铜管管件加工工艺标准
1 范围
本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管
2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管
2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求
4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；
4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧
化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则
5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；
5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；
5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；
5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺
6.1 设备及操作要求
6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置
定位块
6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形
6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm
的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制
机转速。具体可见下表1。
表1
6.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
6.2 技术要求
6.2.1 下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》6.2.2 下料长度尺寸公差见下表2
表2
7 铜管弯曲
7.1 设备及操作要求
7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。
7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.4～0.6)Mpa范围以内（右手弯管机）。
7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
7.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：
表3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离
注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A ；
图（1）
图（2）
说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；
2.铜管末端尺需保证：
a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上
b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）
7.2 技术要求
7.2.1 对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于
直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。
7.2.3 铜管弯曲角度公差：±2°
8 扩（缩）口
8.1设备及操作要求
8.1.1 打开气源确保气压为(0.3～0.7)MPa。
8.1.2 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、
夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。
8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。
8.2.4 扩缩口工装清单见表（4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为60）
表（4）铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单
示意图： （扩口）（扩口）
8.2 技术要求
8.2.1 扩口圆度不大于0.10mm 。 8.2.2 扩口同心度不大于0.20mm 。 8.2.3 缩口圆度不超过0.20mm 。 8.2.4 缩口同心度不超过0.30mm 。
8.2.5 直径小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.15mm ；对于直径不小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.3m 8.2.6 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示
扩（缩）口是控外径的：≤ф22.2的公差为-0.01~-0.08，＞ф22.2的公差为-0.10~-0.18；
扩（缩）口是控内径的：≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24，＞ф22.2的公差为+0.20~+0.32。
9翻（钻）孔
9.1 设备及操作要求
9.1.1 调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打
孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。
9.1.2 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动9.1.3 数控翻边的操作极限
9.1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距L1＞d+10mm(d为翻边孔也径)，具体可参见见下图（3）、图（4）。
