清洗、冲洗和干燥。
81、清洗前，应按尺寸大小、零件材料、涂层材料(镀层、绝缘层、油漆层、聚合材料层等)、污垢性质、表面加工精度等进行分类。
82、冲洗工序主要是为了清除零件表面上有可能导致金属腐蚀和对人手皮肤有害的酸、碱残迹
83、若用热水冲洗，一般可省排干燥工序。若用冷水冲洗，冲洗后应进行干燥或防蚀处理。
84、检验：就是对被检验的零、部件，通过各种检查、测量和试验方法，鉴别其技术状态，从而确定合理的修理措施。
85、在机车车辆修理过程中，各种零、部件一般须经过分解检查这种检查是在机车被分解成零、部件；并经过清洗之后进行的。其目的在于确定修理工作量。将零件分为可用的、不可用的和需修理的三类，并对需修理的零件拟订合理的修复工艺
86、在机车车辆内燃机车修理过程中，各种零、部件一般须经过中间检查在零、部件修理过程中进行的检查，其目的在于检查经过修理的零、部件是否符合技术要求
87、在机车车辆修理过程中，各种零、部件一般须经过落成检查在部件组装和机车总装后进行的全面检查
88、用量规、样板测量零件的尺寸和形状
89、用通用量具和量仪测量零、部件的尺寸、形状和位置
90、配合件的间隙可用塞尺或压铅法直接测得
91、对于零、部件表面或内部的隐蔽缺陷(如裂纹、气孔、夹杂等)，通常采用各种探伤器，例如电磁探伤器、超声波探伤器、射线探伤器等进行检测
92、在修理工作中，还常用各种机械、仪器来检验零、部件其他方面的性能，例如检查弹簧的弹力，零、部件的平衡重量，零、部件的严密性和承压能力等
93、电磁探伤是目前检查磁性金属零件表面和内部缺陷的一种最常用的方法
94、在同一介质中，横波速度约为纵波速度的一半，因此当频率相同时，横波波长比纵波约短一半，相对他说，就能使探伤分辨率提高一倍
95、在同一介质中表面波传播速度小于横波速度，所以波长更短，灵敏度更高。由于表面波是沿介质表面传播的，所以能弥补纵、横波探伤所难发现的“死区”内的缺陷
96、涂色探伤和荧光探伤一样，不受零件材质的限制，方法简便，反映正确，但只能发现表面的缺陷。
97、专用夹具的定位元件：指夹具上与工件定位基准相接触的元件，用来确定工件在夹具中的位置。
98、专用夹具的导向元件：确定刀具的正确位置及引导刀具加工方向的元件。
99、专用夹具的夹紧机构：用于夹紧工件，保证工件在加工过程中不因外力作用而改变已定好的位置。
100、专用夹具的夹具体：将定位元件、压紧机构、导向元件等联成一体并与机床相连接的主体件。
三、基本知识点
1、选择加工方法时考虑的因素1. 工件材料的性质。2. 工件的形状和尺寸。3. 生产类型及考虑生产率和经济性问题。 4. 具体生产条件。5. 特殊用法。
2、选择某一主要工序加工用的机床时，应参考以下原则：1. 机床的生产率与加工零件的生产纲领相适应；2. 机床的功率、刚性和机动范围等应与最有利的切削用量相适应；3. 要保证该工序所要求的加工精度和表面粗糙度；4. 机床工作区域的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应；5. 机床的价值应与生产类型相适应；
3、零件图纸的正确性和完整性包括：1). 有足够数量的投影图和剖面图；2). 有全部必要的标注和正确的尺寸；3). 加工表面的粗糙度、尺寸公差和配合；4). 零件材料的牌号、硬度和热处理方面的资料；5). 每一零件的重量；6). 每台产品所需该种零件的数量；7). 必要的技术条件，如几何形状误差、相互位置精度等等。
4、零件图的技术条件包括：(1) 加工表面的尺寸精度；(3) 各加工表面之间的相互位置精度；(4) 表面层的物理机械性能和表面粗糙度；(5) 热处理及其它方面的要求等。
5、零件的选用材料审查时要注意：(1)材料的来源及其经济性；(2)对材料提出的热处理要求，应符合该厂热处理车间的具体条件；(3)加工方法、切削刀具和切削用量的选择等。
6、机械加工对零件结构的要求：(1) 加工方便。1) 刀具容易接近工件；2) 减少和统一零件的尺寸种类，并选用标准的尺寸和公差；3) 简化加工表面的形状和减少加工表面的面积。
(2) 提高零件的刚度。刚度高的零件不仅容易保证加工精度和正确的几何形状，而且能够承受较大的切削力，因此可以采用较大的切削用量，提高劳动生产率。(3) 保证刀具正常工作。
1) 某些零件的结构应有退刀槽；2) 力求避免钻头轴线与孔的入口或出口面倾斜而形成单刃切削，导致钻头引偏；3) 避免深孔加工等。此外，还要考虑到加工各个表面时所需要的刀具、量具和夹具的供应情况。
7、确定毛坯时要注意的几个方面包括：(1) 零件的几何形状和尺寸；(2) 对零件材料所要求的技术条件(化学成分、机械性能、结构和纤维分布情形)；(3) 零件制造的全部最低费用；
(4) 为现有工厂设计工艺规程时，要掌握毛坯车间的设备、工具和工人技术等级；(5) 准备新毛坯制造过程所需要的时间和过程等。
8、选择精基面的原则是：(1) 应尽可能选用设计基准作为定位基准。这称为基准重合原则。特别在最后精加工时，为保证精度，更应该注意这个原则。(2) 应尽可能选择统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。这称为统一基准原则。(3) 有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。(4) 有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面。
9、选择粗基面的原则是：(1) 如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。(2) 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面，如果工件上有好几个不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基面，以求壁厚均匀、外形对称等。(3) 应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图纸要求。在铸件上不应选择有浇冒口的表面，分模面，有飞刺或夹砂的表面作粗基面。在锻件上不应该选择有飞边的表面作粗基面。
10、主要表面的加工过程划分为的几个阶段：1）粗加工阶段主要是切除表面较多的加工余量；2）半精加工阶段为主要表面的精加工作好准备。此外，在半精加工阶段中，还可插
入一些次要表面的终加工工作；3）精加工阶段主要使各主要加工表面达到规定的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求；4）光整加工阶段主要使某些特别重要的表面达到极高的表面质量(粗糙度和表面层物理机械性能)。
11、工艺过程要划分几个阶段的理由如下：1）粗加工阶段切除较多的加工余量，所以粗加工阶段的切削力、夹紧力、切削热较大，容易引起工件的弹性变形，有时甚至产生塑性变形。这样，粗加工阶段不可能达到高的精度和表面粗糙度。2）具有残余应力的毛坯工件，粗加工以后，由于内应力重新分布，也会引起变形。所以必须通过半精加工和精加工等各道工序，逐渐减少加工余量，逐步提高加工精度和表面粗糙度，最后达到规定的技术要求。3）粗加工后可及早发现毛坯的缺陷，及时进行处理。4）划分加工阶段，把粗糙度要求高的表面加工工序放在工艺过程的末了，以免在安装和运输中，损坏已加工好的表面。5）划分加工阶段，可合理的使用机床设备，发挥它们各自应有的效能。如粗加工阶段宜采用高生产率机床。精加工则在精密机床上进行。这可发挥各种设备的效能，也易保持精密机床的寿命。6）有些工件，在加工工艺过程中须插入热处理工序，而热处理引起的工件变形，必须由以后的加工阶段来修正。
12、工序集中的特点：1). 可采用高效的专用机床和工艺装备，从而提高劳动生产率；2). 减少了设备的数量，相应地减少了操作工的数量和生产面积；3). 减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作；4). 减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且减少了安装误差，提高了加工精度；5). 专用机床和工艺装备比较复杂和贵重，调整时需要技术高的工人，并且耗费时间。
13、工序分散的特点是：1). 采用比较简单的机床和工艺装备，调整容易，对工人技术水平要求也低；2). 容易适应生产对象的变更；3). 生产准备部门的工作量小；4).设备数量多，工人数量相应地增加，生产面积也相应的增多；5). 在加工过程中零件的装夹次数较多，这样不仅影响零件的加工精度，也增加了辅助时间。
14、在安排切削加工顺序时，需遵守以下原则：1)先粗后精。先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。在安排粗加工序时应考虑到精基准表面的加工应放在工艺路线的前头。2）先主后次。先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。这里所谓主要表面，就是指装配基准面、工作表面等。3）先基面后其它。
