第一章TPM的概念及用途
一．从PM到TPM。
设备管理的观点，经过了从预防保养〔即PM ＝Preventive Maintenance〕到生产保养〔即PM ＝Productive Maintenance〕的时代，发展到现在的TPM 〔Total Productive Maintenance 〕，即整体生产保养。
预防保养和生产保养都是从美国传入的，是以保养部门为中心开展活动。TPM则以小集体活动的形式为基础，从公司的领导阶层到生产第一线的工作人员，涉及各阶层各部门，是在全体人员共同参与的前提下推进的PM活动。
二．生产保养。
生产工场的保养不只是所谓的“不使设备出故障”、“不出现次品”、更重要的是“高度节约的保养”，生产保养必须是“为了盈利的保养”。
作为“为了盈利的保养”的方法有以下４种∶
1．预防保养＝PM〔Preventive Maintenance〕预防出现故障。
2．改良保养＝CM〔Corrective Maintenance〕对设备进行改良，使之不出故障并易于保养
3．保养预防＝MP〔Maintenance Prevention〕规划、设计、引进不需保养的设备。
4．事后保养＝BM〔Breakdown Maintenance〕出现故障后进行修理。
三．预防保养〔PM ＝Preventive Maintenance〕。
要顺利地开展生产活动，完成生产目标，就要避免设备出现故障或产生次品之类的问题。
要不出现故障，就必须预先采取适当的措施。使设备始终处于能充分发挥功能的状态，对此，有必要采取以下3点措施∶
１．为防止设备老化而进行的日常保养（清扫、加油、加固＝检查）。
２．定期检查、测试设备是否出现老化。
３．对已出现老化的设备进行维修。
以上的活动称为预防保养。
四．改良保养〔CM ＝Corrective Maintenance〕。
１．设备不出故障。
２．容易检查，容易修理。
３．操作简单且无危险（安全性能高）。
所谓的改良保养即对设备进行改良。要进行改良保养，操作人员有必要对设备进行日常检查，详细了解故障情况并记录下来，采取对策防止再次发生故障。对于故障记录及所采取的对策，保养负责人及设备设计负责人应研究其内容，将其改进成不出故障、容易保养、安全的设备。
五．保养预防〔MP ＝Maintenance Prevention〕。
在引进新设备的同时，也应引进生产保养的观念，研究保养资料，设计并选择∶1．容易使用（操作性能好）。
2．不出故障（值得信赖）。
3．容易保养（保养性能好）。
4．无危险（安全性能高）。
5．无需费用（经济、节省资源）的设备，这就是保养预防。
对此，操作人员及保养负责人必须记录下目前使用的设备的保养情况，进行整理，并寻求设备设计人员的帮助。
六．事后保养〔ＢＭ＝Breakdown Maintenance〕。
设备出现故障无法运转，或造成性能低下时采取的修理方法，称为事后保养。事后保养有以下2种：
1．计划性事后保养。
因比起预防保养，出现故障之后再处理来得更为经济而有计划地进行的情况。
2．非计划性的事后保养。
不求省钱，听其自然，出现故障之后手忙脚乱地修理，结果不得不更改生产计划的情况称为非计划性事后保养。
出于经济方面的考虑，有必要进行计划性的事后保养。
七．多故障多次品的车间。
多故障多次品的车间，大多存在着以下问题：
1．设备整体脏乱不堪却无人过问。
2．工作油、润滑油泄露。
3．泥料、材料等粘附在转动部，平面图上。
4．配线、配管杂乱无章地堆在一起，分不清楚。
5．大套子盖住了整个设备，内部情形无从知道。
6．东西到处乱放，哪些是必需品无从得知。
7．认为自己已经尽力而为了，目前的状况是理所当然的等等。
八．预防保养是设备的健康管理。
我们要保持身体健康，就应该平时多参加运动：
1．注意不暴饮暴食。
2．定期到专门医生那里接受健康检查。
3．一旦健康状态不好时，应及时接受治疗。至于设备，看法是一样的。
4．平时注意保养，防止设备老化。
5．检查，测试设备是否老化。
6．对出现老化现象的设备进行时期治疗。
只有这样，机器才能“精神饱满”地为我们工作。换言之，预防保养是设备的健康管理，是预防医学。九．TPM的定义。
TPM的定义规定如下：
1．以企业的素质塑造为目标，无限制地追求生产体制的效率化（综合性效率化）。
2．以生产体制的整个周期为对象，对实物，要在现场建立起防所有损失于未然的结构，包括实现无灾害、无次品、无故障。
3．涉及生产部门以及开发、营业、管理等所有部门。
4．从领导阶层到第一线工作人员，全体参加。
