编号：XJ/FX20160001
制药设备验证的范围及程度
风险评估报告
药业有限公司
质量风险评估报告批准页
报告起草签名日期报告审核签名日期
报告批准签名日期姚康宁
目录
1. 概述
2．风险管理的目的
3. 风险管理小组成员及职责
4. 风险评估
4.1 风险识别
4.2 风险分析与评估
5. 风险控制
1、概述
我公司片剂生产（含中药前处理及提取）使用的制药设备主要有热风循环烘箱、粉碎机组、双锥混合机、多能提取罐、双效浓缩器、减压干燥柜、离心式喷雾干燥塔、万能粉碎机、喷雾干燥制粒机、高速旋转压片机、荸荠式糖衣机、高效包衣机、铝塑包装机以及其他辅助设施制药设备等。
2、风险管理的目的
2010年版《药品生产质量管理规范》第七章确认与验证中第一百三十八条指出“企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。”
为满足公司生产的产品持续性的符合国家注册标准要求，并能满足市场客户的需求，安全有效的上市销售。本系统引入质量风险管理的理念，对各生产制药设备的风险等级进行评估，对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重性和危害的发生概率进行了评估,在某一风险水平不可接受时，建议采取降低风险的措施，并对生产制药设备所处工艺点风险的高低进行等级划分，在日常管理中进行有效的控制，以确保生产出的产品符合质量标准要求。
3、风险管理成员及其职责
序号成员部门职务职责
1 生产副总组长1）提供风险管理所需的资源；
2）全面监督、组织实施风险管理活动；3）批准风险评估报告。
2 质量技术
总监
组员
1）负责对参与风险管理人员的资格认可；
2）参与风险分析和评价
3）审核风险评估报告。
3 生产制药
设备部部
长
组员
1)提供生产过程与风险相关的信息；
2)参与风险分析和评价；
3）审核风险评估报告。
4 动力车间
主任
组员
1）协助组织风险管理活动；
2）参与风险分析和评价；
3）参与风险管理所需进行的验证。
5 质量技术
部副部长
组员
1）参与风险分析和评价；
2）参与风险管理所需进行的活动。
3）编制风险管理评估报告
6 化验室
主任
组员
1)提供检验过程与风险相关的信息；
2)参与风险分析和评价；
3）参与风险管理所需进行的验证。
7
三车间 主任 组员
1)提供生产过程与风险相关的信息； 2)参与风险分析和评价；
3）参与风险管理所需进行的验证。 4）审核风险评估报告
8 制药设备管 理员 组员 1)提供生产过程与风险相关的信息； 2)参与风险分析和评价；
3）参与风险管理所需进行的验证。 9 QA 组员 1)参与风险分析和评价；
2）参与风险管理所需进行的验证。 10
QA
组员
1)参与风险分析和评价；
2）参与风险管理所需进行的验证。
4、风险评估
4.1风险识别
4.1.1影响产品质量的制药设备一览表及所处工艺点 4.2风险分析与评估 4.2.1风险等级判定
序号 制药设备名称 所处工艺点 序号 制药设备名称 所处工艺点 01 洗药机 切制 15 球形浓缩罐 浓缩 02 润药机 切制 16 减压干燥柜 干燥 03 切药机 切制 17 万能粉碎机 粉碎 04 蒸煮锅 药材炮制 18 离心式喷雾干燥塔 干燥 05 炒药机 药材炮制 19 喷雾式干燥制粒机 制粒 06 热风循环风箱 药材烘干 20 高速旋转压片机 压片 07 洗衣机 清洁 21 高效包衣机 包薄膜衣 08 粉碎机组 粉碎 22 荸荠式糖衣机 包糖衣 09
双锥式混合机
混合 23 铝塑包装机 内包 10 酒精蒸汽灭菌柜 灭菌 24 电子称 配料 11 渗漉罐 渗漉 25 空调净化系统 送风 12 多功能提取罐 提取 26 空气压缩机 送气 13 醇沉罐 醇沉 27 二级反渗透纯化水
系统
制水 14
双效浓缩器
浓缩
采用风险系数（RPN）进行风险优先数量等级判定。
严重程度（S）:根据对药品质量的影响判定
严重程度（S）描述
5 对产品质量产生严重影响，使药品不合格
4 对产品质量产生较严重影响，使药品可能受到污染
3 对产品质量产生一般影响，间接影响药品不合格
2 对产品质量产生微小影响，可能影响药品不合格
1 对产品的质量基本无影响，对药品质量基本无影响 可能性程度(P):根据出现频次判定
可能性程度（P）描述
5 每批出现1次
4 每月出现1次
3 每季度出现1次
2 每半年出现1次
1 每年出现1次
可检测性(D):根据风险发生时能够检测的程度判定
可检测性（D）描述
5 很难进行检测
4 需专业精密检测仪器检测
3 需专业检测仪器检测
2 需简单检测仪器检测
1 无须任何检测仪器检测
4.2.2风险评级及措施要求
RPN 风险等级措施要求
严重程度(S)×可能性程度(P)×可检测性(D)
＜25 C 此风险水平可接受,无需采取额外措施。70≥RPN≥25 B
须采取控制措施。通过提供可检测性及降低
可能性来降低最终风险。
＞70 A
此为不可接受风险，须采取控制措施，以降
低风险。
4.2.3生产制药设备风险分析
序号制药设备名
称
风险描述
制药设备运行（维修）情况验证情况
风险可能导致的结果
风险分析风险
等级稳定不稳定维修到期未到期S P D RPN
1 洗药机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√物料清洗不合格，造成污染交叉污染 5 5 2 50 B
2 润药机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√药材浸润程度不当，影响切制 5 5 2 50 B
3 切药机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√药材切制形状不合格 4 4 3 48 B
4 蒸煮锅制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√蒸煮效果不当，影响药材炮制效果 4 5 3 60 B
5 炒药机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√温度不当，影响药材炮制效果 5 4 3 60 B
6 热风循环风箱制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√药材水分控制不当，容易霉变 5 5 4 80 A
7 洗衣机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√造成污染、交叉污染 4 3 2 24 C
8 粉碎机组制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响粉碎细度，直接影响制剂 5 4 4 80 A
- 7 -
9 双锥混合机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√直接导致药品混合均匀度不当 5 5 4 100 A