15、热处理工序安排顺序根据其目的安排：1）改善金属组织和可加工性能。退火、正火、调质等，一般应安排在机械加工之前进行。2）消除内应力的人工时效处理。对只需一次时效处理的，最好安排在粗加工后，以便消除铸造过程中或粗加工时产生的内应力，减小后续工序中因工件内应力重新分布而引起的变形。对要两次时效处理的，可一次在粗加工后，另一次在半精加工后，这样更有利于保证精加工后所获得的精度稳定。对于精度高、刚性差的工件，几乎每次机械加工后，都要进行时效处理。3）提高零件表面的硬度。这种方法如淬火、渗碳淬火等，一般应安排在工艺过程的后部，磨削加工之前，淬火前应先去毛刺。此外表面镀层、发兰等，一般应安排在机械加工后进行。
16、检验工序是保证质量的主要措施之一，其安排为：1）粗加工全部完了后，精加工之前；2）送往外车间加工前、后；3）重要工序和工时长的工序前、后；4）加工完毕，进入装配或送成品库前。
17、组成加工余量的因素有下列几种：1）上工序的公差。加工后零件的几何形状误差，虽然都包括在上道工序的公差范围内，但在本工序中应当消除或减小这些误差，所以本工序的加工余量中应包括上工序的公差。计算第一道工序的加工余量时，以毛坯的尺寸公差作为上工序的尺寸公差。2）零件各表面间相互位置的空间偏差。3）表面质量。4）安装误差。
18、切削用量对加工质量的影响：切削深度ap增大，切削力成倍增大，使工艺系统弹性变形增大并可能引起振动，影响加工表面的粗糙度和精度；进给量f增大，使表面粗糙度增加
和工件精度下降；切削速度v增大，切削的变形减小，切削力有所减小，而且切削速度增大到某一数值后，积屑瘤和鳞刺消失，所以有利于改善表面粗糙度。
19、切削用量对刀具耐用度的影响：在切削用量三要素中，切削深度对刀具耐用度的影响最小，切削速度的影响最大。从保证合理的刀具耐用度来考虑，选择切削用量的顺序应该是先选大的切削深度，然后选较大的进给量，最后按耐用度选用合理的切削速度。
20、切削用量对切削加工生产率的影响：切削加工生产率可以用单件计算时间t来衡量，也可用单位时间内的金属切除量z来衡量。不论何种切削加工，单位时间内的金属切除量都与切削速度、进给量和切削深度成正比。但由于三者对辅助时间的影响不同，对生产率的影响也不相同。所以如果全面考虑切削加工的经济性，用单件计算时间来衡量切削加工的生产率更为合理。
21、综合切削用量三要素对加工质量、刀具耐用度和切削加工生产率的影响，它们的选择顺序应为：先选切削深度ap，其次选进给量f，最后选切削速度v。
22、进给量f的选择原则：1) 粗加工时对表面粗糙度要求不高，进给量的选择受切削力的限制。在刀杆和工件的刚度以及刀片和机床的走刀机构强度允许的情况下，选较大的进给量f；2) 半精加工和精加工时，因切削深度较小，产生的切削力不大，进给量f主要受表面粗糙度的限制，一般取得较小；3) 断续切削时，为减小冲击，应适当减小进给量；4) 当刀尖处磨有过渡刃、修光刃及切削速度较高时，半精加工和精加工也可选用较大的进给量，以提高生产效率；5) 当切屑延绵不断，影响操作或表面粗糙度时，应加大进给量，以利断屑。
23、在切削深度和进给量选定之后，为了提高加工质量和切削效率，充分发挥刀具的切削性能和利用机床功率，应选择较大的切削速度。切削速度v的一般选择的原则是：1) 粗加工时，切削速度受刀具耐用度和机床功率的限制，当切削功率超过机床电机的许用功率时，可适当降低切削速度；2) 精加工时，切削深度和进给量都较小，切削力不大，机床的功率一般足够，切削速度主要受刀具耐用度和工件尺寸精度的限制。在保证合理的刀具耐用度的情况下，一般多采用较高的切削速度。在受刀具和工艺条件限制而不能采用高速时以及在需要降低切削温度来保证尺寸精度时，应采用较低的速度进行精加工；3) 工件材料不同时，应取不同的切削速度；4) 断续切削为了减小冲击，应取较低的切削速度；5) 加工大件、细长及薄壁工件时，为了操作安全和保证加工精度，应取较小的切削速度。
24、完成一个零件的一个工序的时间称为单件时间。它包括下列组成部分：1）基本时间(T 基本)即直接改变工件的尺寸形状和表面质量所耗费的时间。2）辅助时间(T辅助)即在各个工序中为了保证完成基本工艺工作需要做的辅助动作所耗费的时间。包括：装、卸工件，开动和停止机床，改变切削用量，测量工件，手动进刀和退刀等手动动作。基本时间和辅助时间的总和称为操作时间。3）工作地点服务时间(T服务)即工人在工作班时间内照管工作地点及保持工作状态所耗费的时间。4）休息和自然需要时间(T休息)即用于照顾工人休息和生理上的需要所耗费的时间。
25、零件的机械加工质量，包括加工精度和表面质量两个方面：加工精度就是加工的准确程度，指的是零件经过加工后所得的尺寸，几何形状和表面相互位置等参数的实际数值与理想数值相符合的程度。加工误差，就是加工所得的尺寸、几何形状和表面相互位置等参数的实际数值对理想数值的差值。我们通过研究限制加工误差来保证加工精度。表面质量是指零件经机械加工后，由于零件表面受到刀具几何形状、切削力和切削热等因素的影响，使零件表面产生不光洁和表面层的物理机械性质变化。
26、影响加工精度的因素：1)加工原理误差即因为采用了近似的加工方法、形状近似的刀具、或者采用了近似的传动方式而产生的。2)工件安装误差。包括工件安装时的定位误差和夹紧误差。3)机床误差主要有：主轴的径向跳动或轴向窜动；床身、刀架、工作台等导轨的直线度；主轴轴心线与床身导轨的平行度或垂直度；丝杠、传动链及分度机构或数控装置的
误差。4)夹具、刀具及量具的制造与磨损误差。5)工艺系统弹性变形引起的误差。6)工艺系统的热变形引起的误差。7)工件内应力引起的误差。8)调整机床、安装工件和测量时的误差。
27、表面层物理力学性能主要是指下列三个方面：1) 表面层加工硬化(冷作硬化)。2) 表面层金相组织的变化。3) 表面层残余应力。
28、影响表面粗糙度的因素主要有三类：几何因素；车削外圆时留下的刀痕。物理因素；切削塑性材料时的实际轮廓跟理想轮廓的偏离，车削时的积屑瘤存在。振动因素。
29、影响表面层物理机械性质的因素：用机械加工塑性金属时，工件已加工表面受到刀具后刀面的摩擦挤压而产生塑性变形；同时，加工过程中产生大量的热，提高了切削区域的温度。所有这些都使已加工表面层金属的物理机械性质发生变化，其主要是：表面层产生残余应力和表面层强化(冷硬)；另外在磨削加工中有时还会出现表面热损伤缺陷。
30、提高机械加工劳动生产率的工艺措施：缩短基本时间。1）提高切削用量2）减少切削行程长度。缩短辅助时间。1）直接缩减辅助时间(a) 采用先进夹具(b) 采用各种快速换刀、自动换刀装置。2）使辅助时间与基本时间重合(a) 采用两工件或多工位的加工方法，可以缩短工件的装卸时间。(b) 采用两个相同夹具交替工作。(c) 采用主动检验或数字显示式自动测量装置。3）同时缩短基本时间和辅助时间。(a)多件加工——机床在一次安装下同时加工几个工件，从而使分摊到每一个工件上的基本时间和辅助时间都能缩短。(b)采用多刀多刃加工及成形切削。(c)采用各种类型的半自动机、自动机、多工位机床、组合机床、自动线等。4)缩短准备终结时间。(a)夹具和刀具调整的通用化(b)采用可换刀架或刀夹(c)采用刀具的微调机构和对刀的辅助工具(d)采用准备终结时间极少的先进加工设备。
31、零件机械加工工艺成本的组成所包含的各项费用可概括为两大类：第一类是与完成工序直接有关的费用，如零件材料费、生产工人工资、机床电力费、设备折旧费等等。第二类是与完成工序无直接关系，而是与整个车间的全部生产条件有关的费用，如技术行政人员的工资、厂房折旧及维修费、取暖照明费及运输费等。在进行经济分析时，只须分析与完成工序直接有关的第一类费用(称工艺成本)。
32、零件工艺成本的各项费用又分为与年产量有关和与年产量无关两种：第一种费用与年产量有关，因而这种费用的全年总值随年产量而变化，故称为可变费用，用“v”表示，其中包括：零件材料费、机床工人工资、机床维护费、通用机床折旧费、刀具维护及折旧费、通用夹具维护及折旧费等。工艺成本的第二种费用与年产量无关，因而这种费用的全年总值不随年产量而变化，故称为不变费用，以“C”表示，其中包括：机床调整工人的工资、专用机床折旧费、专用夹具维护及折旧费等。
33、部件装配法的优点：(1)每个工艺部件可采用夹具进行装配，并且可采用专用的检查样板和工具，大型部件可采用检验工作台、以便及时发现部件的缺陷，从而提高部件的装配质量；(2)每个工作地点固定装配一种或几种工艺部件，可使工作地的工作简化，这样就可以减少非生产时间的损失，从面提高劳动生产率；(3)由于各个工艺部件是在各个上作地上分别同时进行装配，这样就形成了数条有次序的平行作业线，从而大大地缩短了产品总装配的生产周期。
34、装配生产的组织形式有：1)移动式装配。采用这种装配形式时，被装配对象连续地或间断地从一个工位移到另一个工位。故称为流水式装配，用这种装配形式组织的装配线，称为装配流水线，它是大量生产的基本的装配组织形式。2)固定式装配。(a)按集中原则组织的固定式装配。这时全部装配工作都由一组工人在一个工作位置上完成。工人和装配对象都固定在同一工位上。这种装配组织形式的装配时间很长，要求工人的技术水平也很高，仅适合于单件生产。(b)按分散原则组织的固定式装配。这种装配方式是把装配过程分为部件装配和总装配，各部件的装配同时由几组工人去完成，总装则由另几组工人去完成。总装配是在固定台位上进行，部件装配可以固定，也可以流水，根据生产条件而定。这种装配方式由
