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法兰—落料冲孔翻边复合模

法兰—落料冲孔翻边复合模
法兰—落料冲孔翻边复合模

法兰冲模设计

目录

任务书 (3)

第1章冲压件的工艺分析 (4)

1.1 冲裁工艺性 (4)

1.2 翻边工艺性 (4)

1.3 判断能否一次性翻边成功 (5)

第2章确定工艺方案 (5)

2.1 初步确定加工方案 (6)

2.2 冲压方案的制定 (6)

第3章排样及材料利用率的计算 (8)

3.1计算预冲孔的大小 (8)

3.2 确定排样方式 (9)

3.3 计算材料利用率 (10)

第4章冲压设备的确定 (12)

4.1 冲裁力的计算 (12)

4.2 计算压力中心 (14)

4.3 冲压设备的确定 (14)

第5章模具主要工作部分尺寸的确定 (14)

5.1 落料刃口尺寸 (14)

5.2冲孔刃口尺寸 (15)

5.3 翻边刃口尺寸 (16)

第6章模具结构和主要零部件设计 (17)

6.1 模架的选择 (17)

6.2主要零部件设计 (18)

6.3 冲压模具装配图 (19)

参考文献 (21)

致谢 (22)

第1章冲压件的工艺分析

该法兰为落冲孔翻边件,材料为08F钢,材料厚度1mm,生产批量为大批量。工艺性分析内容如下:

1.1 冲裁工艺性

08F钢为普通碳素结构钢,具有较好的冲裁成形性能,和良好的塑形成型能力。

由零件简图2-1可见,该工件的加工涉及到落料、冲孔、翻边或拉深等工序成形。该零件的外径为Φ90mm,属于小制件,形状简单且对称,适于冲裁加工。

查《冷冲压模具设计与制造》表2.3冲压件内、外形所能达到的经济精度,因制件形状简单、对称,冲裁件内外形所能达到的经济精度为

IT12-IT13。

90

-0.5+0.5 2.25

+1 5

-0.5

+1

由以上分析可知,该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。

1.2 翻边工艺性

图1—1

1.翻边工件边缘与平面的圆角半径r=(2~3)t

2.翻边的高度h=5≥1.5r=1.5

3.翻边的相对厚度d/t=9.38>(1.7~2),所以翻边后有良好的圆筒壁

4.冲孔毛刺面与翻边方向相反,翻边后工件质量没大影响。

5.查《中国模具设计大典》第3卷,第35页,K.W.I扩孔实验,预加

工孔Φ9.38可扩孔到Φ35左右,而制件为Φ18,即满足翻边性能。

总体看来:该制件均满足冲裁工艺性和翻边工艺性,适于冲裁加工。

1.3判断能否一次性翻边成功

由预冲孔公式可以得到翻边高度H的表达式:

H=错误!未找到引用源。+0.43r+0.72t (2-1)

或H=错误!未找到引用源。(1-错误!未找到引用源。)+0.43r+0.72t

=错误!未找到引用源。 +0.43r+0.72t

若将K min带入上式,则可得到许可的最大翻边高度H max

H max=错误!未找到引用源。(1-K min)+0.43r+0.72t

其中 D—翻边后的中经(mm)

K min—极限翻边系数

r—翻边圆角半径(mm)

t—材料厚度(mm)

查《冷冲模设计》,表7-1低碳钢圆孔极限翻边系数

这里凸模采用圆柱形平底型式孔的加工方式为冲孔

因相对厚度d/t=9.38 得K min= 0.55

于是H max=错误!未找到引用源。(1-0.55)+0.43×2+0.72×1

=5.53(mm)

因工件高度H

第2章确定工艺方案

2.1 初步确定加工方案

根据工件形状,初步确定采用落料、冲孔和翻边等工序,现确定以下方案:

方案一:一套落料、冲孔、翻边复合模

方案二:一套落料、冲孔、翻边单工序模

方案三:一套落料、冲孔、翻边连续模

2.2冲压方案的确定

单工序模、连续模和复合模的相互比较见表2-2

表2-1单工序模、连续模和复合模的性能比较

总的看来:

方案一:生产效率高,因为滑块下行一次既完成落料、冲孔和翻边等工序,不存在定位误差,同轴度高,因此冲压出来的制件精度也较高;但模具结构较复杂,因此模具制造难度大。

方案二:生产效率不高,由于要多机床或多道工序完成,致使生产效率和经济效益都降低;但模具制造周期短。

方案三:生产效率较高,完成落料、冲孔的连续模生产效率较高,和方案二一样,由于第二道翻边单工序的存在,降低了生产效率不说,精度也难保证。

因此综合考虑采用方案一,再来确定采用正装复合模还是采用倒装复合模。

正装复合模和倒装复合模的比较见下表2-3

表2-2正装复合模和倒装复合模的比较

从表2-2中可以看出:正装对于薄冲件能达到平整要求,且废料不会在凸凹模孔内积聚,有利于凸凹模减少最小壁厚。而倒装不能达到平整要求,而且废料在凸凹模孔内积聚,凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。

从保证冲裁件质量、经济性和安全性前提下,综合考虑采用正装复合模,即模具结构为落料、冲孔、翻边正装复合模。

第3章排样及计算材料利用率

3.1计算预冲孔大小

图3-1 零件图

该制件是在冲孔后的平板毛坯上翻边成形,在翻边时,同心圆之间的距

离变化不显著,预制孔直径可以用弯曲展开的方法近似计算:

查《冷冲模设计》第215页

预冲孔直径公式d=D1-2[错误!未找到引用源。

(3-1)

因 D1=D+t+2r h=H-r-t 代入上式,并简化得:

d=D-2(H-0.43r-0.72t)

式中 D—翻边后的中经(mm) H—翻边高度(mm)

r—翻边圆角半径(mm)

t—材料厚度(mm)

这里D=16mm H=5mm r=2.25mm t=1mm

所以d=16-2(5-0.43×2.25-0.72×1)

=9.38mm

同可得:相对厚度d/t=9.38/1=9.38

翻边系数d/D=9.38/16=0.59

3.2确定排样方式

采用有废料和少废料排样,排样图分别如图3-2和图3-3

图3-2 有废料排样

图3-3无废料排样

少废料排样虽然材料利用率有所提高,但由于条料本身的宽度公差,以

及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度

降低,也降低了模具寿命,结合各自的优缺点,综合考虑采用有废料排样法。

3.3计算材料利用率

1.计算制件的面积A

制件面积A的计算公式:

A=错误!未找到引用源。(D2-d2)

(3-2)

= 错误!未找到引用源。(902 -9.382) =6289.4322(mm2)

式中 D—毛坯外径(mm)

d—冲孔直径(mm)

2.确定搭边a与a1的值

查《冷冲模设计》表3-10搭边a与a1数值

取a=1.5mm a1=2mm

于是条料宽度:b=90+2a1=94mm

进距:l=90+a=91.5mm

3.材料利用率计算

查《中国模具设计大典》第3卷冲压模具设计。

表18.3-24轧制薄钢板的尺寸(GB/T708-1988)

板料规格选用 1.0mm×750mm×1500mm(tmm×Bmm×Lmm)

1)若采用纵裁:

裁板条数 n1=B/b=750/94=8条余0mm

每条个数n2=错误!未找到引用源。=错误!未找到引用源。=16个余34.5mm

=n1×n2

每板总个数n

=8×16

=128(个)

=错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。×100% 材料利用率η

(3-3)

=错误!未找到引用源。×100%

=71.56%

2)若采用横裁:

裁板条数 n1=L/b=1500/94=15条余90mm

每条个数 n2=错误!未找到引用源。=错误!未找到引用源。=8个余16.5mm

=n1×n2

每板总个数n

=15×8

=120(个)

材料利用率η

=错误!未找到引用源。×100% 总

(3-4)

=错误!未找到引用源。×100%

=67.1%

显然纵裁的材料利用率要高些,因此选用纵裁。

4.计算零件的净重G

G=F.t.ρ (3-5) 式中 G—工件重量(g)

F—工件面积(cm2)

t—材料厚度(cm)

ρ—材料密度(g/cm3)

08F钢属于低炭钢,在这里密度取ρ=7.85 g/cm3

则 G=F.t.ρ

=6289.4322×10-2×1.0×10-1× 7.85

=49.37g

第4章冲裁力及压力中心计算

4.1 冲裁力的计算

4.1.1落料力F落

查《冷冲模设计》第54页,落料力F落公式为

F落=KLtτ (4-1)

式中 F落—落料力(N)

L—冲裁件周长(mm)

t—材料厚度(mm)

τ—材料的抗剪强度(MPa)

K—系数,常取K=1.3

这里L=π×90mm t=1mm 取τ=300MPa

则 F落=1.3×π×90×1×300

=82293.12(N)

4.1.2卸料力F卸

查《冷冲模设计》表3-8卸料力、推件力和顶件力系数

取K卸 =0.05

F卸 = K卸 . F落 (4-2) =0.05×82293.12

=4114.656(N)

4.1.3冲孔力F冲

查《冷冲模设计》第54页,落料力F冲公式为

F冲=KLtτ (4-3) 式中 F冲—落料力(N)

L—冲裁件周长(mm)

t—材料厚度(mm)

τ—材料的抗剪强度(MPa)

K—系数,常取K=1.3

这里L=π×9.38mm t=1mm 取τ=300MPa

于是F冲=1.3×π×9.38×1×300

=11486.75(N)

4.1.4顶件力F顶

查《冷冲模设计》表3-8卸料力、推件力和顶件力系数

取K顶 =0.06

F顶= K顶.F冲 (4-4) = 0.06×33064.2

=1983.852(N)

4.1.5翻边力F翻

查《冷冲模设计》,第216页,翻边力公式为

F翻=1.1π(D-d)tσs (4-5) 其中 F翻—翻边力(N)

D—翻边后中经(mm)

d—翻边预冲孔直径(mm)

t—材料厚度(mm)

σs —材料的屈服点(MPa)

这里D=16mm,d=9.38mm, t=1mm, σs=206MPa

于是F翻=1.1×3.14(16-9.38)×1×206

=4286.08(N)

4.1.6总冲压力F总

F总=F落+F冲+F卸+F顶+F翻(4-6) =82293.12+11486.75+4114.656+1983.852+4286.08

=104164.426(N)

4.2计算压力中心

计算压力中心的目的是使模柄轴线和压力机滑块的中心线重合,避免滑块受偏心载荷的影响而导致滑块轨道和模具的不正常磨损,降低模具寿命甚至损坏模具。

从制件的形状可以看出,该制件是回转体结构,形状对称,故模具压力中心就在圆心部位,即无须再来计算了。

4.3冲压设备的确定

因为F总=104164.426(N)

