谈加强生产现场管理的两点意义
公司4月份起要求各相关职能部门开展生产现场管理标准的制定、培训和检查活动。主要目的是想通过加强生产现场管理，进一步提升生产现场的管理绩效从而优化公司的整体管理水平，同时进一步提升公司的经济效益以增强公司的市场竞争力。
一、加强生产现场管理有利于提升生产现场的管理绩效，从而优化公司的整体管理水平。
生产现场是职工从事生产活动、创造产品价值的场所，我们向社会和市场提供的每一件产品，都需要通过生产现场制造出来。投入生产的各种要素要与生产现场优化结合起来才能转换为生产力，因此加强生产现场管理是公司管理整体优化的重要组成部分。而我们目前的生产现场管理水平仍需提高，有些车间的现场清场不到位，有些车间的定置管理不完善，有些车间的三废控制不全面，这些现象都不同程度的影响了公司的正常生产和经营效益，甚至影响了公司的对外形象和声誉。因此必须切实抓好生产现场管理以进一步提高管理绩效，最终优化公司的整体管理水平。
二、加强生产现场管理有利于提升公司的经济效益，增强公司的市场竞争力。现场管理要求对人、机、料、法、环等各种生产要素进行配置和优化组合，以保证现场按预定的目标实现优质、高效、低耗、安全、文明的生产，这就为公司提高效益提供了保证。对生产的精心计划和组织，可以缩短劳动时间提高生产效率；对设备的及时保养和维护可以提高设备效率，延长设备使用时间；对工艺的严格要求，可以提高产品收率和质量，减少返工和报废。所有这些都为节约原材料、降低制造费用、提高劳动生产效率提供了可能，从而为提高劳动生产率，降低产品成本，提高经济效益创造了条件。因此生产现场管理不佳，成本降不下来，在市场上就不可能有竞争力，即使有时可能遇到好的机遇，也会因现场管理不规范而丧失市场，所以我们的管理要想得到扎扎实实的提高，必须在抓市场的同时抓好生产现场管理。
加强现场管理的必要性
为什么要加强现场管理？从四个方面分析。
加强现场管理是企业技术进步的需要
新产品的开发与研制、老企业的技术改造、设备更新、采用新技术、新材料、新工艺，以及引进技术的消化吸收与推广应用，这些都要具体落实和体现在生产现场。如果没有先进的现场管理，先进技术就很难充分发挥作用，技术进步的成果就不能很快变成现实的生产力。有些企业引进了国外先进的技术设备，但由于现场管理水平低，迟迟不能投产或投产后不能达标，就是明显的例证。
加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要
现场管理与企业管理是相辅相成、相互促进的，两者是“局部与整体”的关系。现场管理要服从企业管理整体优化的要求，保证企业生产经营总目标的实现，优化各项专业管理。同时，也要把管理的重点放在现场，各职能科室要主动地为生产现场服务，为现场提供良好的工作条件。现场管理搞好了，企业管理的整体优化才有可能。
现场管理落后集中反映在：现场纪律松弛，生产效率低，质量差，投入多产出少，效益低，生产不能适应市场变化的需要。
提高对现场管理重要性和必要性的认识，目的是为了增强搞好现场管理的自觉性，把优化现场管理这项工作扎扎实实地开展起来。
以现场管理为契机，打好春季原盐生产攻坚战
同志们，实践证明，只有现场管理工作搞好了，才能保证其他工作有条不紊地进行。各单位要通过现场管理工作的开展，逐步培养起全体干部职工忠于职守，勤奋敬业，雷厉风行，干必干好的工作作风，调动起大家立足本职，无私奉献的积极性，以更加饱满的热情投入到当前春季生产中去，在全厂迅速掀起“大干一季度，誓夺首季开门红”的生产热潮，为完成或超额完成全年任务目标奠定坚实的基础。
2004年是集团公司实现第二步战略目标的关键年，让我们在集团公司党委的正确领导下，同心同德，扎实苦干，为把我厂的现场管理推上一个新的发展阶段，为全面完成或超额完成各项经济指标而努力奋斗!
