卓翼科技发展有限公司
工作指引
文件名称：出货检验工作指引文件版本：1.5 文件编号：QCWI11
拟制：审核：批准：
日期：日期：日期：
1目的
为了规范卓翼科技发展有限公司品管部OQC组的检验工作，特编写此工作指引。
2适用范围
本工作指引适用于卓翼科技发展有限公司出货检验的过程。
3职责
3.1 生产部
3.1.1负责将生产完成的产品送检OQC组，对于品管部判定返线批次的产品再次送检时，
提供返线结果。
3.1.2负责维修OQC组检验发现的不良品；
3.1.3协助提供OQC进行ORT（指产品出货模拟试验）试验所需包材及产品的借用。
3.2 工程部
3.2.1 负责对OQC发现的问题进行初步分析；
3.2.2 根据故障原因分析判断故障影响范围通知相关人员，并处理受影响的相关在线产
品；
3.2 品管部：
3.2.1 品管部OQC组：
3.2.1.1负责按照检验指导书对各产品及在库存放超期产品进行检验；
3.2.1.2及时反馈检验指导书中存在的问题并向质量工程师提出修订建议；
3.2.1.3负责向质量工程师报告检验过程中发现的异常；
3.2.1.4负责在检验ROHS产品时，依据《半成品、成品ROHS检测》工作指引抽样送测。
3.2.1.5负责产品ORT试验。试验过程出现的物料超领负责在生产领料单上签字确认。
3.2.2 品管部质量工程师：
3.2.2.1负责给OQC组提供文件支持及相应的操作培训；
3.2.2.2 负责对ROHS检测、ORT试验、OQC检验发现的异常问题进行确认处理。
3.3仓储：
3.3.1负责OQC检验合格产品的入库。
3.3.2提供在库物料、在库成品的相关信息，对在库存放超期产品送至品管部OQC重检；
3.3.3按照品管部要求处理在库物料、在库成品。
4工作内容
4.1出货检验工作内容
4.1.1 生产部每送检批次的送检数量必须按照附录A《产品送检数量对应表》中的送检数
量进行送检，（单位个数），且与《成品送验通知单》中的“送检数量”相对应，若有
特殊情况送检数量与附录A《产品送检数量对应表》中的送检数量不符，生产部相关
主管需与品管部检验主管说明原因，同意后方可送检。
4.1.2生产部尾数送检当不急于出货时，尾数一次性送检完毕，QC进行随机抽检；因特
殊情况如：紧急出货批中的维修不良品需多次尾数送检，此种尾数送检批量≤
20PCS时，QC进行全检。
4.1.3出货检验工作流程参见附录B《出货检验工作流程》。
4.1.4统计生产产品数量，当单个型号产品累计生产数量达到50000PCS时，启动ORT试
验，并将试验结果记录到对应试验报告内。
4.1.5 ORT试验依据《跌落试验规范》、《振动试验规范》进行跌落、振动试验。推力和
高低温静态存储试验则依据对应的试验报告内的要求进行操作。试验中的外观检验、
功能测试参照相关产品检验指书；异常处理参照《QC品质异常处理》。
4.2 抽样方案通常使用GB2828-2003一般检验水平II，根据批量在产品中进行随机抽样
检验，AQL： MA≤0.65、MI≤1.0，如客户有特殊要求，则按产品对应的检验指导书
中的要求执行。
4.3 抽样转移规则
4.3.1正常到加严：当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2
批是不可接收的，则转移到加严检验。
4.3.2加严到正常：当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收
的，应恢复正常检验。
4.3.3正常到放宽：暂不启用
4.4 OQC检验不合格时依照《QC品质异常处理》工作指引处理。
5引用文件和记录表式
《半成品、成品ROHS检测工作指引》
《跌落试验规范》
《振动试验规范》
《高低温试验报告》
《推力试验报告》
《QC品质异常处理》
《OQC检验报告单》
《OQC检验记录表》
《ADSL OQC检验记录表》
《ADSL OBA检验记录表》
《成品送验通知单》
6附录
附录A《成品送检数量对应表》
附录B《出货检验工作流程》
附录A《成品送检数量对应表》
产品送检数量对应表
附录A《出货检验工作流程》
1．0本公司制定的质技部操作标准是为了达到体系标准所规定的要求，保证所的生产的产品符合公司规定，满足客户品质要求，指导质技部如何开发、检测、改善、处理的作业指导文件。它也是一个强制性的文件。 2．0版序控制 2.1 文件编号： 2.2 文件版序： 2.3 编制人/时间： 2.4 审核人/时间： 2.5 批准人/时间： 2.6 文件发布日期： 2.7 文件实施日期： 2.8 文件管理部门： 3．0监控记录 3.1 《产品检测报告》 3.2 《原料检验报告》 3.3 《原始记录表》 3.4 《QA检验报告》、《IQC检验报告》、《QC巡查表》 3.5 《水质检验报告》 3.6 《环境卫生检测报告》 内控标准文件目录 标号标题序号文件名称 一化验室内控标准 1 化验室内控标准 二．品质部内控标准1 IQC检查标准 2 IPQC检查标准 3 QA检查标准 4 字码表 5 抽样方案 编辑审核 校对日期 一．化验室内控标准1.0取样原则： 半成品：按批次，每锅取一个样品。