10 酒精蒸汽灭
菌柜
制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√灭菌效果不佳，导致污染 5 3 4 60 B
11 渗漉灌制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响收率 4 4 4 64 B
12 多功能提取
罐
制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√提取率，有效成分收率 5 5 4 100 A
13 醇沉罐制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响出膏率 4 4 4 64 B
14 双效浓缩罐制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√浓缩效果不佳，导致浓缩膏相对密度不合格 5 4 4 80 A
15 球形浓缩罐制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√浓缩效果不佳，导致浓缩膏相对密度不合格 5 4 4 80 A
16 减压干燥柜制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响喷雾粉中有效成分和出粉率 5 5 4 100 A
17 万能粉碎机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响粉碎细度，直接影响制剂 5 4 4 80 A
18 离心式喷雾
干燥塔
制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响喷雾粉中有效成分和出粉率 5 5 4 100 A
- 8 -
19 喷雾干燥式
制粒机
制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响颗粒混合均匀度、水分 5 5 4 100 A
20 高速旋转压
片机
制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响片重差异、水分、硬度 5 5 4 100 A
21 高效包衣机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响产品长期稳定性 5 5 4 100 A
22 荸荠式糖衣机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√影响产品包衣外观和长期稳定性 5 5 4 100 A
23 铝塑包装机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√√影响产品包装密封性 4 4 4 64 B
24 电子称制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√√影响投料准确性，技术错误 5 3 2 30 B
25 空调送风系统制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√车间环境达不到要求，产品污染 5 5 5 125 A
26 空气压缩机制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√直接接触药品空气不合格，污染产品 5 5 4 100 A
27 二级反渗透
纯化水系统
制药设备出现故障，不
能正常运行，运行不平
稳
√√水质质量不合格，污染产品 5 5 4 100 A
- 9 -
5．风险控制
5.1根据风险优先度排序，以确定需要立即实行风险控制措。
序号制药设备名称风险描述风险等级采取措施
1 热风循环风箱制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳80分A级对A级别风险制药
设备进行制药设备
验证及相适应产品
工艺验证，确定出
制药设备参数，保
证制药设备运行稳
定性，并建立制药
设备标准操作、清
洁维护保养操作规
程，建立质量保证
体系，对该级别制
药设备产生的风险
有效控制
2 粉碎机组制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
80分A级
3 双锥式混合机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
4 多功能提取罐制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
5 双效浓缩罐制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
80分A级
6 球形浓缩罐制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
80分A级
7 减压干燥柜制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
8 万能粉碎机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
80分A级
9 离心式喷雾干燥塔制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分 A 级
10 喷雾干燥制粒机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
11 高速旋转压片机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
12 高效包衣机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
13
荸荠式糖衣机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
14 纯化水系统制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
15 空调系统制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
125分A级
16 空压系统制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
100分A级
17 洗药机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳50分B级对B、C级别风险
制药设备建立制药
设备标准操作、清
洁维护保养操作规
程，建立质量保证
体系，对该级别制
药设备产生的风险
有效控制，并建立