企业深化改革是管理进步的动力，管理进步是企业深化改革的保证。改革与管理相辅相成，密切相联，处理好两者关系才能保证改革成果，促进管理进步。
多企业都有“升级从管理抓起，管理从基础抓起”的深切体会，而现场管理就是重要的基础管理。从企业升级具有否决权的四大指标（质量、消耗、效益、安全）来看，与现场管理的优劣密切相关。因此，企业升级也就是管理水平的升级，在开展升级活动中，必须把主要精力放到强化管理上来。
总而言之，企业管理是一项复杂的系统工程，而现场管理是企业管理的基础。舍此，企业难以适应外部环境，难以推行现代化管理，难以深化改革，更谈不上企业升级达标，管理自成一家。一句话，抓现场管理是创建具有中国特色的现代工业企业管理的要求，是企业现实状况的需要。
“现场管理”无处不在
所有工作的展开都离不开具体的时间和空间，由此便构成了一个又一个的具体现场。同时，所有的工作都离不开具体的成果和价值，当然，这就需要在特定的现场中完成特定的管理。
不论人们在管理一词之前加上了怎么样的定语，如人事管理、成本管理、品质管理、交货期管理等，但只要这些管理没有融入到现场管理之中，都将失去其存在的价值。
现场管理可使企业全面改善经营环境，提高整体经营素质。它讲究在低成本高效率的前提下，开展企业全方位的环境整洁，包括企业自然环境、作业环境尤其是人文环境的整洁，目的是使自然环境美观化，作业环境合理化，内外经营环境全面优化，从而起到鼓舞士气，增强团队协调作战能力的作用，使企业由营销产品走向营销企业直至进行营销企业文化的境界，使各方面达到最优境界。换言之，也就是企业通过各环节的现场管理最终而达到一个整洁、秩序、美观、效率、成本、充满士气的整体工作氛围。
为什么要强调现场管理
坦率地讲，在100多年的发展过程中，管理学已经演变成为一个非常复杂的系统，单从一系列的词汇中，我们就可以看到这个体系的复杂性——战略管理、人力资源管理、采购管理、供应链管理、质量管理、危机管理、财务管理……
在这样的背景下，如果不强调现场管理，就会使太多的管理陷入职能化，在职能化管理的名义下，将一个活生生的、有机的企业经营管理系统，拆分成一个一个僵硬的、固化的“职能”，从而使发现问题、解决问题的过程受到各种各样的干扰。
不论是什么样的管理，如果不能够解决问题，如果不能够为其他环节、其他领域中的管理提供价值，那么这样的管理是不被企业需要的，也是没有价值的。
所以，只要强调发现问题和解决问题的重要性，就必须强调现场管理;只要希望管理者的工作作风更加踏实务实(也就是更具针对性)，同样也需要强调现场管理。如果想让企业的评价体系更好地服务于企业的根本利益，离开现场管理的理论和实践，也是无从谈起的。
在企业追求经济效益的大背景下，提倡“才见于事”就是一种必然的选择，也就是说如果你真有才干，你就要用做成事的结果来证明。做成事就在特定的时间、空间，用更加有效的手段来完成任务——这也就是将现场管理作为基石的意义所在。
现场管理在科学发展中的现实意义
现场是企业生产各要素的集合，是现场降本增效实现扭亏增盈的聚焦点，也是科学发展过程中不可或缺的重要环节。试想，在一个基础管理薄弱、现场管理紊乱的企业里，是很难高效低耗实施生产经营的，也是很难应对市场挑战和经济危机的。这就是我公司今年强力度狠抓现场管理的意义和目的所在。
现场管理本质是一种执行力文化，或强调纪律性的文化，即不怕困难、敢于创新，想到做到、做就做好。
强化人与信息之间的管理。我公司建立了ERP系统后，从企业行政决策到工人岗位操作，基本形成了宏观决策—微观管理—公司调度—过程控制—设备控制五级网格管理，开始用现代化的生产与经营管理模式尝试运行。但从近几年的运行情况看，还存在一定差距，还未把ERP系统纳入现场管理体系管理、考核，ERP系统建设和管理职能还有待强化。现代意义上的现场并不完全是有形的生产现场，而看不见的信息流更是我们今后现场管理的主体。
班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。搞好班组生产现场管理，有利于企业增强竞争力,改善生产现场，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量，保证安全生产，提高职工素质，对提高企业管理水平，提高经济效益增强企业竞争力具有十分重要的意义。
诚然，企业利润的实现在于产品能够理想地销售出去，但反言之，假如现场管理不好，同样也要制约产品制造的质量、安全、成本等指标，直接影响利润。因此，二则同样重要。现场管理的重心在企业内部，重点是加强对日常生产经营的调节和监督，重要作用在于降低成本和减少无效劳动，而市场治理的重心在外部，作用在于提高销售量和减少交易成本，虽然两个侧重点不同，但都是企业利润的源泉。在市场经济尤其是买方市场条件下，将现场管理与市场治理结合起来，变现场为市场，向管理要效益，对于扭转当前被动局面将有着非常重要的现实意义。
在近期的现场检查中我们不难发现，各生产单位和管理部门都不同程度地存在基础管理不到位、区域管理职责不清、浪费现象比较严重等问题。有的金玉其外，败絮其中，现场管理十分薄弱，有的内部现场长期得不到治理，物料、半成品乱堆乱放，杂物堆积，通道堵塞，作业现场狭窄，“脏、乱、差”现状随处可见。为确保物流有序、劳动有效、生产均衡、信息畅通、物料节约、环境整洁，我们必须从以下几个层面全方位强化现场管理。
强化人与物之间的管理。人、机、物料等，都是生产过程中必不可少的生产要素，而人更是其中最主要的最具有能动性的第一要素，当然其它要素也不可或缺。在生产中，我们的操作者要充分发挥一切能动因素，主动利用生产之余做好现场不能动物的整理，用文明卫生的习惯去营造最佳的生产环境，使大家在整洁的生产环境中得到精神上的愉悦。检修者要定期做好设备的维护和点检，及时发现设备异常和隐患，及早采取措施排除，把因设备突发故障造成的影响生产或质量事故降到最低限度。