9.1.3.2 铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38, 具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。
9.1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5）
表（5）
9.1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm ，如弯管形状和翻边方向如上图（4），
则L4没有限制。
9.1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。 9.1.4 数控翻边孔模具清单见表（6） 注：“★”表示外翻边。
9.1.5 手控翻边的操作极限：
为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。基本上无操作极
限（如有特殊情况，则特殊处理） 9.1.6 手动翻边模具清单如下：
表（7） 手动翻边模具清单
表（6） 数控翻边模具清单
注：“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边
9.2 技术要求
9.2.1 翻边孔高度为2mm。
9.2.2 钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。10墩台和凸肩及其它
见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）
11脱脂
11.1 设备及操作要求
11.1.1 将水泵房里的冷却水循环泵开启。
11.1.2 首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱
脂炉。
11.1.3 脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将
产品送入脱脂炉。
11.1.4 换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的
杂物。
11.1.5 换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过
长。
11.1.6 配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。
11.2 技术要求
11.2.1 各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。
12 焊接
12.1 设备及操作要求
12.1.1 调整焊接的氧气表压在(0.3～0.6)Mpa 。
12.1.2 充氮保护须用下图（7）所示工装，能有效防止空气进入铜管。 图（7）
充氮保护工装
12.1.3 焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.02～0.05）Mpa ，焊接结束后至少冷却10秒再撤去充
氮管路。（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）
12.1.4 部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。 12.1.5 一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。 12.2
技术要求
12.2.1 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。
12.2.2 焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。 12.2.3 配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。 12.2.4 焊接通用要求参见《焊接要点看板》
13贮存
14.1 半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。
14.2 半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。
14.3 半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。
14铜管在加工过程中的其他外观缺陷
15.1 因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。
15.2 对于直径小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm；对于直径不小于22mm的管件，
夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm。
15.3 对于直径不大于16mm的管件，允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管
件，允许有不超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
管件的基本定义 我们平时接触最多的就是管件，但是对于管件的真正定义肯定不是所有人都知道的。所谓管件，就是将管子联接成管路的零件。根据联接方法可分为承插式管件、螺纹管件、法兰管件和焊接管件四类。多用与管子相同的材料制成。有弯头(肘管)、法兰、三通管、四通管(十字头)和异径管(大小头)等。弯头用于管搂转弯的地方；法兰用于使管子与管子相互连接的零件，连接于管端，三通管用于三根管子汇集的地方；四通管用于四根管子汇集的地方；异径管用于不同管径的两根管子相联接的地方。 管件产品常识 提起管件我们大家都不陌生，在日常生活中经常能够接触到，管件的用途范围非常大，但在我国体现的差一些，在日本，无论是样品或资料介绍，管件种类很多，各式各样。如果要给管件下一个定义，我认为凡是管材经过深加工生产的产品都应该属于管件的范畴。日本确实如此。那么管件既然是管子做原料通过深加工成为一种产品，所以，这种产品具有管子和机械零件的双重特性，是二者的结合。管子是管件所必须的原材料，但管件的加工方法很多，只要是机械加工的方法，它都可以应用。管件为什么在国外发展如此迅速，我认为有两个比较突出的优点：第一是可代替部分机加工产品，而且比机械加工件、铸件、锻造结构件重量轻，节约材料；二是比机械加工产品节省工序、工时，降低工件成本。