所以可以选择公称压力为160KN的开式压力机

第5章主要工作部分尺寸计算

5.1落料刃口尺寸

查《冷冲模设计》表3-3冲裁模初始双面间隙Z

取Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm

对零件图中未注公差的尺寸,冲压件一般保证精度IT14,因制件形状简单且对称,在这里保证精度IT13。

查《互换性与测量技术基础》表3-6简单形状冲裁时凸凹模的制造偏差

δ凹=+0.03mm δ凸=-0.02mm

因此:|δ凹|+|δ凸|=0.03+0.02 mm

=0.05mm

Zmax -Zmin=0.14-0.1mm

=0.04mm

|δ凹|+|δ凸|> Zmax –Zmin

因此在这里采用单配方法加工。

对于落料,先做凹模,并以它作为基准配做凸模

查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为:

错误!未找到引用源。mm

查《冷冲模设计》表3-5磨损系数取X=0.5

D凹=错误!未找到引用源。 (5-1) =错误!未找到引用源。mm

=错误!未找到引用源。mm

落料凸模的尺寸按凹模尺寸配制,其双面间隙为0.10~0.14mm

5.2冲孔刃口尺寸

冲孔部分:δ凹=+0.02mm δ凸=-0.02mm

|δ凹|+|δ凸|=0.02+0.02mm

=0.04mm

|δ凹|+|δ凸|= Zmax –Zmin

对于采用分别加工时,应保证下述关系:

|δ凹|+|δ凸|≤Zmax –Zmin (5-2) 但对于形状复杂或料薄的工件,为了保证凸、凹模间一定的隙值,必须采用配合加工。

因此在这里采用还是采用单配方法加工

对于冲孔,先做凸模,并以它作为基准配做凹模

查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为:

错误!未找到引用源。mm

查《冷冲模设计》表3-5磨损系数取X=0.5

则 d凸=错误!未找到引用源。 (5-3)

=错误!未找到引用源。

=错误!未找到引用源。 mm

冲孔凹模的尺寸按凸模尺寸配制,其双面间隙为0.10~0.14mm

5.3翻边工作刃口尺寸

5.3.1翻边间隙

如图5-1,由于在翻边过程中,材料沿切向伸长,因此其端面的材料变薄非常严重,根据材料的统一变形情况,翻边凹模与翻边凸模之间的间隙应小于原来的材料厚度。

图5-1 翻边间隙

查《冷冲压模具设计与制造》,表5-5平板毛坯翻边时凸凹模之间的间隙得Z/2=0.85mm

5.3.2翻边刃口尺寸

1. 翻边凸模的刃口尺寸计算

查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为:

错误!未找到引用源。mm

查《冷冲模设计》表3-5磨损系数取X=0.5

则 d凸=错误!未找到引用源。 (5-4) 错误!未找到引用源。

错误!未找到引用源。

2.翻边凹模的刃口尺寸计算

根据翻边间隙和翻边凸模的刃口尺寸来确定翻边凹模的刃口尺寸

D凹=错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。

(5-5)

=错误!未找到引用源。

=错误!未找到引用源。mm

第6章主要零部件及模具结构的设计6.1模架的选择

6.2、其他模具零件的结构设计

6.2.1.落料凹模(图5—1):

内外尺寸和厚度已定;

需要六个螺纹孔与上模座固定;

有两个与下模板同时配做的销钉孔;

6.2.2.冲孔凸模(图5—2):

设计内外形尺寸(工作部分尺寸已定);

标注尺寸、精度、形位公差和粗糙度;

6.2.3.弹性卸料板(图5—3):

内形与凸凹模间隙配合,外观视橡皮的数量大小而定;

需要有六个螺纹孔与卸料螺钉配合;

加工出定位挡料钉孔;

6.3.4.其他零件

查国标进行具体结构设计,内容从略。

6.3冲压模具的装配图

由以上设计计算,并绘图设计,该外壳零件的落料冲孔倒装式复合模装配图如下:

参考文献

1 王秀凤、万良辉《冲压模具设计与制造》北京航空航天大学出版社

2 杨占尧《冲压模具图册》高等教育出版社

3 肖景容《冲压工艺学》机械工业出版社

4 梁炳文《冷冲压工艺手册》北京航空航天大学出版社

5 王孝培《冲压设计资料》

致谢

本次课程设计是在胡金华老师和张涛老师的悉心指导和帮助下完成的。在课程设计的选题、资料的搜集以及整个设计过程中,处处凝聚着两位老师的智慧和心血。两位老师的治学态度、精益求精的工作作风,时刻激励和影响着我。使我在短期内不仅学识水平有了较大提高,而且更重要的是从老师那里学到了从事研究工作的方法和态度,这必将使我受益终生。正是老师的无私帮助与热忱鼓励,我的课程能够得以顺利完成,在课设完成之际,特向两位老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。

感谢所有关心和帮助过我的同学们,他们热心的帮助,使我感到了来自兄弟姐妹的情谊,谢谢你们。

由于时间和水平有限,设计过程中难免有不足之处,恳请各位老师和同学提出宝贵的意见和批评,在此我深表谢意。

落料冲孔翻边复合模具设计的-毕业设计论文

前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求,促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪,制造技术在中国发展更加迅速,作为制造业大国,培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段,以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具,以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展,冲压加工技术的应用愈来愈广泛, 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力,使其产生分离或变形, 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序:冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的 一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。 冲压模按照工序组合分为三类:单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺,其结构紧凑,面积较小;冲出的制件精度 高,工件表面较平直,特别是孔与制件的外形同步精度容易保证;适于冲薄料,可充分 利用短料和边角余料;适合大批量生产,生产率高,所以得到广泛应用,但模具结构复 杂,制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质

