高压开关静触头成形工艺分析与挤压模设计
张
(正泰电气股份有限公司高压开关事业部,上海
201614)
摘要:分析了高压开关静触头成形工艺,设计了静触头热挤压成形模具。与传统生产工艺相比,新的热挤压工艺采用两工序反挤压成形静触头毛坯,使材料利用率和生产效率大幅提高。关键词:静触头;挤压工艺;模具设计中图分类号:TG376.2文献标识码:B 文章编号:1001-2168(2010)10-0063-03
Anal y sis of formin g p rocess and desi g n of die for
hi g h_volta g e static switchin g contact
ZHANG Yan g
(High Voltage Switch Comp any,CHINT Electric Co .,Ltd,S hanghai 201614,China)
Abst ract :A novel hot _extrusio n process for a high _volt age st atic switching contact was studied and a hot _extrusio n die was develo p ed .Com p ared with con ventio nal tech ni q ue,the n ew method can g reatl y increase the material utilization and p rod uction eff icienc y b y a pp l y in g two w ork ste p s t o the back ward extrusion of static co ntact blank.
Ke y words :static contact;extrusion p rocess;die d esi g n
收稿日期:2010-05-20。作者简介:张(1972-),男,河南洛阳人,工程师,主要从事高压开关零件及工艺设计,地址:上海市松江区文合路1255号正泰电气股份有限公司高压开关事业部,(电话)021-********-82037,(电子信箱)z h y an g @https://www.doczj.com/doc/588166986.html, 。
1引言静触头是高压开关的关键部件,高压开关的接通和断开要依靠它来实现,其使用寿命决定了高压开关的寿命,进而决定着高压输变电网的安全运行。触头工作时依靠自身刚性产生对动触头的压紧力,因此,触头零件除要求较高的导电率外,还要求具有高的强度和刚度[1,2]。然而,制造部门往往将触头作为一种简易电器进行粗放型生产,对产品设计、选材、加工工艺和质量控制等均不够重视。随着输变电线路电压等级的提高,输送容量的加大,高压开关触头类零件的传统成形工艺已不能满足高压开关行业对零件性能的要求。现基于某型号高压开关静触头的结构特点,分析触头毛坯传统生产方式及其优缺点,提出两次反挤压成形工艺方案,并设计挤压模。
2高压开关静触头成形工艺分析2.1零件技术要求
某型号高压开关静触头如图1所示,材料为铜
铬合金,该材料具有良好的塑性、强度和优良的导电性能。触头零件属于无底杯形件,壁厚较薄且不均匀,零件质量要求较高,表面需镀银处理,镀银前必需经磨削加工使表面质量达到要求。
图1静触头
2.2传统成形工艺分析
1995年之前,许多高压开关厂家因断路器生产批量较小,常采用厚壁管材+切削加工工艺生产,生产时需要制备管材坯料。由于零件的上、下内径不一致,所需管材壁厚较大,在车削加工时产生废料多,材料利用率低,工艺成本高,
目前已被淘汰。有
坯料一次挤压件冲连皮后二次挤压件
图2工艺流程
些厂家采用锻造棒材+切削加工的方式生产触头,材料利用率有所提高,但生产效率低、成品率低,因此很少采用。
目前,很多生产厂家采用离心铸造的方式生产静触头。该工艺生产成本较低,但产品容易产生缩孔疏松,材料密度较低,进而导致零件导电率和强度偏低。离心铸造工艺生产的高压开关触头,在最后的加工工序,即铣瓣的过程中易断裂脱落,而且成品安装到高压开关上长期使用时,在自力型触头的弹性变形作用下易断裂脱落,造成重大事故。因此,离心铸造生产的静触头质量不稳定,性能较差,严格意义上讲不能满足高压开关触头和气缸的性能要求。
2.3静触头热挤压工艺分析
挤压工艺分析是挤压模设计的第一步,直接影
响制件质量、生产效率、模具寿命、生产成本等[3~5]。图1所示静触头材料为QCr0.5,在常温下具有良好的塑性和较低的变形抗力,适合挤压成形,但由于零件尺寸较大,在室温下成形时对模具和设备要求较高,现结合实际生产条件,决定采用热挤压成形,热挤压温度800 。新的热挤压工艺采用棒料挤压成形。根据零件形状,可以采用一道工序反挤压成形工艺方案,虽该方案模具结构简单,生产效率高,但材料的变形程度高, 1=85%,挤压作用面积大,在现有设备条件下难以实现。为了适应现有3150kN 油压机的设备能力,决定采用两道工序挤压成形工艺,即第1次挤压成形带底的杯形件,然后切底(去除杯形件底部连皮),第二次挤压成形毛坯零件。该工艺一次挤压变形程度 1=36.35%,挤压力F 1=2250kN,二次挤压变形程度 2=61.97%,挤压力F 2=2920.38kN 。挤压工艺流程如图2所示。
考虑到800 时材料产生氧化皮和留机加工余量,挤压件内、外轮廓单边各加1.5mm 的余量,端
部加5mm 余量作为挤压件的基本尺寸。同时考虑到热变形后零件的收缩量,内孔余量适当减小而外圆余量增大。通过计算得总毛坯体积V = 6.5 10
5
mm 3
。与原切削加工工艺相比,毛坯质量从10.69kg
降低为5.82k g ,材料利用率从22.45%提高到41.24%。3模具结构设计
本工艺采用2道工序挤压成形,每道工序需要1副模具,但出于对加工成本和模具通用性的考虑,设计时只设计了1副通用模架,2套模芯。由于二次成形的挤压力较大,在设计时根据二次成形的要求设计模架。零件的壁厚较小,虽然挤压件表面设计有加工余量,但对尺寸要求依然很严格,所以根据要求设计了导柱、导套。考虑到热挤压时,由于热胀
冷缩的原因,开模时零件可能会紧抱在凸模上无法取下,在模具上设计了卸料机构。卸料机构由卸料板、卸料螺钉以及弹簧等零件组成,这种设计结构简单,拆卸方便,卸料可靠。另外,模具设计了顶出机构,可确保在零件留在凹模时能顺利取下。第二次挤压模结构如图3所示。4凸、凹模设计
