单元二外轮廓零件加工
课题一平面加工
图2—1—1 平面加工任务图
参考程序：
O0001；
G90 G94 G21 G17；
G91 G28 Z0；
G90 G54 M03 S350；
G00 X-52.0 Y-50.0；
Z5.0 M08；
G01 Z-8.0 F50；
Y50.0 F52；
G00 Z5.0；
X-44.0 Y-50.0；
G01 Z-4.0 F50；
Y50.0 F52；
G00 Z5.0；
X10. Y50.0； G01 Z-6.0 F50；
G02 X10.0 Y-50.0 R50.0 F52； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；
课题二 外形轮廓加工
图2—2—1 零件加工任务图
参考程序：
（1）圆柱台加工程序 ○0001；
G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S350； G00 X62.0 Y0； Z5.0；
G01 Z-4.0 F52；
G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52； G02 I-47.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X31.0 YO ；
G02 I-31.0 J0；
G40 G01 X62.0 Y0；
G41 D02 G01 X15.0 Y0；
G02 I-15.0 J0；
G40 G01 X62.0 Y0；
G00 Z20.0；
G91 G28 Z0；
M30；
（2）外轮廓加工程序
○0002；
G90 G94 G40 G17 G21；
G91 G28 ZO；
G90 G54 M03 S350；
G00 X-62.0 Y52.0 M08；
Z5.0；
G01 Z-9.0 F52；
G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；
G01 X-20.0 Y30.0；
X30.0；
G02 X40.0 Y20.0 R10.0；
G01 Y-20.0；
G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；
G01 X-30.0；
G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；
G01 Y10.0；
G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；
G40 G01 X-62.0 Y52.0；
G00 Z20.0 M09；
G91 G28 Z0；
M30；
粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm （0.2mm是精加工余量）。
精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。
单元三内轮廓零件加工
课题一槽加工
图3—1—1 槽加工任务图
参考程序：
（1）十字槽粗加工程序
○0001；
G90 G40 G21 G17 G94；
G91 G28 Z0；
G90 G54 M3 S480；
G00 X30.0 Y0；
Z5.0 M08；
G01 Z-4.0 F40；
X-30.0 F60；
Z-8.0 F40；
X30.0 F60；
G00 Z5.0；
X0 Y25.0；
G01 Z-4.0 F40；
Y-25.0；
Z-8.0 F40；
Y25.0 F60；
G00 Z5.0 M09；
G91 G28 Z0；
M30；
（2）十字槽精加工程序
○0002；（主程序）
G90 G40 G21 G94 G17；
G91 G28 Z0；
G90 G54 M3 S800；
G00 X0 Y0；
Z5.0 M08；
G01 Z0 F40；
M98 P0003 L02；
G90 G00 Z5.0 M09；
G91 G28 Z0；
M30；
○0003；（子程序）
G91 G01 Z-4.0 F40；
G90 G41 D03 G01 X12.5 Y7.5 F50；G02 X7.5 Y12.5 R5.0；
G01 Y25.0；
G03 X-7.5 R7.5；
G01 Y12.5；
G02 X-12.5 Y7.5 R5.0；
G01 X-30.0；
G03 Y-7.5 R7.5；
G01 X-12.5；
G02 X-7.5 Y-12.5 R5.0；
G01 Y-25.0 ；
G03 X7.5 R7.5；
G01 Y-12.5；
G02 X12.5 Y-7.5 R5.0；
G01 X30.0；
G03 Y7.5 R7.5；
G01 X12.5；
G02 X7.5 Y12.5 R5.0；
G40 G01 X0 Y0；
M99；
课题二型腔加工
图3—3—1 型腔加工任务图参考程序：
（1）型腔内粗加工程序
○0001；（主程序）
G90 G40 G21 G94 G17；
G91 G28 Z0；
G90 G54 M3 S480；
G00 X0 Y0；
Z5.0 M08；
G01 Z0 F50；
M98 P0002 L02；
G00 Z20.0 M09；
G91 G28 Z0；
M30；
○0002；（子程序）
G91 G01 Z-4.0 F40；
G90 G01 X7.0 Y0 F48；
G03 I-7.0 J0；
G01 X19.0 Y0；
G03 I-19.0 J0；
G01 X0 Y0 F100；
M99；
（2）型腔内轮廓精加工程序
○0003；（主程序）
G90 G40 G21 G94 G17；
G91 G28 Z0；
G90 G54 M3 S480；
G00 X5.0 Y0；
Z5.0 M08；
G01 Z0 F80；
M98 P0004 L02；
G00 Z20.0 M09；
G91 G28 Z0；
M30；
○0004；（子程序）
G91 G01 Z-4.0 F80；
G90 G41 D01 G01 X20.0 Y-15.0 F48；G03 X35.0 Y0 R15.0；
G01 Y6.7157；
G03 X28.3333 Y16.1438 R10.0；
G02 X16.1438 Y28.3333 R20.0；
G03 X6.7157 Y35.0 R10.0；