日本材料界的资料介绍一种卡车用的连杆机械加工方法与管件法做过比较，同样的产品重量用的材料重量就不同了，机械加工法是10.35KG，而用管件做这个零件则用9.32KG，节约了材料；机械加工的零件单价为240日元，若用管件则单价为140日元。所以管件法在价格上很有优势，将近降低了50%。从性能上讲，管件法要优于机械加工法。 管件种类很多，归纳有以下几种主要类型: 1．变直径管件，指管端或管上某一部分直径减小； 2．变壁厚的管件，指沿管子长度方向使壁厚发生变化； 3．改变断面的管件，根据要求，将圆形断面变为方形、椭圆形、多边形等等； 4．弯曲管件，我们接触比较多的，就是将直管变为不同曲率半径的弯管，如弯头、弯管等等； 5．带凸缘和圆缘的管件，前者指管子端部向内侧或外侧凸，后者指在管的圆周方向形成隆起的或凹槽的管件； 6．带卷边和封底类的管件，增加管端总强度向管的外侧或内侧卷边或将管件端部封住的管件； 7．扩径管件，按照要求将管件端部或某部位扩大形成各种形状的管件； 管件的加工方法也有很多种。很多还属于机械加工类的范畴，用的最多的是冲压法、锻压法、滚轮加工法、滚轧法、鼓胀法、拉伸法、弯曲法、和组合加工法。管件加工是机加工和金属压力加工的有机结合。 现举例说明如下： 锻压法：用型锻机将管子端部或一部分予以冲伸，使外径减少，常用型锻机有旋转式、连杆式、滚轮式。 冲压法：在冲床上用带锥度的芯子将管端扩到要求的尺寸和形状。 滚轮法：在管内放置芯子，外周用滚轮推压，用于圆缘加工。 管件的加工方法
船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展预舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分
段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。 三、船舶建造工艺流程 现代造船工艺流程如下简图： 船舶建造工艺流程层次上的划分依据为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交接日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生
铜管管件加工工艺标准1范围 本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标 准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T1531-2009铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T1527-2006铜及铜合金拉制管 1109-1991QB/T不锈钢、铜管路连接件。2.3 3加工工艺流程 下料 去毛刺 墩台打孔扩口弯管缩口 翻扩翻弯缩缩翻弯扩翻弯边口边管口口管口边边管
去毛刺 脱脂0． 流量测试注毛细管组件:(焊接整形和分路头组件需测试) 入库 4铜管一般要求 4.1密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 4.2不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧 化）等缺陷的铜管。 5铜管加工要求总则 5.1管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 5.2断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。5.46铜管下料、去毛刺 6.1设备及操作要求 6.1.1使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置 定位块 6.1.2铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。 6.1.5当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。 6.1.6下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制 机转速。具体可见下表1。 表1
管系制作安装工艺 （一）
船用管子制作工艺 本文件适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管和合金钢管、250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。 本文件可供船舶管系施工设计时选用。 对于特殊要求的管子应按设计要求加工。 1、材料 1.1 管子材料应符合我国造船规范要求和有关国家标准的规定。 出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。 1.2 各种管材，必须具有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 1.3管子加工前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。 1.4管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。 1.4.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。 1.4.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。 1.4.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。 1.5碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。 1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。 2、管子弯曲加工 2.1 弯管设备 2.1.1 弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。 2.1.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。 2.1.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表1。