4.1挤压凸模设计
合理的反挤压凸模形状和尺寸有利于材料流动,降低单位挤压力,从而提高模具使用寿命。凸模设计时,考虑到坯料变形量较大,材料流动困难,在第一次挤压凸模底部设置了20 锥角,以利于材料流动。同时为了提高凸模耐磨性,工作带宽度比冷挤压模具要宽,设计为5mm 。第一次挤压凸模工作带部分尺寸如图4所示。第二次挤压成形时,在凸模工作带未开始工作之前,需要有型芯进入坯料圆孔中,
以保证成形顺利进行,因此,第二次挤压凸模与第一次挤压凸模最大的不同就是第二次挤压凸模上带有型芯。为节省材料,提高材料利用率,凸模工作带部分在设计时,应尽量保证外形与零件内孔形状一致,第二次挤压凸模如图5所示。热挤压时,因凸模在高温状态下工作,强度下降,容易变形破坏,凸模材料选择热强度较高的2Cr2W8V 。
图4第一次反挤压凸模4.2组合凹模设计
由于挤压力较大,单层凹模强度不足,为了提高模具强度,防止凹模开裂,采用了双层预应力组合凹模结构[6,7]。两工序组合凹模的外圈外径都定为
图5第二次反挤压凸模
420mm,内圈外径定为 250mm,斜度为1.5 ,轴向压合量定为30mm 。内层凹模材料选用6Cr4Mo3Ni_2W V,预紧套材料为45钢。5结束语
(1)在模具设计过程中充分考虑了模具零件的通用性和实用性,设计了1副结构简单的通用模架,降低了模具制造成本。
(2)采用两道工序热挤压工艺成形高压开关静触头,生产效率高,与原切削工艺相比,材料利用率大幅提高,单件材料成本降低1/2以上,具有良好的经济效益。参考文献:
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1990.
图3第二次挤压模结构
1.下模板
2.顶杆
3.导柱
4.反挤压弹
簧 5.导套
6.上模板
7.卸料螺钉8.卸料板9.销钉10.凸模垫板11.螺钉12.凸模固定板
13.凸模
14.制件
15.凹模16.垫环
17.凹模预应力圈
18.顶
件器
19.模座20.
凹模垫板
KC—12A断路器动特性分析仪使用说明书 福建省普华电子科技有限公司
FUJIAN PUHUA ELECTRONICS CO.,LTD 前言 衷心感谢您选用本公司产品，您因此将获得本公司全面的技术支持和服务保障。 本公司专业致力于高压电气试验设备的研发、生产与服务。多年来，积累了丰富的从业经验，协助了广大电气试验工程师们，优质高效地完成现场电气设备试验计划，并赢得广泛的信任与支持！使用本产品前，请认真参阅使用说明书，以减少不必要的人身及设备意外损害！未尽之处，您可以随时向本公司技术服务部电话咨询，您也可以要求技术服务部工程师技术培训及现场试验指导。 了解产品的功能：介绍了面板与功能，了解电源输入、显示画面、打印、直流电源调控、测试端口、按键的功能。以便读者掌握仪器基本功能。 操作基础：介绍了测试线接线方法、直流电源调控、参数设置、基本操作等。在此可完整掌握仪器接线、操作、测试。 附录1：常见断路器测速定义：收录了常见断路器的测速定义 附录2：六氟化硫断路器测速定义 附录3：接线图 ※为了安全和正确操作请仔细阅读说明书
KC-12A断路器动特性分析仪说明书 2010年5月版 （一）产品技术参数 1.1 使用环境： 输入电源：220V±10% 50Hz±10% 大气压力：86～106kPa 温度：-10～40℃湿度：≤85RH 1.2 安全性能： 1.2.1绝缘电阻﹥2MΩ 1.2.2介电强度电源对机壳工频1.5kV耐压1分钟，无闪络与飞弧。 1.3 主要测试项目及功能: 1.3.1时间： ◆普通开关：量程 4000.0ms 分辨率 0.1ms 误差①100ms以内 0.1ms±1个字 ②100ms以上 0.1%±1个字 ③同期 ◆石墨触头开关量程 4000.0ms 分辨率 0.1ms 误差 0.2%±1个字 同期±0.1ms 1.3.2速度 ◆量程 20.00m/s 分辨率 0.01m/s ◆①误差 0～2m/s ±0.1m/s±1个字 ②误差2m/s以上±0.2m/s±1个字 1.3.3行程 1.3.4回路电阻 测量电源：100A 量程：0～2000μΩ 误差：±（0.5%读数±5μΩ） 1.3.5电流：量程20.00A 分辨率：0.01A 1.3.6输出电源：DC30～250V 数字可调/20A（瞬时工作） 1.3.7 计算机接口：①标准RS-232接口；②U盘接口 1.3.8 外形尺寸：350mm×310mm×220mm（L * W * H） 1.3.9 重量：10kg （二）性能特点 2.1 性能：
发布时间：2017-05-12 铝挤压成型定义 铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。 铝挤压成型的分类 按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类： 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90度 铝挤压成型的工艺特点 1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以生产截面形状复杂的型材和管材； 3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效； 4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率； 5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响； 6、工艺流程短，生产方便，一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件，设备投资少、模具费用低、经济效益高； 7、铝合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工，可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。