成品：按批次取一个样品。 原料：每个批次去一个样品。 空气：室内取样 纯水：纯水室内出水点取样 2.0取样方法： 抽样时，必须带口罩，带手套，以免污染样品。 取样瓶，不锈钢匙须用75%的酒精消毒。 送检样品,应严格保持原有的包装状态，容器不应有破裂，在检验前不得开启,以防再污染.若一个样品,须同时做多种分析,宜先取出部分样品做细菌检验,再将剩余样品作其它分析. 3.0产品检验 产品(半成品和成品)的检验包括理化指标检验和微生物检验。 3.1产品(半成品和成品)理化指标的标准 化妆水 项目要求 感官指标外观 单层：均匀液体，不含杂质 多层：两层或多层液体 香气符合规定香型 理化指标耐热 （40±1）℃保持24h，恢复至室温后与试验前无明显性状差 异 耐寒 （-5～-15）℃保持24h，恢复至室温后与试验前无明显性状 差异 pH值 4.0～8.5（直测法）（α、β羟基酸类产品除外） 微生物指标 细菌总数/(CFU/g) ≤1000（儿童用产品≤500）霉菌和酵母菌总数/(CFU/g) ≤100 洗发水 项目要求 感官指标外观无异物 香气符合规定香型色泽符合规定色泽 理耐热（40±1）℃保持24h，恢复至室温后无分离现象
1.0目的： 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围： 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为： 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容： 5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如： 抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
仓储科工作流程管理文件 一、物料或成品入库 （一）物品采购回来后首先办理入库手续，由采购人员向仓库人员逐件交接。仓库人员要根据采购订单的项目认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种，价格准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字, 并开具入库单（或在入库登记簿上共同签字确认）。 （二）对于在外加工货物应认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字, 并开具入库单。 （三）物品入库根据入库凭证，现场交接接收，必须按所购物品条款内容、物品质量标准，对物品进行检查验收，并做好入库登记。 （四）物品验收合格后，应及时入库。 （五）物品入库，要按照不同的型号、材质、规格、功能和要求，分类、分别放入货架的相应位置储存，在储存时注意做好防锈，防潮处理，保证货物的安全。 （六）物品数量准确、价格不串。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏入库，多入库。 （七）精密、易碎及贵重货物要轻拿轻放．严禁挤压、碰撞，倒置，要做到妥善保存，其中贵重物品应入公司内小仓库保存，以防盗窃。 （八）做好防火、防盗、防潮工作，严禁与我公司无关的人员进入仓库。 （九）仓库保持通风，保持库室内整洁，由于仓库的容量有限，货物的摆放应整齐紧凑，作到无遮掩，物料卡要醒目，便于识别辨认。 二、物料或成品出库 （一）物品出库，仓库人员要做好记录，领用人签字。 （二）物品出库，数量要准确（账面出库数量要和领料单，实际出库实际数量相符）。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏出库，多出库。 （三）仓库人员严格执行凭领料单发货，无单不发货，内容填写不准确不发货，数目有涂改痕迹不发货，发生上述问题应及时的与相关的责任人做好货物的核对，保
1. 目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
出貨檢驗管理程序二 3.7 入庫作業：FQC依OQC判定OK的產品辦理入庫作業，倉庫收到FQC提供的【移交(入庫)單】按照【倉儲 管理程序】辦理之。 3.8 轉倉作業：OQC依生管開立之【轉倉通知單】對待轉倉之產品進行一一核對，經核對無誤后 在【轉倉通知單】上簽名確認並返還倉儲進行下一步作業。 3.9 出貨安排：業務依據客戶需求發出【出貨通知單】知會相關部門，進行出貨安排。 3.10 倉庫作業： 3.10.1 倉庫收到業務的【出貨通知單】時，進SOR系統打出【出貨單】給成倉人員進行備貨。 3.10.2 成倉人員依據業務提供的【出貨通知單】及【出貨單】執行【成品出貨管理規範】作業。 3.11 出貨OQA判定： 3.11.1 OQA出貨前抽檢是依業務提供【出貨通知單】及倉庫提供的【出貨單】進行相關檢驗作 業。另，生管需轉倉部分亦需經品保OQA人員確認簽核后方可進行轉倉作業。 3.11.2 出貨前主要是針對產品的外箱的標示及尾數箱部分做檢驗確認。 3.11.3 依【出貨通知單】上所列之內容對產品外箱標簽之品名規格、料號、客戶等一一核對， 檢查尾數箱是否用藍色膠帶封口，在抽檢過的外箱上作蓋章或簽名確認(相同料號產品出貨未達10箱則 全檢外標示)。 3.11.4 尾數及備品：50pcs以下的成品部分在出貨時，OQA須全檢包裝和產品品質，並將檢查過 的尾數箱用藍色膠帶封口。 3.11.5 判定： a.檢驗合格：出貨前檢驗合格，OQA則會簽【出貨單】可予以出貨。客人 需要出貨之【___檢驗報告】，則由OQA填寫的【___檢驗報告】，並與【出貨單】一起交給成品出貨人員， 隨貨送到客戶端。 b.