5．不断进行小集体活动，实现无损耗。
但是到了生产现场，TPM表现为：
1．以最大限度地提高设备效率为目标。
2．确立以设备的一生为对象的PM整体经营制度。
3．涉及设备的计划部门、设计部门、保养部门、使用部门等等所有部门。
4．从领导阶层到生产第一线的工作人员，全体人员一起参加。
5．动机管理，即通过小集体活动的形式推进PM。
十．实施PM计划的原因。
设备逐步向自动化，高速化的方向发展。可以说已进入设备创造物质的时代了。
人类的工作就是对这些设备进行保养，使其不出故障，不出次品，正常运转。
要完成这些工作，仅仅靠以前那样以保养部门为中心的活动是不够的，还需要负责操作的部门及负责设备和产品的开发和设计部门等所有部门的人员一起参加。
特别是直接参与设备操作部门工作的人员，要使设备不出故障，不出次品，每一个人都应该抱着“自
十一．TPM的特色。
TPM的特色在于：
1．从过去的以保养部门为中心的活动，发展到各部门，全体人员参与的生产保养活动。
2．实施操作部门工作人员的“自己设备自己维护”的自发性保养活动。
3．实施所有损耗为零的“无损耗意向”。“无损耗意向”、“向极限挑战”这些观念在开展TPM的活动过程中是非常重要的。
十二．TPM的目标。
TPM的着眼点在于通过改善人的素质及设备的质量，从而改善企业的素质。
在我们工作的车间里，存在着许多损耗，要把这些损耗减至为零，有必要改变过去的“这是理所当然”
“出现故障及次品并不是我们的过错”之类的想法。换言之，有必要提高人的素质。只有这样，才能谋求设备质量的改善，从而达到无故障、无次品、无损耗。只有人的素质及设备的质量得到改善，才能适应各种变化，谋求企业素质的改善。
十三．开展TPM活动的8根支柱。
要达到TPM的目的，以下的8种活动是十分必要的。
１．为设备效率化进行的个别改善。
２．构筑自主保养体制。
３．构筑保养部门的计划保养体制。
４．操作和保养的技能教育训练。
５．构筑初期管理体制。
６．构筑质量保证体制。
７．构筑间接管理部门的效率化体制。
８．构筑安全及环境的管理体制。
以上是开展TPM活动的8根支柱。
接下来我们就生产车间的主要活动——〔自主保养、个别改善、安全活动〕进行说明。
十四．妨碍设备效率化的6大设备损耗。
设备损耗有以下6种：
１．故障损耗。
２．程序、调整损耗。
３．空转、运转不畅损耗。
４．速度降低的损耗。
５．修改次品的损耗。
６．启动、停顿损耗。
以消灭这些损耗为具体目标而开展的活动就是TPM。
十五．越忙越需要TPM。
或许有人会说“我这儿忙着呢没功夫搞什么TPM…”与此相反，也有人或许会这么说“咳，工作如果能更简单，更轻松点该多好啊！…”忙的原因不仅仅在于工作量大，还在于：
１．由于出现故障而导致设备停止运转。
２．多次品造成的修改、重做。
３．加快速度而产生的质量不稳定。
以上种种问题都使得本来就繁忙的工作变得更加繁重。换言之，越是忙，越值得开展TPM工作。
第二章有效使用设备
一．6大损耗究竟是什么？
只有让“设备高效率地运转”，我们的工作才能变得轻松，公司才能获利。
TPM的目的之一就是使“设备高效率地运转”。为此，应该充分发挥设备的机能及性能。也就是要彻底排除使效率低下的损耗。
产生效率低下的损耗分为6 种：
1．故障损耗。
2．程序及调整损耗。
3．空转及运转不畅损耗。
4．速度低下损耗。
5．次品损耗及修理时的损耗。
6．启动、停顿时的损耗。
这就是所说的“6大损耗”。
二．设备坏了没法生产。
“生产正忙着，设备又出现故障”。“保养人员太忙了不能立即赶来”。“生产速度减慢了”。这就是“故障损耗”。在我们车间里由于这样的损耗每月要费去多少时间？也许有人认为：“是机器当然就会出故障”。
“坏了修理一下不就行了吗？”“修理机器是保养负责人的工作”等等。但是，更多的时候是由于“使用者操作不得当而导致产生故障。”
三．在生产程序上花费过多时间。
为改善品种而对工具、模型、材料等进行更换所花的时间称为“程序损耗”。调整设备直至生产出合格品的这一段时间称为“调整损耗”。
如今已进入了少量生产多种类的时代，只要客户有要求，转换生产程序是必不可少的，我们有必要尽可能地缩短在更换工具、模型、材料上所花费的“更换时间”及更换之后的“调整时间”。
四．由“一点小事”而导致的设备停止运转。
“原本以为是自动机器只要一旁看着就行了，谁知在滑漕里卡住了，突然停止了，不过这种小事很容易解决，用不着叫保养人员来，真伤脑筋啊！”这种损耗称为卡停损耗。
由于“卡停”很容易就能解决，因此人们往往忽视它，但是只要我们好好调查一下造成损耗的情形，就会发现这种卡停往往出人意料地会造成很大的损耗。卡停多次发生时会造成：