铝挤压成型的优点 1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。 2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。 3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断面外接圆直径达500-1000mm 的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。 4、生产灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。 5、工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺，挤压成型具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。 铝挤压成型的缺点 1、制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。 2、挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。 3、生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。 总结 近年来，由于各行业对小型化、轻量化的追求，铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子电器、航天航空等行业。因此铝挤压制品的比例也迅速增加，据资料显示，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。
关于SF6高压断路器开断短路电流的分析 发布时间：2009-6-19 阅读次数：5541 次 SF6高压断路器在配电网中有着不容忽视的作用，随着电力走向市场，对供电可靠性的要求越来越高，电气设备的状态检修正逐步开展，对SF6高压断路器而言，许多厂家对密封、机构传动等在机械寿命内都可以做到免维护，确定高压断路器停电检修或更换主要根据其开断短路电流的次数。因此，在高压断路器设备的招标中，断路器开断额定短路电流的次数已成为一个重要指标。 一、SF6断路器主要灭弧形式 1、变开距灭弧结构的特点 近年来大量进口和合资厂的断路器引进电力系统，主要有SIEMENS、ABB、ALSTOM、AEG等公司的产品。这类断路器都采用SF6作为绝缘介质，绝大多数生产厂生产的110 kV及以上的断路器灭弧室结构采用的都是变开距灭弧结构。其灭弧原理不外乎自能式、压气式、自能压气式三种形式。压气式建压快，触头不易磨损，在开断小电流时容易发生截流；自能式建压慢，对电弧触头易烧损，开断小电流时可靠性不高；自能压气式将两种方式结合起来，开断大电流用自能原理，开断小电流用吹气原理。另外国内的一些断路器生产厂也引进国外技术开发了部分产品，如西安高压开关厂的LW14（15）、平顶山高压开关厂的LW6等型号断路器。 2、定开距灭弧结构的特点 IEMENS公司生产的220 kV及以上断路器的灭弧室结构采用的是定开距压气式双向内喷射灭弧原理。两个配置有耐弧的石墨触头的静触头固定不动，由连杆带动引弧部位镶有引弧石墨园环的桥式动触头运动，实现断路器的分合闸。定开距灭弧室的石墨喷嘴是其主要特点，加工精确，电场均匀，耐弧性能极好，从而延长了电寿命。目前SIEMENS也已开始生产220 kV变开距灭弧原理的断路器。 二、短路开断试验 断路器的短路开断试验必须要有大容量的电源，即在短时间内能提供相当于电力系统短路时那样大的容量。当断路器的额定参数提高后，由于受试验水平和
高压开关静触头成形工艺分析与挤压模设计 张 (正泰电气股份有限公司高压开关事业部,上海 201614) 摘要:分析了高压开关静触头成形工艺,设计了静触头热挤压成形模具。与传统生产工艺相比,新的热挤压工艺采用两工序反挤压成形静触头毛坯,使材料利用率和生产效率大幅提高。关键词:静触头;挤压工艺;模具设计中图分类号:TG376.2文献标识码:B 文章编号:1001-2168(2010)10-0063-03 Anal y sis of formin g p rocess and desi g n of die for hi g h_volta g e static switchin g contact ZHANG Yan g (High Voltage Switch Comp any,CHINT Electric Co .,Ltd,S hanghai 201614,China) Abst ract :A novel hot _extrusio n process for a high _volt age st atic switching contact was studied and a hot _extrusio n die was develo p ed .Com p ared with con ventio nal tech ni q ue,the n ew method can g reatl y increase the material utilization and p rod uction eff icienc y b y a pp l y in g two w ork ste p s t o the back ward extrusion of static co ntact blank. Ke y words :static contact;extrusion p rocess;die d esi g n 收稿日期:2010-05-20。作者简介:张(1972-),男,河南洛阳人,工程师,主要从事高压开关零件及工艺设计,地址:上海市松江区文合路1255号正泰电气股份有限公司高压开关事业部,(电话)021-********-82037,(电子信箱)z h y an g @https://www.doczj.com/doc/588166986.html, 。 1引言静触头是高压开关的关键部件,高压开关的接通和断开要依靠它来实现,其使用寿命决定了高压开关的寿命,进而决定着高压输变电网的安全运行。触头工作时依靠自身刚性产生对动触头的压紧力,因此,触头零件除要求较高的导电率外,还要求具有高的强度和刚度[1,2]。然而,制造部门往往将触头作为一种简易电器进行粗放型生产,对产品设计、选材、加工工艺和质量控制等均不够重视。随着输变电线路电压等级的提高,输送容量的加大,高压开关触头类零件的传统成形工艺已不能满足高压开关行业对零件性能的要求。现基于某型号高压开关静触头的结构特点,分析触头毛坯传统生产方式及其优缺点,提出两次反挤压成形工艺方案,并设计挤压模。 2高压开关静触头成形工艺分析2.1零件技术要求 某型号高压开关静触头如图1所示,材料为铜 铬合金,该材料具有良好的塑性、强度和优良的导电性能。触头零件属于无底杯形件,壁厚较薄且不均匀,零件质量要求较高,表面需镀银处理,镀银前必需经磨削加工使表面质量达到要求。 图1静触头 2.2传统成形工艺分析 1995年之前,许多高压开关厂家因断路器生产批量较小,常采用厚壁管材+切削加工工艺生产,生产时需要制备管材坯料。由于零件的上、下内径不一致,所需管材壁厚较大,在车削加工时产生废料多,材料利用率低,工艺成本高, 目前已被淘汰。有