于许多组工人同时进行工作，使用的专用工具也较多，工人能实现专业化。所以它是大、中型机器成批生产的一种装配组织形式。
35、制订装配工艺规程的四条原则：(a) 保证产品装配质量，并力求提高其质量；(b) 钳工装配工作量尽可能小；(c) 装配周期尽可能缩短；(d) 所占车间生产面积尽可能小，也就是力争单位面积上具有最大生产率。
36、装配工艺过程的确定：1）装配工作的基本内容确定。2）装配工艺方法及其设备的确定。例如对过盈连接，采用压入配合还是热胀(或冷缩)配合法，采用哪种压入工具或哪种加热方法及设备。对于一些装配工艺参数，如滚动轴承装配时的预紧力大小，螺纹连接预紧力的大小，若无现成经验数据可以参照时，则需进行试验或计算。3）装配顺序的确定。一般规律是：先下后上，先内后外，先难后易，先重大后轻小，先精密后一般。
37、装配工作的基本内容：(a) 清洗。(b)刮削。(c)平衡。(d)过盈连接。(e)螺纹连接。
(f)校正。除上述装配工作外，部件或总装后的检验、试运转、油漆、包装等一般也属于装配工作，大型动力机械的总装工作一般都直接在专门的试车台架上进行，有详细的试车规程。
38、装配尺寸链的特点：1)装配尺寸链中的组成环都是一个零件(有时也可以是一个部件)上的某一个尺寸，就是拆成零件，各组成环仍然存在。2)一个零件上只有一个尺寸参加某一装配尺寸链，而不能有二个尺寸参加同一尺寸链。即使零件图纸上没有直接标出，该尺寸也可以用尺寸换算的方法求得。3)组成环之间的尺寸连接线，就是零件间的装配接合面或其他装配定位基准。4)装配尺寸链的封闭环是装配以后才出现的，并且是二个零件之间所形成的尺寸，将机器拆开后，封闭环就不再存在。而且封闭环都表现为机器的装配精度要求，如间隙或过盈的大小、部件间或零件间相互位置的要求等。在建立装配尺寸链时，总是从机器的装配技术条件出发，即从封闭环出发。
39、互换装配法的主要优缺点是：1）因各零件(或部件)能互换，装配工作简单而经济，生产效率高；2）装配过程所需的时间容易确定，故能保持一定的生产节奏，对于组织装配流水线特别有利；3）可以组织各个专业工厂之间的协作，分工制造同一机器的某些部件和零件，有利于新产品的迅速上马；4）备件问题容易解决，任何已磨损的零件都可迅速更换，而不需选择和修配。5）另一方面，互换法也存在着一定的缺点，一般来说，这种方法对零件的加工精度要求较高，当尺寸链环数多时尤为严重。
40、选配法的优缺点：减少加工成本；环不能多；批量大；增加储存量和管理工作量。
41、调整法的基本优点是：各零件制造时，可按经济公差加工；装配时不需进行修配加工，因此装配工时变动小，便于组织流水生产；能定期调整补偿件，故容易保持和恢复装配精度，这对容易磨损或因温度变化而改变尺寸的场合极为有利。其缺点为有时需增加尺寸链中零件的数量。
42、交通设备发生损伤的主要表现是：1）动力性能恶化——柴油机功率下降，牵引力下降；2）经济性变坏——燃烧不良、机油烧损严重、燃料与润滑油的消耗量增加；3）可靠性下降——例如电气系统绝缘老化、击穿、匝间短路、动作失灵；再如机械部分会间隙增大、联接松动、产生冲击、过热、出现敲击声，可能引起零、部件的断裂，甚至危及行车安全。
43、设备产生损伤的责任原因：(1)设计方面例如，由于计算错误、结构设计不合理、材质和热处理选用不当等原因，而造成某些零件的惯性损伤。(2)工艺方面大多是没有严格遵守正确的制造和修理技术条件。例如材质和热处理不合要求、焊缝质量不合格、加工精度和粗糙度不合要求、装配时没有保证所要求的配合等等。(3)运用方面大多是没有严格遵守正确的机务规章。例如操纵不当、保养维修不良等等。
44、一般认为磨损的机理：任何润滑条件下的磨损过程，主要是由于表面层金属的直接接触。互相摩擦的表面层之间，可能存在两种作用：即机械作用(嵌入)和分子作用(吸引和粘附)。
45、影响零件磨损速度的主要因素：(1)工作条件包括摩擦种类、相对速度和压力。1）
摩擦种类滚动摩擦所引起的塑性变形造成疲劳磨损，滑动摩擦所引起的塑性变形则造成粘附磨损和氧化磨损。2）速度和压力摩擦表面的温度随速度增加而提高。高温时，摩擦形式逐渐转变为干摩擦。表层软化，促进氧化过程，软化可以扩大到相当深度时，磨损便随速度的提高而加剧。载荷增加将使磨损速度增加。(2)表面间介质包括润滑油、磨粒和气体介质等。润滑油能使摩擦表面不产生干摩擦磨损，同时还有散热、排除磨损产物等作用。(3)表面材质包括加工质量、金属材质和热稳定性等。加工质量良好，能加速磨合过程，减少磨合时的磨损量，从而减小摩擦副的初间隙，延长配合寿命。机械加工后，常在金属表面引起组织及结构上的变化，其中冷加工硬化层能提高耐磨性。因此在选择刀具和切削规范时最好能使金属表面获得更大的冷硬层。
46、设备零件虽然“无限寿命”设计，但仍有疲劳破坏，其原因，可能有以下几方面：1）金属材料和热加工方面的缺陷：金属材料在冶炼、轧制、锻、铸和热处理时，在内部或表面留有局部缺陷(例如非金属夹杂、气孔，表面过烧、表面裂纹等)，对材料的强度影响很大。2）零件结构上的缺陷。用来确定材料疲劳特性的试样与实际零件存在着很大的差异，零件在结构、形状上不合理常能造成局部应力集中，引起惯性的疲劳裂损。3）表面加工方面的缺陷。表面机械加工质量对零件的使用寿命有很大影响。4）检修运用中产生的缺陷：零件在搬运时碰伤，在检查时锤击打伤，都会造成应力集中。
47、零件或配合到达使用期限，通常可以下列情况为标志：1）损伤程度急剧发展。2）工作能力过分消减或丧失。零件的工作能力主要是指零件本身的强度、刚度和其它性能上的要求等。3)工作质量下降到允许限度以下。随着各种零件的损伤，就可能导致部件、机组、甚至整个交通设备的工作质量下降。4）不经济。零件和配合在损坏过程中带来其它方面的损失，如果损失增加到经济上不合算的程度，则配合或零件就到达了使用期限，不宜再继续使用。
48、通常用以确定配合或零件使用期限的方法有以下几种：1)调查统计法，根据交通设备长期运用所积累的经验和实践的资料加以整理、加工，用数学统计方法总结出零件和配合的损伤规律，据以确定其使用期限。这种方法的特点，是以丰富的检修运用经验和长期积累的资料为基础。因而获得实际意义较大的结果。但是工作条件相同的交通设备往往会得到相差悬殊的数据，因而只有在积累了大量的、丰富的材料之后，才能得到比较可靠的数据。2)运用试验法，交通设备在正常运用条件下，对某些零件和配合作长期的、系统的观察和测量，根据观察和测量的结果，可绘制出零件尺寸的改变和配合间隙的增长、随交通设备走行公里增加的关系曲线，并经分析研究，从而确定零件和配合的使用期限。3)实验室研究法是在实验室的条件下，对零件和配合进行模拟条件下的试验和研究，以总结其损伤规律，并确定其使用期限。4)计算分析法，将在运用条件下，影响零件损伤的各种因素之间的关系用计算公式表示出来，通过计算分析来确定其使用期限。但由于各种因素的影响，在计算公式中往往不能完全反映，因而计算分析法还没有达到充分可靠的程度。
49、确定配合或零件使用期限的实验室研究法的优点是：(1)可以把许多复杂的因素一个一个地分隔开来进行研究，进一步弄清其实质；(2)能创造各式各样的损伤条件来研究损坏过程；(3)花费的时间较少；(4)能使用校精密的仪表进行观察和测量。
50、中间修理限度是根据以下条件来确定：以便使零件或配合的磨损程度在这个限度内时，磨损表面尚有足够的磨损余量来保证继续安全使用到下一规定修程。
51、铁道部颁发的25K、25Z、25T型客车大修、段修规程中，对其修程、周期，以及它们的检修公里或期限作出了如下规定：修程等级：大修、段修和安全检修。检修周期：A4→A1(20万km)→A2(40万km)→A1(60万km)→A3(80万km)→A1(100万km)→A2(120万km)→A1(140万km)→A3(160万km) →A1(180万km)→A2(200万km)→A1(220万km)→A4(240万km) 。
52、可以采用的抗磨措施有：(1)避免金属表层的直接接触。如前所述，两零件的摩擦表面直接接触作相对运动时，不仅有机械切入作用，而且还会产生粘附磨损。为此要尽一切可能避免金属表层的直接接触。1)必须保证充分的润滑条件。虽然交通设备的摩擦副都采用了润滑措施，但并不等于说所有摩擦零件间都确保了充分的润滑。因此要经常检查油压状态，检查供油系统是否工作正常，从而保证摩擦零件间有充分的润滑条件；2）确保润滑油经常处于洁净状态，各项性能指标应符合规定要求；3）避免用同样的材料做摩擦副；4）在金属零件材料表面制成一层极薄的氧化层。5）采用粉末冶金、多孔镀铬、金属喷涂等工艺措施，以增加零件表层金属对润滑油的吸附能力；6）在润滑油中加以各种改善性能的添加剂。(2)排除磨粒和防止磨粒的侵入。1）排除因机件工作而产生的磨粒。任何一对摩擦副作相对摩擦运动时，零件表层金属往往产生所谓冷作硬化的现象。冷硬状态的零件表层金属，性质变脆，非常容易从表层脱落。这种脱落下来的颗粒就是一种硬磨粒。必须及时地、有效地清除它。2）防止磨粒的侵入。机件中的磨粒固然有些来自摩擦零件本身，但更大程度上却来自大气。(3)改变表层金属材料的性质。1）将摩擦表面加以处理，使之成为较硬或较光滑的表面；2)将摩擦表面外层软化。如在滑动轴承内加挂一层软质合金，使表层金属在外力作用下又变形，而不破坏。(4)改变零件表层的应力状态。(5)确保金属加工和磨合质量。