18 润药机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
50分B级
19 切药机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
48分B级
20 蒸煮锅制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
60分B级
21 炒药机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳60分B级操作、维护保养标
准操作规程。
22 洗衣机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
24分C级
23
酒精蒸汽灭菌柜制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
60分B级
24
渗漉灌制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
64分B级
25 醇沉罐制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
64分B级
26 铝塑包装机制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
64分B级
27 电子称制药设备出现故障，不能正常运行，运行不
平稳
80分B级5.2具体制药设备验证程度见各制药设备验证报告。
Risk Assessment Report for XXX Process XXX工艺风险评估报告
Revision History版本修订索引
Index 目录 1Overview概述 (4) 2Purpose 目的 (4) 3Scope范围 (4) 4Responsibility 职责 (4) 5Abbreviations缩略语 (6) 6Regulation and Guidance 法规和指南 (6) 7System Description系统描述 (8) 7.1Plant Description车间概述 (8) 7.2Product Information产品信息 (9) 7.3Equipments/System List设备/系统清单 (14) 8Reference Documents 参考文件 (15) 9Risk Assessment Method 风险评估方法 (16) 9.1Conduct a Hazard Analysis进行危害分析 (16) 9.2Determine the Critical Control points (CCPs)关键控制点的确认 (19) 9.3Establish Target Levels and Critical Limits建立目标水平和关键限值 (19) 9.4Establish System(s) to monitoring CCP 建立CCP监测系统 (20) 9.5Establish an appropriate Corrective Action Plan建立适当的纠正计划 (20) 9.6Establish Procedures建立规程 (21) 9.7Establish Documentation and keep records建立文件并保留记录 (21) 10Hazard analysis Matrix危害分析矩阵 (23) 11CCP Control Matrix关键控制点控制矩阵 (24) 12Conclusion结论&建议 (25)
ISPE-CCPIE CHINA CONFERENCE 2012
工艺风险评估关键质量属性&关键工艺参数
September 24-25 2012 Beijing
1
目录
? 为什么必须要找到CQA&CPP？ ? 如何定义CQA&CPP？ ? 如何开展CQA&CPP风险评估工作？ ? ISPE 知识概述
ISPE-CCPIE CHINA CONFERENCE 2012
2
术语
? CQA(Critical Quality Attribute)关键 质量属性
? CPP(Critical Process Parameter) 关 键工艺参数
ISPE-CCPIE CHINA CONFERENCE 2012
3
为什么必须要找到CQA&CPP？
ISPE-CCPIE CHINA CONFERENCE 2012
4
为什么必须找到CQA&CPP？
? 法规规定 ? 指南要求
ISPE-CCPIE CHINA CONFERENCE 2012
5
SFDA GMP2010年版
? 第二章 质量管理 第四节质量风险管理
? 第十三条 质量风险管理是在整个产品生命周期 中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估 、控制、沟通、审核的系统过程。
? 第十四条 应当根据科学知识及经验对质量风险 进行评估，以保证产品质量。
? 第十五条 质量风险管理过程所采用的方法、措 施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相 适应。
ISPE-CCPIE CHINA CONFERENCE 2012
6
文件编号：******* 版本号：00 *****工艺再验证方案
*****有限公司
验证方案
目录 1.概述 (3) 1.1产品基本信息 (3) 1.2验证背景 (3) 1.3验证目的 (3) 1.4适用范围 (3) 2.职能部门及职责 (4) 3.风险评估 (4) 3.1目的 (4) 3.2范围 (4) 3.3评估方法 (4) 3.4评估标准 (5) 3.5风险评估结果及风险控制 (5) 4.验证项目、接受标准、实测结果及验证结论 (9) 4.1验证文件确认 (9) 4.2设备、设施及公用系统确认 (10) 4.3关键人员确认 (11) 4.4工艺参数控制确认 (12) 4.5成品质量确认 (14) 4.6稳定性考察试验 (15) 4.7偏差和变更控制 (15)
5.验证结果评定与结论 (15) 6.时间进度安排 (15) 7.附件 附件1：称量情况确认表 附件2：制粒生产过程记录表 附件3：压片生产过程记录表 附件4：包装质量检查记录表 其他附件：合格物料供应商名单、中间产品报告单、成品报告单、生产记录、培训记录、药品生产工艺验证合格证 1.概述 1.1产品基本信息 1.1.1产品名称：*** 1.1.2产品剂型：片剂 1.1.3产品规格：***
1.1.4药品批准文号：国药准字*** 1.1.5制剂批量：*** 1.1.6内包装：**** 1.1.7产品有效期：*** 1.1.8制剂生产工艺流程图： 1.2验证背景 ****为我公司中药制剂品种，制剂生产工艺于***年进行了再验证，验证结果判定为合格。***年月因生产需要，*******。 1.3验证目的 按照GMP及“附录2 确认与验证”的要求，应对*****制剂生产工艺进行再验证，以证明*******按照现行批准的生产工艺仍能生产出符合GMP要求、质量标准及注册标准要