１．人在机器与机器之间跑来跑去。
２．精神疲劳。
３．一不留神手就可能被机器夹伤。
４．产生次品……等等后果。应该说如果没有卡停，我们工作会更加轻松。
五．一加快速度就产生次品。
“这个机器，按其设计，应该是能够进一步提高运转速度，谁知一加快速度，精度就达不到要求了（出现次品）怕是机器太旧了，真没办法。”
这种损耗称为“速度低下损耗”，难道真的没有办法吗？
“速度低下损耗”还有其它情形：
１．V形传动带松动，在不知不觉中速度变慢。
２．不知道设计时设置的速度。
３．没有考虑过速度能提高到什么程度。
六．生产出次品了吗？
“昨天加班加点地干了，检验的结果却还是次品成山，一检查，原来是由于设备的螺丝松动了而造成精度达不到要求。算了，反正修理一下就能用了…。”
这种损耗称为“次品及修理时的损耗”。即使次品率只有1%，损耗毕竟是损耗,而且浪费在修理设备上的时间,真是徒劳无功。
七．一旦停止运转，再次启动需要花费时间。
“一旦停止运转,到再次开动机器,直到能稳定地运转需要花费时间”。这就是“启动·停顿损耗”，在实现稳定运转之前的这段时间，机器时而生产出次品，时而发生“卡停”的情况。
八．显示设备健康状态的“设备综合效率”。
设备综合效率是弄清6大损耗，显示设备健康状态的晴雨表。
设备综合效率=时间运转率×性能合格率×明示合格率。
时间运转率∶故障损耗、程序及调整损耗。
性能合格率∶卡停损耗、空转损耗、速度损耗。
明示合格率∶次品及修理启动时产生的次品。
九．罪魁祸首是谁？—最大的损耗是什么？
究竟是什么样的损耗使我们的工作变得如此繁重而困难重重？让我们试着统计6大损耗花费的时间，得出设备综合效率。
接下来，我们要在活动板上发出捉拿“凶犯”的通缉令(从大损耗开始)，把这些“凶犯”一网打尽，才能提高设备的工作效率，使工作变得轻松而简单。
6大损耗的改善目标如下所示∶
损耗对象目标说明
1．故障损耗0 必须排除所有设备的故障
2．程序调整损耗极小化尽量把程序的时间缩短到10分钟以下避免在调整上花费时间
3．速度低下损耗0 与设计方案上的速度吻合通过改良提高速度
4．卡停损耗0 排除所有因机器卡停造成的损耗
5．次品及修理损耗0 有程度上的类别,在PPM（如100—300PPM）的范围之内
6．启动损耗极小化
十.“小事一桩”的想法导致损耗的产生。
损耗究竟是如何产生的?让我们看看发生故障的情形吧∶
１．润滑油不够，机器烧坏了。
２．转动带眼看就要断了却没有注意到。
３．油压管相互磨擦却没有看到。
４．零部件松动导致次品的产生和卡停的出现等等。若是抱着“小事一桩”的想法将其置之不问导致机器状态出现问题，甚至明知机器出现毛病了却视而不见，结果这些都成为了产生损耗的原因。
５．出人意料的是这些看来是小小的缺陷，结果却造成极大的损耗。
十一．消灭小缺陷才能盈利。
总以为“小事一桩”而置之不顾，小缺陷不断堆积，直到出现故障，产生次品，造成大损耗，要避免六大损耗，一开始就必须消除小缺陷。
1．把隐藏在设备中的毛病（造成损耗的罪魁祸首）找出，发出“逮捕令”。
2．找出毛病并加以改正，撤消“逮捕令”。
3．对于我们无法修理的毛病，可求助于保养部门。
以上这些看似无关紧要，实际上都有助于改善我们的设备。
十二．“修复是改善之母”。
有时即使采取改变设备零件的形状，更换材料等各种对策，仍无法排除损耗的情况下，问题就是可能并不是出在零件的形状或材料上，而是零件遭损耗或松动了。
在使用过程中，由于损耗或遭腐蚀，而使设备出现老化，因此，首先最重要的应该是将其恢复到原来的状态上去。要避免损耗，可靠而简单的方法莫过于先设法使其复原。如果行不通，再考虑将其改善。
十三．缩短使用寿命的尘土及灰尘。
设备在使用过程中出现老化的现象是正常的。但是多数情况是由于使用方法不当而加快设备老化，这称作“强迫老化”。
例如：１．该加油的地方不加油。
２．传感器内部进水或进油导致产生故障。
３．灰尘进入旋转部或平动部，加重损耗。
４．冷却扇积满了灰尘，发动机温度升高。
等等，以上都是“强迫老化”的例子，其结果是使得零件的使用寿命缩短。
相对“强迫老化”而言，有时即使使用方法得当，仍免不了一定程度上的“老化”,这称为“自然老化”。
好不容易将设备修复到原状，若想长久保持下去，就必须使“强迫老化”变成“自然老化”。
十四．要实现无损耗,必须多问“为什么”。
改善设备状态，消除损耗的秘诀是：
１．弄清设备的构造。
２．从理论上去考虑。也就是说，要反复多问几个“为什么”?