工厂车间现场管理
中司（政）字[2018]022号 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能 力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
精细化管理：现场管理制度 企业的现场管理是综合性较强的管理，对实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义，为此，特制定现场管理制度。 一、质量管理 1. 各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。 2. 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3. 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 4. 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。 5. 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。 二、工艺管理
1. 严格贯彻执行工艺规程。 2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经考试合格并有师傅指导方 可上岗操作, 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 . 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。 5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。 6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。 7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。 8. 在用工装应保持完好。 9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理
生产现场管理的现状及改善 在社会逐步进入信息时代，知识经济和现代化管理成为发展主流的今天，企业之间的竞争变得异常激烈，市场经济日益发展，市场竞争日趋激烈，产品和服务的质量、生产成本和交货期已成为企业竞争成败的重要条件，稳定保持产品质量已日益成为企业在市场竞争中取胜的法宝。优胜劣汰的客观规律决定了企业生存主要取决于两个因素：一个是市场/产品，一个是管理。质优价廉的产品是在现场(设计现场、生产现场、销售现场)形成和实现的，这已形成了共识，所以市场/产品在很大程度上也依赖于管理。因此，卓越的产品质量必须通过对现场进行科学、细致的管理才能实现。《长松组织系统》工具包——用“系统”提高管理成熟度！！一、现场管理的含义及重要性1、现场和现场管理的含义所谓现场，就是指企业为顾客设计、生产和销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造出附加值，是企业活动最活跃的地方。例如制造业，开发部门设计产品，生产部门制造产品，销售部门将产品销售给顾客。企业的每一个部门都与顾客的需求有着密切的联系。从产品设计到生产及销售的整个过程都是现场，也就都有现场管理，这里我们所探讨的侧重点是现场管理的中心环节——生产部门的制造现场，但现场管理的原则对其他部门的现场管理也都是适用的。我们学过《管理学原理》这门课，都知道关于管理的定义有很多种说法，要是我们从现场管理的角度来看，管理就是一个组织为了实现自己的经营目标，有效地利用所拥有的资源，有计划、高效率地进行运作所采取的措施，它对生产的范围、时间、进度等各个方面进行规范，设置目标，把握进程的时间情况，为完成目标寻求最好的方法所实施的行动。所以现场管理就是设置目标、编制实施计划，充分地利用人、物、设备等物资去实现既定的目标。前面提到企业要及时为顾客提供质量好的产品，当然，好的产品和服务还应具备价格的竞争力，满足顾客的价格要求，这就需要企业不断的降低成本，而降低成本与现场管理也有着密不可分的关系。回溯到20世纪70年代，那时的日本已能制造出比欧美国家更好的照相机了，成本只是其一半。现在，日本产品仍然是优良品质的代名词，这是日本企业“低成本的改善方法、良好的环境维持、消除不良品以及标准化作业方式”的结果，同时也是现场管理的结果。现场管理是现代企业管理的有机组成部分,它是运用科学的管理思想、管理方式，对生产现场的各种要素进行合理配置和优化组合的动态过程。企业的管理活动同人的生命活动是一样的，投入的资源可以看成是人的骨骼，消化系统，大脑等，结果就是输出。如面部表情、手足的运动能力、知识能力和人的魅力等等，而最终的输出结果就是人所取得的业绩。在我们日常生活中，为了使身体保持良好的状态，就要摄取营养，注意休息，还要进行适度的活动，自我保健等等。人身体的各种器官只有都处于良好的状态下才能保证人的各人生理功能实现，如果哪一个器官出了问题，就会给整个身体造成威胁，甚至会导致死亡。2、现场管理的重要性企业管理活动中，无论在资金、人员、设