制药有限公司GMP管理文件 生产工艺验证风险评估报告 一、目的：建立一个生产工艺验证的质量风险管理报告，为生产工艺验证的风险管理提供指导和参考，并为生产工艺验证质量风险管理提供通用性的文件范例。 二、适用范围：适用于生产工艺验证的风险管理。 三、职责：质管部负责组织和实施质量风险管理，质量管理体系相关部门负责本规程的具体实施。 四、正文： 1.风险评估计划： 1.1风险评估名称：生产工艺验证的质量风险评估； 1.2风险评估范围：本次风险管理计划主要是对本公司生产工艺验证进行风险评估活动的策划，包括参与人员和职责，风险分析、风险评价、风险控制，风险改进措施与支持活动，风险管理评审等； 1.3参与人员和职责： 1.3.1生产工艺验证质量风险评估小组包括质管部负责人，生产部负责人，检验室主管，工程部，QA，设备操作人员； 1.3.2生产工艺验证质量风险评估小组负责组织实施质量风险评估； 1.3.3质管部负责人负责制定质量风险评估计划，风险评估组织，风险评估后改进措施监督落实等； 1.3.4质管部负责整理质量风险管理文档。
1.4风险评估小组人员 2.风险分析：本次采用失败模式效果分析（FMEA）,识别潜在的失败模式，按照风险评 估操作规程，对生产工艺验证的严重程度、发生的几率、发现的可能性评分，其评分结果见表1-1、表1-2 、表1-3 表1-1 生产工艺验证中的关键控制点失败影响的严重程度
表1-2 生产工艺验证中的关键控制点失败影响的发生慨率 表1-3 生产工艺验证中的关键控制点失败影响的可检测性
3.风险评价 3.1按照风险评估操作规程，对生产工艺验证质量风险进行评价，见表2。 3.2风险评价标准按照风险等级确定，可接受的风险不需要改进措施即可接受；合理可降低的风险与不经过风险/收益分析即判定为不可接受的风险，需制定相关的改进措施并有效执行以减少其质量风险后才能予以接受，（表3）。
细菌截留验证之工艺风险评估 不同等级的风险与过滤工艺参数是相联系的，有些与过滤前产品中的微生物繁殖有关，而另外一些与较高的细菌穿透过滤器的风险相关。见表2。 表14-7 工艺风险评估因素 C. 挑战微生物选择标准 缺陷假单胞菌（B.diminuta）ATCC ?19146TM（历史上为P. diminuta），被选择作为细菌挑战实验的微生物。如果使用了其它细菌，这些细菌必须小至可以挑战除菌级过滤器的截留能力，并可以模拟在产品中发现的最小微生物。相应地，替代挑战微生物可被用于验证研究，只要原有的过滤前微生物污染水平被发现是更相关的。如果可能，自有微生物污染水平应该被描述、计数和鉴别，因为这些微生物有穿透除菌级过滤器的潜在可能性。被分离的微生物形态也要考虑。 挑战微生物的尺寸需要通过穿透0.45微米孔径的膜来确认，这是每个挑战实验的阳性对照。在标准培养基条件下生长的缺陷假单胞菌（见下“培养基维护和挑战微生物制备”）在高挑战水平下（通常≥107）会少量透过0.45微米滤膜。有些情况下，缺陷假单胞菌不一定是代表最差条件的模型。如果选用了不同的挑战微生物，需要提供文件解释。 D. 培养基维护和挑战微生物制备 缺陷假单胞菌ATCC?19146TM可以冻干的形式从美国典型培养物中心（ATCC）或者本国的同等机构获得。在按照ATCC的规程复壮微生物后，可
以按照微生物操作规范在适宜的培养基中冷藏或冷冻保存。需要建立用于挑战研究的工艺分离物的储存条件。 两种标准技术被公认适宜用于细菌挑战实验用缺陷假单胞菌的制备和维护。它们是SLB法和FCP法（冷冻细胞浆法）。两种方法都被发现可有效生产适宜的缺陷假单胞菌悬液，缺陷假单胞菌的尺寸大约为直径0.3-0.4微米，长度0.6-1.0微米。 替代的培养基和培养方法也可能同样有效制备缺陷假单胞菌，只要这些方法可以生产出单一的，分散的细胞，尺寸适宜穿过0.45微米孔径的膜过滤器。替代培养法需要被验证。库存的细菌挑战培养物的聚集情况可用光学显微镜检查。如果观察到聚集现象，将保存培养物置于超生波清洗槽的冷水中10分钟是可将团聚物分散的一个方法。水浴的气穴作用可将细菌细胞分散，不影响细胞活性。应使用光学显微镜、活性计数和0.45微米孔径对照过滤器的下游回收来确认分散效果。 细菌挑战实验浓度应保证在目标工艺时间里提供始终如一的挑战，挑战的水平达到基于过滤器表面积至少107 CFU/cm2。当计算细菌挑战浓度时，应综合考虑诸如流速、时间和压差等操作参数。 大于等于107/cm2的细菌挑战水平就是对除菌级过滤器的要求（历史上用0.2微米孔径来标称的过滤器）。这一水平来源于Bowman的观察和她的建议，即缺陷假单胞菌在大于104－106 CFU/ cm2细菌挑战水平时可穿透0.45微米标称的膜，应当用107 CFU/cm2缺陷假单胞菌来证明0.2微米标称的膜为“除菌级”，以确保有足够的灵敏度发现超尺寸孔。细菌挑战浓度（CFU/ml）不应与细菌挑战水平（CFU/cm2）相混淆。 缺陷假单胞菌悬液的生存力和滴度应使用合适的回收培养基来确认，例如大豆酪蛋白消化肉汤或者米勒辛顿琼脂。当进行过滤器挑战时，细菌挑战菌悬液的活力滴度应当在挑战前和挑战后立刻被确定。上游细菌滴度应使用被认可的微生物学测试方法确认。应使用同样的培养基确认任何在下游回收的缺陷假单胞菌。
散剂 工艺验证风险评估报告文件编码：STP/ZL/FX/008/00
散剂工艺验证风险评估 1 概述 根据《药品生产质量管理规范》（2010年修订）第一百三十八条的要求：“企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定”，而工艺验证的风险评估方法最常用的是国际制药工业协会（ISPE）发布的ISPE基准指南:《基于风险评估的药品生产》。 工艺验证风险评估目的 通过风险评估以确定出关键的质量属性和关键的工艺参数，因为它们将作为对需要被验证系统的评价基础。 验证结束后，评估风险确定后续行动方案，以控制风险，减少风险。 通过验证后的培训分享已知的风险。 评估小组成员与职责 表1 评估小组成员与职责表 评估依据 《药品生产质量管理规范》（2010年修订）及附录（原料药）； 《基于风险评估的药品生产》（国际制药工业协会（ISPE）发布）； 《确认与验证风险评估管理规程》。 2 工艺验证风险评估方法 工艺流程图
2.1.1 中药材粉碎工艺流程图 2.1.2 散剂生产工艺流程图 确认关键质量属性（CQA）
工艺验证的目的，在于证明一个具体的工艺在以连续耐用的方式运转时仍然是有效的，并且生产的物料满足预定的规格和质量属性。 即使某一属性与患者的安全性或产品的有效性之间尚未最终建立一种直接的科学的关系，但是基于对药学的普遍认识，该属性应被认为是关键质量属性。 关键质量属性的判定 关键质量属性的判定结果见下表所示。 确认关键工艺参数 在对“关键工艺参数”进行鉴别之前，有必要将整个工艺分解成不同的多个定义的工艺步骤。这样做的目的是，可以通过检测每个工艺步骤的结果，分别评估每个关键参数对产品质量和收率的影响。 关键工艺参数的确定 关键工艺参数的判定遵循失效模式与影响分析（FMEA）技术，它包括以下几点： 风险识别：识别可能影响产品质量的风险。 风险鉴定：包括评估先前识别风险的后果，是基于对危害发生的可能性/频率和危害程度这两方