“为什么”之一：例如“外围研磨工序不好”的情况下。
这是由于“圆筒研磨盘的外直径大小不一”造成的等等，从产生次品的结果中找出其原因“为什么”之二：接下来，调查设备的构造，于是附上“理论性的说明——加工尺寸的大小不一致是由于磨刀石与材料的接点位置不吻合引起的”。
“为什么”之三：接着，再从设备的构造往下考虑“为什么会出现接点位置不吻合”?
１．是设备的原因？
２．是工具的原因？
３．是材料质量不好的原因?
４．还是加工方法不对?
加工方面，从加工原理上去考虑，同理的加以讨论。总之，改善的基本在于多问“为什么”?
十五．自已的设备自己维护。
在TPM的观念下，我们必须改变原先的旧观念——“我是生产人员，你是修理人员”，而应该是“自己的设备自己维护”。
无论是前面说明的改善“6大损耗”也好，要实现无损耗，就一定要直接操作机器，保养机器。这是因为，只有经常接触机器，才能弄清机器的状态，这是非常重要的。不要说什么“要实现无故障、无次品、无卡停，只要安排给各部门的负责人就行了”之类的话。而应该认为“自己的设备自己维护”。只有这样，损耗降至为零，不仅仅公司受益，工作变得轻松了，我们也受益。要排除“交给您办了”之类的想法。让我们一起参加TPM的活动，实现“无损耗车间”。
第三章排除故障
一．故障有两大类。
所谓故障，就是设备失去了原有的机能（作用）根据丧失机能的方式，我们把故障分成两类。
1．机能停止型故障。
机器的机能完全停止，一般称为“突发故障”。例如：日光灯全部熄灭的情形。
2．机能低下型故障。
设备仍在运转，但发生了卡停、速度低下、产生次品造成损耗，在这种情况下，设备机能不能充分发挥，存在着一些缺陷。
例如：日光灯光线变暗，忽闪忽亮的情形。
二．故障是由人引发的。
在日语中查看“故障”一词的来源，有这么一说，“所谓的故障就是人类故意设置的障碍”。就是说我们有没有任意弄坏设备。
例如：没有给轴承上油脂。对于螺丝的松动视而不见……等等。
引发这些故障的原因在于我们没有把该做的的事情做完。
“产生故障是理所当然的”“出现故障并非是我们的过错”等之类，当人们的想法，行动不正确时，故障就呈现在我们的面前了。
换言之，并非是“机器坏了”，而是“机器弄坏了”。
三．引起故障的原因。
设备是由螺丝、螺母、链条、传动带、轴承、转动轴汽缸、发动机、限制开关等多个零件所构成的。这些小零件各自发挥着作用。才使得机器得以正常运转。但是如果我们不能正确地使用各个零配件，零件就会不断地处于紧张状态，到了最后甚至无法发挥其功能。就是说，结果设备出故障，生产出次品，这就是产生故障的原因。
四．故障的分类。
从开始使用设备算起，故障可以分为3个阶段而且导致故障的情况各具特色。
1．初期故障阶段（故障慢慢地减少）。刚开始使用机器。由于设计及制作上的失误导致的故障。
2．偶发故障阶段（故障产生的次数比较固定）。偶发引起的故障。
3．磨损故障（故障产生的次数渐渐增多）。因磨损，老化而使设备的使用寿命到头引发的故障。特别是关于老化的问题，我们应该把“自然老化”（与使用寿命有关）和“强迫老化”（人为造成）分开来考虑。
五．老化的分类。
设备老化分为自然老化和强迫老化。
1．自然老化即使使用方法得当，随着时间的推移设备物理性地出现老化，最初的功能下降。
2．强迫老化使用方法不得当，该做到没能做到。人为地促进老化产生。
例如：对于该加油的地方1．如果按规定周期性地加足适量的机油，随着时间的推移，机器仍然出现了老化，这便是自然老化。2．如果给油量不够或延长给油周期等，该做的事情没有做到，从而促进老化产生，这便是强迫老化。要消灭损耗，首先应该做到是“认认真真地规定出该做到的事情并严格遵守”。从而消除“强迫老化”的现象。
六．抱着委托他人代办的观点是错误的。
要消除故障，首先必须改变“我是操作人员，您是修理人员”之类的旧观念，而转变成“自己设备自己维护”。要防止设备故障，我们全体生产线上的工作人员要总动员，经常接触机器，了解机器的状态。只有消除了故障，才能保证产量，质量及交货期。其结果对我们自身也有利。我们要抱着一种强烈的使命感，认为“故障是我们造成的”，“出现故障是耻辱”，这是十分必要的。
七．留心细小缺陷。
为什么会发生这样或那样的故障，这是由于我们对于故障的根源（缺陷）没有注意或不加注意。这种导致产生故障的缺陷称为“潜在缺陷”。潜在缺陷包括灰尘、污垢、磨损、瑕疵、松动、松弛、泄露、腐蚀、变形、裂纹、振动、发热等。
这些多半是被人认为小事情而置之不理的小缺陷，然而正是这些小缺陷渐渐地积累、变大，产生了卡停的现象，产生了次品，不久之后导致故障。因此，最要紧的是不放过任何一个小缺陷，使之表面化。