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目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16

1、概论 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业,日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中,60~80%的零部件,都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命,还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模,经过查阅资料,对零件进行结构和工艺分析,通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核,确认其是否满足使用要求。总而言之,要通过合理的设计,能够制造出既节省原材料,又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定

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止动片落料冲孔复合模具设计资料

广西大学 《冲压工艺及模具设计》课程设计 说明书 设计题目止动片落料冲孔复合模具设计 系别机械工程系 专业班级机制082班 学生姓名王猛 学号2008333221 指导教师钟得分 日期2011年12月20日

目录 第一章设计任务 3 第二章工艺分析和方案选择 4 第三章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 6 第四章模具工作部分尺寸及公差 9 第五章零件图 11 第六章装配图 21 感想 23 参考文献 24

第一章 设计任务 1.零件设计任务 生产批量:大批量 材料:H62 材料厚度:0.7mm 工件精度:IT9级 图1 设计该零件的落料冲孔复合模

第二章 工艺分析和方案选择 1.冲压件工艺分析 ①材料:该冲裁件的材料是普通黄铜,有良好的力学性能,切削性好,可冲压。 ②零件结构:结构简单,2×Φ9孔和圆弧R20,适合冲裁。 ③尺寸精度:该冲裁件精度为IT9级。 结论:适合冲裁. 2.分析比较和确定工艺方案 2.1加工方案的分析. 由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT9。材料低硬度. 根据止动片(如图1)包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案: ①方案一(级进模) 止动片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT9。可采用级进模。 ②方案二(倒装复合模) 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模(弹性卸料)。 ③方案三(正装复合模) 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较: 方案一:采用级进模,安全性好,,但是考虑到级进模结构复杂,工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大,装配位置精度要求高,按照实际生产,级进模成本也高。 方案二:倒装复合模,冲孔废料由下模漏出,工件落在下模表面,需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料. 方案三:正装复合模,冲孔废料和工件都落在下模表面,安全性更差。 结论:综合以上两个方案分析比较结果说明,本零件采用第二方案最为合适。 2.2模具结构型式的选择 确定冲压工艺方案后,应通过分析比较,选择合理的模具结构型式,使其尽量满足

落料冲孔复合模设计实例—连接板冲裁零件(精编文档).doc

【最新整理,下载后即可编辑】 图示连接板冲裁零件,材料为10钢,厚度为2mm,该零件年产量20万件,试确定该零件的冲压工艺方案,并设计模具。 1.冲压工艺性分析及工艺方案确定 (1)冲压工艺性分析该零件的材料为10钢,冲压性能好,形状简单。零件图上所有为标注公差的尺寸,属于自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔中心距40mm的公差为0.3,属于12级精度。所以普通冲裁就可以达到零件的精度要求。(2)冲压工艺方案该零件的成形包括落料和冲孔两个基本工序,由于该零件的生产批量大,形状简单,所以该零件宜采用复合成形方式加工。 2.排样设计 根据该零件毛坯的形状特点,可确定采用直列单排的排样模式。查表课的条料边缘的搭边和工作间的搭边分别为2mm和1.5mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为64mm和21.5mm。 确定后可得排样图如图所示:

材料利用率为: 3.工作零件刃口尺寸计算 根据零件形状特点,刃口尺寸采用分开制造法计算。查表得凸、凹模最小间隙Z min =0.15mm ,最大间隙Z max =0.19mm 。 (1)落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ +-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 对于Ф20,Δ=0.52,Χ=0.5,凸模制造公差δA=0.020mm ,凹模制造公差δT=0.025mm ,将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 对于14mm ,Δ=0.43,Χ=0.5,凸模制造公差δA=0.020mm ,凹模制造公差δT=0.020mm ,将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 (2)冲孔基本公式为

落料丶冲孔倒装复合模

课程设计说明书 题目:冲压工艺及模具设计 学院(直属系): 年级、专业: 学生姓名: 学号: 指导教师: 开题时间: 2015 年 11 月 23 日 完成时间: 2015 年 12 月 11 日

摘要 本次设计为冲压工艺及模具设计,要求在设计模具之前对工件进行必要的数据分析,确保设计出来的模具具备在外形丶尺寸丶材料等方面符合冲压模具工艺设计的要求。首先通过计算,确定落料和冲孔的冲压工序,接着制定相对应的落料-冲孔工艺方案,并且利用计算的数值选取合适的压力机,相对应的模架,以及模柄类型。在对工件进行充分的计算和分析之后确定落料-冲孔的方案是:利用落料冲孔倒装复合模来完成该工件的制造。最后利用CAD 绘图工具绘制出模具装配图和工件图以及排样图,按照设计时所计算的数据以及设计思路编写设计说明书。 【关键词】:落料-冲孔;工艺设计;AutoCAD;模具设计。

目录 摘要 (1) 引言 (3) 1零件的工艺分析 (4) 1.1冲裁剪的形状和尺 寸 (4) 1.2冲裁件的精度和表面粗 度 (4)