生产主管车间现场改善与管理技能提升 大量生产现场图片展示 2010年9月11-12日深圳，来一人送一人，额满为止 【主办单位】上海普瑞思管理咨询有限公司 【标准费用】2600元/两天，来一人送一人（含学费、讲义、午餐、税费、茶点等） ================================================================================= 【学员对象】制造企业总经理/厂长/总监、生产、品质、工程等部门经理/主管/管理人员、和与此相关的人仕。 ================================================================================= 【课程背景】 生产主管承担着车间管理和生产过程控制的重任，需要较强的管理能力和解决各种问题的能力。生产主管普遍面临如下问题： 1、每天面对和需要处理的工作很多，工作也确实做了不少，但效果就是不能令人如意，如何才 能有效地推进车间管理工作？ 2、管理要改善，成本要降低，生产现场如何有效地发现与解决问题，做到持续改善？ 3、品种多、交期短,生产任务忽高忽低、计划变化频繁,如何安排和应付车间生产,确保准时交货？ 4、生产过程不稳定，经常出现停工待料现象，如何与计划、采购等部门协调配合？ 5、产品质量问题经常发生，生产出现受阻，重复返工、报废，导致严重浪费，至使交货延误与客 户抱怨，如何来控制生产过程质量提升品质？ 6、机器、模具常常出现故障，如何预防和提高设备、模具的利用率？ 7、生产运作中存在的问题，在生产现场得以充分暴露，但由于部门间的“本位主义”，问题发生 后，人人相互推诿，事情一拖再拖，如何有效地与相关部门、同事沟通与协作？ 8、人员流动频繁与下属素质普遍偏低下，如何培训下属、激励下属，提升团队的工作效率？ 要求改变现状，有志提升管理水平的企业，应该把培养和提升管理人员的管理技能作为工作中的一个重点。 微利时代10%的成本降低，可以带来双倍利润的增长，而生产现场是提升效率、降低成本的关键环节。 企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了，暴利时代已离我们远去。 ==================================================================================== 【课程特色】 1、教练式＋体验式+咨询式 2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。 【课程收益】 1、培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式 2、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战 3、树立问题意识，提升发掘问题与解决问题的能力与方法 4、掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法 6、了解和掌握IE工程的应用 5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法 7、懂得如何进行现场成本控制 8、懂得如何进行现场品质改善与提升 9、懂得如何带好下属，提升士气与效率
公用工程中心现场精细化管理制度 1、各班组应按车间统一划分的现场管理区域（包括设备及设备附件、地面、明沟、消防设施等）认真清理；各班长有及时安排、督促清理的责任。 2、现场管理工作中，各班组责任区域应做到沟见底，轴见光，设备见本色； 3、各班组责任区内设备附件（包括压力表、阀门手轮、联轴器护罩等）齐全，安全达标，如发现一处不到位，扣罚班组绩效分1-5分。 4、现场如有土建、安装、动火等施工情况时，当班班组应安排人员盯守监护，确保施工现场的安全及施工质量合格，确保施工完成后现场应工完料净现场清。 5、因现场管理不到位被相关职能部门查处并予以通报整改的，现场负责班组应立即按要求进行整改，扣罚班组考评绩效分3-5分；当月第二次被通报的加倍处罚；职能部门提出整改要求未及时整改的，扣罚班组绩效分5-10分，班长属工作不到位，经济处罚50-100元。 6、因现场管理不到位被相关职能部门查处并予以通报扣分的，扣班组考评绩效分5-10分，并追究班长管理责任，如与岗位个人有直接关系的，同时追究责任人个人责任。 7、各班组土地面，标准要求是无杂物、无石块，尽量趋于平整，班长根据实际情况充分安排各岗位分阶段、分片域进行。
8、循环水加药桶空桶定位摆放，待加药的实桶定位摆放，摆放整齐。 9、现场各岗位在巡检过程中及时发现跑冒滴漏（包括大小漏点），及时处理，不能处理的及时上报车间，车间当时不能处理的挂漏点牌，当班现场有跑冒滴漏未及时发现的，扣班组绩效分1-10分，督促一次不整改的追究相关责任人。 10、对公共卫生区域，例如操作室内及门外两边、休息室内、门前及周围、交接班室、公共道路等区域卫生，由当班班组负责清理并交接。 11、空压制氮休息室门前严禁停放自行车、拉车，严禁堆放杂物，当班清理，自行车、拉车、推车、扫帚、F扳手等工具归为、定位管理，F扳手严禁乱扔、乱放，除空压制氮厂房外，其它岗位门随时关好，如发现一处不到位，扣罚班组绩效分1-5分。 12、操作室等公共区域卫生要求每班及时、按时清理，要求操作室地面无污渍、油渍，桌面、操作台及台上物品等无灰尘、杂物；车间每日抽查，不合格的情况，扣班组绩效分1-5分。 13、车间配发的工具设置两个工具箱（气柜、火炬、中水回用公用一个，设到气柜操作室，空压制氮一个），车间建立台账，贴至工具箱门内面，用于交接班，各班严格交接，车间不定期抽查，发现缺失当班负责购买补偿。 14、车间每月检查两次，月初、中旬各一次，检查前三天交接班室黑板上通知，清理不到位的根据实际情况扣班组绩效分1-5分，三