八．向实现无故障挑战。
要实现无故障，以下4项活动是基本的。
1．列出基本条件（清扫、给油、加固零件）这里所说的清扫，指的是通过清扫机器的工作，接触机器，从而找出隐藏着的机器状态不良（缺陷）。
2．遵守使用条件。
正确使用，操纵机器。
3．修复老化机器
4．提高运转，保养的技术。
九．整顿基本条件（清扫、给油、加固零件）。
清扫：就是保持设备洁净。一边清扫，一边注意，接触设备，检查设备，找出存在的毛病，有人说“清扫就是检查”。
给油：防止转动部、平动面的磨损或烧坏，由于不适当地给油而加速设备老化，缩短设备寿命的例子颇多。
加固零件：螺丝、螺母这本该是基本的机器零件，出人意料的没有处于正确的状态，由于螺丝脱落、松动而产生的故障相当多。对于机器，上述的基本条件的整顿便是我们应该做到的工作之一。“规定出整顿方案严格执行”，这对于消除损耗是必不可少的。
十．日常检查是迈向PM的第一步。
日常检查就是设备使用者给机器加油、清扫、检查、加固零件等等修理工作。要使设备不出故障，这些工作十分必要，甚至可以说“PM的第一步是从日常检查开始的”。另外，当我们注意到异常情况时，例如：1．运转过程中设备噪音比平时大。2．轴承发热。3．出现异味……等等。
我们要将其记录下来，讯速采取措施消除异常现象，这是很关键的。
十一．深入追究根本原因，修复机器。
常有人说，毛病找出来了，且努力修复了，但故障还是没有减少。
例如：当我们发现计时传动带快要断裂时，就更换了传动带。其实这里更重要的是为什么传动带差点儿断裂？或许不仅仅只是使命的问题，也有可能是由于泥土或异物夹杂在传动带。如果是这样而造成的传动带差点断裂，就必须采取措施除去异物。象这样深入追究根本原因的工作是很重要的。仅仅更换新货不能说是真的修复，同样的现象将再度发生。
十二．通过自发保全掐去故障幼芽。
在生产现场，故障使我们蒙受最大的影响。虽然我们每天通过生产活动，发现了故障的萌芽（缺陷）但是从表面上，在人眼看不到的地方，小小的毛病慢慢地堆积、发展、直至引发致命性的故障。
因此，在TPM的特色活动之一的“自主保养”（在第4章中说明）中，通过全体人员的努力，彻底地挑出设备存在的毛病，进行修复和改善，防止所有设备故障的萌芽、即老化。
十三．为什么要实施“总检查”。
自发保养活动的第4步总检查指的是围绕设备、操作人员、保养人员、设计人员等等，从各部门的专业观点出发，全体人员共同努力
１．按零件分门别类、教授并学习其应有的正确状态。
２．检查是否正确作用零件。
３．是否正常运转。
４．状态是否良好等等。理解了检查的方法，有助于日后确实可靠地保持正确的状态。
十四．为了成为不使设备出故障的操作人员。
要成为不使设备出故障的操作人员，有以下5点要求：
1．要能发现设备的异常现象。
A．能认真地进行日常检查，有判断异常的能力。
B．充分理解设备的构造、机能（作用）
C．运转过程中以第五感官发现设备的异常状况。
２．能采取措施及修复机器。A．改善操作工作，使之更易操作。B．修复不良状态。
３．规定判定基准。规定设备的检查基准，检查并加以指导。
４．保持对设备的管理。实现设备正常运转。
５．追究故障原因。
十五．从故障中学习。
要实现无故障，重要的是从每一件发生的故障吸收教训，“从故障中学习”树立起不让其再发生的观念。
发生故障，在追究其真正的原因——哪里不足？哪里薄弱？的同时，反复多问“为什么”，“为什么坏了”，“为什么检查时没能发现”，防止在同一机种或类似机种上再次发生故障。
第四章自主保养的推进方法
一．什么是自主保养？
自主保养就是每一位操作人员，以“自己的设备自己维持”为目的。对自己的设备进行日常检查、给油、更新零件、修理、早期发现异常，测试精度等活动。在过去“我是生产人员，您是修理人员”
的观念浸透在工作车间中，有关设备的一切问题都是保养人员的工作，连基本的设备拾掇的工作都交付给保养人员的人很多。
但是这样并不能消除故障及次品。而在TPM中操作人员每天接触设备通过自主保养实现无故障、无次品。自己的设备自己维护——这是口号。自己要成为工作的主人翁。
二．开展自主保养的七步骤。
虽说“维护设备也是操作人员工作的一个部门”，但仅仅这么说是无法理解的。因此，我们把自主保养分成为七个步骤，通过确认操作人员应有怎样的能力，应该做什么？从而展开自主保养的活动。
每个步骤，接受上司的确认，认为合格后再向下一步迈进。
1．第一步～第三步：通过以设备清扫为中心的活动，彻底整顿设备的基本条件〔清扫、给油、加固零件〕，推进防止设备老化的活动。