1.3冲裁件的 料 (4) 2.冲裁工艺的方案确定 (5) 3.冲裁件的排样 (5) 冲裁件的排样方式 (5) 材料的利用率 (6) 排样图 (7) 4.压力机的计算及压力机的选择 (8) 冲压力的计算 (8) 压力机的选择 (8)

压力中心 (9) 5.模具类型及结构类型的选择 (9) 模具类型 (9) 结构形式 (10) 6.刃口尺寸的计算 (10) 凸凹模间隙 (10) 计算凸丶凹模刃口尺寸及公差 (10) 7.模具部件的设计丶计算及选用 (12) 凹模设计 (12)

落料、拉深、冲孔复合模设计

理工学院毕业设计(论文) 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生: 学号: 专业: 班级: 指导教师: 理工学院机械工程学院 二零一五年六月

四川理工学院 毕业设计(论文)任务书 设计(论文)题目:落料、拉深、冲孔复合模设计 学院:机械学院专业:材控班级:2011级1班学号:11011023174 学生:指导教师: 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任(签名)院长(签名) 一.毕业设计(论文)的主要容及基本要求 容:落料、拉深、冲孔复合模设计;产品工件图见附图;生产批量:大批量要求:要求有摘要(中、英文)、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 (1)根据工件图,分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 (2)根据生产批量,决定模具的结构形式、选用材料。 (3)分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案:应有两个以上的工艺方案比较分析。 (1)根据工艺分析,确定基本的工序性质。如:落料—拉深 (2)根据工艺计算,确定工序数目。 (3)根据生产批量和条件(材料、设备、工件精度)确定工序组合。如:复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 (1)计算毛坯尺寸,合理排样,绘排样图,计算材料利用率。 (2)计算冲压力,如:冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 (3)计算压力中心,防止模具受偏心负荷,受损。 (4)计算并确定模具主要零件(凸模、凹模、凸模固定板、垫板等)外形尺寸及弹性元件的自由高度。 (5)确定凸、凹模间隙,计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 (1)进行模具结构设计,确定结构件形式和标准。 (2)绘制模具总体结构草图,初步计算并确定模具闭合高度,概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功

落料冲孔复合模设计实例—连接板冲裁零件

图示连接板冲裁零件,材料为10钢,厚度为2mm,该零件年产量20万件,试确定该零件的冲压工艺方案,并设计模具。 1.冲压工艺性分析及工艺方案确定 (1)冲压工艺性分析该零件的材料为10钢,冲压性能好,形状简单。零件图上所有为标注公差的尺寸,属于自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔中心距40mm的公差为0.3,属于12级精度。所以普通冲裁就可以达到零件的精度要求。 (2)冲压工艺方案该零件的成形包括落料和冲孔两个基本工序,由于该零件的生产批量大,形状简单,所以该零件宜采用复合成形方式加工。 2.排样设计 根据该零件毛坯的形状特点,可确定采用直列单排的排样模式。查表课的条料边缘的搭边和工作间的搭边分别为2mm和1.5mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为64mm 和21.5mm。 确定后可得排样图如图所示:

材料利用率为: 3.工作零件刃口尺寸计算 根据零件形状特点,刃口尺寸采用分开制造法计算。查表得凸、凹模最小间隙Z min =0.15mm ,最大间隙Z max =0.19mm 。 (1)落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 对于Ф20,Δ=0.52,Χ=0.5,凸模制造公差δA=0.020mm ,凹模制造公差δ T=0.025mm ,将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 对于14mm ,Δ=0.43,Χ=0.5,凸模制造公差δA=0.020mm ,凹模制造公差δT=0.020mm ,将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 (2)冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 对于Ф8.5,Δ=0.36,Χ=0.5,凸模制造公差δA=0.020mm ,凹模制造公差δ T=0.020mm ,将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 (3)中心距基本公式为 L T = L+ 4.确定压力中心,计算冲压力,选择压力机 该零件为对称形状制件,压力中心位于制件轮廓图形的几何中心上。 ? 81

落料冲孔拉深复合模

前言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化,模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高,模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备,依靠人工经验和常规机加工,技术向以计算机辅助设计,数控编程切屑加工,数控电加工核心的计算机辅助设计(CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度,高复杂程度,高生产率,高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来,从而有好的经济效益,因此在批量生产中得到广泛应用,在现代工业生产中有十分重要的地位,是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展,冲压零件日趋复杂化,冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展,冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业,更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC 机床、电加工机床,从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。模具制造技术,已经发展成为技术密集型的综合加工技术。 本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心,将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起,实现理论与实际相结合,突出实用性,综合性,先进性。正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分

的几何形状和尺寸的综合应用,以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。 在以后的生产中,研究和推广新工艺,新技术。提高模具在生产生活中的应用,并进一步提高模具设计水平。

连接盖落料冲孔拉深翻边复合模

湘潭大学课程设计论文题目:连接盖冲压模具设计 学院:机械工程学院 专业:材料成型及控制工程 学号: 姓名: 指导教师:

完成日期: 第一章冲压件工艺性分析 分析技术要求是否合理 图1-1 该零件形状简单,尺寸精度要求不高,是由拉伸和翻边等工序组成的复合件。工件的尺寸精度: 冲裁件的精度要求,应在经济精度范围内(所谓经济精度是指在正常加工条件下,采用符合标准的设备工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间所能保证的加工精度),对于普通冲裁件,其经济精度不高于IT11级,冲孔比落料件高一级。对与本次设计,未标注有尺寸精度,考虑到成本,按照一般精度要求来加工应该可以