表1 mm 2.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。 表2 mm 2.1.5 弯管机的工夹具/模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。 2.2 弯管技术要求 2.2.1 管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。 2.2.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。 2.2.3 管子弯曲半径，一般采用2.5～3倍管子外径，在管路布置比较紧凑的地方，允许小于2.5倍，但不得小于2倍，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。 2.2.4 弯管操作者，应熟悉弯管设备的结构、性能及其操作程度和规则。 2.2.5 有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量的润滑油。
铜管管件加工工艺标准 1范围 本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标 准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 加工工艺流程 2.1 GB/T 1531-2009 2.2 GB/T 1527-2006 2.3 QB/T 1109-1991 铜及铜合金毛细管 铜及铜合金拉制管 不锈钢、铜管路连接件。 扩口 ■-I f 弯管 去毛刺 T 脱脂 下料 去毛刺 墩台 缩口 扩 口 缩 口 缩 口 弓 管 弓 管 翻 边 翻 边 翻 边 翻 边 扩 口 ￡ ____ ■■■■ 打孔 弯 管 X
4铜管一般要求 4.1 密封冷媒系统要求 管件内部表面清洁、无氧 化、无水、无油等； 4.2 不允许使用带有裂 纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。 5铜管加工要求总则 5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2河内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用 2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。 6铜管下料、去毛刺 6.1 设备及操作要求 6.1.1使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块 6.1.2铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。 6.1.5 当管径小于（等于）①12mm可多根（不多于10根）一起下料；当管径大于①12mm或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。 6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。具体可见下表1。
船舶建造工艺复习资料整理 P1:第一章&最后一章：现代制造技术 现代造船模式定义(p227)：以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理以中间产品为导向，按区域组织生产，壳，舾，涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡连续的总装造船 主要包括以下技术(p228)：质量控制循环系统、船舶建造标准化、建造合同技术谈判、产品导向工程分解、分道建造技术、区域舾装、区域涂装、管件族制造技术、壳舾涂一体化，柔性制造、造船编码技术 3.成组技术(GT)(p229): 3.1定义：研究事物的相似性，并将其合理应用的一种技术，即将具有相似特征或相 似信息的事物按照一定的准则分类成组，用相同的方法进行处理，以使单件或中、小批量生产获取大批量生产的高效率的生产技术和管理技术； 3.2运用的主要原理：中间产品导向型的作业分解原理，简称产品制造原理；相似性 原理 3.3中间产品具有与明显的区域性、阶段性，同时又具有一定批量性的特征 4.柔性建造技术(FMI)(p231)： 4.1柔性：是指制造系统或者企业对系统内部及外部环境的一种适应能力，也是指控制系 统能够适应产品变化的能力 4.2技术支持：CAD/CAPP/NC,CAD/CAM，自动流水线，数控加工设备等以达较高水平； 以产品导向为基础的现代造船模式 4.3系统支撑：数控系统(NC)，物料系统(PP)，控制系统(ND) 5.敏捷制造技术(AM)(P232) 5.1基本思想：通过把灵活的动态联盟、先进的柔性制造技术和高素质的人员进行全面集 成，从而使企业能够从容应付快速的和不可预测的市场需求，获得长期效益 5.2基本定义：以柔性生产技术和动态组织结构为特点，以高素质，协同良好的工作人员 为核心，实行企业间网络集成，形成快速响应市场的社会制造体系 5.3主要特征：①以满足用户要求获得利润为目标②以竞争能力和信誉为依据，选择组成 动态公司的合作伙伴③基于合作间的相会信任、分工协作、共同目标来有力的增强整体实力④把知识、技艺、信息投入最底层生产线 6.计算机集成制造技术(CIMS)(P233) 6.1实质：借助计算机的硬件、软件技术，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、 自动化技术，系统工程技术，将企业全部生产过程中有关人、技术、经营管理三要素及其信息流、物流有机集成并优化运行，从而提高企业的市场应变能力德尔竞争能力 6.2造船CIMS: 7.绿色制造(GM)(P235-238) 7.1”HSE”:health,safe,environment 7.2”6S”管理：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全 7.3主要内容：绿色加工、绿色焊接、绿色涂装 8.虚拟制造(P250) 8.1内涵：在船舶设计阶段久模拟出船舶建造的整个过程，能够及早发现设计中出现的问题，