一，高压断路器的作用： 高压断路器是发电厂、变电所及电力系统中最重要的控制和保护设备，它的作用是： (1)控制作用。根据电力系统运行的需要，将部分或全部电气设备，以及部分或全部线路投人或退出运行。 (2)保护作用。当电力系统某一部分发生故障时，它和保护装置、自动装置相配合，将该故障部分从系统中迅速切除，减少停电范围，防止事故扩大，保护系统中各类电气设备不受损坏，保证系统无故障部分安全运行。 二，高压断路器的结构及其工作原理： 高压断路器的主要结构大体分为:导流部分，灭弧部分，绝缘部分，操作机构部分。高压开关的主要类型按灭弧介质分为:油断路器，空气断路器，真空断路器，六氟化硫断路器，固体产气断路器，磁吹断路器。 按操作性质可分为:电动机构，气动机构，液压机构，弹簧储能机构，手动机构。 (1)油断路器。利用变压器油作为灭弧介质，分多油和少油两种类型。 (2)六氟化硫断路器。采用惰性气体六氟化硫来灭弧，并利用它所具有的很高的绝缘性能来增强触头间的绝缘。 (3)真空断路器。触头密封在高真空的灭弧室内，利用真空的高绝缘性能来灭弧。 (4)空气断路器。利用高速流动的压缩空气来灭弧。 (5)固体产气断路器。利用固体产气物质在电弧高温作用下分解出来的气体来灭弧。 (6)磁吹断路器。断路时，利用本身流过的大电流产生的电磁力将电弧迅速拉长而吸人磁性灭弧室内冷却熄灭。 三，高压断路器的试验： 高压断路器的试验类别主要分为:设备交接试验，大修后试验，预防性试验，专项鉴定试验。主要试验项目为:绝缘电阻测定、测量导管的介质损失率、油试验、交流耐压试验、回路直流电阻测定等项目。具体项目及要求按《电气设备交接预防性试验规定》确定。
快速成形典型工艺比较 关键词及简称 光固化成形（简称：SLA或AURO）光敏树脂为原料 熔融挤压成形（简称：FDM或MEM）ABS丝为原料 分层实体成形（简称：LOM或SSM）纸为原料 粉末烧结成形（简称：SLS或SLS）蜡粉为原料 光固化成形 光固化成形是最早出现的快速成形工艺。其原理是基于液态光敏树脂的光聚合原理工作的。这种液态材料在一定波长(x=325nm)和强度(w=30mw)的紫外光的照射下能迅速发生光聚合反应, 分子量急剧增大, 材料也就从液态转变成固态。图1光固化工艺原理图 图1 工艺过程为：液槽中盛满液态光固化树脂，激光束在偏转镜作用下, 能在液体表面上扫描, 扫描的轨迹及激光的有无均由计算机控制, 光点扫描到的地方, 液体就固化。成型开始时，工作平台在液面下一个确定的深度，液面始终处于激光的焦平面，聚焦后的光斑在液
面上按计算机的指令逐点扫描即逐点固化。当一层扫描完成后，未被照射的地方仍是液态树脂。然后升降台带动平台下降一层高度，已成型的层面上又布满一层树脂，刮平器将粘度较大的树脂液面刮平，然后再进行下一层的扫描，新固化的一层牢固地粘在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕, 得到一个三维实体原型。 光固化工艺的设备做出的零件其优点是精度较高、表面效果好，零件制作完成后需要少量打磨，将层层的堆积痕迹去除。光固化工艺制作的零件打磨工作量相对其他工艺设备制作的零件的打磨量是最小的；其缺点是强度低无弹性，无法进行装配。光固化工艺设备的原材料很贵，种类不多。光固化设备的零件制作完成后，还需要在紫外光的固化箱中二次固化，用以保证零件的强度。液漕内的光敏树脂经过半年到一年的时间就要过期，所以要有大量的原型服务以保证液漕内的树脂被及时用完，否则新旧树脂混在一起会导致零件的强度下降、外形变形。如需要更换不同牌号的材料就需要将一个液漕的光敏树脂全部更换，工作量大树脂浪费很多。三十几万的紫外激光器只能用1万小时，使用一年后激光器更换需要二次投入三十几万的费用。 熔融挤压成形 熔融挤压成形工艺是利用热塑性材料的热熔性、粘结性，在计算机控制下层层堆积成型。熔融挤压成形工艺原理是材料先抽成丝状，通过送丝机构送进喷头，在喷头内被加热熔化，喷头沿零件截面轮廓和填充轨迹运动，同时将熔化的材料挤出，材料迅速固化，并与周围的材料粘结，层层堆积成型。图2熔融挤压工艺原理图
冷挤压成形过程的有 限元分析 姓名：某某 班级： 学号： 指导老师： 完成时间：
摘要：本文以汽车铝合金缸套作为研究对象，对其挤压成型工艺进行了有限元分析。研究不同的挤压速度对合金的等效应力、挤压力、等效塑性应变和最大剪切应力的影响。研究结果表明，在挤压过程中，挤压速度对等效塑性应变和挤压力有明显影响，并且在模具拐角处产生了应力集中。 关键字：挤压速度；有限元分析；冷挤压；铝合金缸套；挤压力。引言： 在铝合金缸套的成形工艺中，将喷射沉积成形高硅铝合金管挤压成厚壁管是关键性技术。由于工艺复杂，参数较多，使用传统实验方法，将需要大量的时间、人力、物力，从而导致成本高、制造周期厂长。采用数值模拟技术则可以很好的解决这一问题。通过数值模拟，可以对成形过程进行分析，研究不同工艺参数对成形的影响，从而确定工艺参数，继而降低生产成本，极高经济效益。在金属塑性成形的数值模拟方法上主要有上限元法（Upper Bound Method）、边界元法（Boundary Element Method）和有限元法（Finite Element Method）。上限元法常用于较为简单的准稳态变形问题；而边界元法主要用于模具设计分析和温度计算；对于大变形的体积成形，变形过程呈非稳态，形状、边界、材料性质等都会发生很大的变化，有限元法可由实验和理论方法给出的本构关系、边界条件、摩擦关系式，按变分原理推导出场方程根据离散技术建立模型，从而实现对复杂成形问题进行数值模拟、分析成形过程中应力应变分布及其变化规律，由此提供较为