檢驗不合格：抽檢不合格依【不合格品管理程序】進行相關 作業。 3.12 報表歸檔：【___檢驗報告】經上級簽核后，由品保OQA進行整理歸檔。 3.13 OQA例行檢驗項目：HSF抽測：OQA採取隨機抽樣送測方法每半個月按類型（Wire Harness、 Cable & PCB、Molding Cable等）挑選有代表性的產品各1pcs送於總廠HSF測試專員，分別對該產品的全部組成零部件做測試並告知測試專員，此款產品的客戶料號報告裏的內容包含測試產品料號、測試值、測試時間、測試人等以便日后追溯，測試報告再傳回玖興品保歸檔。 3.14 針對判定特採處理方法詳見【特採管理規範】。 4 參考文件：【___出貨檢驗規範】【出貨檢驗規範】【成品出貨管理規範】【倉儲管理程序】【工程圖面】 【不合格品管理程序】【特採管理規範】 5 表單：【___檢驗報告】【出貨檢驗日報表】【出貨通知單】【移交(入庫)單】【出貨單】【出貨抽樣計 劃表】【轉倉通知單】 6 流程圖：
仓库（Warehouse）是保管、储存物品的建筑物和场所的总称。物流中的仓库功能已经从 单纯的物资存储保管，发展到具有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。库管理是指商品储存空间的管理。仓库管理作业应注意的问题有： 1.库存商品要进行定位管理，其含义与商品配置图表的设计相似，即将不同的商品分类、分区管理的原则来存放，并用货架放置。仓库内至少要分为三个区域：第一，大量存储区，即以整箱或栈板方式储存；第二，小量存储区，即将拆零商品放置在陈列架上；第三，退货区，即将准备退换的商品放置在专门的货架上。 2.区位确定后应制作一张配置图，贴在仓库入口处，以便于存取。小量储存区应尽量 固定位置，整箱储存区则可弹性运用。若储存空间太小或属冷冻（藏）库，也可以不固定位 置而弹性运用。 3.储存商品不可直接与地面接触。一是为了避免潮湿；二是由于生鲜仪器吸规定；三 是为了堆放整齐。 4?要注意仓储区的温湿度，保持通风良好，干燥、不潮湿。 5 .仓库内要设有防水、防火、防盗等设施，以保证商品安全。 6.商品储存货架应设置存货卡，商品进出要注意先进行出的原则。也可采取色彩管理法，如每周或每月不同颜色的标签，以明显识别进货的日期。 7.仓库管理人员要与订货人员及时进行沟通，以便到货的存放。此外，还要适时提出 存货不足的预警通知，以防缺货。 8?仓储存取货原则上应随到随存、随需随取，但考虑到效率与安全，有必要制订作业 时间规定。uDT海西物流网 9.商品进出库要做好登记工作，以便明确保管责任。但有些商品（如冷冻、冷藏商品） 为讲究时效，也采取卖场存货与库房存货合一的做法。 10 ?仓库要注意门禁管理，不得随便入内。 仓库管理流程图见以下：
一、目的：为使纸箱纸板包材类检验标准化，特制定此规范 二、范围：产品包装纸箱纸板包材类进料检验适用 三、定义：无 四、作业内容： 4.l.外观 4.1.1箱体应方正，箱面整洁、无污迹，表面不允许有明显的损坏。 检验方法:目视。 4.1.2文字内容及图案 纸箱正面、背面、侧面图案、内容、字体、字号与标准样一致。不得有错字、漏字。 检验方法：目视，眼睛离纸箱距离500mm，无明显残缺不全或模糊不清。 4.1.3印刷质量 箱面印刷图文清晰正确，深浅一致，位置准确，无重影，无色斑，在箱盖内有印刷纸箱厂名称或代号。 检验方法：目视，眼睛离纸箱距离500mm，无明显残缺不全或模糊不清。 4.1.4压痕线 压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于12mm；双瓦楞纸箱不大于17mm，折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷，箱上不得有多余的压痕线。 检验方法：目视，眼睛离纸箱距离500mm，无明显异常现象。 4.1.5刀口 刀口无明显毛刺，裁刀切口里面纸裂损距边不超过8mm，成箱后叠角漏洞直径不超过5mm 。 检验方法：目视，用钢卷尺测量。 4.1.6箱钉 箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺陷。间距均匀、单钉距不大于55mm，双钉距不大于75mm.首尾钉至压痕边线的距离为13±7mm。钉合接缝处应钉牢、钉透，不得有叠翘钉、不转脚钉等缺陷钉间距的量取是指两钉相对处的距离。 检验方法：目视,用钢卷尺测量. 4.1.7结合 钉合搭接舌宽为35-50mm，箱钉应沿搭接舌中线钉合，排列整齐，偏斜不超过5mm。粘合搭接舌宽不小于30mm粘合剂应涂布均匀、充分、无溢出，粘合面剥离时面纸不分离。纸箱二片接头对齐，剪刀差：大型箱不大于7mm；中型箱不大于6mm；小型箱不大于4mm，箱体方正剪刀差：量取结合部位上下端压痕线处两刀距离之差。 检验方法：目视,用钢卷尺测量。 4.1.8裱合 箱面纸不许拼接、缺材、露楞、折皱、透胶、污迹。箱里纸拼接不得超过二拼，拼接头处距摇盖压痕线不得小于30mm；脱胶面每平方米不大于20cm2；大型箱楞斜不超过3个，中、小型箱楞斜不超过2个粘合剂系淀粉粘合剂或其它具有同等效果的粘合剂，不得使用硅酸钠。脱胶面积指纸板未粘合或假粘合部分。 检验方法:目视,卷尺测量. 4.1.9摇盖 瓦楞纸箱摇盖经开、合180°往复5次以上，1、2类箱面层和里层都不得有裂缝，3类箱板外面层不得有裂缝，内面层裂缝长度总和不得大于70mm。 检验方法：目视,用钢卷尺测量. 4.2.尺寸（纸箱尺寸偏差见下表1）