什么是现场改善 现场管理的范围实在是太大了，只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场，而我们这里指的是制造业的制造现场，也叫生产现场，现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场，包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E（人员、机器设备（设施）、材料（半成品、成品）、工作方法（工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法）、环境（工作环境、人文环境等）为对象的管理活动。简单地说：管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统，改善现有的问题及防止问题的发生。 那么如何来界定管理水平的高低呢？下面我教大家一个简单评估的方法，就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时，使用于以下的公式： 当维持＞改善时，属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急，员工悠闲自在。 当维持=改善时，属于中级管理水平。此时现场管理者着急，优秀员工跟着着急，但大部分员工无动于衷。 当改善＞维持时，属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考，一线员工也在琢磨改善，现场展现出生机勃勃的改善气氛。 什么叫维持？
维持即维护保持，就是将以前的成果（或自己的研究实践成果）维护好并将之代代流传下去。也称为日常管理或被统称为现场管理。 站在巨人肩膀上能快速到达目的地是永恒不变的真理。不要为了显示自己的能力而推翻前任的优秀成果和作法，因为到最后我们都会发现通过自己努力数十载的东西，其实别人早已经验证过，每个管理者首先要虚心接受别人的优点，并将自己的观点容入其中，使以前的经验成为自己的财产。 维持什么？ 维持不等于什么事务都值得维持下去，所以维持哪些方法和手段，需要分清楚现状方法和手段的价值，是完善它还是废除它？不要盲目地维持和盲目地改善，任何政策规定以及方法都经过了不同时期和问题才出台的，都有不同的背景和可参考性，而且这些原因背景可以给我们新方法、手段提供很多参考的地方，有助于我们新方法的可实施性。 如何维持？ 当我们筛选出一定维持下去的制度和方法的时候，我们可以对他们采取以下几种方法： 1、实施日常监查活动 对现有的工作标准及方法，应定期或不定期进行监查活动。这时应对这些方式方法进行分类，哪些是属于每月普查的内容，哪些是属于重点的需要每日进行的，哪些又属于发生时进行监查的内容，需要进行方法的大盘点。一般监查工作分定期和不定期两种，定期的频率多以月为单位进行，内容多为平常较容易出现的问题，或每个月（12月/年）不同的内容进行循环检查。不定期监查的频率则根据问题的发生频率或重要程度，由主管人即时发出指令进行监查，内容多以市场投诉、QA问题、重大问题发生时，水平展开调查的监查管理活动。 2、异常管理及变化管理
关于现场管理与改善的探索及建议 提升现场管理水平是一个企业提升内部效益及提升外在形象的重要管理手段。管理方式的正确与否以及管理手段的先进与否直接决定着企业的兴衰成败。集团公司是全国磷肥行业乃至磷化工行业的领头羊，在经济全球化背境下，通过加强企业内部的管理不断提升内部效益及企业的知名度是公司最为迫切的任务之一。以下是本人通过学习百朗公司陈鹏讲师《生产现场管理与改善》实务培训，并结合化工企业的生产特性及集团公司自身特点提出的一点探索思路与建议，不正之处敬请批评！ 一、现场管理与改善的难点分析： 1、管理队伍成长速度滞后于集团公司的发展速度。 集团公司在强有力的领导班子正确领导下，实现了“三年三大步”，产值由原来的几十亿元通过短短几年实现了产值超百亿，在出口创汇、产能提升、产品转型等方面取得辉煌的成就，人均产值在幅度提升。在这一方面令瓮福的每一位的员工都为之鼓舞。 公司快速壮大发展必须要求与之相应管理相匹配，而眼下最为匮乏不仅只是与之相应的管理人员队伍，而主要是管理经验继承性的匮乏，使其基层管理人员在实现管理效果与公司高层愿景存在着差距。管理人才需要煅练与培养，管理经验需要积累和沉淀，借鉴他山之石，学习先进管理经验需要消化和吸收。通过培训，我们发现有许多先进现场管理经验，而哪些值得我们去借鉴吸收，怎么去借鉴吸收化为用己，需要迫切地、深入地思考。
2、员工队伍层次上存在着差异性。 集团公司目前有众多高文凭高素质管理人员，但同时有许多初中以上甚至未脱盲员工，有众多既懂技术有懂管理的人才，同时也有许多连“四懂三会”都未完全掌握的操作者。素质上的差异性决定着步调的一致性。高层管理人员需要解决的是决策的对与错，一线员工需要解决的是执行的好与坏。决策正确而执行不好就形成政令不畅。目前，集团公司下辖的生产型分厂或分公司中文凭低、素质较差的员工仍占有相当大的比重，怎么将现场管理与改善的先进管理经验快速、稳步推进关键在于采用什么方式、方法让这部分人员的理解并这种管理经验并掌握管理本领，自觉地管理完善。 3、现场改善硬件设施及配套设施不完善制约改善推进效果 在工厂，现场改善主要是按6S管理标准对现场杂物进行区分、规范管理，对生产中存在瓶劲环节进行革新，使其更减轻操作人员的工作负荷，提高生产效率。如果装置在生产过程中，困装置本身原因存在较大的设计缺陷或工艺不成熟等因素，将使得现场改善的工作事倍功半，同时抵消员工改善的积极性。本人所在的车间为转产新产品的装置，因其由生产老产品转变为生产另外一种不同性质的新产品，工艺上未作任何改动，在生产过程中暴露出现场操作环境差，系统运行率低下，场地短缺等诸多问题，粉尘、污水、淤渣困扰生产，生产原料、原材料多而杂，场地紧张，与之配套的盛装原料的托盘既少且损坏过多。在此基础上开展现场改善工作，收效很难见到明显效果而且很难得以保持。开展现场改善，必然要对生产工艺及设备等进行充