可靠的主要成形参数。 ANSYS软件是由美国ANSYS公司研制、开发的大型通用有限元分析软件。该软件提供了丰富的结构单元、接触单元、热分析单元及其它特殊单元，能解决结构静力、结构动力、结构非线性、结构屈曲、疲劳与断裂力学、复合材料分析、压电分析、热分析、流体动力学、声学分析、电磁场分析、耦合场分析、优化设计等诸多问题，它广泛地应用于国防、航空航天、汽车、船舶、能源、机械电子工程等领域中，是应用最为广泛的有限元软件。此外，ANSYS具有友好的图形用户界面和强大的二次开发功能，使用方便。 冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。目前，冷挤压技术紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日
关于高压断路器基本知识一 关于高压断路器基本知识(一)2010年08月20日星期五11：151、断路器'高压断路器的用途是什么? 答：在发电厂和变电所中，断路器'高压断路器是1000KV以上电路中的主 要控制设备。在正常运行时，用来接通或断开电路的负荷电流；故障时，用来 迅速断开短路电流，切除故障。 2、对断路器'高压断路器有什么基本要求? 答：对断路器的基本要求有以下几点： (1)在合闸状态时应为良好的导体。 (2)在合闸状态时应具有良好的绝缘性。 (3)在开断规定的短路电流时，应有足够的开断能力和尽可能短的开断时间。 (4)在接通规定的短路电流时，短时间内断路器的触头不能产生熔焊等情况。 (5)在制造厂给定的技术条件下，断路器'高压断路器要能长期可靠地工作，有一定的机械寿命和电气寿命要求。 此外，断路器'高压断路器还应具有结构简单、安装和检修方便、体积小、重量轻等优点。 3、断路器'高压断路器有哪些类型? 答：根据断路器安装地点，可分为户内和户外两种。根据断路器使用的灭 弧介质，可分为以下几种类型： (1)油断路器。油断路器是以绝缘油为灭弧介质。可分为多油断路器和少油断路器。在多油断路器中，油不仅作为灭弧介质，而且还作为绝缘介质，因此
用油量多，体积大。在少油断路器中，油只作为灭弧介质，因此用油量少体积小，耗用钢材少。 (2)空气断路器。空气断路器是以压缩空气作为灭弧介质，此种介质防火、防爆、无毒、无腐蚀性，取用方便。空气断路器属于他能式断路器，靠压缩空 气吹动电弧使之冷却，在电弧达到零值时，迅速将弧道中的离子吹走或使之复 合而实现灭弧。空气断路器开断能力强，开断时间短，但结构复杂，工艺要求高，有色金属消耗多，因此，空气断路器一般应用在110KV及以上的电力系统中。 (3)六氟化硫(SF6)断路器。SF6断路器采用具有优良灭弧能力和绝缘能力 的SF6气体作为灭弧介质，具有开断能力强、动作快、体积小等优点，但金属 消耗多，价格较贵。近年来SF6断路器发展很快，在高压和超高压系统中得到 广泛应用。尤其以SF6断路器为主体的封闭式组合电器，是高压和超高压电器 的重要发展方向。 (4)真空断路器。真空断路器是在高度真空中灭弧。真空中的电弧是在触头分离时电极蒸发出来的金属蒸汽中形成的。电弧中的离子和电子迅速向周围空 间扩散。当电弧电流到达零值时，触头间的粒子因扩散而消失的数量超过产生 的数量时，电弧即不能维持而熄灭。真空断路器开断能力强，开断时间短、体 积小、占用面积小、无噪声、无污染、寿命长，可以频繁操作，检修周期长。 真空断路器目前在我国的配电系统中已逐渐得到广泛应用。 此外，还有磁吹断路器和自产气断路器，它们具有防火防爆，使用方便等 优点。但是一般额定电压不高，开断能力不大，主要用作配电用断路器。 4、断路器'高压断路器的型号是怎样规定的? 答：目前我国断路器型号根据国家技术标准的规定，一般由文字符号和数 字按以下方式组成： 其代表意义为： ①-产品字母代号，用下列字母表示：S-少油断路器；D-多油断路器；K-空气断路器；L-六氟化硫断路器；Z-真空断路器；Q-产气断路器；C-磁吹断路器。
挤压成形技术 （南昌航空大学航空制造学院南昌330063）孟维金 摘要：挤压成形是最重要的压力加工技术之一。本文综述了挤压成形技术的基本实现原理，简述了挤压成形工艺的发展历史及研究现状。并介绍了几种先进的挤压成形技术，以及展望了挤压成形技术的发展前景。 关键字：挤压成形；等温挤压；静液挤压；半固态挤压 1引言 挤压成型[1]（Press Forming）是对放在模具模腔（或挤压筒）内的的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。挤压成形的成形原理如图1所示。挤压是在专用挤压机上进行的，也可在经适当改进后的通用曲柄压力机或摩擦压力机上进行。这种成形方法起初只用于生产金属型材，至20世纪50年代以来[5]，逐步扩大到用来制造各种零件或毛坯。 图1金属挤压方法示意图 Figure1Sketch of metal extrusion method 按挤压温度可分为冷挤压、温挤压和热挤压；按金属从模孔中流出部分的运动方向与凸模运动方向的关系可分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。由于挤压处于三
向压应力状态，可显著提高金属的塑性。不仅塑性号的低碳钢，铝、铜合金可以挤压，而且塑性差的合金结构钢、不锈钢，甚至在一定变形量条件下某些高碳钢、轴承钢、以至高速钢也可以挤压成形[6]。图2为挤压时金属的流动。 图2金属流动的四个阶段 Figure2The four stages of metal flow 用作少无切削工艺的方法主要是冷挤压，冷挤压件尺寸精度IT7-IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6-0.2μm,材料利用率可高达95%，并能提高机械性能[2]。 2挤压技术的发展与现状 与其他技术塑性加工方法相比，挤压发出现较晚，而且初期发展非常缓慢，在很长一段时期内只对及中国软金属（铅和锡）进行挤压[3]。约在1797年[4]，英国人布拉曼设计出了世界上第一台用于铅挤压的机械式挤压机。到19世纪末20世纪初，开始挤压较硬的有色金属。由于在挤压钢材时需要很大的挤压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、适合的润滑剂与大吨位的压力机等问题。1910年出现了铝材挤压机，1927年出现了可移动挤压筒，并采用了电感应加热技术。1930年欧洲出现了钢的热挤压，但由于润滑效果差，使制品缺陷多，模具寿命短，后来玻璃润滑剂的发明才使钢的挤压大范围地得到工业应用，而钢的冷挤压在1947年正式应用于民用工业。 在我国[5]，建国前的冷挤压加工十分落后。建国后，冷挤压技术得到了发展。20世纪70年代末，国内不少高等学校、研究所和工厂开展了冷挤压技术的研究发展，初步