仓库管理工作流程(图) 一、入库 1、到货入库 图1 到货入库流程 注释：货到仓库后，仓库管理员与送货人进行大件核实登记签字确认（外包装无破损，
出现破损的拒绝收货）。一小时完成清单与实物的核对，而后通知财务部进行入账，并由仓库管理员依照成品存储标准进行产品的分类存放。 2、退货入库 图2 退货入库流程 注释：退货到仓库后，仓库管理员凭手写退货单据（须由业务人员签字）进行验货，如非公
司产品则拒绝签收，如是公司产品且产品的品类与数量皆与退货单相符，则与业务进行签字交接，而后在ERP上分类对产品进行入帐（旧件换新作失效单入不良库；新件不影响二次销售的作销退单入库；新件不能二次销售的作销退单入不良库；当天未销售的新件作未销单入库），而后将退货单交由主管或客服进行入账审核，并将退货产品依照产品存储标准进行分类分区存放（对于不影响二次销售的产品入存货区存放；其他不符合成品标准的产品则入退货区进行封箱存放）。 二、出库 1、公司送货的销售出库：
图3 公司送货的销售出库流程 注释：仓库管理员凭打印的销售单本着先进先出的原则进行配货，配货完毕后经由仓库管理员之间的互验并签字确认，按照业务人员的客户分类在配货区进行货物的暂存，最终与业务人员完成货物的签字交接，并按订单别进行装箱；
2、仓库现场的销售出库（即客户自提）： 图4 仓库现场的销售出库流程 注释：仓库管理员凭打印或手写销售单（手写销售单须由主管签字）本着先进先出的原则进行配货，配货完毕后经由仓库管理员之间的互验并签字确认，最终与客户完成货物的签字交接，之后要对手写销售单及时进行账务核对；
生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；
成品出货检验工作流程 1. 目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验 检杳结果确认 -- 田r旦护口丿卜"旳罗1 首件合格处理 批量检验 抽检不合格处理 职责工作要求 相关文件 /记录 生产每一订单生产的第一台机送OQC佥验《首件检查生产按订单、样机、检验标准或规范、说明书、表》 检验员ECN料表、设计文件作首件检验《OQC检验报0Q（组长填写《首件检查表》（外观、功能）告》 QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与《坏机分析报PIE/OQC 组否意见告》 长/PQC组长OQC PQC和PIE对机确认， OQC不合格发岀《OQC佥验报告》，注明首件检查 PIE工程PIE分析原因，发岀《坏机分析报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 OQC组长首件检验合格，OQCS知生产线组长在《首件确认 检验员表》上签字确认后，生产部批量生产 OQC组长首件检验合格，OQC批量抽检 /PQC 组长/PIE根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》， OQC主管设计文件，批量抽检 检验员记录抽检的每台机流水号 PIE首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC佥验报告 批量抽检不合格PQC OQC PIE对机确认 OQC主管在OQC佥验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良 项目，发岀《OQC佥验报告》， 工程PIE发岀《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工 后重新送检
包材类进料检验规范 、目的及适用范围: 本检验规范为了进一步提高包材类进料的质量，在产品进料时严格把关，制 定出适应本公司包材类检验标准。 本检验规范适用于浙江中茂家庭用品有限公司包材类材料的验收。 二、检验标准： 1外观缺陷的检验方法及要求： 视力：具有正常视力1.0---1.2视力和色感 照度：正常日光灯及40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 目测距离：眼睛距离产品30-----40CM直视为准 观察时间：＜10秒 外观尺寸：使用钢卷尺或卡尺进行测量? 参考样品或图纸进行检验。 2抽样计划： 参照MIL-STD-105Et样检验标准中一般检验II级检验标准,主要缺陷以AQL1.0, 次要缺陷以AQL 4.0进行检验。 3检验项目： 3.1纸箱纸卡类： 1每批物料来料时，按抽样计划进行来料产品的拿取样品进行检验。 2外观应干净，整洁、无异味、无划伤、无破损、无斜纹和折皱。 3参照样品或图纸的尺寸，对来料的尺寸进行检验，工差范围：参照图纸. 4参照样品检验表面的印刷内容、套印、颜色。 5每三个月对每个纸箱做一次高温测试、运输测试。 6供应商变更需对纸箱做高温测试、运输测试。 7每批原材料（印刷油墨）依S610做一次重金属测试。 8确认来料数量正确。 3.2印刷品、不干胶贴纸类： 1每批物料来料时，按抽样计划进行来料产品的拿取样品进行检验。 2外观应干净，整洁、无异味、无划伤、无破损、无斜纹和折皱。 3参照样品或图纸的尺寸，对来料的尺寸进行检验，工差范围：参照图纸. 4参照样品检验表面的印刷内容、套印、颜色。 5每批来料做一次表面擦洗测试。 6每批原材料（印刷油墨）依S610做一次重金属测试。 3.3珍珠棉、海绵、塑料袋、胶带类： 1每批物料来料时，按抽样计划进行来料产品的拿取样品进行检验。 2外观应干净，整洁、无异味、无破损。