53、清洗工作的内容：1）外部清洗，在解体之前的清洗，利于发现外部的损伤情况和改善检修车间内部的卫生条件。2）零部件清洗，解体后的清洗，清除零件外部的油垢、积炭及水垢等，以便鉴别缺陷、准确度量和确定修理工作量。3）修理工作过程中的清洗，因为修理工艺的要求，如电镀之前的除油膜、除氧化膜的清洗。4）装配前的清洗，除去修理过程中的污物，便于保证装配质量。
54、交通设备常见零部件的污物有：1)油污，即油脂和油垢。油垢是指油类物质与尘土、沙粒和铁末参合聚结而成的混合物。2)积炭，即润滑油和胶质、沥青质、油焦质、灰尘等组成的混合物。3)水垢，即水中含有矿物质的沉淀物。如CaCO3 、CaSO4、Mg（OH）2等。
55、常见机械清洗方法有：1）手工清除法(包括擦拭，使用刮刀、钢丝刷、扁铲等)。2）机械工具清理这种方法多用来清除零件表面的积炭、锈蚀、旧漆等。3）压缩空气吹扫吹扫作业一般应在单独的装有抽风设备的吹扫间内进行。4）高压水冲洗。5）磨粒清洗这种方法是用由空气流或水流导向的软磨粒或硬磨粒来处理零件表面的污垢。6）超声波清洗。
56、常用的清洗剂有：(1)碱溶液——即氢氧化钠、碳酸钠等水溶液，主要用来清洗普通的油污、积炭等。(2)酸溶液——包括盐酸、硫酸、磷酸及其他酸性水溶液，主要用来清除水垢、锈蚀和氧化物。(3)有机溶剂——包括煤油、汽油、丙酮、苯、松香水，三氯乙烯、四氯化碳等。有机溶剂大多是在碱溶液清洗不干净或零件怕受潮、受腐蚀而不能用碱溶液清洗时使用。（4）金属清洗剂，即各种表面活性剂和某些添加剂配成水溶液，主要用来清洗油污和其他水溶性污物。
57、物理——化学清洗有以下几种方式：(1)浸洗。(2)煮洗将溶液加热到沸腾，用压缩空气或蒸汽通过溶液，借螺旋桨的回转和零件在浴液中移动等方式，使热溶液在被清洗零件表面附近循环和搅动。(3)喷洗将清洗液加压到一定压力，通过喷射系统，吹向零件表面。清洗液可能是碱溶液、有机溶剂、金属清洗剂溶液、冷水和热水。零件可放在传送带上向前移动，或放在专用小车上往复移动。(4)强迫溶液循环。(5)溶剂蒸汽法。(6)超声波法。
58、物理——化学清洗的工艺过程一般由以下工序组成：1)清洗前，应按尺寸大小、零件材料、涂层材料(镀层、绝缘层、油漆层、聚合材料层等)、污垢性质、表面加工精度等进行分类。2)清洗，用清洗剂对零件污物进行清洗。3)冲洗，即为了清除零件表面上有可能导致金属腐蚀和对人手皮肤有害的酸、碱残迹等清洗剂。4)干燥，若用热水冲洗，一般可省排干燥工序。若用冷水冲洗，冲洗后应进行干燥或防蚀处理。
59、通常采用的除油方法有以下几种：擦拭法、化学方法、电化学方法和高压水除油方法
等。(1)碱溶液除油。(2)有机溶剂除油。(3)金属清洗剂除油。（4）电化学除油。（5）高压水除油主要是用高压水柱来冲刷掉零、部件表面的油脂和油垢。
60、机车车辆修理过程中，各种零、部件一般须经过以下三种检查：(1)分解检查这种检查是在机车被分解成零、部件；并经过清洗之后进行的。其目的在于确定修理工作量。将零件分为可用的、不可用的和需修理的三类，并对需修理的零件拟订合理的修复工艺。(2)中间检查在零、部件修理过程中进行的检查，其目的在于检查经过修理的零、部件是否符合技术要求。(3)落成检查在部件组装和机车总装后进行的全面检查。
61、对机车车辆零件凭感觉的检验方法有：1）目检用眼睛或用放大镜检查零、部件的表面状态。2）听检最常见的是用手锤(0.25kg)轻轻敲击检查部位，从发出的声音和锤的振动来判断零件内部有无缺陷，联结是否紧密。3）触检例如发热、幌动等。凭感觉的检验方法是最简单的方法，使用比较广泛。这种方法虽然不够准确，需进一步检查，但不失为初步检验的好方法。
62、对机车车辆零件用量具仪器的检验方法有：1）用量规、样板测量零件的尺寸和形状。在修理工作中，常用不同精度的量规和样板，来测量零件的尺寸和形状。2）用通用量具和量仪测量零、部件的尺寸、形状和位置。配合件的间隙可用塞尺或压铅法直接测得。3）用探伤器检验零、部件的隐蔽缺陷，对于零、部件表面或内部的隐蔽缺陷(如裂纹、气孔、夹杂等)，通常采用各种探伤器，例如电磁探伤器、超声波探伤器、射线探伤器等进行检测。4）用机械、仪器检查零、部件其他方面的性能。在修理工作中，还常用各种机械、仪器来检验零、部件其他方面的性能，例如检查弹簧的弹力，零、部件的平衡重量，零、部件的严密性和承压能力等。
63、电磁探伤器检疵灵敏度的决定因素主要的有：磁场强度、磁场方向、电流性质、检验方法(利用磁场的方式、干铁粉或湿铁粉)、缺陷的尺寸、方向及距表面的深度、零件表面粗糙程度等。磁场强度过大，容易造成假象；磁场强度过小时，将有大部分缺陷不能被发现。磁化电流可采用直流或交流，低压高强度。直流发现表层下的缺陷具有较高能力。对表面缺陷较敏感。此外，采用交流电还有电源方便、设备简单、退磁容易、便于变换等优点。64、脉冲反射法和穿透法的比较。1)目前、脉冲法探伤在世界各国都得到了普遍的应用。脉冲反射法使用得尤其广泛。主要是它的优点很多：灵敏度高(提高频率可探测很小的缺陷)；能较准确地判定缺陷的位置和大小；可采用多种方式进行探伤；可以只用一个探头；并且可用纵波、横波和表面波对工件作全面的探伤。这种方法的缺点是有一定的盲区，对于靠近表面(几毫米)处的缺陷，用一般在探头单收发法不易探到。2)脉冲穿透法是采用最早的一种方法。优点是仪器设备比较简单，可探测工件内夹层、结合松脱、夹灰和孔洞等缺陷。缺点是需要两个探头，操作比较麻烦。
65、各种探伤方法的优缺点：1)电磁、荧光和涂色等探伤方法只适合于表面或接近表面缺陷的检验。而电磁探伤又只能用于铁磁性材料。这些方法检疵灵敏度虽然都很高(对于发纹一类的缺陷也能发现)，但是对定量测定却存在一定困难。2)超声波探伤，适应范围广泛，有较大的穿透力和较高的灵敏度，运用灵活，设备小巧，费用低廉，能对正在运行的设备进行探测，能在水下工作，能及时得出结果，对人体无害。但对于形状稍为复杂的工件内部缺陷大小、性质、分布情况的精确判定，有一定困难。3) 射线探伤能探出工件近表面和内部缺陷，能从底片上反映出缺陷的位置、形状及分布情况。但是射线探伤仅能发现较大的缺陷(一般的为物体厚度的2%)。对于发纹一类的缺陷确是很难发现；同时探测厚度取决于射线源的剂量大小；另外辅助设备和材料消耗均多，放射线对人体也有害。
66、专用夹具的组成：1)定位元件：指夹具上与工件定位基准相接触的元件，用来确定工件在夹具中的位置。2)导向元件：确定刀具的正确位置及引导刀具加工方向的元件。3)夹紧机构：用于夹紧工件，保证工件在加工过程中不因外力作用而改变已定好的位置。4)夹
具体：将定位元件、压紧机构、导向元件等联成一体并与机床相连接的主体件。5)其他元件：如分度机构、锁紧机构、上下料装置等。
67、对专用夹具的设计要求：满足工件的加工质量要求，定位方式合理；夹紧工件迅速、可靠；操作方便、安全；刀具可自由方便的接近加工表面；切屑容易清除；夹具的结构工艺性好，零件磨损后便于更换、修理；有足够的刚度和制造精度；充分选用标准元件和部件。
68、夹紧装置的组成：（两个部分组成）1）动力源：手动夹紧，人力提供动力源；机动夹紧，以气动、液动、电动等提供动力源。2）夹紧机构：是接受和传递作用力的机构，包括中间递力机构和夹紧元件。中间递力机构的作用：a、改变夹紧力方向；b、改变夹紧力大小；
c 、提供自锁功能。
69、夹紧装置的设计要求：1）夹紧力不应破坏定位；2）足以抵抗加工中的各种力和振动；3）工件不应发生过度变形；4）有足够的夹紧行程；5）具有自锁性；6）结构简单、易于操作。
70、专用夹具总图上应标注的尺寸：1）外形轮廓尺寸(图上的A类尺寸)。2）工件与定位元件间的联系尺寸(图上的B类尺寸)；3）装备与刀具的联系尺寸(图上的C类尺寸)；4）装备与机床连接部分的尺寸；5）其它装配尺寸(图上的E类尺寸)。
71、专用夹具公差：1）与工件加工尺寸直接有关的和与工件加工尺寸无直接关系的两类。2）属于前者的，如夹具上定位元件之间、对刀-导引元件之间等有关尺寸公差。它们直接与工件上相应的加工尺寸公差发生联系，因而须按工件加工尺寸公差来决定。3）属于后者的，如定位元件与夹具体的配合尺寸公差，夹紧装置各组成零件间的配合尺寸公差等。它们大都属夹具内部结构配合尺寸的公差，主要根据零件的功用和装配要求，按一般公差与配合的制订原则来决定。4）与工件加工尺寸直接有关的直接与工件上相应的加工尺寸公差发生联系，因而须按工件加工尺寸公差来决定，一般取加工工件相应尺寸公差的三分之一到二分之一。5）与工件加工尺寸无直接关系的大都属夹具内部结构配合尺寸的公差，主要根据零件的功用和装配要求，按一般公差与配合的制订原则来决定。
四、一般计算
1、 零件生产纲领计算：
2、 基准重合时工序尺寸与加工余量的关系：
? 本道工序的基本余量
Zb=H a －Hb
? 本道工序的最大余量
? 本道工序的最小余量
? 本道工序的余量变化量
3、
?