如何做好工艺验证工作呢一个人或者说一个部门能不能做好验证工作在论坛经常会看到一个验证主管去完成公司全部的验证文件（方案及报告），这样的验证能否做好待下去大家讨论！ 验证是一项跨部门的工作，与多个部门有关，需要相关部门的密切合作。故此对于验证工作大家一定要有团队概念，这是做好验证工作的必要条件（注：对于全公司验证交个一个人或者一个部门来完成的，自己在尽力去做的同时，要和你的领导沟通让更多的相关人员参与进来）。要做好验证这点很重要。 下面从几个方面来阐述我们对做好工艺验证应有的认识： 1.首先做好验证计划 这个计划是从下到上来做的，也就是说每个车间要每年将本单位要做的工艺验证按照生产计划及车间具体情况列出自己的计划，交质量部验证主管统一平衡，起草出公司的工艺验证总计划，这里注意时间节点及可能出现的变更，尽可能列出切实可行的年度总计划，交生产及质量负责人批准下发至各有关部门，质量部负责验证跟踪的人员按总计划列出每月需要完成的项目，及时的跟踪完成情况，做好各方面的沟通协调（注意，质量部验证主管不是起草方案和报告的人员，是审核和协调）； 2. 关于职责分配 虽然在验证管理或者验证主计划内会有规定，但是那些一般对于具体的验证实施不会具体到参与验证的人员，在起草验证方案和审核时要注意，涉及具体工作一定要落实到具体的人，并且还要培训到位，让每一份验证方案涉及到的相关人员明确自己职责，
提前做好准备工作，以便验证顺利进行。养成习惯，形成流程，可以使验证按计划有效性的执行。 3.工艺验证实施前需要完成的项目： 这个在你的公司文件中会有明确的规定。 ⑴关键质量属性和关键工艺参数已确定；与验证相关文件要确认是否现行版本（包括工艺规程、各工序SOP，所有记录（批生产记录，批检验记录、清洁记录，设备运行记录等）、质量标准，检验操作规程）； ⑵厂房设施、系统和设备的验证或确认（包括计量器具的校准或检定，检验仪器的确认及产品分析方法验证或确认）已完成； ⑶参与工艺验证执行的所有人员的培训已经完成（无菌制剂要完成人员进入无菌区的更衣确认），验证负责人负责组织工艺验证的培训，起草人负责对方案进行培训； ⑷工艺验证中所用物料，包装材检验合格并放行（如：操作间和设备及现场环境满足工艺要求；公用系统满足工艺要求（工艺用水，空气、氮气及净化系统检测结果合格）4.工艺验证的方案（报告）的起草 工艺验证方案起草人要对产品工艺有足够的认识，研发转移至生产的产品的工艺验证由研发工艺开发人员及生产单位工艺员共同起草（涉及变更的也有双方共同起草）；日常生产产品的工艺验证由生产生产单位工艺负责人起草； 5.验证的实施 工艺验证按批准的验证方案逐项落实，生产车间负责人做好工作计划的人员分配，工艺员及QA做好验证过程数据收集的记录整理分析，跟踪中间体控制情况，做好验证过程的变更及偏差处理。 6.验证报告的起草：
工艺验证风险评估报告药业有限公司
1 目的 1.1利用风险管理方法和工具，对药品生产过程中影响药品生产质量的各要素进行分析评估，提出风险控制建议和意见。为验证确认活动提供风险分析参考，根据评估结果确定验证范围及程度，最大可能的降低风险因素保证产品质量。
1.2在评估过程中，建立完善质量风险降低的控制措施及再评价风险的可接受程度，指导在各环节开展质量风险控制与质量风险管理活动。 2 依据 2.1 药品生产质量管理规范（2010修订）关于风险的要求 2.2 本公司风险管理规程；文件编号：SMP-QA-00-00 3 成立风险评估管理小组 风险评估小组成员包括质量授权人、QA主管、QC负责人、生产部部长、设备部部长等管理人员和专业技术人员。 表1 风险评估管理小组成员及职责 4 分析识别 4.1工艺验证是确认在正常的生产条件下，可能影响产品质量的各种生产系统要素和生产工艺变化因素对生产过程的稳定性及生产系统的可靠性不产生影响，能生产出符合企业内控质量标准的产品。 4.2由风险评估管理小组开展风险调查，召集生产管理人员、生产车间主任、设备管理人员和QC人员，通过总结历史经验、查找资料及对照GMP及实施指南等方法，找出影响工艺验证效果的因素，经过对风险的调查与分析，现将可能出现的风险和可能出现的危害统计如下，见表2 表2 风险识别表
5 风险分析 采用ICH Q9推荐的方法FMEA（失效模式及效应分析）进行风险评估和管理。 风险RPN值=风险发生的可能性（O）×严重性（S）×可检测性（D） 接受标准RPN值≤8，评分标准如表3所示。 表3 FMEA各项评分标准表 根据以上评分标准，对表2列出的各项风险因素进行打分，结果见表4。 表4 风险因素FMEA表
颗粒剂 工艺验证风险评估报告文件编码：STP/ZL/FX/006/00
颗粒剂工艺验证风险评估方案 1 概述 根据《药品生产质量管理规范》（2010年修订）第一百三十八条的要求：“企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定”，而工艺验证的风险评估方法最常用的是国际制药工业协会（ISPE）发布的ISPE基准指南:《基于风险评估的药品生产》。 1.1 工艺验证风险评估目的 1.1.1 通过风险评估以确定出关键的质量属性和关键的工艺参数，因为它们将作为对需要被验证系统的评价基础。 1.1.2 验证结束后，评估风险确定后续行动方案，以控制风险，减少风险。 1.1.3 通过验证后的培训分享已知的风险。 1.2 评估小组成员与职责 表1 评估小组成员与职责表 1.3 评估依据 1.3.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）及附录（原料药）； 1.3.2《基于风险评估的药品生产》（国际制药工业协会（ISPE）发布）； 1.3.3《确认与验证风险评估管理规程》。 2 工艺验证风险评估方法 2.1 工艺流程图
2.1.1 中药提取与浓缩等生产工艺流程图
2.1.2 颗粒剂颗粒剂生产工艺流程图 2.2 确认关键质量属性（CQA） 2.2.1 工艺验证的目的，在于证明一个具体的工艺在以连续耐用的方式运转时仍然是有效的，并且生产的物料满足预定的规格和质量属性。 2.2.2 即使某一属性与患者的安全性或产品的有效性之间尚未最终建立一种直接的科学的关系，但是基于对药学的普遍认识，该属性应被认为是关键质量属性。 2.2.3 关键质量属性的判定 关键质量属性的判定结果见下表所示。