铜管管件加工工艺标准 1 范围 本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管 2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求 4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧 化）等缺陷的铜管。 5 铜管加工要求总则 5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。 6 铜管下料、去毛刺 6.1 设备及操作要求 6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置 定位块 6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。 6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。 6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制 机转速。具体可见下表1。 表1
船舶生产学习心得 通过在东方重工近一年来的船舶生产规划学习，使我透析关于船舶生产制造的统筹运作。然而在这些运作当中让我看到了一个企业生产管理的不足，及要想在同行业中站稳脚跟，就必须坚持效益为上、制度立业、科技领先、以人为本的企业精神，不断优化资源配置，努力抢抓世界产业，转移机遇，大力承接出开船产品，主打万吨级化学品船，力争使集团的整体素质和生产能力得到迅速提升。 我在江苏东方重工参加学习了五个部门，通过这五个部门的学习我以基本掌握了整个船舶生产模式。 首先我通过领导的安排及介绍被分配到第一个部门—分段制造部门。进入到分段制造的第一个工区—切割加工区，它主要是分段装配，然而它们都是在同一水平上一一完成的。此工区体现一个集体的效益，深知在分段装配方面必须求一份精炼。 接下来分配到的第二个工区—小组力工区，它主要是进行钢板的焊接拼板、装配及加工，在进行焊接与拼板的同时运用到的机型有单面埋弧焊机，它们都是进行拼板的大型焊机，目前不少船厂已采用单面焊双面成型自动焊拼板工艺。在此工区里面我感觉到员工独立的工作效力。 第三个工区—纵骨工区让我感知最深，使我感受到集体的融入感。在这里面我认识了几种钢，有扁钢、球扁钢、特种钢。它们各自在船体上都起着重要的作用，大体的一个流程基本为：进料、下料-切割材料-加工-打磨-下料-进行机型组立焊接。机型不可少的有三种，一是机型组立机，它的分配工作是进行机型的组立;第二是倒角机，它是一种进行组立之后的倒角，其作用是使钢板完美，使用年限长;第三个机型是多头焊机，该机型是进行组立定位后的一种焊接。然而在此工区里面我深深的感受到了集体的温暖。 第四、五工区—平直分段工区，几天前我还在纵骨工区学习的时候我有留意到平直分段这个工区，通过学习我认识到它主要是以钢体拼板为前提，进行船体的船底板架和炫侧板架的焊接加工，从而进行的分段装配，因此我拟定了一个流程：破口的切割-拼板的定位-拼板的焊接-纵骨装配-纵骨焊接位安装-BC14.4930水平桁等其他构件安装定位-外板纵骨安装定位-贴外板-翻身装配报检-焊接-分
（一）铜管安装操作工艺 １、工艺流程： ２、铜管加工 1）小口径铜管运输储存状态为盘圆，使用前进行调直，调直应先将管内充砂，然后用调直器进行调直。 2）调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生凹坑、划痕或粗糙的痕迹。 3）调直后的铜管应清理干净，不应残留砂子。 ３、焊接： 1）D>100mm 铜管采用氧－乙炔焊接，为防止熔液流进管内，焊接时应注意以下几点： A 、对口焊接时内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm ，也可采用加衬焊环的方法焊接。 B 、不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口，坡口面及其边缘内外侧不小于20mm 范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清除氧化膜，使其露出金属光泽；焊丝使用前也应用同样方法处理。 2）气焊焊丝的直径约等于管壁厚度，采用一般紫铜丝，气焊熔剂方面采用“CJ301”。焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端 不太毛，也不太光。 3）铸铜阀门与铜管连接采用锡焊，一般焊口采用插 接形式，插接长度为管壁厚度的6~8倍；管子的公 称直径（D ）小于25mm 时，插接长度为（1.2~1.5） D ；锡焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去 残留的熔剂和熔渣，采用煮沸的含10％~15％的明矾 水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。 铜管调直 切割 弯管 压接连焊接 预热和热支架及管道穿 补偿器安阀门安 试压
4）铜管不得采用氧一乙炔焰切割或加工坡口，加工时夹持铜管的虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。 ４、压接 1）D≤100 mm铜管采用从欧洲引进的VIEGA压接 技术，以VIEGA制作的铜压接配件，配合高品质 的铜管，使用专用工具施压咬合固定。 2）管件安装前利用修边器，清除切口内外毛边， 然后将管件转紧，选用对应口径的钳口接到压接工具上，对正角度与正确位置施压即可。3）压接技术与普通焊接技术分析比较 项目压接方式施工法传统(熔)(电)焊施工法 施工工具(充)电式压接机氧气、乙炔、瓦斯桶、灭火器，电焊 设备数套。焊条，电线延长线数百米 工人一般管工熟练管工(须有执照)及管工 安装顺序 与场所 1.可先行组装易于狭小空间 施工 2.配管无方向性可随心所欲 3.无场地限制 1.配管须有顺序焊接 2.受场地及熟练焊工等因素限制 3.尤以管道间施工情形,限可明显比较出 技术无须专精的施工技术,普通 技工可快速进入状态 须专业焊工，施工缓慢（不锈钢管） 传统铅管需熟练老师父施工 施工时间每口依使用机具而定,充电 式约6-7秒电动式2-3秒完 成 焊(熔)接施工前置作业过多浪费工时,每 口作业完成又必须等待管路冷却 调整使用机具施工方便简单试压时须每口做及处理检查,耗时且耗工维修 1.易于检修及抽换方便 2.管线变更容易,管材拆装 容易 须全面断水、放水，再依检修变更处切断 更换，重新焊接油漆管线，变更维修困难安全性不使用火可确保安全焊接(熔接)施工稍有不慎极易引起火灾 卫生安全简易施工降低施工人员之 职业伤害至最低 电焊时有毒铜气体尤以在通风不良之场 所会造成焊接人员吸入有毒铅气体而造 成铅中毒现象 管 材材质不破坏管材结构及表面处 理焊接部因熔接而严重破坏金属组织须再做特别处理
船舶管件加工工艺 The document was prepared on January 2, 2021