满足其工作性能,本工件要求内精度,故除特别要求工件精度等级选取IT14。 没有热处理要求 审查零件材料选用是否得当 考虑到产品成本和零件的使用性能,选用常用材料08F,是优质碳素结构钢,,屈服强度180MPa,抗拉强度280~390MPa,抗剪强度200~310延伸率32%,适宜冲压选择。 冲裁件工艺性分析 一般情况下,对冲裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求。冲裁件的工艺性合理与否、,影响到冲裁件的质量、模具寿命、材料消耗、生产率等,在设计中应尽可能提高其工艺性。 冲裁件的形状尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线,在许可的情况下,把冲裁件设计成少、无废料排样的形状,以减少废料。矩形孔两端宜用圆弧连接,以利于模具加工。 冲裁件各直线或曲线的连接处,尽量避免锐角,严禁尖角。除在少、无废料排样或采用镶拼模结构,都应有适当的圆角相连,以利于模具制造和提高模具寿命。冲裁减凸出或凹入部分不能太窄,尽可能避免过长的悬臂和窄槽。最小宽度b一般不小于,若冲裁材料为

落料冲孔复合模设计实例.

落料冲孔复合模设计实例 (一)零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件,材料为Q235钢,材料厚度2mm ,生产批量为大批量。工艺性分析内容如下: 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢,具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称,无尖角,对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔,孔的最小尺寸为6mm ,满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。另外,经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ,满足冲裁件最小孔边距min l ≥ mm 35.1=t 的要求。所以,该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析: 零件上有4个尺寸标注了公差要求,由公差表查得其公差要求都属IT13,所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知,该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 (二)冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件,可提出的加工方案如下: 方案一:先落料,后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二:落料—冲孔复合冲压,采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料连续冲压,采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序、两副模具,生产效率低,零件精度较差,在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具,冲压件的形位精度和尺寸精度易保证,且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状较简单,模具制造并不困难。方案三也只需一副模具, 生产效率也很高, 图1 工件图

但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度,需在模具上设置导正销导正,模具制造、装配较复合模略复杂。 所以,比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核,当材料厚度为2mm 时,可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ,现零件上的最小孔边距为5.5mm ,所以可以采用复合模生产,即采用方案二。 (三)零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点,刃口尺寸计算采用分开制造法。 (1)落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 10022.0-R ,可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ,最大间隙Z max =0.360mm ,凸模制造公差m m 02.0T =δ,凹模制造公差m m 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立,经校验,不等式成立,所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm 835.9mm 22.075.010030 .0003.00 A1++=?-=)(D mm 712.9mm 246.0835.90 020.0002.0T1--=-=)(D (2)冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418 .00 +R ,查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ,凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算,满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -,因该尺寸为单边磨损尺寸,所以计算时冲裁间隙减半,得 mm 65.4mm )18.075.05.4(0 02.0002.0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02 .0002.00A1++=+=d 尺寸mm 318 .00 +R ,查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ,凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算,满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -,因该尺寸为单边磨损尺寸,所以计算时冲裁间隙减半,得

冲孔落料拉深复合模

学校代码:10410 序号:20055015 本科毕业设计 题目:冲孔落料拉深复合模 学院:工学院 姓名: 学号:20055015 专业:机械设计制造及其自动化 年级:机制051 指导教师: 二OO九年五月

冲孔落料拉深复合模 目录 前言· 1.设计课题 (1) 1.1 设计任务书 (2) 2.工艺方案分析及确定 (3) 2.1 件的工艺分析 (3) 2.2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3.1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3.2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材,热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材,热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)

3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言 随着科学技术的发展需要,模具已成为现代化不可缺少的工艺装备,模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科,是我们对所学知识的综合运用,通过对专业知识的综合运用,使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解,为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个:一是让学生掌握查阅查资料手册的能力,能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。 本书是落料冲孔拉深模设计说明书,结合模具的设计和制作,广泛听取各位人士的意见,经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性,本人通过查阅多方面的资料文献,力求内容简单扼要,文字顺通,层次分明,论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限,实践经验不足,书中难免有不当和错误的地方,敬请各位老师与广大读者批评指正。

落料拉伸冲孔复合模具设计

题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院:机械与电子学院 姓名:沈星星 学号: 20093729 专业:模具设计与制造 指导老师:焦锡岩 毕业论文答辩时间: 2012-6-14 前言 随着工业发展,冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度

的加快,除了要保证模具设计质量以外,对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展,从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明:经过几十年的发展,我国的冲压模具总量位居世界第三位,加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构,介绍了复合模具的设计,重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择,基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件,通过理论分析和大量的工程实践探索,在模具上采用了一些特殊机构,可使操作简单,提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计,可以将传统的分模加工合二为一,使落料、拉深、冲孔一次成形,避免了分模加工中定位误差的生产,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产效率。 -Ⅰ-

目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-

冲压模具设计落料拉深复合模

摘要 随着中国工业不断地发展,模具行业也显得越来越重要。本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性,确定用一幅复合模完成落料和拉深的工序过程。介绍了筒形零件冷冲压成形过程,经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究,按照不降低使用性能为前提,将其确定为冲压件,用冲压方法完成零件的加工,且简要分析了坯料形状、尺寸,排样、裁板方案,拉深次数,冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算,并设计出模具。同时具体分析了模具的主要零部件(如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等)的设计与制造,冲压设备的选用,凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单,并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率,这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。 关键词:复合模;拉深;落料;