仓储管理部工作流程图 ① 供应商按工程进度分批配套到料 ②③ 材料进场 ④ 仓库组织卸车 ⑤ 按规定将材料进行分类码放 ⑥⑦ 生产车间拆包贴膜（全检） ⑧ 合格品领料 ⑩ 生产加工 ⑾ 成品入库一般不合格严重不合格 让步使用退货 ⑿ 物流发车
仓储管理部工作流程 1、供应商按照工程所划分的批次（区域）到料。特别为单元体铝型材、玻璃、铝背板等大宗 材料。必须按批次配套到料。 2、材料进场，质检员进行首次检验。检验其： 1）要求供应商提供到货清单、材料合格证。 2）供应商是否存在因装车不正确造成弯曲变形、刮伤、磨伤。 3）对装饰材料还应进行外观检查如色差、表面质量。 3、待质检员首检完毕，同意接收货物后，库管员再根据材料品种、数量，在待检区内划分好 区域，并组织卸车。 4、材料码放时按材料品种、规格、型号等进行分类码放。详见仓储物品摆放规范。 5、需要拆包、拆箱的材料主要为玻璃、铝型材等主要材料。拆装时必须在指定的区域内进行 拆包、拆箱。 6、在材料拆包、拆箱过程中，质检员应在旁边进行抽检： 1）铝型材拆包统一在检验区内进行，不同规格、型号的铝型材由质检员进行抽检。 检验项目有：壁厚、角度、截面积、平面间隙、弯曲度、扭拧度、外观质量、漆 膜厚度、基材的韦氏硬度等，并做好每一支铝型材检验记录，检验合格后方可流
入车间加工使用或存放在合格品堆放区。 2）玻璃拆箱后质检员必须第一时间进行检验，确认合格后方能进行加工，检验项目有：玻璃厚度、长宽偏差、对角线偏差、外观质量等。并做好每一片玻璃的检验记录。
7、按批次的先后顺序领料，等上一批次的料领完后才可以领下一批次的材料。 8、在检验过程中发现不合格品后，应立即组织项目统筹部、质量安全部、采购供应中心、生 产部、设计部等相关人员进行评审。 1）经过各部门评审后确认材料为严重不合格时，将材料装入不合格品区存放，并作好详细的记录，该材料为第几批次的不合格品材料。采购供应中心应立即反馈到 供应商，要求其尽快退货补料。
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
仓库管理的基本任务 1．及时、准确维护库存管理系统，确保仓库物品的帐、卡、物三者一致，仓库区域划分明确，物料标识清楚，存卡记录连续、字迹清晰 2．做好仓库物料的收发存管理，严格按流程要求收发物料，并及时跟踪作业物料的发送。并及时记账，做到日清日结 3．与车间领料组及采购员密切配合，做好生产物料的调度工作，切实履行物料储备和配送的物流职能，并及时向PMC部反馈生产物料的短缺或过量采购等异常情况 4．对仓库的安全,防火,防潮等定期检查记录 5. 每月仓库盘点,盘亏报表，出货对账等 6．做好仓库各种原始单证的传递、保管、归档工作 7. 完成上级交代的临时任务 仓管人员应具备的基本技能 1. 熟练掌握出入库作业及库房管理的方法、规范及操作程序 2. 熟悉仓库管理制度及相关管理流程 3. 具备一定的质量管理知识和财务知识 4. 电脑操作熟练 入库 所有入仓库的货物（含采购入库，生产成品，素材，客户提供原料素材等）必须核对订单号,数量,货号.再经品质检验OK后才能入库，除客户退货外仓库不能接受不良品,未加工品 出库发货 所有从仓库出去的货物，都必须经过仓库，仓管员必须严格执行见单发料原则，必须严格依据生产指令单发放，辅料类领用必须有部门主管签字方可发放，成品出货的必须接到PMC部开出的有效送货单方可办理出库! 库存管理 所有库存货品分类必须保证不同型号分类摆放，出货率高的货品摆放位置位于接近库房门口，便于搬运，货品出入库的控制须遵循“先进先出”原则, 库房货品实行货卡制管理，在每个货品货位明显处设置货卡，与货品编号一致，实时记录货品进出状况，并须保持库区的整洁、有序，利于盘点 杜绝一切以事情紧急为由（后补）无单据提货的原因所造成的失误 货仓每周经行小盘,每月经行大盘,修正库存并制作盘亏报表 防火,防潮,防盗等.各种单据归类整理,协助财务对账等 拟制:________ 审核:________ 批准:________
仓库管理规章制度及流程 第一章总则 第一条为使本公司的仓库管理规化，保证财产物资的完好无损，根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本公司具体情况，特制订本规定。 第二条仓库管理工作的任务 （1）做好物资出库和入库工作。 （2）做好物资的保管工作。 （3）做好各种防患工作，确保物资的安全保管，不出事故。 第二章仓库物资的入库 第三条对于业务人员购入的货物，保管人员要认真验收物资的数量、名称是否与货单相符，对于实物与货单容不符的，办理入库手续要如实反映。 第四条对于货物验收过程中所发现的有关数量、质量、规格、品种等不相符现象，保管人员有权拒绝办理入库手续，并视具体情况报告主管人员处理。 第三章仓库货物的出库 第五条对于一切手续不全的提货，保管人员有权拒绝发货，并视具体情况报告主管人员。 第四章仓库货物的保管 第六条仓库保管员要及时登记各类货物明细帐，做到日清月结，达到帐帐相符，帐物相符、帐卡相符。 第七条每月月底之前，保管人员要对当月各种货物予以汇总，并编制报表上报部门主管人员。 第八条保管人员对库存货物要每月月末盘点对帐。发现盈余、短少、残损，必须查明原因，分清责任，及时写出书面报告，提出处理意见，报部门主管人员。 