船舶管件加工工艺 前言 目前造船行业里管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们非常有必要对管加工工艺进行总结和研究，将现代科技运用到造船中来。 目录 第一章：绪论 (1) 管加工技术研究背景 (1) 本课题主要研究内容 (1) 第二章：管子加工工艺 (2) 各种管子的性能特点 (2) 管件连接形式 (7) 通舱管件的制作工艺 (10) 管子截面积计算 (11) 选材 (12) 下料 (12) 弯管工艺 (16) 校管、试验和清理 (20) 第三章：实例 (25) 沪东船厂管子单件加工流水线 (25) 蒸汽系统锅炉管子制作实例 (25) 结束语 (28) 致谢 (29) 参考文献 (30) 摘要
随着造船科技的不断进步，管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们有必要对管加工工艺进行总结和研究。目前存在的问题：国内管子生产工艺仍和国外有一定的差距，加工方面，本身材料的强度和管材有关，也有后期的制造加工工艺有关，弯管的制造工艺以及支管仍然是比较难控制的。 本论文主要总结了现在各大船厂的管加工工艺，并且按照船舶管加工工艺的流程：下料——弯制——校管——焊接——泵磨——清洗，针对各种管子的性能特点，分析研究了几种管加工工艺中出现的问题和新技术，比如：弯管，焊接，切割，强度试验，弯管回弹问题的解决等等。用了三种不同的方法确定了支管马鞍线和相贯线的方法：传统计算法，CAD作图分析法，PROE作图分析法。基本确定了船舶管加工整个的工艺流程。关键词：加工工艺流程管材特性新工艺方法管件连接计算放样
铜管加工和焊接工艺标准 铜管加工工艺 铜管一般要求 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等 缺陷的铜管。 铜管加工要求总则 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 断口处直径改变应在铜管标准直径的 2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 焊接过程必须充氮保护，焊后用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹净内部。 铜管下料、去毛刺 使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑 下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺， 去毛刺后， 必须用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、 杂物。 铜管弯曲 使用工具：手工弯管机。根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。 弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。 喇叭口制作 将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子， 再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中， 时铜管扩口端高出扩口器夹具面 0.5~1mm ，夹紧扩口器夹具， 在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油， 将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成 90± 2 扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不 足；喇叭口不应有 偏斜不正等现象。 焊接 钎焊原理 钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法， 其工艺过程必须具备两 个基本条件。 a ）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙； b ）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属 间结合。 放入 然后
钢制管件 制造工艺规范（MPS文件）
目录 1 范围 (2) 2 规范性引用文件 (2) 3 制造工艺流程 (3) 4 管件基本参数 (4) 5 原材料要求 (5) 6 制造工艺要求 (6) 7 性能要求 (15) 8 几何尺寸、形状允许偏差 (16) 9 工艺质量和缺陷处理 (18) 10 检验和试验 (18) 11 设计验证试验 (22) 12 标志 (24) 13 防护与包装 (24) 14 产品质量合格证明书 (25)
1 范围 1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。 1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T 12459-2005 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GB 150 钢制压力容器 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 232 金属材料弯曲试验方法 GB/T 9711-2011 石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件 GB/T 13401-2005 钢板制对焊管件 GB/T 19326-2012 钢制承插焊、螺纹和对焊支管座 GB 50251 输气管道工程设计规范 GB 50253 输油管道工程设计规范 NB/T 47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T 47013-2015 承压设备无损检测 NB/T 47014-2011 承压设备用焊接工艺 JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