使用说明书 2008版 1 目 录 第一部分：GKC —6系列 高压开关动特性测试仪使用说明 (3) 一、特点及主要功能 (3) 二、技术指标 (4) 三、术语定义 (6) 四、仪器外观及面板介绍 (8) 五、断口接线说明 (10) 六、速度传感器的安装说明 (11) 七、分（合）闸输出接线及外同步接线说明 (14) 八、速度定义说明 (16) 九、注意事项 (22) 十、仪器型号说明.......................................................................................... 22 十一、仪器的成套性 (23)
使用说明书 2008版 2 第二部分：GKC —6 高压开关动特性测试仪软件操作说明 (24) 一、点击“文件”按钮，可以进行文件管理 (25) 二、点击“设置”按钮，可以进行试验参数设置 (30) 三、点击“试验”按钮，可以进行试验类型选择 (34) 四、点击“分析”按钮，可以进行数据分析 (42) 五、点击“帮助”按钮 .................................................................................... 45 第三部分：GKC-6B 高压开关动特性测试仪使用说明 (45) 一、测试原理 (46) 二、石墨触头开关测试接线 (46) 三、技术指标 (48) 四、操作说明 (48) 五、配件 (53)
使用说明书 2008版 3 第一部分：GKC —6系列 高压开关动特性测试仪 使用说明 一、特点及主要功能 1. 640×480高亮彩色液晶图文显示、阳光下显示清晰、高速热敏打印机； 2. 配备嵌入式工业级控制系统、2G 存储容量、windows 操作系统、触摸屏操作方式、支持外挂键盘、鼠标； 3. 配套上层设备管理软件，具备设备及历史数据管理、查询、比较、列表、报告打印等功能。两个USB 接口支持数据的导入、导出； 4. 内嵌三维动画演示,详细介绍仪器操作流程及专用软件使用方法,方便用户掌握试验方法和仪器的使用； 5. 集成操作电源，无须现场二次电源，现场使用更加方便快捷； 6. 具有录波功能，可对应时间坐标显示断口状态波形、分（合）闸线圈的电流波形、行程－时间（S －t ）曲线，有利于对开关机构故障的准确判断； 7. 可测试一路速度，配备角速度传感器、线位移传感器、滑线电阻传感器，几乎涵盖所有
高压开关静触头成形工艺分析与挤压模设计 摘要：分析了高压开关静触头成形工艺。设计了静触头热挤压成形模具。与传统生产工艺相比，新的热挤压工艺采用两工序反挤压成形静触头毛坯．使材料利用率和生产效率大幅提高。关键词：静触头；挤压工艺；模具设计 Analysis of forming process and design of die for high-voltage static switching contact Abstract： A rlovel hot-exlrusion process for a high-voltage static switching contact was studied and a hot-extrusion die was developed．Compared with conventional technique。the flew method can greatly increase the rnaterial utilization and production efficiency by applyhag two work steps to the backward extrusion of static contact blank． Key words：static contact；extrusion process；die design 1引言 静触头是高压开关的关键部件，高压开关的接通和断开要依靠它来实现，其使用寿命决定了高压开关的寿命。进而决定着高压输变电网的安全运行。触头工作时依靠自身刚性产生对动触头的压紧力，因此，触头零件除要求较高的导电率外，还要求具有高的强度和刚度【l’2】o然而，制造部门往往将触头作为一种简易电器进行粗放型生产，对产品设计、选材、加工工艺和质量控制等均不够重视。随着输变电线路电压等级的提高，输送容量的加大。高压开关触头类零件的传统成形工艺已不能满足高压开关行业对零件性能的要求。现基于某型号高压开关静触头的结构特点，分析触头毛坯传统生产方式及其优缺点，提出两次反挤压成形工艺方案，并设计挤压模。 2高压开关静触头成形工艺分析 2．1零件技术要求 某型号高压开关静触头如图1所示，材料为铜铬合金，该材料具
冷挤压技术工艺与发展 班级：材加11-A2 姓名：于鸿超 学号：120113203002
冷挤压技术工艺与发展 摘要：模具是现代工业生产的主要工艺设备之一，其设计制造技术代表了一个国家的工业设计制造技术的发展水平。本文对冷冲压相关概念和技术进行了论述，明确了冲压工艺与模具制造技术的发展方向。 关键词：模具冷冲压工业设计 挤压是迫使金屑块料产生塑性流动，通过凸模与凹模间的间隙或凹模出口，制造空心或断面比毛坯断面要小的零件的一种工艺方法。如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。温挤压仍具有少无切屑的优点。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 冷挤压技术发展的初期是非常缓慢的，长期以来只对几种软金属(铅和锡)进行挤压。直到19纪末20世纪初，才开始挤压较硬的有色金属(锌、铝、紫铜、黄铜等)至于钢的挤压，由于冷挤压时需要很大的压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、合适的润滑剂与大吨位的压力机等问题，长时间一直认为挤压钢是十分困难甚至是不可能的。 1906年，英国人科斯利特(T.W.coslett)发现用磷酸盐处理钢件制品是一种较理想的防锈方法，但工序繁多，而经济效益又差，故未被广泛采用。不过，这种防锈法的出现却极大地激发了人们去研究更简单而有效的新方法的积极性。到后来，用自动连续装置对钢毛坯进行磷酸锌防锈处理只需要两分钟。经磷酸锌处