1.概述：根据《药品生产质量管理规范》2010年修订第二章第十四条规定：应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。本报告是对公司工艺验证方案中质量风险评估。 2.目的：通过对生产部门质量风险评估，确认目前采取的各项生产管理控制措施可以将产品在生产过程中产生的质量风险控制在可以接受的范围内。 3.范围工艺验证方案中质量风险评估 4.风险识别评估--工艺验证中涉及到导致验证失败的风险因素( 表1) 5、采取避免风险的措施后再评估 针对以上可能产生的情况，我们采取以下措施：（表2） 6.评估结论：根据以上分析评估，对存在风险经采取相应措施后，我公司生产工艺验证方案中质量风险基本可控，确保工艺验证的有效性。工艺验证工作中还应加强以下几点：6.1.认真做好操作人员和验证人员培训工作。将工艺验证过程中可能发生的质量风险贯彻到每个操作人员思想意识中、落实到每个验证环节中去。 6.2. 操作人员和验证人员严格执行各项管理规程和生产操作规程，所有验证应该复核的工作必须坚持做到。
表1工艺验证风险要素和级别列表 风险序号可能的风险风险级别 1 文件不完整或内容有错误，或者包含有让人 误解的信息。 高 2 操作人员没有经过相关培训，导致未按规定 的要求进行操作 中 3 生产设备不匹配、操作不当或没有校验中 4 车间洁净区尘埃粒子、沉降菌超标，房间之 间压差不符合要求 中 5 纯化水不符合要求高 6 设备及场地清洁不彻底，导致成品微生物限 度超标 高 评估意见根据以上分析评估，对工艺验证存在风险点采取相应的消减措施 评估人员： 年月日
表2 采取避免风险的措施后评估表
工艺验证标准操作规程 The manuscript was revised on the evening of 2021
XXXX有限公司现行文件 1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。 4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为了获得足够数量或种类的数据，回顾性验证可能需要对留样进行额外测试。通常回顾性验证需通过10-30个连续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数可以减少。 工艺过程验证的前提条件 4.2.1已经批准的主生产处方、基准批记录（即原版空白批记录）以及相关
验证或确认范围质量风险分析表 验证和确认的范围质量风险评估 ××××制药有限公司低可测性高风险 高可测性低风险风险=严重性×可能性×可检测性 RPN=S×P×D
验证和确认范围质量风险评估 1.概念： 1.1质量风险：指质量危害出现的可能性和严重性的结合。 2.质量风险管理的程序： 3、风险矩阵图 高 中 危害发生的可能性(F) 危害严重性(S) 低 中 高 高 低 中 高 低 低 中 低 中 高 启动风险管理过程 风险识别 风险分析 风险评价 风险降低 风险接受 事件评审 质量风险管理程序的输出/结果 风险管理工具 风险沟通 风险评估 风险评审 不接受 风险控制
4风险评估方法 4.1 风险识别：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险； 4.2 风险分析： 本案例应用失败模式效果分析，识别潜在的失败模式，对风险发生的频率、严重性和可测量性评分。 4.3 风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测 性上； 4.3.1 严重程度(S)：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据 完整性的影响。严重程度分为四个等级： 严重程度(S) 描述 关键(4) 直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动高(3) 直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏 差 中(2) 尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企 业形象产生较坏影响 低(1) 尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响 4.3.2 可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或 小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性(L) 描述 极高(4) 极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误 高(3) 偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误 中(2) 很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败 低(1) 发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败
******有限公司 生产工艺验证风险评估报告 项目姓名职务日期起草人 审核人 批准人 生效日期 分发部门
目录 1概述 2目的 3适用范围 4依据文件 5质量风险管理小组职责 6风险评估 6.1风险评估过程 6.2风险评估（失败模式影响分析） 6.3安全性特征问题清单及可能危害分析 6.4危害判断及风险控制措施 6.5实施结论
1、概述 工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和质量要求的产品。验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。本报告拟对中药饮片工艺流程进行风险评估，以期对其工艺操作过程和关键参数的控制能正确认识并采取降低安全风险预见的控制措施，使生产质量的风险降低到可以接受的水平。 2、目的 本文是对公司产品的净制、切制、炒制、炙制、煅制、蒸制等工序的操作和关键参数的控制风险评估。对于每种风险可能产生损害的严重度（S）和危害的发生概率（P）进行估计。在某一风险水平不可接受时，提出降低风险预见的控制措施，以期将剩余风险降低到可以接受的水平。 3、适用范围 本报告适用于普通饮片生产车间、毒性饮片生产车间、直接口服饮片车间的产品生产的净制、切制、炒制、炙制、煅制、蒸制、煮制、发芽、发酵等工序。 4、依据文件 药品生产质量管理规范（2010年修订） 质量风险管理规程（SMP-QA-00-005） 各岗位的操作规程 相关产品的工艺规程 5、质量风险管理小组职责 部门职务姓名职务职责 质量负责人组长组织风险评估会议，管理风险评估过程；从法规与质量的角度识别评价风险 质量受权人组员 负责整个风险评估过程并进行风险评估计划与 报告的编写。 生产负责人组员 从生产过程、质量与设备角度识别评价风险 质量部经理组员负责风险评估审核，收集资料、数据，整理风险评估资料归档。 车间主任组员负责工艺各个生产过程进行的分析评估