船舶管件加工工艺 前言 目前造船行业里管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们非常有必要对管加工工艺进行总结和研究，将现代科技运用到造船中来。 目录 第一章：绪论 (1) 1.1 管加工技术研究背景 (1) 1.2 本课题主要研究内容 (1) 第二章：管子加工工艺 (2) 2.1 各种管子的性能特点 (2) 2.2管件连接形式 (7) 2.3通舱管件的制作工艺 (10) 2.4管子截面积计算 (11) 2.5 选材 (12) 2.6下料 (12) 2.7弯管工艺 (16) 2.8校管、试验和清理 (20) 第三章：实例 (25) 3.1 沪东船厂管子单件加工流水线 (25) 3.2 蒸汽系统锅炉管子制作实例 (25) 结束语 (28) 致谢 (29)
参考文献 (30) 摘要 随着造船科技的不断进步，管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们有必要对管加工工艺进行总结和研究。目前存在的问题：国内管子生产工艺仍和国外有一定的差距，加工方面，本身材料的强度和管材有关，也有后期的制造加工工艺有关，弯管的制造工艺以及支管仍然是比较难控制的。 本论文主要总结了现在各大船厂的管加工工艺，并且按照船舶管加工工艺的流程：下料——弯制——校管——焊接——泵磨——清洗，针对各种管子的性能特点，分析研究了几种管加工工艺中出现的问题和新技术，比如：弯管，焊接，切割，强度试验，弯管回弹问题的解决等等。用了三种不同的方法确定了支管马鞍线和相贯线的方法：传统计算法，CAD作图分析法，PROE作图分析法。基本确定了船舶管加工整个的工艺流程。 关键词：加工工艺流程管材特性新工艺方法管件连接计算放样
不锈钢管件制造工艺流程 下料成形（焊接）热处理表面处理切削加工无损检测表面防护标志 ①下料 管件所用材料主要为管子、板材和棒材，根据材料特性和产品所用坯料的形状选择下料方法。坯料的形状、尺寸和其它要求根据不同产品的工艺规定进行。 对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割。 对于板材，常用的下料方法有气割、等离子切割、冲床冲切。 对于棒材，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。 ②成形（焊接） 对所有管件的制造工艺来说，成形是其不可缺少的工序。因不同产品的成形工艺不尽相同，需要的篇幅较长，将在第15.2.4节中另外予以描述。这里，对部分成形工序中所包括的加热及焊接作一概略介绍。 a.. 加热 对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确定。
热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方法。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。 热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加热的方法或电炉加热的方法等。这种加热是先行将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。 b. 焊接 带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。 管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。 制造厂应编制焊接工艺规程用以指导焊接工作，并应按相应规范要求进行焊接工艺评定，以验证焊接工艺规程的正确性和评定焊工的施焊能力。 从事管件焊接作业的焊工应通过质量技术监督部门的考试并取得相应资质证书方可从事相关钢种的焊接工作（根据一些行业的规定，用于一些行业的焊接管件要取得行业规定的焊工考试和焊接工艺评定，如船用管件的焊接要取得相应船级社的焊工考试和焊接工艺评定）。 ③热处理
船舶建造工艺流程简要介绍 (非原创，如转载请注意版权问题，谢谢！也谢谢原作者） 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。 三、船舶建造工艺流程 现代造船工艺流程如下简图： 船舶建造工艺流程层次上的划分依据为： 1、生产大节点production nodes：开工——上船台（铺底keel laying）——下水（出坞un docking）——航海试验sea trial——完工交船delivery 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/5f7685782.html, 船舶建造工序的发展现状与改进方案 作者：丁韧 来源：《世界家苑·学术》2017年第07期 摘要：进入新世纪以来，我国的经济取得了较快的发展，科学技术水平有了很大的提高，一些先进的技术方法和科学管理理念被应用到船舶建造工序当中，这使得我国的现代船舶建造业跟以往比起来有了很大的发展与进步。由于新材料和新需要的出现，以及造船管理理念的更新，我国的造船工序方式面临很大的变革。本文分析了我国船舶建造工序的发展现状和发展趋势，探讨了建造工序的一些改进方案与对策。 关键词：船舶建造工序；现状趋势；改进方案 随着世界经济的快速发展，我国与其他国家之间的贸易往来越来越频繁，货物运输的数量越来越多，这使得船舶的在其中的作用越来越重要。但是，目前我国有些船舶制造业的技术却没有达到市场的需求，在船舶建造的工序上没有跟上时代的步伐，没有获得创新，这给船舶制造企业的上升带来了非常的困难。现阶段，我国的船舶制造企业需要进行建造工序的深入改进，将一些新材料和新的工艺应用到船舶建造当中，实施绿色造船，提高质量，降低成本，缩短周期，是我国逐渐走向造船大国走向造船强国，这样才能带动我国经济的发展。因此，船舶建造工序的改进对我国经济发展具有很重要的意义。 一、船舶建造工序的发展现状 （一）船舶建造设备相对落后 现阶段，我国的船舶建造业与发达国家相比还存在较大的差距，发展速度向相对缓慢，这主要是我国在建造设备方面相对比较落后。长期以来，我国在船舶建造设备领域的研发投入严重不足，有些核心部件还是依靠从国外进口。另外我国的一些船舶建造企业没有设备样品存放间、管件生产线、钢材预处理车间以及精加工车间，这导致我国的船舶生产企业的生产能力比较薄弱，一些造船工序没有得到得到更新。 （二）船舶建造人员能力欠佳 我国有些船舶建造企业对人才的重视和培养不足，缺少高端拔尖人才。很多大型船舶建造企业配备的工程师不足，但是在生产上对人才的需求是非常强烈的，工程师不足就达不到生产的需求，因此，在遇到困难的时候，攻克困难的能力不足，船舶生产就不能顺利进行，这严重制约了我国船舶建造企业的稳定向前发展。 （三）船舶建造技术相对落后
管道、管件制作焊接工艺 编制人： 批准人： XX专业项目部