第九条做好仓库与运输环节的衔接工作，在保证货物供应、合理储备的前提下，力求减少库存量，并对货物的利用、积压产品的处理提出建议。 第十条根据各种货物的不同种类及其特性，结合仓库条件，保证仓库货物定置摆放，合理有序，保证货物的进出和盘存方便。 第十一条对于易燃、易爆、剧毒等货物，应指定专人管理，并设置明显标志。 第十二条建立健全出入库人员登记制度。 第十三条严格执行安全工作规定，切实做好防火、防盗工作，保证仓库和货物财产的安全。 第十四条库管人员每天上下班前要做到三“检查”，确保财产货物的完整。如有异常情况，要立即上报主管部门。 （1）上班必须检查仓库门锁有无异常，物品有无丢失。 （2）下班检查是否锁门、拉闸、断电及不安全隐患。 （3）检查易燃、易爆物品是否单独存储、妥善保管。 第十五条严格遵守仓库保管纪律、规定，仓库保管纪律容规定：
一、目的 为确保公司之品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对零件、半成品之进料品质予以检验，以确保品质。 二、范围 适用于我司各种卡通、箱彩卡、纸隔等包材的来料检验。 三、品质责任 3.1检验标准如果更新，检验标准则按照新标准执行。 3.2 所有检验标准的确定以及更新需经品质部确认。 3.3本检验规范未涉及到的部分需经品质部确认后方可执行。 3.4此标准的解释权归品质部。 四、参考文件 4.1 抽样计划 4.2 环保样品承认书 4.3环保测试报告、使用环保材料保证书 4.4产品的监视和测量控制程序 五、检验计划 5.1 批之构成：以一次送验量为单位检查批 5.2 抽验计划：依MIL-STD-105E计数值抽样计划实施单次抽样 5.3 检验水准：一般检验水准采用Ⅱ级 5.4 AQL抽样标准：（Ⅱ级） 严重缺点：CR——0 主要缺点：MA——0.65 次要缺点：MI——1.0 六、缺陷判定的详细标准： 6.1卡通箱、纸隔类缺陷判定的详细标准： 6.1.1包材的纸质不符。（重缺陷） 6.1.2切边（割）粗糙、锋利。（重缺陷） 6.1.3颜色不符。（重缺陷） 6.1.4印刷不良、重影、模糊。（重缺陷） 6.1.5残缺不齐、变形。（重缺陷） 6.1.6厚薄不均匀。（轻缺陷） 6.1.7尺寸不符。（重缺陷） 6.1.8外观不洁。（重缺陷） 6.2彩卡类缺陷判定的详细标准： 彩卡类缺陷判定需包含以上“卡通箱、纸隔类缺陷判定的详细标准”，外， 还需以下判定： 6.2.1瑕庇（污点、起皱）(mm)
注：以上缺陷（瑕庇）不能出现在文字或图象上 6.3 文字或图象出现重影、字迹模糊、套色移位、色差。（重缺陷） 6.4 条码不能扫描。（重缺陷） 七、检验设备： 操作台、卷尺、直尺、PC机、条码仪。 八、检验步骤： 外观检验—>尺寸检验—>规格核对—﹥组装检验 8.1目测 ⑴包材纸质及表面外观 表面外观需注意瑕庇、洁净度、平整度； ⑵包材表面颜色 对照标准色板和样品是否存在色差； ⑶包材表面印刷 对照标准色板和样品检验其印刷颜色、印刷外观； 对文字是否符合规定要求。 （4）条码扫描是否和彩卡条码相符。 8.2卷尺量测 检验员需对照工程图纸检验 ⑴卡通箱 将卡通箱总装成形后用卷尺量测其长、宽、高； ⑵纸隔类 用卷尺量测其长、宽，以及刀位、刀口的长、宽； 8.3规格核对： 1）与工程图纸对照，确认来料材质规格、型号是否与图纸要求相符 2）与图纸对照，确认来料印刷印刷内容，结构尺寸是否正确无误 3）实物试装，最终确认纸箱、纸盒来样结构尺寸是否OK 8.4试装 ⑴卡通箱、彩卡类 检验员将卡通箱、彩卡总装成形后，按照BOM上的要求将彩盒总装到对应的卡通箱中，检验其尺寸规格。 ⑵纸隔类 将纸隔按照对应的刀位拼装，装入BOM要求的卡通箱之中，检验其尺寸规格。 九、记录
安徽中晨光电科技有限公司 仓储管理制度 文件编号：Q/ZC-WI-7.5-2012-01 版本号：A/0 生效日期： 编制： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 1.0仓储部责任与权利 1.1仓储部职责 ，合理利用仓容及各种资源，使各类物资摆放适当、位置合理，控制库存，尽量减少库存损失 ，为采购、生产等部门提供准确的库存数据 ，对验收不合格的物资拒绝出入库，并提出处理意见 ，避免出现安全事故
1.2仓储部权利 ，并提出相应建议 1.3仓储主管职责 ，制订仓储部工作计划及业务发展规划 ，制定库房管理、出入库管理等各项制度并贯彻实施 ，编制各项工作流程及操作标准并监督执行 ，并将各项任务落实到责任人 ，做好库存物资的存放管理及各类物资的出入库管理 ，并严格控制，保证合理库存和使用 ，做好物料、工具等物资的收发服务，并保证质量和生产的需要 ，审查统计报表，定期撰写分析报告并上报有关领 ，对盘赢、盘亏、丢失、损坏等情况查明原因和责任，并提出处理意共36页/第1 页 ，做好防火、防盗、防潮等工作 ，提高搬运效率，提供及时、安全、有效的搬运、配送服务 ，并监督实施情况 ，对滞料、废料、不合格品等提出处理意见并协助实施 ，协助人力资源部做好员工的选拔、配备、培训、绩效考核工 ，努力提高其积极性和服务意识 1.4仓管员职责