用极大极小法计算尺寸链的基本公式： ? 求封闭环的基本尺寸
1-1
? 求封闭环最大极限尺寸
1-2
? 求封闭环最小极限尺寸
1-3
? 求封闭环的公差
1-4
4、 按全年工艺成本进行经济比较
现设有两种不同的工艺过程方案，其全年的工艺成本分别为：
S 年1=v 1n+C 1 (3-3)
S 年2=v 2n+C 2 (3-4)
设两种方案的成本相等 S 年1=S 年2
这时可求得临界年产量n 临如下：
)
1)(1(βα++=n Q N min
max max b a b H H Z -=max
min min b a b H H Z -=)
()()(b a b H H Z δδδ+=∑∑-+==∑-=1
11n m i i m
i i A A A s r ∑∑-+==∑-=1
1min 1max max n m i i m
i i A A A s r ∑∑-+==∑-=1
1max 1min min n m i i m
i i A A A s r ∑∑∑-=-+==∑=+
=11111n i i
n m i i m i i δδδδ
v 1n 临+C 1=v 2n 临+C 2 (3-5)
(3-6)
N ――临界年产量
5、 装配尺寸链计算
? A 的基本尺寸
∑∑A -A =A ? A 的最大值为：A 最大
min max max ∑∑A -A =A
? A 的最小值为：A 最小
max min min ∑∑A -A =A
6、 等公差完全互换法计算各个零件尺寸公差并按入体原则标注偏差
7、 等公差不完全互换法计算各个零件尺寸公差并按入体原则标注偏差
8、 分组选配法零件制造公差δ'与分组数n 的关系
9、 修配法最大补偿值Kmax 可由下式计：
N
K n i i δδ-'=∑-=11max
10、 更换补偿件的调整法中，补偿件尺寸系列的确定法。
11、 基准不重合引起的定位误差计算：
即联系尺寸C 的误差c δ
1
221v v C C N --= 1
-=n N A δδ 1
-=n N A δδ δ
δn ='a
c b δδδ+=
五、基本知识点的常见应用（理论联系实际）
1、图示结构工艺性不好的方方面面。
钻孔的入端和出端应避免斜面避免斜孔
加工面积应尽量小孔的位置不能距壁太近
封闭平面有与刀具尺寸及形状相应的过渡面槽与沟的表面不应与其它加工面重合
并说明改进方法及获得的好处。
2、 现代加工过程中，对工序集中与分散的考虑大致上是：1) 大批大量生产中，广泛采用多刀车床、单轴和多轴自动和半自动车床、多轴龙门铣床、组合机床等高效率和某些专用机床，使工序集中。2）在成批生产中，一般不可能采用价格昂贵的机床使工序集中；但还是尽可能地采用多刀半自动车床和六角车床等效率较高的机床，使工序尽量集中。就是在普通万能机床上加工，也以工序适当集中为宜。 3）在单件小批生产中，为了简化生产计划和组织工作，通常也尽量使工序集中；特别是加工重型零件时，工序集中可以大大减少装卸工件和运输工件的劳动量。但为了调整机床方便，有时也采用工序分散。
3、 为控制车辆的车钩高度，所采用的装配，比较合理的方法应该是：车辆的车钩，新造时
钩舌面中心线离轨面的高度要求，要控制在105880+- mm 的范围内。
由于各零部件误差的积累或在运用中的车辆轮对等零部件的磨耗，钩高不断降低。为达到这一装配精度要求，若采用互换法，则由于尺寸链环数多，各个零件加工精度太高，制造不经济。若采用选配法，虽然减少各个零件加工成本，但环不能多，否则增加储存量和管理工作量。若采用修配法，则修理工作量大，且工时不定，不利于流水线装配，修配法主要用于单件、小批生产中车辆属于中批量或大批量生产，不合适；若采用调整法，则更为经济和容易。采用调整法时，只要在心盘、旁承、弹簧等处加垫(更换不同厚度的垫板即固定补偿件)，就可以把车钩高度调整到规定的范围内。这样，各零件制造时，可按经济公差加工；装配时不需进行修配加工，因此装配工时变动小，便于组织流水生产；能定期调整补偿件，故容易保持和恢复因零部件的磨耗，钩高不断降低的装配精度要求。其缺点为要增加尺寸链数量，并事先准备多种不同厚度的垫板，给管理带来额外工作量并使设备可靠性降低。
4、 举例说明各种装配方法在机车车辆行业的应用。
1） 活塞销与活塞销座孔的配合是有很高要求的。例如，NY6型内燃机车柴油机的活塞销外
径设计尺寸为6500.006- φmm ，活塞销座孔设计尺寸为650.014008.0++ φmm ，设计最大间隙为0.020mm ，最小间隙为0.008mm 。这时就采用分组装配法。
2） 柴油机喷油器精密偶件的装配方法。针阀和针阀体的配合，如用互换法来装配，则孔和
轴的加工公差都必须控制在0.001mm 内，这是不可能的。因此，通常把孔和轴的公差都放大到0.03～0.05mm 范围内，然后将加工好的零件按尺寸进行分组，再在相应组别的针阀和针阀体中进行直接选配，并用互研方法达到规定的间隙标准。因此采用的装配方法是先分组选配，然后再用修配法。
3） 柴油机配气机构的装配方法。柴油机配气机构为了保证气阀关闭严密，气阀杆顶端和摇
臂施压面之间留有气阀间隙。如进气阀间隙为0.40mm ，排气阀间隙为0.45mm 。气阀间隙是不断变化的。鉴于上述原因，配气机构就采用调整装配法。
4） 螺栓连接和销连接，大多采用互换法。
5） 车体二系簧加垫、一系簧加垫等用调整法（要有为什么及优缺点的展开说明）。
6） 轮轴装配用修配法。
7） 车轴与轴承、同车或同转向架轮径等用选配法。
5、 试说明紧配合连接方法在机车车辆中的应用。零件的紧配合联接，可用热装、冷装或压装法实现。车轴与车轮、制动盘是靠过盈实现的紧配合联接，靠压装（查资料说明其好处和应用条件）；气门座用冷装（查资料说明其好处和应用条件）；轴箱圆柱轴承装配，内圈采用热配合，是将轴承内圈用电炉、油槽或感应加热器加热膨胀后，直接套装在轴颈上，冷却后则与轴颈紧密结合。热配合的轴承装卸方便，但对轴颈的加工精度要求较高，组装时需要选配内圈。圆柱轴承多采用这种配合方法。活塞销用热装（查资料说明其好处和应用条件）。
变速箱拆装工艺流程 一概述 变速箱安装在液力变矩器的后面，来自变矩器的动力通过变速箱的输入轴传递到变速箱，再有驱动轴传递到前后驱动轴。 二变速箱常见故障 故障现象检查结果故障分析 在某一档位行车无力变速箱油底壳油发黑 1.变速箱长期处于超或者无法行驶并有异味载工作 2.变速箱没有按运行 时间进行换油 3.频繁的突然变速操 纵 变速箱壳体上有渗油变速箱前后盖有裂纹深沟轴承磨损，变速迹象箱在运行时，轴体发 生圆跳动，频繁冲击 壳体 故障排除 对离合片进行更换 换新的深沟轴承 伤左 和边 磨： 损主 动 摩 擦 片 右 ; 边 从 动 摩 擦 片 均 已 经 受 到 严 重 划 三需修装载机验收 经过技术员对故障机器进行故障检查并确诊验收。四装载机大修前期处理
将机器停在坚硬平整的地面上，将工作装置降至地面，并且堵塞住轮子，防止车辆移动，之后拆 除司机室下面的外围挡板，再用高压水枪认真清洗机器表面和内部的泥土和油污，尤其是变 速箱外围件。 六变速箱外围件拆除 1.拆除并移走司机室。 2.解除变速箱上面的相关联的管路和电线。 3.取下发动机与变速箱的联结螺栓，两人配合用吊具吊出变速箱。 注意： a)在吊取变速箱时一定要确保变速箱平衡并且晃动小。 b)拆除的管道口要用布头堵住。 c)用遮布盖住发动机飞轮。 七变速箱安置 将变速箱平稳安置在修理车间的特定位置，确保空旷平整清洁。 八变速箱总成分解 1.拆解变速箱外围件。 2.解体变速箱的前后壳体。 3.两人配合取出变速箱三根主轴，之后拆除变矩器和停车制动离合器。 4.两人配合拆解各档位离合器和变矩器和壳体上各轴承。 注意： a)在拆解时一定要把零件进行分类分开摆放防止错乱。 b)在拆解停车制动中的保持器是一定要与壳体之间做好记号。 九零件清洗和除油 将拆解的各个零件用超声波清洗机清洗（没有条件可用清洁柴油清洗），之后用压缩空气吹干 净。 十技术员对零件鉴定并分类，同时记录需更换的零件号和数量 1.技术员对清洁后的所有零件进行鉴定并分类为报废零件，可用零件，需修零件。 2.对需修零件进行修理，对报废零件进行记录，申报新的零件。 十一总成装配 安装前准备工作： 2 分钟以上，确保油浸透整个摩擦片。 在安装前预先把所有从动摩擦片浸入变速箱油中至少 液力变矩器组件的装配： 1.在装配前预先把所有液力变矩器组件再用超声波清洗机清洗（没有条件可用清洁柴油清洗）， 并用压缩空气吹干。 2. ①轴承：把齿轮18 平稳放置干净纸板上，取轴承10 并压装到齿轮上。
1.倒挡活塞及内外密封环同时装入箱体（铜棒轻敲） 2.装入倒挡行星轮架组合件 （2.1）行星轮（1个）、滚针（22）和挡圈装配（2个） （2.2）倒档行星架的上线，装行星轮轴 （2.3）倒档行星架上装配4个行星轮 （2.4）用垫片、螺栓紧固4根行星轮
3.装入8张摩擦片（被、主动片各4片，被动片缺口对齐）、摩擦片 隔离架，同时箱体侧面装入销子（固定隔离架） 4.装入一档油缸体，测量中盖安装间隙，取出一档油缸 5.装入一档小总成（太阳轮、内齿圈同时与倒挡行星轮啮合） （5.1）行星轮（1个）、滚针（22）和挡圈装配（2个） （5.2）一档行星架的上线，装入4个行星轮和轮轴
（5.3）装入固定行星轮轴的止动盘 （5.4）装倒挡齿圈，并用卡圈固定 （5.5）装太阳轮（外圈与一档行星架紧配合，铜棒） （5.6）装直接档连接盘，并用螺栓紧固 6.一档齿圈和5张摩擦片同时装入箱体（齿圈与一档行星轮啮合），然后装入剩余的3张摩擦片 7.装入16根弹簧和16根销子和固定板（隔离架缺口处）