G01 X-6.7157；
G03 X-16.1438 Y28.3333 R10.0；
GO2 X-28.3333 Y16.1438 R20.0；
G03 X-35.0 Y6.7157 R10.0；
G01 Y-6.7157；
G03 X-28.3333 Y-16.1438 R10.0；
G02 X-16.1438 Y-28.3333 R20.0；
G03 X-6.7157 Y-35.0 R10.0；
G01 X6.7157；
G03 X16.1438 Y-28.3333 R10.0；
G02 X28.3333 Y-16.1438 R20.0；
G03 X35.0 Y-6.7157 R10.0；
G01 Y0；
G03 X20.0 Y15.0 R15.0；
G40 G01 X5.0 Y0；
M99；
单元四孔加工
课题一钻孔、攻丝加工
图4—1—1 孔类零件加工任务图
参考程序：
○0001；
G91 G28 Z0；
M06 T1；
G90 G17 G49 G21 G94；
G54 M3 S1200；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H01 G00 Z50.0；
G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；
G98 X-30.0；
G00 X-120.0；
Y15.0；
G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；
G98 X-70.0；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T02；
G90 G49 G54 M3 S550；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H02 G00 Z50. ；
G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；G98 X-30.0；
G00 X-120.0；
Y15.0；
G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；G98 X-70.0；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T03；
G90 G49 G54 M3 S500；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H03 G00 Z50. ；
G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；G00 X-120.0；
Y15.0；
G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；G91 G28 Z0 M09；
M06 T04；
G90 G49 G54 M3 S450；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H04 G00 Z50. ；
G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；
G00 X-120.0；
Y15.0；
G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T05；
G90 G49 G54 M3 S350；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H05 G00 Z50.0；
G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；G98 X-30.0；
G00 X-120.0；
Y15.0；
G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；G98 X-70.0；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T06；
G90 G49 G54 M3 S50；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H06 G00 Z50.0；
G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；
G00 X-120.0；
Y15.0；
G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T07；
G90 G49 G54 M3 S100；
G00 X20.0 Y100.0 M08；
G43 H07 G00 Z50.0；
G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；
G00 X-120.0；
Y15.0；
G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；
G91 G28 Z0 M09；
M30；
课题二镗孔加工
图4—2—1 零件加工任务图参考程序：
○0001；
G91 G28 Z0；
M06 TO1；
G90 G94 G49 G17 G40 G21；
G54 M03 S400；
G43 H01 G00 Z50.0 M08；
X-46.0 Y55.0；
Z5.0；
G01 Z-4.0 F80；
Y-55.0 F60；
X46.0 F1000；
Y55.0 F60；
G41 D01 G01 X17.321 Y30.0 F60；
X34.641 Y0；
X17.321 Y-30.0；
X-17.321；
X-34.641 Y0；
X-17.321 Y30.0 ；
X-20.0；
G40 G01 X65.0 Y55.0 F300；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T03；
G90 G54 G49 G40 M03 S1200；
G43 H03 G00 Z50.0 M08；
G98 G81 X0 Y0 Z-4.0 R5.0 F60；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T04；