，呆滞物料的统计、短缺物料的统计等对于呆滞销的商品及时盘点整理数据 上报领导协同领导做出处理盘活公司资金 共36页/第2 页 2.0仓库建筑设施的管理、维修和更新 2.1目的：保证仓库建筑及设施处于良好的状态，避免货物受损 2.2责任: A.仓库主管要负责制定保养计划。 B.仓管员应随时检查仓库的建筑及设施、采取维护措施。 2.3 范围：适用于本公司各个仓库 2.4 操作： ,并保证计划的实施。 ，及时发现问题，并组织维修或更新，同时在?仓库设施改良表?作相应的记录。 ，不能随便乱放。 ，损坏时要及时维修或更新。 ，须填写?仓库建筑、设施维修申请报告表?上报公司综合部，经总经理批复后实施。 ，应首先采取有效的应急措施防止质量事故的发生，并在24小时内将申请报告表上报公司综合部，综合部应切实保证申请在24小时内进行回复，制定相关维修、改善措施，并且实施。 3.0原材料管理 质量和包装状况，采取适当的养护措施，保证货物安全、完好入库。 3.2责任：仓库主管及仓管员应保证出入库的货物货单相符，存货数据信息准确性与及时性，质量和包装完好。 3.3 范围：适用于中晨公司原材料仓库。 3.4 原材料入库作业管理： ，计划库位，落实装卸（工具、人员），做好接货准备。 ，仓管员应对车况进行检查（货物在车状况是否完好、防雨状况）并做好记录。，相关业务人员应在指定区域活动。3.1目的：检查货物在发货或运输过程中可能发生的问题，分清各方责任，了解入库货物的
进料检验作业指导书 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 确保原物料、辅料及外加工之产品品质能达到本公司要求的水准，满足生产及客户需求。 2.0适用范围 本公司对外采购原材料、半成品和外加工半成品、成品。 3.0职责： 3.1品质部负责原物料、辅料及外加工半成品、成品质量检验，判定及记录。 3.2品质部主管负责确认原物料、辅料及外加工半成品、成品质量达到我司要求。 4.0定义 急料：因产线停线或将要停线的急需物料，客户急需物料。 5.0作业流程 5.1准备工作： 5.1.1接到仓库《验收入库单》相关检验人员在4H-24H内对物料进行检验。 5.1.2核对检验之物名称、规格、型号生产厂家，数量以及随货之《出货检验单》。 5.2检验步骤： 5.2.1按照GB2828-2012逐批检查，计数抽样按AQL正常随机抽检进行，CR:0,MA:0.65,MI:1.5,特殊抽样按S-2进行。
5.2.2.1根据《外协、外购产品检验指导书》对各项目进行检验。 5.2.2.2对检验结果在《进货检验记录表》中予以记录。 5.2.2.3供应商初期供货前5批产品采加严检验，具体转换程序为： a.从正常检验到加严检验 当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。 b.从加严检验到正常检验 当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。 c.从正常检验到减量检验 当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。 d.从减量检验到正常检验 当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。e.从加严检验到停止检验 当进行加严检验时，若连续五批加严检验不合格，则停止检验。 f.从减量检验到免检 当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。 g.从免检到正常检验 当生产线抱怨来料异常时，或品质部主管认为有必要回到正常检验，则后续来料转到正常检验。 5.2.2.4如果因检测能力或手段不足，相关物料验收依据是供应商提供的出厂检验报告、第三方测试报告及我司试用结果，以上条件全部符合物料才可做为合格品入库。试用流程为：质量部提出试用通知，责任部门领料进行试生产（原
1.0目的：规范出货检验流程,确保出货产品符合客户标准要求。 2.0范围：公司内所有出货检验均适用。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1QA：负责出货检验、品质异常产品的改善效果确认与追踪。 4.2QE：负责品质标准的制定与标准培训开展、样品的签发、品质异常的处理。 4.3生产部门：负责《送检单》开立与送检、品质异常产品的返工处理并对异常产品进行原因分析和改善。 5.0作业内容： 5.1QA接到各生产部门送检的产品和《送检单》，先准备相应的样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》、《检验履历表》及测量工具等。 5.2对《送检单》内容进行核对，包括：送检时间、客户、机种、品名、颜色、批量数，确认不符合时依5.7处理。 5.3依样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》进行外观、结构、尺寸、性能测试、包装等进行检验，如客户有特别要求的，依客户的要 求执行。 5.4产品抽样检验方案：公司常用二种检验方式：正常检验、加严检验。具体根据《抽样计划作业指导书》进行抽样。 5.5检验方法： 5.5.1涂装、EMI、NCVM、导电漆产品检验流程： 5.5.1.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、喷涂颜色、光泽度、外观等。 5.5.1.2EMI、NCVM、导电漆类产品依对应《产品检验规范》检测电阻值。 5.5.1.3送样到实验室进行性能测试(包括但不限于百格、硬度、耐酒精、RCA耐磨、振动耐磨等)。 5.5.2成型、组装产品检验流程： 5.5.2.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、组装配件等。 5.5.2.2依对应《产品检验规范》检测相关尺寸。 5.5.2.3送样至实验室进行相关性能测试（包括但不限于落球、拉/扭力等）。 5.5.3印刷、镭雕产品检验流程： 5.5.3.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、印刷或镭雕位置等。