现场精细化管理 1、现场的五要素：人、机、料、法、环 2、现场目标：质量、成本、交货期、效率、安全、士气 3、质量——包括产品质量和设备质量 成本——价格的主要构成 交货期——休现的是企业将产品制造完成后交付给客户的时间 生产效率——满足交货期、生产计划的重要手段，对交货期这目标有重要的作用 安全——主要是指人员的安全 士气——影响企业的氛围与企业文化，员工的归属感、凝聚力等方面与士气密切相关。主要包括：离职率、员工的满意率 4、生产现场精细化管理有四大原则：细化、落实、严格、全面 5、PDCA循环的含义 6、现场精细化管理八大利器： 1）5s，夯实现场精细化管理的基础 2）可视化，打造一目了然的精细化管理
3）TPM全员设备维护，实现设备“零故障” 4）放错法，实现产品质量“零缺陷” 5）KYT危险预知训练，实现人员“零事故” 6）动作经济原则，提升现场作业效率 7）OEC管理，实现日常管控的精细化 8）精益生产，精细化的生产制造 7、5s：指整理、整顿、清扫、清洁、素养 1）整理：物品数量最优化，简化现场管理对象。将现场物品区分必要物与不要物，将不要物清理出工作现场。 作用：简化管理对象、节约作业空间、减少作业差错 必要物：现场所需要的必要数量的物品，如果不足就会影响正常工作不要物：一类是物品本身不需要；另一类物品本身需要但是数量太多，或者使用频率太低。 2）整顿：将留下来的必要物按科学全理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率。 要点四定：
定数量：确定最高限度、最低限度 定位置:位置固定、合理、便利 定方法：立体放置、容器盛放 定标识：清晰、规范、一目了然 3）清扫：将工作场所和工作用的设备清扫干净，保持工作环境干净，亮丽。 作用：1）环境整洁、心情愉快2）产品干净、没有划痕3）没有赃污、设备完好 要点三扫：扫黑（打扫卫生）扫漏（污染源改善）、扫怪（清扫就是点检） 4）清洁 常态化：知动的常态化，检查的常态化 标准化：推进的标准化、检查的标准化 作用：维持巩固前3S成果，5S管理常态化 要点：制定5S的制度与规范、进5S检查、评比、奖罚 5）素养：养成遵守5S规范的好习惯 形成主动发现问题、改善问题的好习惯 作用：提升人员素质、形成好的企业文化 要点：遵守礼仪规范；持续进行5S宣传，改变员工理念与态度；通过班前会，不断强调5S现场管理 6）素养的表现：1、遵守各种规章制度2、养成良好的工作习惯，按标准作业，3、不断改善，勇于创新，4、形成良好工作氛围和企业
如何才能做好生产现场管理与改善活动 随着我国经济的持续发展，家具制造业也得到了迅猛的发展。，我国家具制造业在继承和发扬了几千年的家具文化的同时，也引进西方现代的家具生产方式和设计风格，丰富了我国家具文化。近年来，中国逐渐成为世界家具出口大国，国际市场成为中国家具制造业的重要市场之一。但随着2008年10月开始的美国次贷危机引发的世界金融危机的影响，对于我国家具制造业也遇到了前所未有的发展难题。 2008年，国内一线城市的楼市持续调整，造成家具、木门等行业重新整合，其中部分企业被市场淘汰。国家出台的4万亿救市资金主要集中在基础建设，对我们大中小木业企业来说，能分一杯羹的机率比较小；同时，木材等资源性原材料价格的上扬和人工成本的增长仍然是不变的趋势；国外家具品牌和外资家具企业进军中国大陆，原先以出口为主的企业由于国外需求大量减少开始拓展国内市场，这些更增加了大中小家具企业生存的危机。所以我们应尽快采取各种有效措施，积极化解金融危机对我国家具行业的冲击。 目前我国大多数家具制造企业订单稀少，生产不能正常进行，尤其对于那些设备简单、主要依靠人工的劳动密集型工厂如实木家具、木门制造等生产企业，生存状况十分艰难。几乎所有的企业都选择了量入为出，减产、裁员等一系列措施，准备以蛰伏、冬眠来面对这次金融危机。这些对策本无可厚非，但笔者想提醒大家的是，此次危机对我们影响确实很大，同时我们也要认识到，此次危机也孕育着机会，市场的严冬本身就是机会，什么机会？调整我们企业自身的机会，大练内功的机会。我们相信，严冬过后，市场依然是繁荣而复杂的，激烈的竞争依然存在；以新设备、新技术武装的全新企业不断的出现，对原有的市场格局将形成新一轮的冲击，所以我们不应忙于蛰伏，不应忙于减员，不应忙于想法设法减少开支，如果真是这样，当市场的列车一旦启动并加速，我们还将手忙脚乱，疲于应付。生产管理方面存在的问题照旧复发，管理问题依然重重。员工很快会忘记金融危机时找工作的困难，随着市场的活跃而不安定起来。与其这样，不如现在让我们静下心来，认真思索以前的问题，乘机解决，让企业摆脱不安定的因素的困扰，步入到健康正常发展的轨道上来。 目前家具制造企业普遍存在的问题 也许大家都有这样的感觉，企业的问题想起来的时候没时间解决，有时间的时候，又想不起来该解决什么问题，这是普遍存在的现象。我国的大多数家具制造企业为了减少管理成本，往往一人身兼数职，好多管理环节、管理机构形同虚设，一旦有问题，管理者忙于就事论事地处理，根本没有时间和精力来进行系统地分析、梳理，从源头上、从根本上进行改进和解决，这种现象是大多数企业都存在的。我根据企业的特点，将其分为两大类，并对这两类企业存在的问题大致做些探讨。 目前家具企业分为以下两大类：一是以人为主，以设备为辅进行生产的传统生产方式的企业；二是引进了国外的先进设备及技术从事家具生产的现代生产方式的企业，这两类企业，各有不同的问题。 一、以人为主的生产企业所遇到的问题有以下几点： 1、员工管理的问题