G90 G54 G49 G40 M03 S500；
G43 H04 G00 Z50.0 M08；
G98 G81 X0 Y0 Z-20.0 R5.0 F60；
G91 G28 Z0 M09；
G28 X0 Y0；
M06 T05；
G90 G54 G49 G40 M03 S350；
G43 H05 G00 Z50.0 M08；
G98 G73 X0 Y0 Z-22.0 R5.0 Q2.0 F50；G91 G28 Z0 M09；
G28 X0 Y0；
M06 T06；
G90 G54 G49 G40 M03 S250；
G43 H06 G00 Z50.0 M08；
G98 G73 X0 Y0 Z-25.0 R5.0 Q2.0 F45；G91 G28 Z0 M09；
G28 X0 Y0；
M06 T07；
G90 G54 G49 G40 M03 S200；
G43 H07 G00 Z50.0 M08；
G98 G73 X0 Y0 Z-26.0 R5.0 Q2.0 F40；G91 G28 Z0 M09；
M06 T02；
G90 G54 G49 G40 M03 S800；
G43 H02 G00 Z50.0 M08；
X46.0 Y55.0；
Z5.0；
G01 Z-4.0 F80；
G41 D02 G01 X17.321 Y30.0 F60；X34.641 Y0；
X17.321 Y-30.0；
X-17.321；
X-34.641 Y0；
X-17.321 Y30.0；
X-20.0；
G40 G01 X65.0 Y55.0 F300；
G91 G28 Z0 M09；
M06 T08；
G90 G54 G49 G40 M03 S800；
G43 H08 G00 Z60.0 M08；
G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；
M06 T09；
G90 G54 G49 G40 M03 S1500；
G43 H09 G00 Z60.0 M08；
G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F50；G91 G28 Z0 M09；
G28 X0 Y0；
M30；
单元五综合课题加工
课题一镜像加工
图5—1—1 加工任务图
参考程序：
○0001；（主程序）
G90 G40 G21 G17 G94；
G50.1 X0 Y0
G91 G28 Z0；
G90 G54 M3 S680；
M08
M98 P0002
G51.1 X0
M98 P0002
G50.1 X0
M09
M30
○0002；（子程序）
G00 X-58.0 Y-48.0；
Z50.0；
Z5.0；
G01 Z-3.0 F50；
G41 D01 G01 X-47.0 Y-45.0 F100；
X-47.0 Y-20.0；
X-37.0 Y-20.0；
G03 X-27.0 Y-10.0 R10.0；
G01 X-27.0 Y10.0；
G03 X-37.0 Y20.0 R10.0；
G01 X-47.0 Y20.0；
X-47.0 Y42.5；
X-28.0 Y42.5；
G02 X-8.0 Y22.5 R20.0；
G01 X-8.0 Y-20.0；
X-30.5 Y-42.5；
X-50.0 Y-42.5；
G40 G01 X-58.0 Y-48.0；
G00 Z50.0；
M99；
课题二极坐标加工
图5—2—1 加工任务图参考程序：
○0001；
G54 G40；
M08；
G15；
M03 S700；
G00 X58.0 Y-10.0；
Z50.0；
Z5.0；
G01 Z-5.0 F50；
G41 D01 G16 G01 X36.0 Y-5.0 F100；
G02 X24.0 Y-5.0 R6.；
G03 X24.0 Y275.0 R-24.0；
G02 X36.0 Y275.0 R6.0；
G02 X36.0 Y-5.0 R-36.0；
G40 G15 G01 X58.0 Y-10.0；
G00 Z150.0；
M09；
M30；
课题三旋转加工
图5—3—1 加工任务图参考程序：
○0001；
G54 G40；
G69；
M03 S700；
G68 X0 Y0 R30.0；
G00 X0 Y0；
Z50.0 M08；
Z5.0；
G01 Z-5.0 F50；
G41 D01 G01 X25.0 Y10.0 F100；
G03 X15.0 Y20.0 R10.0；
G01 X-15.0；
G03 X-25.0 Y10.0 R10.0；
G01 Y-10.0；
G03 X-15.0 Y-20.0 R10.0；
G01 X15.0；
G03 X25.0 Y-10.0 R10.0；
G01 X25.0 Y10.0；
G40 G01 X0 Y0；
G00 Z150.0 M09；
M30；
课题四综合零件的加工
图5—4—1 加工任务图
参考程序：
（1）正六边形加工程序
○0001；
G90 G40 G21 G17 G94；
G91 G28 Z0；
G90 G54 M03 S400；
G00 X0 Y55.0；
Z5.0 M08；
G01 Z-6. F60；
G41 D01 G01 X0 Y29.0 F100；
X10.97；
G02 X19.63 Y24.0 R10.0；
G01 X30.60 Y5.0；
G02 Y-5.0 R10.0；
G01 X19.63 Y-24.0；
G02 X10.97 Y-29.0 R10.0；
G01 X-10.97；
G02 X-19.63 Y-24.0 R10.0；G01 X-30.60 Y-5.0；
G02 Y5.0 R10.0；
G01 X-19.63 Y24.0；
G02 X-10.97 Y29.0 R10.0；
G01 X0；
G40 G01 X0 Y55.0；
G00 Z50.0 M09；
G91 G28 Z0；
M30；
（2）斜六边形加工主程序
○0002；（主程序）
G90 G40 G21 G17 G94 G69；
G91 G28 Z0；
G90 G68 X0 Y0 R10.0；
M98 P0003；
G69；
G91 G28 Z0；
M30；
○0003；（子程序）
G90 G54 M03 S400；
G00 X0 Y40.0；
Z5.0 M08；
G01 Z-4. F60；