8.装入一档油缸体和活塞体合件（铜棒轻敲活塞装入一档油缸体，固定板与油缸体缺口对齐） 9.装入配对中盖，紧固8个中盖螺栓（140N.M）（中盖需要现场加工） 10.翻转箱体90°，装入输出轴齿轮和输出轴
11.装入后支撑轴承6312（铜棒），同时装入孔用挡圈 12.翻转箱体-90°，调整轴承内圈与轴配合到位（铜棒） 13.装入前输出滚子轴承92312（铜棒），孔用挡圈 14.装入骨架油封（铜棒）
15.吊装三轴总成（三轴输入端轴承与中盖的紧配合，敲击达到极限） （15.1）吊装中间输出齿轮，装入直接档油缸体（直接档油缸体上需敲入3支定位销） （15.2）在活塞上装入内外旋转油封，活塞体整体装入油缸体内（定位销对孔，铜棒轻敲到位） （15.3）在活塞上方装入盘行弹簧，装入轴用挡圈
电机修理工艺流程 一、铭牌记录 二、拆除旧绕组前的数据记录 1、接线方式 1、三相异步电动机 2、并联支路数 3、绕组方式 4、线圈方式 5、绕组尺寸 1、主磁极与换向极的连接方式 2、励磁线圈的连接方式 2、直流电机 3、电枢绕组的形式 4、均压线的形式 5、绕组尺寸 3、高压电机有特殊要求的做好相序记录及引线标号打标记 三、旧绕组拆除 在拆除绕组时尽量做到减少对铁心的损伤，以免下线圈时候受到铁心的影响同时拆除旧绕组时，做好相关数据记录。 1、节距 2、线圈本数 1、三相异步电动机3、匝数 4、线截面积 1、节距 2、线圈本数 3、匝数 2、直流电机转子4、线截面积 5、升高片数 6、均压线节距 7、均压线线径
1、节距 2、线圈本数 3、高压电动机3、匝数 4、线截面积 5、绝缘厚度 4、所有电机定转子测量内径、外径、铁心长度、槽高、槽宽 四、拆除后的清理 1、清理槽内残留物、修复变形硅钢片、修复过程中注意硅钢片的整齐度以及修理后不允许留有毛刺 2、直流电机还包括升高片的修复、换向器表面的光洁度及划沟处理 3、清理后，对直流电机进行换向器对地工频耐压试验。换向器以及升高片短路试验 五、电机槽绝缘及相间绝缘 必须选用电机标牌所表明的电机的绝缘等级材料，不允许选用低一级绝缘材料所代用。 必要时选用高一级的材料所代替（常用绝缘材料及允许最高温升见表 六、电机的下线工艺 1、低压电机 首先在铁心槽内垫好槽绝缘，为保证绕组与铁心之间对地绝缘良好，放置槽绝缘前应压 缩空气吹净杂物，为了加强槽口两端绝缘及其机械强度将槽两端绝缘伸出部分折叠成双层放 置，中小型电动机应伸出铁心10mm左右，容量大于50KW的电动机应伸出铁心15-20 mm 左 右。下线时应注意不能用铁锤敲打直接敲打绕组，使用划线板时不要损伤导线漆膜和绝缘材
汽车变速器拆装、调整和磨合实验报告 车辆1291 201241043018吴凌伟一、实验目的 汽车变速器的拆装、调整和磨合实验是熟悉汽车底盘传动系统的一个重要环节，可以帮助学生建立感性认识，进而从结构工艺和检验维修等方面理解汽车变速器的工作原理及安装维护等问题。该项目的实验与理论教学互为依存，互为补充，从不同角度为学生增长知识创造条件。 实验教学不仅仅是帮助加深理解汽车修理课程中的基本概念，巩固理论教学知识，它的重要意义还在于引导学生在科学实验的海洋中，运用基本理论，指导具体实验，培养分析和解决实际问题的能力。 二、实验过程 1、变速器各总成的装配 （1）变速器顶盖总成的装配 （2）变速器盖总成的装配 （3）变速器同步器的装配 （4）同步锥的装配 （5）变速器第二轴总成的装配 （6）变速器第一轴的装配 （7）中间轴总成装配 （8）装配变速器后盖总成 2、变速器装配 （1）装配惰轮及倒档轴 （2）装变速器中间轴总成 （3）装入变速器第二轴总成 （4）装变速器第一轴总成 （5）把车速表传动主动齿轮装于第二轴的后端，再将后盖密封垫片两面涂上密封胶，找正孔位再装上后盖总成，并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓 （6）将手制动器总成装配到变速器后盖上，并以108~147N·m的力矩紧固连接螺栓（7）装第二轴凸缘总成，并以588~784N·m的力矩拧紧锁紧螺母。用凿子将锁紧螺母的尾端凿紧在第二轴尾端的两个槽内，凿入深度要在1.5mm以上，配合要圆滑且不允许有裂纹（8）装上制动鼓，并以64~85N·m的力矩拧紧手制动鼓固定螺母 （9）装上取力孔盖板，并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓 （10）变速器本体总成装配后检查 （11）安装变速器盖及其它装置 （12）把变速器总成装上车 3、变速器的磨合实验 （1）磨合目的
手动变速器 页次概要――――――――――――――――――MT－2 注意事项――――――――――――――――MT－2 故障诊断――――――――――――――――MT－2 变速器的拆下和安装―――――――――――MT－3 （G55变速器） 变速器的分解――――――――――――――MT－5 零件分解图――――――――――――――MT－6 变速器的分解―――――――――――――MT－7 部件――――――――――――――――――MT－15 输入轴部件――――――――――――――MT－15 输出轴部件――――――――――――――MT－17 中间轴齿轮部件和倒档惰齿轮――――――MT－25 换档杆轴部件―――――――――――――MT－29 前轴承护圈――――――――――――――MT－34 延伸壳――――――――――――――――MT－35 变速器的装配――――――――――――――MT－36
概要 变速器 G55型变速器是由前进档齿轮和一个滑动啮合倒档齿轮组成的常啮合同步器。 其规格和横剖示图如下所示。 变速器型号G55(2WD) 发动机型号1RZ 传动比 1档 4.452 2档 2.619 3档 1.517 4档 1.000 5档0.854 倒档 4.472 传动油容量 2.2 传动油牌号API分类GL-4或GL-5 SAE75W-90 注意事项 在使用FIPG材料，必须注意下列各点。 ●使用刮刀或垫片括刀或从垫片面除去所有旧的密封（FIPG）材料。 ●彻底擦干净所有零件，从它们的表面清除所有的松疏材料。 ●使用无渣溶剂清洗所有密封表面。 ●在密封表面上涂敷约1毫米大小的珠状密封剂。 ●零件必须在涂上密封材料后10分钟之内装配好。否则，密封(FIPG)材料必须除去并重新涂敷。 故障现象可能原因检修方法页次难于换档或不能换档输出轴上的花键弄脏或有粘附物 变速箱故障 视需要修理 分解和检查变速器 MT－3 MT－3 变速器脱离啮合变速箱故障分解和检查变速器MT－3
电气设备维修的方法和步骤 1．先动口再动手 对于有故障的电气设备，不应急于动手，应先询问产生故障的前后经过及故障现象。 对于生疏的设备，还应先熟悉电路原理和结构特点，遵守相应规则。拆卸前要充分熟悉每个电气部件的功能、位置、连接方式以及与四周其他器件的关系，在没有组装图的情况下，应一边拆卸，一边画草图，并记上标记 2．先外部后内部 应先检查设备有无明显裂痕、缺损，了解其维修史、使用年限等，然后再对机内进行检查。拆前应排队周边的故障因素，确定为机内故障后才能拆卸，否则，盲目拆卸，可能将设备越修越坏。 3．先机械后电气 只有在确定机械零件无故障后，再进行电气方面的检查。检查电路故障时，应利用检测仪器寻找故障部位，确认无接触不良故障后，再有针对性地查看线路与机械的运作关系，以免误判。 4．先静态后动态 在设备未通电时，判定电气设备按钮、接触器、热继电器以及保险丝的好坏，从而判定故障的所在。通电试验，听其声、测参数、判定故障，最后进行维修。如在电动机缺相时，若测量三相电压值无法着判别时，就应该听其声，单独测每相对地电压，方可判定哪一相缺损。5．先清洁后维修 对污染较重的电气设备，先对其按钮、接线点、接触点进行清洁，检查外部控制键是否失灵。许多故障都是由脏污及导电尘块引起的，一经清洁故障往往会排除。 6．先电源后设备 电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高，所以先检修电源往往可以事半功倍。 7．先普遍后非凡 因装配配件质量或其他设备故障而引起的故障，一般占常见故障的50左右。电气设备的非凡故障多为软故障，要*经验和仪表来测量和维修。 8．先外围后内部 先不要急于更换损坏的电气部件，在确认外围设备电路正常时，再考虑更换损坏的电气部件。 9．先直流后交流 检修时，必须先检查直流回路静态工作点，再交流回路动态工作点。 10．先故障后调试 对于调试和故障并存的电气设备，应先排除故障，再进行调试，调试必须在电气线路速的前提下进行。 二．检查方法和操作实践 1．直观法直观法是根据电器故障的外部表现，通过看、闻、听等手段，检查、判定故障的方法。 （1）检查步骤：调查情况：向操作者和故障在场人员询问情况，包括故障外部表现、大致部位、发生故障时环境情况。如有无异常气体、明火、热源是否*近电器、有无腐蚀性气体侵入、有无漏水，是否有人修理过，修理的内容等等。初步检查：根据调查的情况，看有关电器外部有无损坏、连线有无断路、松动，绝缘有无烧焦，螺旋熔断器的熔断指示器是否跳出，电器有无进水、油垢，开关位置是否正确等。试车：通过初步检查，确认有会使故障进
高压电机检修工艺 2008-10-18 下午 04:58 1、检修前的准备工作: 检修前应认真作好检修各项准备工作,仔细讨论检修计划和各项措施,明确检修任务和质量要求,安排好项目检修进度,准备好检修的材料、工具、备品以及检修场地,搬运道路、车辆等.