华中科技大学 课程考试答题本 姓名 学号 专业班级 考试科目 考试日期 评分 评阅人
冷挤压成型工艺及模具设计作业 一、结构分析 此零件为一个较长的阶梯轴，单向、多阶梯、无孔，有24°倒角X2，相对简明。材料为20Cr（合金结构钢）。 二、坯料设计与挤压前处理 下料：由零件结构分析可知：加工此零件宜选用实心棒状坯料，在锯床上锯切下料。
挤压前处理 1.软化处理：查表知，加热到860℃，保温14h，随炉冷却至300℃后空冷，密封光亮退火，硬度达到120-130HBS。 2.表面处理：参选碳钢与合金钢坯料的表面处理，即采用磷化处理，把钢坯料放在磷酸盐溶液中进行处理，金属表面发生溶解和腐蚀，形成一层很薄的磷酸盐盖层。 3.润滑处理：工业猪油或机油拌二硫化钼
三、工艺设计与对比分析 工艺方案一：A 正挤压+B 镦粗 （1）由UG 三维图测得零件体积Vp=256506.9079mm 3 修边余量体积Vx=Vp*(3%~5%) 毛坯体积取V0=Vx+Vp=(264202~269322mm 3） 由零件尺寸可以初步选取毛坯直径d0=36mm , h=260mm ,经验算知所选毛坯直径在上述范围之内。则设计第一步正挤压和第二步镦粗的模 具示意图如下图所示： 毛坯 凸模1 凹模1 凸模2 凹模2
则其相应的工步图为： 成形力计算与设备选择： A正挤压第一步：εA=（362-27.52）/27.52=41.6% 由下表知，单位挤压力取下端小值p=1400Mpa 则F=pA0=1400x3.14x362/4=1424KN B镦粗第二步：εA=（79.1-33.3）/79.1=57.8% 由下表可知，单位挤压力p=950Mpa 则F=pA0=950x3.14x362/4=966KN
YF-ED-J9494 可按资料类型定义编号SF6高压断路器开断短路电流性能的分析实用版 Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
SF6高压断路器开断短路电流性能 的分析实用版 提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1 引言 目前SF6断路器在系统中大量使用，SF6断 路器与以前的油断路器相比，很重要的一个优 点就是灭弧机理的改进，从而延长了使用寿 命，减少了运行检修工作。 随着电力走向市场，对供电可靠性的要求 越来越高，电气设备的状态检修正逐步开展， 对SF6高压断路器而言，许多厂家对密封、机 构传动等在机械寿命内都可以做到免维护，确 定高压断路器停电检修或更换主要根据其开断
短路电流的次数。因此，在高压断路器设备的招标中，断路器开断额定短路电流的次数已成为一个重要指标。 2 SF6断路器的主要灭弧形式 2．1 变开距灭弧结构的主要形式 近年来大量进口和合资厂的断路器引进电力系统，主要有SIEMENS、ABB、ALSTOM、AEG 等公司的产品。这类断路器都采用SF6作为绝缘介质，绝大多数生产厂生产的110kV及以上的断路器灭弧室结构采用的都是变开距灭弧结构。其灭弧原理不外乎自能式、压气式、自能压气式三种形式。压气式建压快，触头不易磨损，在开断小电流时容易发生截流；自能式建压慢，对电弧触头易烧损，开断小电流时可靠性不高；自能压气式将两种方式结合起来，开
高压开关基本知识及相关术语 一、断路器的作用 高压断路器在正常运行时用它接通或切断负荷电流； 二、断路器的分类 S─少油断路器额定电流， D─多油断路器派生标志 K─空气断路器 C─带有手车装置 Q─产气断路器 G─改进型 Z─真空断路器D─带有电磁操作结构 L─六氟化硫断路器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ─断流容量 C─磁吹断路器额定电压，kV 安装条件设计序号 N─户内 W─户外 1．多油断路器：利用绝缘油作为灭弧介质、相间及相对地绝缘介质。 2．少油断路器：绝缘油只作灭弧介质。载流部分是借空气和陶器绝缘材料或有机绝缘材料来绝缘，灭弧方式多为横向吹动电弧。 3．空气断路器：利用压缩空气的吹动来熄灭电弧的。和控制断路器的分合阐动作。 4．SF6断路器：用SF6气体作绝缘和灭弧介质。 5．磁吹式断路器：当电弧电流通过吹弧线圈以产生磁束来吹弧及消弧。 6．真空断路器：利用真空灭弧和绝缘，灭弧时间一般只有半个周波。 三、断路器的主要性能与参数 1．额定电压及额定电流 （1）额定电压 2）额定电流 指在额定频率下长期通过此电流时，断路器无损伤，且各部分发热不超过长期工作时最高允许发热温度。 我国规定额定电流为：200、400、630、（1000）、1250、1600、（1500）、2000、3150、4000、5000、6300、8000、10000、12500、16000、20000A。 2．额定开断电流和额定断流容量 （1）断路器在开断操作时，首先起弧的某相电流称为开断电流。在额定电压下，能保证正常开断的最大短路电流称为额定开断电流。它是标志断路器开断能力的一个重要参数。 我国规定额定开断电流为：1.6、3.15、6.3、8、10、12.5、16、20、25、31.3、40、50、63、80、100kA等。 （2）把额定条件下的开断能力称为额定断流容量。三相电路的额定断流容量，以（MVA）表示。 我国根据国际电工委员会（IEC）的规定，现只把额定开断电流作为表征开断能力的唯一参数，而断流容量仅作为描述断路器特性的一个数值。 3．关合能力 说明断路器关合短路故障能力的参数为额定关合电流。 4．耐受性能 断路器应具有足够的耐受短时短路电流作用的能力，简称耐受能力。