目录 目录..................................................................................................... 错误!未定义书签。前言 第一章课程设计任务书....................................................................... 错误!未定义书签。第二章模具结构设计.. (2) 2.1 读产品图:分析其冲压工艺性 (2) 2.2 分析计算确定工艺方案 (3) 2.2.1 计算毛坯尺寸 (3) 2.2.2 计算拉深次数 (3) 2.2.3 确定工艺方案 (3) 2.3 主要工艺参数的计算 (4) 2.3.1 确定排样、裁板方案 (4) 2.3.2 确定拉深工序尺寸 (5) 2.3.3 计算工艺力,选设备 (5) 2.4 模具结构设计 (6) 2.4.1 模具结构型式选择 (6) 2.4.1 模具工作部分尺寸计算 (7) 第三章模具标准件选择及闭合高度计算 (8) 3.1 标准模架的选择.................................................................... 错误!未定义书签。 3.2 模具的实际闭合高度计算 (8) 3.3 压力中心的确定 (8) 第四章模具零件的结构设计 (9) 4.1 落料凹模设计........................................................................ 错误!未定义书签。

冲孔落料连续模设计

冲孔、落料连续模设计 1.毕业设计(论文)的主要内容及基本要求 内容:如图式所示零件 (1)生产批量:大批量; (2)材料:10钢; (3)材料厚度:t=2mm。 1.1 模具市场发展趋势 模具,是工业生产的基础工艺装备,在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%—80%的零部件都依靠模具成形,模具质量的高低决定着产品质量的高低,因此,模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

模具生产的工艺水平及科技含量的高低,已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志,它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力,决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表,已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面,已从电机、电器铁芯片模具,扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面,已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具,以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面,国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具,例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等,也都达到了较高的水平,并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况,有关专家预测,未来我国的模具经过行业结构调整后,将呈现十大发展趋势:一是模具日趋大型化;二是模具的精度将越来越高;三是多功能复合模具将进一步发展;四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高;五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展;六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛;七是快速经济模具的前景十分广阔;八是压铸模的比例将不断提高,同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求;九是塑料模具的比例将不断增大;十是模

圆垫片落料冲孔复合模设计

冲压模具设计说明书 一、课题名称:垫片冲孔落料连续模 二、设计要求: 1.主要内容 (1)编制冲压工艺 (2)设计模具(分析、计算、装配图、非标零件图)(3)编制模具主要零件制造工艺 (4)分析估算工时,确定完成工期 (5)核算成本,报价 (6)编写全套设计制造说明书 2.基本要求: (1)分析计算全面,图纸表达准确; (2)工艺水平规程制定,力求符合实际; (3)必要的数据须进行市场调查; (4)分析核算工期、成本,着重于过程。

第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 2.1.1 工艺分析 ,方形垫片,结构如图所示, 材料08,t=1.2mm。精度要求为IT14。 三、主要内容 1、制件的工艺性分析 1.1、可行性分析 1.1.1、形状、尺寸: 制件形状规则、简单、对称。 1.1.2、精度:

该制件尺寸精度为IT14,用一般精度制造模具即可满足。 1.1.3、材料: 08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号(中国称08,日本称S9CK,德国用C10,前苏联用08)08指的是含碳量万分之八; 特性: 强度低和硬度、塑性、韧性好,易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途: 钢板用作深冲压和深拉延的容器,如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。 力学性能: 抗拉强度σb (MPa):≥295(30) 屈服强度σs (MPa):≥175(18) 伸长率δ5 (%):≥35 断面收缩率ψ (%):≥60 硬度:未热处理,≤131HB 推荐热处理/℃:正火930正火推荐保温保温时间≤30min,空冷; 淬火推荐保温时间≤30min,70.80和85钢油冷,其余钢水 冷;回火推荐保温时间≤1h。 2、总体工艺方案的确定 2.1、冲压工序性质的确定: 先进行冲孔再进行落料。 2.2、冲压方案的确定: 方案一:采用单工序模生产。 方案二:采用复合模生产。 因为方案二的工件精度和生产效率较高,属于大批量 生产,所以选用方案二最为合适。 3、主要工艺计算 3.1、排样设计 3.1.1、排样方式:

垫片的冲孔落料复合模设计

设计题目:垫片的冲孔落料复合模设计 一、 原始数据 如图所示的垫片,外形直径D=80mm ,内孔直径d=40mm ,厚度3mm δ=,材料为A3(Q235),生产批量:大批量。 二、 冲压件工艺分析 1、 材料性能 A3(即Q235)是普通碳素结构钢,具有良好的冲裁成形性能,其抗拉强度为432~461Mpa ,抗剪强度为304~373MPa 。 2、 零件结构 该零件结构简单且中心对称,无尖角,对冲裁成形加工较为有利。零件中间有一圆 孔,孔的最小尺寸为d=40mm ,满足冲裁最小直径min d ≤1.0t=3mm 的要求。同时,经过计算,孔的边缘距离零件外形的最小尺寸()11 8040202 b mm = ?-=,满足冲裁最小孔边距min b ≥1.0t=3mm 的要求。所以,该零件的结构满足冲裁件的结构要求。 3、 尺寸精度 查表得,该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。而零件图上标注了零件的尺寸公差,由公差表查得其公差要求为IT14级,未注公差由IT14级查取。由此,通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。 综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析,该零件可以采用普通冲裁的方法获得。