第一章、电动机维护检修规范 1、电动机完好标准 1．1零部件质量 1．1．1外壳完整，无明显缺陷，表面油漆色调一致，铭牌清晰。 1．1．2润滑油脂质量符合要求，油量适当，不漏油。 1．1．3电动机内部无积灰和油污，风道畅通。 1．1．4外壳防护能力或防爆性能良好，既符合电动机出厂标准，又符合周围环境的要求。1．1．5定转子绕组及铁芯无老化、变色和松动现象，槽楔、端部垫块及绑线齐全紧固。1．1．6定转子间的间隙符合要求。 1．1．7风扇叶片齐全，角度适合，固定牢固。 1．1．8外壳有良好而明显的接地(接零)线。 1．1．9各部件的螺栓、螺母齐全紧固，正规合适。 1．1．10埋入式温度计齐全，接线完整，测温表计指示正确。 1．1．1l起动装置好用，性能符合电动机要求。 1．1．12通风系统完整，防锈漆无脱落，风道不漏风，风过滤器、风冷却器性能良好，风机运行正常。 1．1．13励磁装置运行稳定可靠，直流电压、电流能满足电动机要求。 1．1．14操作盘油漆完好，部件齐全，接线正规，标示明显。 1．1．15保护、测量、信号、操作装置齐全，指示正确，动作灵活可靠。 1．1．16电动机基础完整无缺。 1．1．17 电源线路接线正确牢固，相序标志分明，电缆外皮有良好的接地(接零)线。 1．2运行状况 1．2．1在额定电压下运行，能达到铭牌数据要求，各部位温升不超过表1所列允许值。表1 电动机的最高允许温升(环境温度为40~C时) ℃ 绝缘等级A级绝缘E级绝缘B级绝缘F级绝缘H级绝缘 测量方法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法 与绕组接触的铁芯及其他部件60 —— 75 —— 80 —— 100 —— 125 —— 集电环或整流子60 —— 70 —— 80 —— 90 —— 100 —— 滑动轴承40 —— 40 —— 40 —— 40 —— 40 —— 滚动轴承55 —— 55 —— 55 —— 55 —— 55 —— 电动机绕组50 60 65 75 70 80 85 100 105 125 1．2．2电动机的振动值（两倍振幅值），一般应不大于表2的规定。对于Y系列电动机，空载振动、速度的有效值应不超过表3所列数据。 表2电动机的允许振动值 转速，r／min 3000 2000 1500 1000 750及以下 两倍振幅值，mm 0.06 0.085 0.10 0.13 0.16 表3 Y系列电动机空载振动、速度允许值 安装方式弹性刚性 轴中心高H，mm 56≤H≤132 132≤H≤225 225≤H≤400 400≤H≤630 转数n,r／min 600≤n≤1800 1800 第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它 第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位 电机修理实训 班级： 姓名 时间：n 学号： 指导老师： 一、实验目的 熟悉三相异步电动机定子绕组重绕修复工艺 二、预习要求 1、复习三相异步电动机定子绕组各参数概念。 2、复习三相异步电动机定子绕组各种排列方式特点。 三、实验设备 1、三相鼠笼式异步电动机（各种形式）一台 2、共用设备：兆欧表（500伏）、直流电桥测试仪、电钻、三相自耦调压器、砂轮机、锯子、圆锉各一个 3、各小组工具：万用表、手锤、胶钳、斜口钳、剪刀、扳手、绕线机、钢直尺、螺丝刀、电工刀各一个 4、青壳纸、绑扎带、绝缘管、竹片、木板、漆包线若干 四、实验内容与步骤 1）拿出转子和定子，拆卸定子绕组 2）制作绕线模。用钢尺准确测出制作线模所需的各项数据，多次测量后取平均，再运用数据的按照公式得出线模数据，之后按照所得数据制作绕线模。 3）绕制线圈。将绕线模和合适的挡板安装在绕线机轴上并将其固定将绕线机的记数盘调零。绕制时，运行和起动绕组最好采用联绕。如没有合适的绕线机时，也可进行分组绕制。并测出绕好后的各绕组的总电阻值。出现多绕或少绕时，可及时发现并纠正。 4）嵌放并连接线圈。按原尺寸用高、绝缘材料在定子槽中垫好绝缘纸，再采用“三平面”放法;先按即定的节距嵌放一相线圈并连接好，再逐相嵌入其余两相线圈并连接好，从而使U、V、W三相绕组形成底—中—面的三平面，应注意线圈组内部末首连接，线圈组与线圈组之间末末连接，连接后会发现每一相的两个出线端均为的首首。5）整理装机。嵌放并连接好线圈后对端部进行包扎，检查无误后放入转子装机。 6）试机运行 7）整理工作台 五、实训体会 通过一周的课程实践，使我加深了对电机的结构、工作原理的认识，掌握小型交流电机的拆卸、重装设计、重绕安装等维修初步知识，特别是对线圈接线方法的掌握，虽然开始时对接线一头雾水，但经过老师的多番指导和组员的共同努力，最终还是把电机接线接好，并在电机测试运行中取得不错的结果。 在实践中，给我最深刻的体会就是不要放过任何一个步骤和细节，在接线过程中，由于我们组为了赶上进度，在连接线头前没有刮净导线 轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。 机械加工工艺规程编制 第一节工艺规程概述 一、生产过程与工艺过程 (一)生产过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。一台产品的生产过程包括原材料、半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备的购置、运输、检验、保管，专用工具、专用工装、专用设备的设计与制造等生产准备工作和毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。 (二)工艺过程 生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为工艺过程，可以通过不同的工艺方法来完成。因而工艺过程又可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理、装配等工艺过程。 采用机械加工方法，直接改变加工对象的形状、尺寸和表面性能，使之成为成品的过程，称为机械加工工艺过程。 机械加工工艺过程是由若干个按一定顺序排列的工序组成。 1．工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续。 这里的连续，是指工序内的工作需连续完成，不能插入其它工作内容或者阶段性加工。 工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。 2．安装 安装是指工件（或装配单元）通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 3．工位 工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。 4．工步 工步是指在加工表面（或装配时的连续表面）不变、加工工具不变和切削用量不变的条件下，所连续完成的那部分工序。工步是构成工序的基本单元。 5．走刀 走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。 二、工艺规程的作用和类型 (一)工艺规程的作用 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.工艺规程是指导生产组织生产、管理生产的主要工艺文件，是加工、检验验收、生产调度与安排的主要依据。 (二)生产纲领和生产类型 1.生产纲领，是指包括备品和废品在内的年产量. 2.生产类型 生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分为三种类型，即单件生产，成批生产和大量生产。 三、编制工艺规程的原则、方法和步骤 (一)编制工艺规程的原则 先进性、可行性、合理性、劳动条件的良好性。 (二)编制工艺规程的主要依据 产品的装配图和零件图、生产纲领和类型等等。 防爆三相交流异步电动机维修、验收作业指导书 一维修流程 1 范围 本指导书规定了防爆电机维修工艺，适用于本厂的防爆电机维修。 2 电机预检 外观检查：电机风罩、风叶、接线室等，对其完整情况或缺陷作好详细记录； 初检用兆欧表摇测绝缘，检测其性能，初步判断其损害程度（检修或大修）。 必要时，进行空载试验，以确认电机三相电流平衡度、振动、轴承温度等。 3 电机解体 拆去风罩和风叶。再逐项拆除其它零部件（轴承端盖、前、后端盖等），对拆除的零部件应铲清污垢妥善保管； 装好拆卸轴承的专用工具，均匀的加热，把轴承拉出，确认并记录型号； 套上抽转子的专用工具，将转子从定子膛内抽出，并放置在专用的拖架上；检查定子或转子绕组损坏情况，记录详细数据（电机铭牌、绕组、铁心数据）。 测量并记录定子铁芯内径、转子铁芯外径、与轴承相配端盖内孔、与轴承相配轴颈等尺寸，如有缺陷应及时提出，确定处理方案； 4 定子 通过直接加热或通电加热法拆除旧绕组，测量线径和记录接法。 根据旧线圈的形状、尺寸和绝缘结构绕制新线圈。 进行软绕组的嵌线。 根据记录数据进行接线。 接线完成后，进行耐压试验，三相电流平衡试验。 耐压试验： 新电机标准试验值为：1 000 V+2倍额定电压，最低为1 500 V。 对完全重绕的绕组，采用全值试验电压。