5 挤压成型工艺 5.1 挤压概述 定义：所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。 优点：： （1 ）具有最强烈的三向压应力状态； （2 ）生产范围广，产品规格、品种多； （3 ）生产灵活性大，适合小批量生产； （4 ）产品尺寸精度高，表面质量好； （5 ）设备投资少，厂房面积小； （6 ）易实现自动化生产。 缺点： （1 ）几何废料损失大； （2 ）金属流动不均匀； （3 ）挤压速度低，辅助时间长； （4 ）工具损耗大，成本高。 适用范围： （1）品种规格繁多，批量小； （2）复杂断面，超薄、超厚、超不对）复杂断面，超薄、超厚、超不对称; （3）低塑性、脆性材料。 5.2挤压的基本方法及特点 挤压的方法可按照不同的特征进行分类，有几十种。 最常见的有6种方法：正向挤压、反向挤压、侧向挤压、连续挤压、玻璃润滑挤压和静液挤压。 最基本的方法仍然是正向挤压（简称正挤压）和反向挤压（简称反挤压）。 如下所示为挤压的分类
a.正向挤压 b.方向挤压 c.侧向挤压 d.连续挤压 e.玻璃润滑挤压 f.静液挤压 正向挤压： 定义：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。 特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的 磨损。
反向挤压： 定义：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。 特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。 特点：挤压力小；金属变形流动均匀；挤压速度快。但制品表面较正挤压差；外接圆尺寸较小；设备造价较高；辅助时间较长。 5.3 热挤压、冷挤压、温挤压 5.4 挤压设备、挤压模具及设计 5.4.1 挤压设备 按传动类型分液压和机械传动两大类。 （1）机械传动挤压机又分为统机械传动挤压机和现代机械传动挤压机。 传统机械传动挤压机以前曾用于挤压钢材和冷挤压方面，现在已不采用。钢材和冷挤压方面，现在已不采用。 目前以CONFORM挤压机为代表的新一代机械传动挤压机得到了广泛应用。 （2）液压传动挤压机是当前应用最广泛的挤压设备。又分为水压机和油压机，目前应用最广泛的是油压机，但大吨位设备仍以水压机为主。 5.5挤压模设计
断路器触头的具体分类 电气触头按结构和工作特点，可分为可断触头、滑动触头和固定触头三类。可断触头是开关电器中不可缺少的部分，按其结构不同，又可分为以下几种：(1)刀形触头：其结构简单，分为面接触和线接触，广泛应用于低压开关和高压隔离开关。 (2)对接式触头：具有结构简单、动作速度快的特点，但接触面不稳定，随压力变化较大，动作时容易发生弹跳，无自洁作用，触头容易被电弧烧伤。这种触头常用于额定电流在1000A以下和低于500A的配电断路器中。 (3)楔入形(触指)触头：由用双头螺栓套弹簧压装在导电座上的成对触片和楔形触块组成，一般楔形触块作为动触头，但也有反过来将楔形触块作静触头，夹在导电座上的触片作动触头的。这种触头在动、静触头的接触中，相互磨擦，接触面得以自动清扫。它的电动稳定性较高，有自洁作用，增加触片和楔块的组数可能增大额定电流，但横向尺寸也增加了，使装配发生困难。工作电流一般限制在5000A以下，最高可达12000A。触头的工作表面容易被电弧烧伤，一般只作主触头而不作灭弧触头。 (4)插入式(梅花形)触头：静触头是由多片梯形触指组成。分为有挠性导电片和无挠性导电片两种。有挠性导电片的插座，触指上有一凹槽，槽内嵌入绝缘套，放进螺管弹簧，以保证触指对导电杆的压力，弹簧另一端由圆环支持，可以沿导电杆(动触头)的周围稍微调节触指位置。触指通过挠性导电片与触头底 座连接。无挠性导电片的插座，取消了结构复杂和性能不稳定的导电片，利用弹簧直接将触指压在导电座上。动触头为圆形铜导电杆，为了增加触头的抗弧能力，常常在触头座外套端部加装铜钨合金保护环，在导电杆端部加装铜钨合金的耐弧头。接通时，导电杆插在插座内，梯形触指被弹簧压在导电杆上，利
挤压工艺及模具设计Extrusion Technology and Mould Design
一、挤压工艺分类 挤压可分为以下三类： 1）冷挤压，又称冷锻，一般指在回复温度以下（室温）的挤压。 2）温挤压，一般指坯料在金属再结晶温度以下、回复温度以上进行的挤压。对于黑色金属，以600℃为界，划分为低温挤压和高温挤压。 3）热挤压，指坯料在金属再结晶温度以上进行的挤压。
1）冷挤压工艺 冷挤压是在冷态下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。 冷挤压与热锻、粉末冶金、铸造及切削加工相比，具有以下主要优点： 1）因在冷态下挤压成形，挤压件质量好、精度高、其强度性能也好； 2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料； 3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高； 4）可以加工其它工艺难于加工的零件。 。
2）温挤压工艺 温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上发展起来的一种少无切削新工艺，又称温热挤压。它与冷、热挤压不同，挤压前已对毛坯进行加热，但其加热温度通常认为是在室温以上、再结晶温度以下的温度范围内。对温挤压的温度范围目前还没有一个严格的规定。有时把变温前将毛坯加热，变形后具有冷作硬化的变形，称为温变形。或者，将加热温度低于热锻终锻温度的变形，称为温变形。 从金属学观点来看，区分冷、热加工可根据金属塑性变形后有无加工硬化现象存在来决定似乎更合理些。在金属塑性变形后存在加工硬化现象这个过程称为冷变形及温变形。
3）热挤压工艺 热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度时借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。目前，热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒料及各种机器零件等。热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金，低、中碳钢等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊钢、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。