2．第四步～第五步：在第一步～第三步中作出的清扫、给油标准上，第四步是对每个总检查科目加上标准重新认识，防止设备老化，接着测试设备是否老化，从而有效率地维持管理。
3．第六步：从第五步之前的严格中心活动以后，第六步是对软件进行综合性整理，谋求标准化管理和维持管理。
4．第七步：这是名符其实的通过自主性小集体活动开展自主保养的阶段。
自主保养的七个步骤：
第一：清扫检查就设备本身为中心排污去垢、加油、加固零件，找出设备的毛病并加以修复。
第二：产生根源对困难地方采取对策追究其污垢尘埃的发生源头，防止飞散，清扫、给油困难的地方加以改善，谋求方法缩短清扫给油的时间。
第三．作出清扫、给油的标准作出行动标准，在短时间骱维持清扫、给油、加固的工作。（平常要定期地标出使用时间范围）。
第四．总检查利用检查手册进行检查技术教育，通过实施总检查挑出设备小缺陷并加以修复。
第五．自发检查作出自主检查的检查手册并实施自主检查。
第六．维持管理推行现场各管理项目的标准化，谋求维持管理的完全制度化。
1．清扫、给油、检查标准。2．现场物质标准。3．数据记录的标准化。4．模具、工具管理的标准等等。
第七．彻底自主管理确实展开公司的方针、目标、对改善活动的稳定性MTBF（MEAN TIME BETWEEN FAILURE）进行分析记录，改善设备。
三．第一步“清扫检查”。
清扫检查是自主保养活动开始的重要活动，其要点如下：
１．清扫即检查。２．检查即为发现毛病。３．发现毛病应对其修复、改善。虽然知道“做比不做好”
但是令人意外的是多数人并不能理解清扫的目的。“为什么有必要进行设备的清扫”。
所谓清扫：Ａ．不仅仅只是把设备机身、装电盒、盖子等打扫干净，而且要把设备长年积累的所有污垢彻底除去。Ｂ．打开各种套子、盖子、倒出油箱里的油，把以前未曾触及到的设备的各个角落打扫干净。通过以上清扫：ａ．发现各种状态不良的地方。ｂ．找回设备本来的状态（应有的状态）。
因此，只对设备外部进行清扫，而没能找出状态不良之处的清扫就不能说“清扫即为检查”通过彻底的打扫，会发现许多“怪异”的处于不良的地方。换言之，就是找出与设计上应有状态的不同之处，在发现的状态不良的地方贴上记号。
１．在清扫检查中找出的状态不良地方贴上记号的工作称为“标记号”。
２．发现状态不良立即修理，这叫做“除去记号”。
３．对于无法立即处理的“记号”，要研究对策有计划地除去记号。
四．第二步“发生源及困难处对策”。
通过第一步的“清扫检查”，在除去多年积累的污垢之后，对设备产生了感情，与此同时，新的问题也出现了。
１．清扫好几遍了但转眼工夫又脏了。如果能不用再重新清扫就行该怎么办才好呢？不断绝“污染的发生源”很快就会回到清扫前的状态。
２．清扫检查、给油的必要性明白是明白，但是按如今的方法很耗时。有没有什么办法能缩短时间呢？
对打扫困难处和给油困难处不能放之不顾，要对其进行改善。
第二步执行过程中，我们对设备产生了兴趣，产生了改善的欲望并达到了实质性的效果，与此同时，学习了防止老化的开展方式，整理出了维护设备的基本条件。
发生源困难处对策的要点：
１．追究产生污垢的原因并将其断绝。
２．把污垢控制在最小范围内〔局部化、极小化〕。
３．进行改善，使之易于清扫。在套子、检查窗上下工夫，使之容易检查。
五．第三步清扫、给油的基准作成。
设备保全就是保持设备应有的状况的活动。第三步就是让自己担当的设备保持应有的状况为目标的行动，也就是不是他人给定基准，自己应遵守的事项，理解为前提和同事们一起学习，培养制作基准确定能够保守设备该有的状态的基准作成。
六．第四步总检查。
在前三个步骤中我们学到了以五个感官为主的发现机器毛病的能力，在第四步的总检查中，我们要学习在设备的原理和原则基础上发现机器毛病的方法。就是说，通过1～3步骤的活动，对机器开始亲近，产生了感情，学习设备的功能、构造，并在理解的基础上，对设备进行新一轮的检查。
〔第四步骤活动的要点〕：
1．学习我们的设备的功能、构造〔实行由导师进行的单重点教学式的传达教育〕。
2．通过测验，弄清成员的理解程度，对设备进行实际检查。
3．修正新发现的机器的毛病。
4．把看到的管理进行彻底。
七．第五步自主检查
在第五步中，重新检查前三步中得出的清扫、检查、给油的标准及在第四步中按每个总检查科目得出的检查标准，在预定的时间内，为了标准有更高的效率，我们要继续改善设备，以确保维持活动的实施。在这个步骤中，我们要研究应把专门保养和自主保养如何结合起来才能达到最有效率的保养体制，并要对设备保养体制进行整理。因此在第四步结束之前，保养部门就必须作出全年保养记事本（点检、检查、更换、分解、整顿等的执行标准及手册）。