对部分重绕绕组的试验电压值为新电机试验电压值的75％，试验前，对旧的绕组应仔细地清洗并烘干。 对新进电机验收时试验电压应为规定的80％(如认为必要应进一步烘干后进行)。 试验时应从不超过试验电压全值的一半开始，然后均匀地或以每步不超过全值50％逐步增至全值，电压从半值增至全值的时间应不少于10s。全值试验电压值应符合规定，并维持1 min。具体试验值如下： 耐压试验合格的定子三相接头分别和变压器的三相接头连接，接通电源后，手拿一支一端有旋转铁圈的铁条，放入通电的定子内，如果铁条前端的铁圈能均匀的转动，表明新嵌入的线圈三相电流平衡，否则要重新检查定子内新嵌入线圈的正确性。 试验完成合格后焊接接线线头、绑扎、定子内线圈整形 把定子送进烘干室进行预热去潮湿后对定子线圈进行浸漆 第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题 电机修理工艺流程描述 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT 电机修理工艺流程描述 1.电机入厂编号登记：记录电机铭牌数据和客户述求。 2.电机分解后查明故障，确定维修方案。 1)电机完整性描述。 2)分解过程中记录：轴的直线性；联轴器、轴伸键槽测量；轴承、 轴承盖、轴承室完好性；端盖、风扇罩、风扇及附件完好性。将 分解下的各零部件清洗后集中置于一处，发现零件破损及时与客 户沟通确认补修。 3.分解后定子绕组故障处理。 1)定子绝缘电阻测量。 2)利用摇表、测量灯、万用表等仪器对定子绕组故障诊断。 3)对定子绕组引出线电缆、绕组间联线、绕组端部等出现的断开、 接地、相间故障进行判断排除。若经过测试可以达到原预定性能 则可以重新装配试运转，经过试运转若能达到原定性能即可安排 出厂工艺。 4)若定子绕组故障点不能简单排除的则拆除故障绕组，应遵循“谁下 线谁测绘绕组数据”的原则，通过资料验证记录数据，必要时应多人会诊确定重绕方案。 5)根据重绕定子绕组方案进行铁芯修理；绕制线圈（首件应试 嵌）；制作槽绝缘、相间绝缘、层间绝缘、槽楔、电缆线。嵌线 接线后根据散嵌绕组绝缘规范进行半成品电气检查和绕组几何尺 寸检查。 4.定子绕组重绕、嵌线、接线后，经检查合格进行VIP浸漆烘干。 5.按原分解电机记号进行总装配。用手转动轴伸，应能灵活转动。 6.电气试验时记录试验数据、填写试验报告。 7.经电气试验数据证明电机维修能达到预定性能准予出厂。 8.根据用户的要求喷漆，干燥后送往用户。 铭牌数据：电机编号入厂时间： 型号额定功率 kw额定电压 V额定电流 A 转速 r/min频率 Hz接法工作制 效率功率因数转子电压转子电流 耐压等级产品编号出厂日期制造厂 定子铁芯数据（mm）定子绕组数据 定子铁芯外径绕组型式 定子铁芯内径线圈跨距1~ 槽 定子铁芯总长导线直径Φ 槽数并绕根数 线模尺寸每槽匝数 线圈伸出铁芯长接线端长 非接线端长 槽绝缘材料 槽绝缘厚度 槽楔材料 槽楔尺寸 检修前应认真作好检修各项准备工作,仔细讨论检修计划和各项措施,明确检修任 务和质量要求,安排好项目检修进度,准备好检修的材料、工具、备品以及检修场地, 搬运道路、车辆等. 第一章、电动机维护检修规范 1、电动机完好标准 1．1零部件质量 1．1．1外壳完整，无明显缺陷，表面油漆色调一致，铭牌清晰。 1．1．2润滑油脂质量符合要求，油量适当，不漏油。 1．1．3电动机内部无积灰和油污，风道畅通。 1．1．4外壳防护能力或防爆性能良好，既符合电动机出厂标准，又符合周围环境的要求。1．1．5定转子绕组及铁芯无老化、变色和松动现象，槽楔、端部垫块及绑线齐全紧固。1．1．6定转子间的间隙符合要求。 1．1．7风扇叶片齐全，角度适合，固定牢固。 １ 1．1．8外壳有良好而明显的接地(接零)线。 1．1．9各部件的螺栓、螺母齐全紧固，正规合适。 1．1．10埋入式温度计齐全，接线完整，测温表计指示正确。 1．1．1l起动装置好用，性能符合电动机要求。 1．1．12通风系统完整，防锈漆无脱落，风道不漏风，风过滤器、风冷却器性能良好，风机运行正常。 1．1．13励磁装置运行稳定可靠，直流电压、电流能满足电动机要求。 1．1．14操作盘油漆完好，部件齐全，接线正规，标示明显。 1．1．15保护、测量、信号、操作装置齐全，指示正确，动作灵活可靠。 1．1．16电动机基础完整无缺。 1．1．17 电源线路接线正确牢固，相序标志分明，电缆外皮有良好的接地(接零)线。 1．2运行状况 1．2．1在额定电压下运行，能达到铭牌数据要求，各部位温升不超过表1所列允许值。 表1 电动机的最高允许温升(环境温度为40~C时) ℃ 绝缘等级A级绝缘E级绝缘B级绝缘F级绝缘H级绝缘 测量方法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法 与绕组接触的铁芯及其他部件60 —— 75 —— 80 —— 100 —— 125 —— 集电环或整流子60 —— 70 —— 80 —— 90 —— 100 —— 滑动轴承40 —— 40 —— 40 —— 40 —— 40 —— 滚动轴承55 —— 55 —— 55 —— 55 —— 55 —— 电动机绕组50 60 65 75 70 80 85 100 105 125 1．2．2电动机的振动值（两倍振幅值），一般应不大于表2的规定。对于Y系列电动机，空载振动、速度的有效值应不超过表3所列数据。 表2电动机的允许振动值 转速，r／min 3000 2000 1500 1000 750及以下 两倍振幅值，mm 0.06 0.085 0.10 0.13 0.16 表3 Y系列电动机空载振动、速度允许值 安装方式弹性刚性 轴中心高H，mm 56≤H≤132 132≤H≤225 225≤H≤400 400≤H≤630 转数n,r／min 600≤n≤1800 1800 支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计 作者：陈野 摘要：随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足这一需求，我们有必要来研究他。另外，支架是主要起支撑作用的构架，承受较大的力，也有定位作用，使零件之间保持正确的位置。因此支架加工质量直接影响零件加工的精度性能，我们有必要对其进行研究。 机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是学完机械制造技术基础（含机床夹具设计）和全部专业课，并进行了实训的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年大学生活中占有重要的地位。 本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件（支架）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 关键字：机械制造；毕业设计；零件； 一、 对零件进行工艺分析并画零件图 1.1 支架的作用及结构特点 支架是起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保持正确 的位置。 在支架高20mm 处两个R12mm 宽12mm 的凸出部位之间相隔2mm ，其中一个上有螺纹孔， 另一个上有通孔，则此处构造比较复杂，且在支架高36mm 处有2mm 宽的一个缺口，这两部分刚度比较低。中间有Ф30mm 的孔，属于套类结构，伸出部分为一平台，上有螺纹盲孔，在端部有倾斜60°的凸出部分，起定位作用，此处应力教集中，强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm 凸出，2mm 宽36mm 高处缺口及R10mm 凸出部分为复杂结构，其加工存在一定的难度，要求较高，防止其损坏，需要对其进行必要的热处理。 1.2 零件的工艺分析 主要加工表面Ф30mm 中心孔及两端倒角，上、下端面，M6↓12螺纹盲孔，右端部倾斜60°凸出部分中间孔Ф8mm ，左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和Ф11孔。 (1)选用灰铸铁HT150，硬度150～200HB ，负荷低，磨损无关重要，变形很小，经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。 （2）未标注圆角半径为R3mm 。 （3）加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。 （4）所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 （5）上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm 和平面度0.05mm ，中心孔内表面表面粗糙度Ra ≤1.6μm ，左端两个凸出部分外表面Ra ≤6.3μm ，右端部倾斜60°凸出部分中间孔内表面Ra ≤1.6μm ，为较高精度，且Φ8015 .00 。零件机械加工工艺规程的制定资料
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