G41 D01 G01 X0 Y25.0 F100；X10.97；
G02 X16.17 Y22.0 R6.0；
G01 X27.14 Y3.0；
G02 Y-3.0 R6.0；
G01 X16.17 Y-22.0；
G02 X10.97 Y-25.0 R6.0；
G01 X-10.97；
G02 X-16.17 Y-22.0 R6.0；
G01 X-27.14 Y-3.0；
G02 Y3.0 R6.0；
G01 X-16.17 Y22.0；
G02 X-10.97 Y25.0 R6.0；
G01 X0；
G40 G01 X0 Y40.0；
G00 Z50.0 M09；
M99；
（3）凹槽加工程序
○0004；（主程序）
G90 G40 G21 G17 G94；
G54 M03 S680；
GO0 X60 Y-50；
Z5.0 M08；
M98 P0005；
G51.1 X0 Y0 ；
M98 P0005；
G50.1 X0 Y0 ；
G0 Z100.0 M09；
M30
○0005；（子程序）
G00 X56.0 Y-46.0；
G01 Z-8.0 F50；
G41 D04 G01 X52.34 Y-33.55 F ；X34.88 Y-19.58；
G3 X26.76 Y-29.73 R6.5；
G1 X41.94 Y-41.87；
G40 G01 X56.0 Y-46.0；
G00 Z5.0；
M99；
（4）孔加工程序
○0006；
G91 G28 Z0；
M06 T05；
G90 G40 G21 G17 G94 G15；
G54 M03 S1500；
GO0 X0 Y0；
G43 H05 G00 Z20.0；
G16 G00 X40.0 Y40.0；
G99 G81 Z-9.0 R5.0 F60；
G00 X40.0 Y210.0；
G98 G81 Z-9.0 R5.0 F60；
G15；
G91 G28 Z0；
M06 T06；
模块五数控铣床典型零件加工实例 本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。 一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。 图2-179 凹槽工件 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 学习目标 知识目标：●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标：●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、 实际加工。
①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。 3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： O0001; 主程序 N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03; N0020 X15. Y0 M08; N0030 G01 Z-2. F80; N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜ N0050 G01 Z-4. F80; N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mm N0070 G00 Z2. N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09; N0090 M02 主程序结束
加工中心编程实例： ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产，采用华中铣床、加工中心数控系统；加工范围600mm×400mm×500mm；刀库可容纳20把刀；可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。 实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm 两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5
表9-5 加工中心实例程序
圆周孔循环——加工中心编程实例 作者：发布时间：2007-09-08 04:04:57 来源：繁体版访问数：105 > 格式：G34 X- Y-I- J- K-;（多打一次孔） X、Y：表示X、Y圆周孔到工件原点之距离（绝对坐标） I：半径 J：最初孔角度，逆时针为正值 K：孔数 O0001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X100. Y0.;
实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm 钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5 加工中心实例程序 程序说明程序说明 O9944 主程序名 M98 P1001 G49 G40 取消刀具长度补偿和半径补偿 N12 G01 Z-4
G92 X0 Y0 Z10 坐标系定位 G40 N10 M06 T01 换1号刀具 M98 P1002 调用子程序（加工五边形，分3次）S796 M03 M08 主轴转动、打开切削液 G01 Z-8 Y-60.0 移动到开始加工位置 M98 P1002 Z5.0 Z-9.8 N20 G01 Z-4 F200 开如加工（粗加工） N30 M98 P1002 M98 P1001 Z10.0 G01 Z-8 F200 X0 Y0 M98 P1001 N40 G01 X5 Y5 Z-2 F100 螺旋下刀加工圆形（分7次） G01 Z-12 F200 M98 P1001 X14.0 Y0 F118 G01 Z-14.8 F200 G03 I-14.0 G01 X0 N60 M98 P1001 精加工四边形 Z10.0 Z-9.98 G01 X-5 Y-5 Z-4 N65 M98 P1002 精加工五边形（分2次） X14.0 Y0 F318 Z-10.0 G03 I-14.0 N70 M98 P1002 G00 X0 Z10.0 Z10.0 X0 Y0 G01 X5 Y5 Z-6 N75 G01 Z-15.98 F200 精加工圆（分2次） X14.0 Y0 F318 M98 P1003 G03 I-14.0 Z-16.0 G00 X0