八．第六步骤维持管理
第六步的维持管理的内容就是标准化。
１．整理、整顿车间里的各种东西。
２．整理、整顿必须遵守的各事项。
３．整理、整顿设备精度的检查项目。
４．整理、整顿操作人员的工作等等。
从硬件到软件对设备进行综合性的整理、整顿、开展维持管理。
１．通过各种的办法及改善工作，对该管理的东西进行管理。
２．自已做出标准。
３．学习维护的能力。
４．把看见的管理贯彻到底。
以上其实就是标准化，结果就是第六步骤。接着第六步，确认是否实现自主管理的步骤，就是第七步。
九．为什么要实施自主保养。
听说自主保养是操作人员的工作，是不是有人就会想：“呀，我的工作负担又加重了”！设备的保养工作，本来就应该最好由操作人员本人来进行。如今，自主保养的必要性之所以得到重新肯定，是因为我们开始意识到如果把保养工作委托给专业的保养人员，就无法在根本意义上减少设备的故障，减少次品的产生。
十．步骤检查是指导和共同成长的场所。
上司对各个步骤进行的检查，并不是上司对自己下属的工作态度进行评分，而是通过检查。
１．部下了解自己的上司在想什么，在期待什么。
２．上司则对下属的功劳进行肯定，并确定出工作车间的问题所在之处。
通过步骤检查这种极好的方式。
１．上司与属下了解自己工作车间的现有的状况。
２．考虑应有的正确的状态。
３．探讨眼下该怎么办？如上所示，对自主保养所进行的步骤，可以说是让指导与受指导双方共同学习，共同成长的场所，即共同培养。因此，有必要对重要的内容反复教授，每次检查都要彻底地贯彻进行。
十一．标签〔记号〕是设备的膏药。
在第一步骤中我们就“贴标签”做过了说明。但是标签的意义与其说是在贴上去，不如说是在如何除去。贴满了标签的设备正象贴满了膏药的病人一样，看起来令人心痛，这是由于隐藏起来的缺陷突然映入眼帘的缘故。这些已经表面化的缺陷，必须立即有计划地着手除去记号。标签是把隐藏起来的工作地点的不良状况表面化的方法。因此，标签不仅仅可以用在设备上，而且可以用在车间的各个地方。就这样，除标签的要点在于通过清扫渐渐地开始把需要改善的各个隐患表面化，然后通过修理、改善、取去标签。
十二．自主保养是中医良药。
在推行自主保养的车间，故障、卡停等造成的损耗减少，车间里的真正的不良状况映入眼帘。但是，与此同时，我们自己无从下手的在问题也出现了。在这种情况下，有必要通过编制，借助其他部门的力量进行改善。经过改善的隐患，也有能立竿见影地显效的。但是，从这以后的操作情形而视，也有的很快地就又回到了原先恶劣状况中去的。通过实施自主保养，车间的状况慢慢地得到改善，由于建立起能够维持改善成果的结构，改善后成果能够维持而不反弹，这就是所谓的“改善人与设备的体质”。
十三．自主保养的成果属于谁？
自主保养的目标之一，就是使车间的任何一个人都能健康、生机勃勃地工作。但是，满是飞尘、污垢的车间使得人们无法：1．以自己的公司为荣。2．以自己的工作为荣。3．以已为荣。
另外，在一年到头故障、卡停不断车间里工作，人们往往会弄不清自己该做的工作是什么？只有当设备将自己应有的功能充分地发挥出来，人类才能开始从事应做的工作。应该认清的是进行自主保养不仅仅是为了设备，也不仅仅是为了公司，也必须是为了我们自己。
第五章小集体活动的开展方法一．安全是生产活动的基础。
我们生产活动的目的就是生产出在质量上、价格上、交货期上都能满足客户要求的有吸引力的产品。
而这种生产活动通常只有在使人放心的、安全的工作车间里才能进行。想想人们为什么要工作？重要的条件之一就是只有安全、放心才能工作。安全是支撑生产活动的底座。TPM的安全可以说是“安心的保养”。
安全活动的基本观点是除去不安全的萌芽防危害于未然，维持工作车间的安全管理，让人们能安心地工作。
二．清除车间的“三恶”。
轻松工作的第一条件就是放心地工作。要创造出这种轻松的工作环境，就必须消除工作环境中的“三恶”费力、杂乱无章、危险。如果工作费力，人们容易积聚疲劳，无法正确地完成工作。而如果工作环境杂乱无章，肮脏不堪，则不仅仅卫生上面存在问题，且设备易发生故障，从而使工作车间呈现不安全的状态。工作车间里一旦呈现了这些危险的状态，不知什么时候就会引发了大的灾难。TPM的活动，就是要把“费力、杂乱无章、危险”这三恶从工作车间中驱逐出去，创造一个轻松的工作环境。
三．为什么会发生灾害？