三阶文件 包材类进料检验规范 文件编号：MLK-SIP-AI-016 版本号：A.1 目录：页次 0.0 封面 ------------------------------------------------------------------ 1 1.0 目录 ------------------------------------------------------------------ 1 2.0 目的 ------------------------------------------------------------------ 3 3.0 范围 ------------------------------------------------------------------ 3 4.0 描述 ------------------------------------------------------------------ 3 4.1 工具与设备---------------------------------------------------------------- 3 4.2 检验条件 ------------------------------------------------------------------ 3 4.3 表面分类 ------------------------------------------------------------------ 3 4.4 彩盒印刷的品质检验标准------------------------------------------------- 4 4.4.1 印刷内容检验 --------------------------------------------------- 4 4.4.2 材质检验 -------------------------------------------------------- 4 4.4.3 外观检验标准 --------------------------------------------------- 5 4.5 印刷类检验规范----------------------------------------------------------- 6 4.5.1 印刷类不良的拒收标准------------------------------------------ 6 4.5.2 外观检测标准 -------------------------------------------------- 6 4.5.3 实贴 ------------------------------------------------------------- 6 4.5.4 印刷的可靠性检测 ---------------------------------------------- 7 4.6 吸塑类检验标准 ------------------------------------------------------------- 7
仓库管理制度及流程图1 文件名称：仓库作业管理细则 文件编号：PM-W002-A 版本号：A/0 制定部门：PMC 生效日期：2012.6.5 页数：13 修订内容 第一章总则 第一条为保障公司正常生产经营，维护公司财物的安全、完整，提高仓库的管理水平，规范仓库相关管理，减少物料占用资金，提高资金利用率，特制定本办法。 第二条本办法规范仓库的物料管理，所称“物料”包括《采购管理办法》所指原材料及半成品、成品。 第三条仓库以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。 第二章职责与职务 第四条仓库管理员对所保管财物负有妥善保管的责任。对所保管的财物如有盗卖、掉换或化公为私等营私舞弊者，负赔偿责
任并立即解除职务。 第五条做好材料价格的保护工作。禁止私自将公司的材料底价和材料供应商名称有意图地告诉竞争对手或与公司不相关的人员。 第六条仓库管理员设物料保管员、记账员两个职务。仓库作业及数据受财务部的指导与监督。 第七条仓库管理员的职责如下： 1、准确地做好物料进出仓库、收发、盘存等账务工作。 2、严格按照《进料验收管理办法》的要求做好材料验收工作。 3、认真做好仓库材料的分类摆放和保管工作。 4、认真做好仓库安全防范及仓库卫生工作。 5、认真做好仓库物料收发、保管、盘点工作,仓库分原材料仓、成品仓，要合理利 用仓库空间。 第三章物料收发及单据流转 第八条供应商送货必须按照仓管指定的地方整齐地堆放，核实数量后开《送检通知单》交品质部签字送检，《送检通知单》一式两联，一联交如品质部门，一联存根， 不能当时确认的，仓管应在送货单上签“数量已核，品质未