一,现场改善考虑下手的几个方面: 1、工艺流程查一查 即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、 保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工 艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工 艺路线。 2、平面图上找一找 即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图 和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、流水线上算一算 即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡， 如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因 个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。 4、动作分析测一测 即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除 多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动 作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效 劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。 5、搬运时空压一压 即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占 70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40％，要通过对搬运次数、搬运方法、 搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和 空间，寻找最佳方法、手段和条件。 6、人机工程挤一挤 即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作 业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整 工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
我读生产现场精细化管理心得体会 (专业读书心得） 我读完生产现场精细化管理这本书后结合现在车间情况我有以下感受。一、现场环境管理方面生产现场的环境卫生状况较好，但现场的噪音过大，个别工序气味过大；导致在现场长时间从事作业的操作人员容易耳鸣、头晕、恶心，不利于公司生产员工的身心健康。所以，如何降低生产现场的噪音水平和气味，将成为现场环境管理工作的重点。 二、标准化操作管理方面，在生产现场中，我们发现公司老员工（入职时间长达6个月以上）都能按照生产的标准文件进行操作，而新进员工或进公司时间未达6个月的员工在操作时都未能按公司所规定的要求操作。 三、生产现场物料管理方面生产现场的物料管理状况最糟糕，主要在3个方面。 （1）物料放置过于随意，以致于作业人员很难快速找到所需的物料。 （2）原料与成品的摆放并没有清晰的界限。 （3）车间走道里堆满了物料，以致于作业人员在车间走道不顺畅。 四、生产成本控制方面，生产成本控制也是生产现场中存在问题比较大的一个方面，主要问题表现在两大方面。 （1）作业人员对工艺技术掌握得不全面以致于产品存在质量问题，导致下一道工序必须加大工作量或进行额外的返工返修工作。如现场弯杆等不合格品。 （2）质检部门对产品的检验存在漏洞，造成部分产品成批报废。 五、生产现场质量控制方面，由于我公司一直比较重视产品的质量，在生产现场中也很好的贯彻了既定的质量方针，现场质量控制工作开展比较得比较到位。但是，与其他著名的同类生产厂商相比，我们还存在不足，仍然有待提高。 六、生产现场设备管理方面，在生产现场中，所有的设备都按公司的规定设置了设备标牌与点检、维护记录单，存在的问题有二。 （1）有些设备的标牌不易找到。 （2）维护记录并不连续、及时，有些维护只是简单的为了维护而维护。 七、现场改善方面公司只是在表面上比原来有了较大进步，并没有真正落实到位。 八、现场安全管理方面通过本次现场诊断对比，我们发现公司生产现场的安全管理工作主要存在两大问题。