本工艺标准适用于一般建筑工程中管道、管件制作与安装手工电弧焊焊接工程。 1.1 材料及主要机具： 1.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn 钢时宜选用 E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。 1.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 1.1.3 主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。 1.2 作业条件 1.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。 1.2.2 施焊前应检查焊工操作证有效期限。 1.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。 1.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。 2.1 工艺流程 作业准备→电弧焊接 (平焊、立焊、横焊、仰焊) →焊缝检查
2.2 管道电弧焊接： 2.2.1 平焊 2.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。 2.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 2.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。 2.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 2.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 2.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。 2.2.1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm 为宜。
管系制作通用工艺 船用管子制作通用工艺 一、目的及范围 本工艺规定了船舶管子零件的材料、切割、装配、弯曲、表面处理、等方面的工艺及其质量验收指标要求。 本工艺适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管、焊接钢管和不锈钢管，250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、
6英寸以下的水煤气管及其它金属管。 本文件可供船舶管系施工设计时选用。 对于特殊要求的管子应按设计要求加工。 二、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由于标准都会被修订，使用本工艺的各部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CB/T3790-1997 船舶管子加工技术条件 CB/T3365-91 管子无余量下料工艺 CB/Z94－68 黑色金属磷化技术条件 CB*/Z343-84 热浸锌通用工艺 船舶建造质量检验（CSQS）1998版 中国船级社钢质海船入级和建造规范（CCS）2001版 德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范(GL)1992版 三、管子材料要求 3.1 管子材料的机械性能和化学成分应符合有关国家标准、行业标准和我国造船规范要求。出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。 3.2 各种管材，根据其设计压力和设计温度分为三级，见表1。对于I级、II级管，必须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号。III级管应具有制造厂的合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 四、管子的切割 表1 管系等级 1．Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管；
船体制造工艺程序 教学内容： 第一节船体制造与修理工艺的任务和特点 一、船体制造与修理工艺 船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采用各种先进技术和现代科学管理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。船体制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。本课程研究的范围属于施工阶段，即怎样把设计阶段经过计算和试验而绘制的船舶图样转变成可以使用的实船，以及怎样保持和恢复船舶的正常技术状况与使用性能。它的主要任务是：一方面根据现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。根据造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作： 1.分析研究造与修船方法。制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；根据使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范围、编制修理工艺、技术标准以及管理办法。
2.分析研究和编制各种工艺计划文件。如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。 3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。 4.研究制定各项施工精度标准。根据船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。 5.研究新的造修船方法。如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。 二、船体制造与修理工艺的特点 1.实践性强； 2.综合性强； 3.空间概念强； 4.灵活性大； 5.科学性、实用性强。 第二节船体制造与工艺程序 目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的主要程序见图1-1