当“不安全的状态”与“不安全的行动”结合起来时灾害就发生了。不安全的状态指的是∶没有安全盖、安全装备不充分等等，物品状态不良。不安全的行动指的是：使用指定外的工具或保护工具，忽视共同作业的信号等等，由于不遵守规定的标准、操作而引发的状态不良，即人的行为状态不良。
人们往往对灾害所引以的恶果过分注视，然而更重要的是考虑这是什么样的不安全的状态和行为，他们是如何结合起来的？并对其采取对策。从而，为防止灾害，应将其发生源——不安全的状态及行为从日常作业中排除出去。
四．灾害发生的金字塔。
灾害的发生，以“1：29：300的法则”或“海因利希法则”来看，大家都知道是金字塔式的。也就是说，大灾害发生1回由同样原因引发的小过失29回，？300回。因此，并不是说没有灾害就能保证安全。仅仅不是偶然发生，可以说在工作车间里引起大灾害的原因有很多。这些主要原因，潜伏在设备或工作中，有很多缺陷我们平常不把它当回事而不加注意。要想摧毁这个灾害的金字塔，就必须把这些小缺陷彻底地清除。
五．安全的三原则．
要创造一个安全的工作环境，以下的安全三原则是必不可少的，１．５Ｓ（整理，整顿，清扫，清洁，身美）２．点检与整备．３．标准化．５Ｓ的重要性正如人们通常所说的安全从５Ｓ开始，在５Ｓ结束，其中教育的重要性应该得到全体人员的理解．必须记住别人会做的，我一个人干不了等等之类的想法会引起大灾害．另外，随着使用时间的推移，设备及安全装置的机能和功效会逐渐降低，对此，我们必须确实地按法律和标准中所规定的对设备进行点检及整备的保养工作．作业必须标准化，安全作业，无论由谁来干，都应该确实可靠地尽快去做，要规定出正确的作业方法和程序．
展开安全步骤的要点：
１．清扫检查．
２．发生源困难的对策
３．制作标准书
４．总检查
５．自主检查
６．维持管理
７．自主管理
七．保养活动的安全化。
保养的活动是多种各样的：1．应付突发而来的故障。2．定期地进行检查和整顿。3．改善设备以增强性能并延长寿命。要保证以上保养工作的安全，以下的几个要点是必不可少的：
１．确保保养通道及作业地点。
２．容易分解、结构简单。
３．发生故障时，能轻松地交换零件。
４．容易加油。
５．工作人员受过一定的教育，拥有一定的资格。要防止灾害的发生，进行保养作业的标准化也是很重要的。
八．开展作业标准化。
作业标准必须是“有效标准”有必要以改善作业方法为目标进行改订。改善作业方法的主要对象：1．机械设备、工具、用具适当与否。2．过去的作业程序。3．物品的操作、使用或搬运。4．操作人员的位置姿势。5．作业服装、防护用具的使用状况。6．参考有关灾害的资料，从重要的东西开始依次进行。
九．非正常作业的要点。
保养作业中有很多是非正常作业。在进行非正常作业时，在一开始就要在充分理解设备的基础上，作出计划进行准备。
十．活用KTY〔预知危险训练〕4法则。
所谓的KYT4法则〔4K法则〕，指的是对使用KYT说明图纸或实物的照片，发现潜伏于设备或作业方法里的危险因素并采取对策的训练有用的方法。4K法按以下的程序进行。
1K：潜伏着怎样的危险。2K：危险的要点。3K：如果是你会怎么办。4K：我是这么做的。在推进安全步骤进行的基础上，与前面所讲的“贴标签”配合，活用KYT4法则。
十一．活用单重点教学。
小组的领导在接受了基础性的教育之后，有义务对小组成员进行传达教育。进行传达教育必须：不仅仅传授所学到的知识，还要设法将其转换成与自己工作有关的内容教授给他人。通过教学过程，不仅自己得到了学习，而且也学到了领导能力。作为传达教育的手段，单重点教学十分有效，它能在短时间内〔每张每个项目花10分钟左右较为适宜〕巧妙地抓住重点。单重点教学按其目的分为3类：1．基础知识‘在开展日常生产活动的基础上，整理出必须弄清的东西’2．纠纷事例‘对于实际发生的故障、次品之类的麻烦事情，为防其再次发生，应该整理出日常必须做出的要点。3．改善事例‘为把从实地的改善活动中产生出现的改善事例水平的展开，要总结出改善的观念、对策内容及效果。传达转入结束之后，有必要进行追踪调查，弄清学员们是否理解所教授的内容，是否进行了日常实践。〔反复地进行教育，甚至其完全理解〕。
十二．发布成果。
作为小集体活动的总结，对活动的经过、成果进行汇总，发表事例。总结、整理得出活动的内容，供人反省，并可成为下一步活动的参与。
另外发布成果是相互启发的活动，是发布方与听取方相互学习的活动。活动的方法、方式是如何在研究小组活动活用的？技巧在哪儿？经历了怎样的艰苦？等等。互相发表自己熬费苦心的过程，同时全体参加人员互加讨论，提出问题，就如何改善车间状况谈谈自己的意见，这是十分行之有效的。