数控铣床典型零件加工实例模块五 如果希望掌握这门技列举了典型数控铣削编程实例，本单元从综合数控技术的实际应用出发，术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。学习目标 知识目标：●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标：●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。 ——槽类零件一、数控铣床加工实例1所示的槽，工×㎜毛坯为70×70㎜18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179 钢。件材料为45 图2-179 凹槽工件 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 四角倒圆的正方形。㎜50×㎜50铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工①． ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。 3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下：
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
数控铣床锥螺纹加工实例 Prepared on 24 November 2020
数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序） 使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！ 建议：适当修改此参数，或直接设为0。 下面就是一个加工程序实例： 加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10° 假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！ O0101 S2000 M03 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30. G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. X50. Y20. Z-32. F500 M30 自变量赋值说明； #1=A 螺纹的锥度角（以单边计算） #2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值） #7=D 螺纹起始点（大端）直径 #9=F 进给速度 #17=Q 螺距 #18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀） #24=X 螺纹中心X坐标值 #25=Y 螺纹中心Y坐标值 #26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值）
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
加工中心加工编程及实例 加工中心加工编程实践 实践:法兰克系统加工中心编程实践 在加工中心上加工如图所示零件,其材料为Q235-A,毛胚大小为36*34*19。 工件 一、确定装夹方案 根据毛胚与零件图,确定工件得装夹方式。由于该工件就是一个方形零件,并且这个零件得尺寸较小,单边余量只有2mm,无法用压块装夹,而厚度余量有4mm,故采用虎钳装夹加工。在毛胚得下面垫一垫块,使毛胚得上表面与虎钳得压块表面距离至少超过15、5mm,并采用毛胚得左上角跟虎钳上压块得左下角重合点作为为定位基准。使用虎钳夹紧工件,并且两次装夹即可完成全部加工。正、背面加工取两坐标系(G54、G55),G54取毛胚中心为工件坐标系原点,G55取虎钳上压块得左下角为工件坐标系原点。 二、确定加工顺序与走刀路线
(一)、确定工件坐标系 (1)正面加工:将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。(G54) (2)背面加工:将工件坐标系原点设置在虎钳上压块得左下角。(G55) (二)、确定刀具运动路线 (1)正面加工:1、先面铣毛胚表面(面铣后得表面为Z轴零点)。 2、再外形铣削32*30*15、2。 3、打2*M8中心点 4、钻2*?6、8通孔 5、攻2*M8螺纹孔。 (2)背面加工:面铣去除多余厚度,保证厚度15mm。 (三)、选择刀具及切削用量。 (1)正面加工:1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及外形。 2、用?3中心钻打2*M8中心点 3、用?6、8麻花钻头钻2*?6、8通孔 4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。 (2)背面加工: 1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。 A、毛胚为Q235-A钢,选用白钢刀加工已经足够,根据加工方案与工件材料,选择刀具如下表所示。 B、根据刀具材料、工件材料与加工精度,选择切削用量,如下表所示。切削用量详见加工程序。
加工中心编程实例 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5 表9-5 加工中心实例程序
程序 说明 程序 说明 %9944 主程序名 M98 P1001 G49 G40 取消刀具长度补偿和半径补偿 N12 G01 Z-4 G92 X0 Y0 Z10 坐标系定位 G40 N10 M06 T01 换1号刀具 M98 P1002 调用子程序（加工五边形，分3次）S796 M03 M08 主轴转动、打开切削液 G01 Z-8 Y-60.0 移动到开始加工位置