医用氧生产工艺质量风险评估报告 ***********有限公司
1.概述： 氧气是维护人类生存的三大物质基础之一，是机体唯一用以维持生命活动的物质，是所有气体中最重要的气体，而医用氧是指符合药用要求的氧气，是一种特殊的药品。 我公司始建于****年**月，属私营医用氧生产企业。****年**月取得医用氧《药品生产许可证》证书号：*********），营业执照在有效期内，****年**月**日取得医用氧（气态）注册批件（批准文号：国药准字*********）。 根据《药品生产质量管理规范》（2010年修订）规定，药品生产企业应对影响药品质量的关键因素进行质量风险评估。本次对医用氧进行的工艺质量风险评估，也是对公司的GMP文件系统进行全面制定的部分工作，是保证产品正常生产，降低产品质量风险的有效手段。 2.目的：通过对医用氧生产工艺的质量风险进行评估，从而根据其制定大生产的产品工艺操作规程（草案），并指导验证方案制定，通过生产验证后，最终确定该产品生产操作。 3.评估范围：医用氧生产工艺的质量风险评估。 4.评估方法：根据医用氧的关键质量属性指标采用五分制失败模式效果分析，预测所涉工艺过程和参数对产品质量的影响程度，风险的大小，从而在进行实际的工艺文件制定中，给以重点关注，以求在实际生产中规避风险，把风险产生影响的程度降低最低限度。 5.评价术语和标准 5.1严重程度S（severity）：代表风险发生结果的严重程度； 5.2 发生率P（probability）：代表风险发生的可能性(或概率)； 5.3 可预知性D（detection）：代表风险发生时能够检测（或探知）的程度； 5.4 风险顺序指数：RPN（ Risk Priority Number = S*P*D）用来综合评估某项风险严重程度，可能性等。从而提前采取对策，避免或减少给公司造成的损失。 5.5失败模式评分表
08散剂工艺验证风险 评估报告
散剂 工艺验证风险评估报告文件编码：STP/ZL/FX/008/00
散剂工艺验证风险评估 1 概述 根据《药品生产质量管理规范》（2010年修订）第一百三十八条的要求：“企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定”，而工艺验证的风险评估方法最常用的是国际制药工业协会（ISPE）发布的ISPE基准指南:《基于风险评估的药品生产》。 1.1 工艺验证风险评估目的 1.1.1 通过风险评估以确定出关键的质量属性和关键的工艺参数，因为它们将作为对需要被验证系统的评价基础。 1.1.2 验证结束后，评估风险确定后续行动方案，以控制风险，减少风险。 1.1.3 通过验证后的培训分享已知的风险。 1.2 评估小组成员与职责 1.3 评估依据 1.3.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）及附录（原料药）； 1.3.2《基于风险评估的药品生产》（国际制药工业协会（ISPE）发布）；
1.3.3《确认与验证风险评估管理规程》。 2 工艺验证风险评估方法 2.1 工艺流程图 2.1.1 2.1.2 散剂生产工艺流程图
2.2 确认关键质量属性（CQA） 2.2.1 工艺验证的目的，在于证明一个具体的工艺在以连续耐用的方式运转时仍然是有效的，并且生产的物料满足预定的规格和质量属性。 2.2.2 即使某一属性与患者的安全性或产品的有效性之间尚未最终建立一种直接的科学的关系，但是基于对药学的普遍认识，该属性应被认为是关键质量属性。 2.2.3 关键质量属性的判定 关键质量属性的判定结果见下表所示。 2.3 确认关键工艺参数 2.3.1 在对“关键工艺参数”进行鉴别之前，有必要将整个工艺分解成不同的多个定义的工艺步骤。这样做的目的是，可以通过检测每个工艺步骤的结果，分别评估每个关键参数对产品质量和收率的影响。 2.3.2 关键工艺参数的确定 关键工艺参数的判定遵循失效模式与影响分析（FMEA）技术，它包括以下几点： 2.3.2.1 风险识别：识别可能影响产品质量的风险。
质量风险在验证中的应用 首先对本文里的验证分类：⑴设备⑵工艺⑶设备+工艺，二者关系请查阅药品生产验证指南（2003版） 其次，质量风险管理是一个工具，只是没有用风险管理这种工具系统的串起来而已，大家以前做的很多工作好比一个一个珠子，用一个工具把他串成一个项链；这样理解，现有产品的质量风险分析是基于你的历史数据，生产经验，偏差，调查和年度回顾，这些工作你不都做了吗? 再其次，不再本文班门弄斧，无需重复的概念 ⑴GMP ⑵验证⑶5W+1H 以下叙述由于一瑞本人的学识、文字表达的能力限制，有诸多不对的地方请大家帮忙纠正 1、新的GMP里，让我们将验证的内容扩展了，现在一个完整的设备（各公司自己定吧）验证流程应该是DQ→IQ→OQ→PQ（完整的DQ应该是URS →FRS →DDS） 整个验证关系图 2、DQ（URS →FRS →DDS） a) URS i. 它是验证获得成功的最关键的第一步，有了URS才可能有我们进一步验证的活动，没有URS我们的验证目标将是不明确的，验证活动/过程也是盲目的，即使有多完善的VMP计划，因为我们不明确自己对设备仪器或物料的关键要求是什么。没有URS，供应商也将不明确我们的具体要求，那么将来我们要验证（qualification）什么，验证怎么可能会取得有效成功呢？也达不到验证的目的。 ii. 质量风险管理（QRM）在验证过程中的第一个切入点应该是URS 1. 我们选择、设计设备的时候第一个要求就是符合GMP标准、行业法规和技术标准，在这一点没有必要参入QRM 2. 在制定标准后（设备功能参数）的要考虑可实现性；例如冻干机的温度分布指标等（这里应该尽可能的和相关人员、甚至供应商最大限度的沟通） 3. 设备的安全性和可操作行、维护性、清洁性要求，这里可以介入QRM，分析
Risk Evaluation Scheme ×××× 风险评估方案 XXXXXXXXX有限公司 目录 1、概述 2、目的
3、适用范围 4、风险评估依据 5、工艺参数在产品失效模式中影响程度分析： 6、工艺参数中风险分析评价赋分标准： 7、风险评估程序： 7.1、XXXXXXX生产工艺风险因素风险评估鱼骨图 7.2 XXXXXXX生产工艺流程图 7.3 XXXXXXX生产工艺风险因素 7.4、XXXXXXX生产工艺风险流程图 7.5、XXXXXXX生产工艺风险因素关联程度分析 7.6、XXXXXXX生产工艺风险因素失效模式分析 7.7、需要采取的纠正预防措施与验证 7.8、风险评估结论 8、小组成员签字 9、风险跟踪与回顾 10、综合剩余风险评价 11、风险管理审核结论 1、概述 XXXXXXX生产有其独立的特性，本评估文件旨在通过对XXXXXXX 生产工艺风险因素的风险评估，找出影响产品质量的关键性工艺参数和其它