三、 冲裁方案及模具类型的选择 该零件包括冲孔和落料两个基本工序,可提出的加工方案如下: 方案一:先落料,后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二:落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料连续冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,模具制造容易,但需两道工序、两副模具,生产效率低,零件精度较差,在生产批量较大的情况下不适用。 方案二只需一副模具,冲压件的形位精度和尺寸精度易保证,且生产效率高。尽 模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状较简单,模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具,生产效率也很高,但与方案二比生产的零件精度稍差 欲保证冲压件的形位精度,需在模具上设置导正销导正,模具制造、装配较复合模略复杂。 所以,综合尚需三个方案,宜采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行 核,当材料厚度为3mm δ=时,可查得凸凹模最小壁厚为3C mm =,现零件上的最小孔边距为min 20b mm =,有min b C >,满足该凸凹模结构要求,所以可以采用复合模生产,即采用方案二。 因材料厚度较大,也为了方便卸料和排出冲孔废料,进而提高生产率,宜采用倒装式复合模生产。 综上得,该零件采用冲孔落料倒装式复合模生产。 四、 零件的工艺计算 1、 刃口尺寸计算 冲孔模刃口尺寸计算公式: 凸模:()00.0240 0.02479.42079.6300.210p mm D --==- 凹模:() min d p d d d z δ+=+ 落料模刃口尺寸计算公式 凹模:() 2max d d D D x δ+=-? 凸模:()min 0 p p d D D z δ-=- 由0.620 40d +=?得max 40.620mm d =,min 40.000mm d =,10.620mm =?

冲孔翻边模具设计

目录 第1章概论 (2) 1.1冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 第2章冲压件的工艺分析 (3) 2.1 冲裁工艺性 (3) 2.2 翻边工艺性 (4) 2.3 工艺方案的确定 (4) 2.3.1 初步确定加工方案 (4) 2.3.1 冲压方案的制定 (5) 第3章冲压设备的确定 (7) 3.1 冲裁力的计算 (7) 3.2 计算压力中心 (7) 3.3 冲压设备的确定 (8) 第4章模具主要工作部分尺寸的确定 (8) 4.2冲孔刃口尺寸 (8) 4.3 翻边刃口尺寸 (9) 第5章模具结构和主要零部件设计 (10) 5.1 模架的选择 (10) 5.2冲孔凸模的设计 (10) 5.3 凹凸模的设计 (11) 5.4 翻边凹模的设计 (11) 5.5 其他部件的设计 (12) 第六章装配图装配 (12) 6.1 装配图 (13)

第一章概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展,冲压加工技术的应用愈来愈广泛,模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力,使其产生分离或变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序:冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。 冲压模按照工序组合分为三类:单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺,其结构紧凑,面积较小;冲出的制件精度高,工件表面较平直,特别是孔与制件的外形同步精度容易保证;适于冲薄料,可充分利用短料和边角余料;适合大批量生产,生产率高,所以得到广泛应用,但模具结构复杂,制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程

垫片落料冲孔复合模

垫片落料冲孔复合模 绪论 在现在工业生产中,模具是重要的工艺装备之一。它在铸造、锻造、冲压、塑料、粉末冶金、陶瓷制品等生活生产行业中得到广泛应用。冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法,与切削加工相比,具有材料利用率高、制品力学性能好,互换性强、生产效率高等优点。由于采用模具能提高生产效率、节约材料、降低成本。并且可以保证一定的加工质量要求,所以,汽车、飞机、拖拉机电器、仪表、玩具和日常用品等产品的零部件很多都采用模具加工。随着工业科学技术的发展,工业产品的品种和数量不断增加,产品的改性换代加快,对产品质量、外观不断提出新的要求,对模具质量的要求也越来越高。如果模具设计及制造水平落后,产品质量低劣、制造周期长,必将影响产品的更新换代,使产品失去竞争能力,阻碍生产和经济的发展。因此,模具设计及制造技术在国民经济中的地位是显而易见的。 世界上一些发达国家,模具工业发展是很迅速的。据有关资料介绍某些国家的模具发展速度超过了机床、汽车、电子等工业。模具工业在这些国家已经摆脱了从属地位而发展成为独立的行业,是国民经济的基础工业之一。为了适应工业生产,对模具的而需要,在模具生产中采用许多新工艺和先进加工设备,不仅改善了模具加工质量。也提高了模具制造机械化,自动化程度。电子计算机的应用给模具设计和制造开辟了新前景。 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力使其产生分离或塑性变形。从而获得所需的零件的一种压力加工方法。冷冲压在工业生产中应用十分广泛,其加工效率高、且操作方便、易于实现自动化、冲压时模具保证了冲压件的尺寸与形状精度、一般不破坏冲压件的表面质量,而且寿命比较长,所以冲压件质量稳定,互换性好具有“一模一样”的特征。可以加工出尺寸范围比较大、形状复杂的零件。 随着工业发展,冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度的加快,除了要保证模具设计质量以外,对模具设计效率的要求也越来越高。 为了促进我国冲压模具技术的发展,从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明:经过几十年的发展,我国的冲压模具总量位居世界第三位,加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 第1 页共28页

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