关键因素，分析和评价实际生产中各种可能存在的风险因素，采取有效地措施控制减少或降低风险的发生，并通过风险评估确定XXXXXXX的生产文件的制定、工艺验证和其它验证的内容和程度，以最大限度地降低风险。 2、目的： 制定合理的风险评估程序，通过对XXXXXXX生产工艺风险的风险因素进行评估，来确定实际生产中可能存在的风险，确定风险源、确认可采取的控制措施、确定验证项目的范围和程度。 3、适用范围： 本风险评估适用于液体制剂车间XXXXXXX的生产工艺过程的风险评估。 4、风险评估依据标准 药品生产管理规范（2010版） 药品GMP指南（最新版） 5、小组成员职责分工
散剂 工艺验证风险评估报告 文件编码：STP/ZL/FX/008/00 散剂工艺验证风险评估 1概述 根据《药品生产质量管理规范》（2010年修订）第一百三十八条的要求：“企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定”，而工艺验证的风险评估方法最常用的是国际制药工业协会（ISPE） 发布的ISPE基准指南：《基于风险评估的药品生产》。 工艺验证风险评估目的 通过风险评估以确定出关键的质量属性和关键的工艺参数，因为它们将作为对需要被验证系统 的评价基础。 验证结束后，评估风险确定后续行动方案，以控制风险，减少风险。 通过验证后的培训分享已知的风险。 评估小组成员与职责
评估依据 《药品生产质量管理规范》（2010年修订）及附录（原料药）； 《基于风险评估的药品生产》（国际制药工业协会（ISPE）发布）； 《确认与验证风险评估管理规程》。 2工艺验证风险评估方法 工艺流程图 2.1.1中药材粉碎工艺流程图 2.1.2 散剂生产灭料菌工艺流程图 确认关键质量属性（CQA） 工艺验证的目的，在于证明一个具体的工艺在以连续耐用的方式运转时仍然是有效的，并且生产的物料满足预定的规格和质量属性。 即使某一属性与患者的安全性或产品的有效性之间尚未最终建立一种直接的科学的关系，但是基于对药学的普遍认识，该属性应被认为是关键质量属性。 关键质量属性的判定 关键质量属性的判定结果见下表所示。
确认关键工艺参数 在对“关键工艺参数”进行鉴别之前，有必要将整个工艺分解成不同的多个定义的工艺步骤。 这样做的目的是，可以通过检测每个工艺步骤的结果，分别评估每个关键参数对产品质量和收率的影响。关键工艺参数的确定 关键工艺参数的判定遵循失效模式与影响分析（FMEA ）技术，它包括以下几点： 风险识别：识别可能影响产品质量的风险。 风险鉴定：包括评估先前识别风险的后果，是基于对危害发生的可能性/频率和危害程度这两方 面考虑而得出的综合结论，评估结果需被量化。 风险评价：风险评价是指根据预先确定的风险标准对已经识别并分析的风险进行评价，即通过 评价风险的严重性、可能性从而确认风险的等级。 严重程度（S）:测定风险的潜在后果，对失败可能对产品质量的影响进行描述。严重程度分为5个等级，如下：
工艺质量风险评估标准操作规程
1 主题内容 建立风险评估标准操作规程对可能影响到最终产品质量的风险因素进行风险识别、风险分析、风险评价及控制，保证最终的产品质量。指导公司规避质量事故或药害事件的发生，规范产品生产质量风险点的评估、控制及审核操作行为，从而降低药品的质量风险。 2 适用范围 适用于xxxx公司所有产品的风险评估。 3 职责 4 工艺质量风险评估的流程 1）列出工艺流程，并将工艺分解成单元操作，从人、机、物、法、环的角度识别单元操作中可能存在的污染、交叉污染、混淆、差错、质量不合格和违背GMP和SOP规定等质量风险，并按其对质量的影响程度进行初步分类。 2）列出生产过程中的工艺参数，根据历史数据、生产经验或科学判断其对质量的影响程度。3）对2）中筛选出的对质量影响程度高和中的参数进行质量风险评估。 5 风险评估内容 5.1 风险评估流程一般包括风险识别（Risk Identification），风险分析（Risk Analysis）和 风险评价（Risk Evaluation）三个部分，即：
1）风险识别：将会出现的问题是什么? 对各环节中的关键点进行分析，列出历史中已知的缺陷与风险点，对人员、设备设施、操作方法、环境、物料方面进行逐一识别，导致风险的直接原因，以及可能的后果进行评估。 2）风险分析：可能性有多大? 是指对指出的各个风险进行分析，一般会分析每个风险的严重性（Severity）以及发生的可能性（Possibility）；根据列举的工艺参数或历史数据生产经验等根据其发生的可能性、严重性、可检测性判断对质量影响的程度。 3）风险评价：问题发生的后果是什么? 是指结合风险的严重性和可能性得出一个风险的等级，筛选质量影响程度高和中的进行质量风险评价。对每个质量危害问题，根据给定的风险标准对所识别、分析的风险进行比较、判别，按程序作出风险评估。在风险等级划分中，可以采用定性描述，比如“高”、“中”或“低”；或采用定量描述，具体的数值，数值越高说明风险越大。 5.2 风险等级 5.3 风险控制： 风险评估完成后确定可接受的风险最低限度，质量风险已经降低至可接受水平。对于风险优先级数值高的进行风险控制，参考现行文件和现有措施降低风险至可接受的水平，如文件或现有措施不能有效控制存在的风险，应评价、改进现行文件或现行措施，变更执行《变更控制管理规程》。
质量控制系统风险评估报告（编号：FX001 ） 甘肃益尔药业股份有限公司 2014年8月10日
益尔药业GMP文件 目录 1.风险评估小组成员： 2.概述 2.1评估原则 2.2本次风险评估的目的 2.3本次风险评估的范围 3.内容 3.1风险的识别结果 3.2风险的分析评价结果 4.风险控制 5.培训
1.风险评估小组成员: 2.概述 评估原则 质量风险管理应该与保护患者联系起来； 管理的形式、文件记录及所作努力的程度应与风险的水平相一致。 本次风险评估的目的 正确的质量控制是产品放行的重要依据，基于风险管理的原则，我们对质量控制要素和过程行风险识别、评估，并采取必要的控制措施，以消除、降低或控制可能的质量风险。 本次风险评估的范围 本次对质量控制从人、机、料法、环五要素中可能存在的风险进行评估。 3.内容 3.1风险的识别结果 3.1.1质量控制的机构设置不合理，职责存在交叉和遗漏，人员和产品性质和生产规模不适应 3.1.2人员的资质和培训不符合质量控制需要 3.1.3实现质量控制过程的实验室设施和产品性质和生产规模不适应； 3.1.4质量控制实验室配备的文件和工具书和产品性质和生产规模不适应； 3.1.5质量控制实验室配备的仪器和产品性质和生产规模不适应； 3.1.6质量控制实验室配备的物料（包括标准品、试剂、试液、培养基等管和产品性质和生产规模不适应； 3.1.7实现质量控制的检验流程和样品管理不全面
3.1.8实现质量控制的检验操作过程不合理 3.1.9实现质量追溯的检验数据和检验记录管理不全面3.1.10检验报告管理不合理 3.1.11洁净区环境监控或工艺用水监测不合理 3.1.12质量控制实验室安全管理不全面 3.2风险的分析和评价结果 3.2.1质量控制的机构设置