工厂管理与现场改善及案例分析 课程背景 当今国际竞争越来越激烈，企业也越发认识到人才的竞争是现在、乃至将来的竞争核心。什么样的员工才是企业需要的人才呢？按部就班？还不够；勤勤恳恳？还不全面。我想用“改善人”这个词来表达企业的心声。“改善人”既能出色完成企业要求的各项任务，又能持续改善的人。鉴于此，培养企业的“改善人”将成为企业发展的源动力在培养“改善人”的过程中，许多公司失败了。其根源就在于重结果，轻过程；重体系，轻内容；重中层，轻基层；重意识导入，轻能力培养。造成了行为比意识差，结果比想象差的后果。 本课程是经过讲师结合理论与实践的研究，从实际出发，培养学员改善意识，帮助学员提升改善技能和改善节奏控制能力。通过小组讨论/分享、案例分析、过程模拟和实战对策、学员与讲师的互动，让员工进入改善之旅。 培训对象生产经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员。 课程受益 通过二天课程的讲解与实战演练，您的收获是： ·把握现场改善形态,形成现场改善意识； ·通过大量的案例，掌握现场改善的工具，并直接运用于实际生产活动中； ·掌握5S、TPM、VPM、VM的核心内容和改善方法，并能顺利展开现场改善活动； ·掌握员工技能的改善思路和方法； ·通过案例，学习现场改善的推进方法； 课程大纲 一现场改善基础 ·现场改善4要素 ·什么是现场 ·什么是改善 ·现场改善之屋 ·形成改善意识 ·消除八种浪费 ·八种浪费案例分析 二现场改善工具 ·5S—基础的基础 –为什么要推行5S –推行5S的意义 –5S活动成功的十大前提 –5S前的准备 –5S之整理、整顿、清扫推行技巧 –5S之清洁、素养推进事项 –公司推进事项 –克服消极因素的方法 –案例分析及分享 ·TPM全员生产性维护 –什么是TPM
工厂车间现场管理，简直全面得不可思议 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等 现场的日常工作 1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响
目录 第1章生产现场诊断与评价 (5) 1．1．2 现场诊断报告 (5) 1．2．2 现场评价方案 (9) 第2章生产现场环境治理 (16) 2．1．2 生产作业环境治理制度 (16) 2．2．2 生产作业环境检测制度 (18) 2．3．2 噪音作业环境改善方法 (20) 第3章生产现场标准化治理 (22) 3．1．2 现场作业标准治理制度 (22) 3．2．1 标准化作业考核流程 (26) 第4章生产现场物料治理 (27) 4．1．2 现场物料领用制度 (27) 4．2．1 现场物料存储规定 (29) 4．3．3 物料搬运作业实施方法 (30) 4．4．4 物料退库实施细则 (32) 第5章生产现场设备治理 (34) 5．1．1 设备点检治理流程 (34) 5．1．4 设备保养治理规定 (35)
5．2．1 设备操作治理方法 (38) 5．3．2 设备故障处理方法 (39) 5．4．2 模具与治具治理制度 (42) 5．5．2 计量器具使用规定 (45) 第6章生产现场质量治理 (51) 6．1．4 生产现场质量治理责任制 (51) 6．2．3 质量改善教育培训规定 (54) 6．2．5 不合格现象纠正方案 (56) 6．3．2 现场不良品管制方法 (61) 6．3．3 不良品退回实施方案 (64) 第7章生产现场成本操纵 (66) 7．1．1 限额领料治理规定 (66) 7．1．5 材料使用成本操纵方案 (67) 7．2．3 质量成本操纵方案 (70) 7．3．1 制造成本操纵制度 (74) 5．3．5 直接人工成本操纵方案 (78) 5．4．1 工时定额治理流程 (83) 5．4．4 材料消耗定额治理制度 (83) 第8章生产现场安全治理 (85)
车间现场改善和新一代员工管理 课程编号：41926 举办时间：2011-01-08 (报名中) 会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言) 课时安排：2天 (周六~周日)讲师：陈景华 老师 关注度：479 举办地点：广州课程类别：生产管理赠送积分：2200分(换大礼) 课程费用：2200元 下载报名表： 核心提示：本课程旨在培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式，使学员充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战，树立问题意识，提升主管发掘问题与解决问题的能力与方法，掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法，掌握生产过程控制管理的各种技能和方法... 课程特色与背景 【课程背景】 三“M”现象处处可见，问题何在，如何解决？ 管理要改善，成本要降低，生产现场如何有效地发现与解决问题，做到持续改善？ 品种多、交期短，生产任务忽高忽低、计划变化频繁，如何安排和应付车间生产，确保准时交货？ 产品质量问题经常发生，生产出现受阻，重复返工、报废，导致严重浪费，至使交货延误与客户抱怨，如何来控制生产过程质量提升品质？
生产运作中存在的问题，在生产现场得以充分暴露，但由于部门间的“本位主义”，问题发生后，人人相互推诿，事情一拖再拖，如何有效地与相关部门、同事沟通与协作？ 新一代员工成为企业的主力军，然而却面临人员流动频繁，如何有效引导和激励新一代？ 企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了。 【课程特色】 1、教练式＋体验式+咨询式 2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。 【课程收益】 1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战 2、提升发掘问题与解决问题的能力与方法 3、掌握提升效率与提高品质的手段与方法 4、了解和掌握现现场改善的工具与方法 5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法 6、了解和掌握新一代员工的心理与行为特征和价值取向 7、学会如何引导和激励新一代员工
设备精细化管理方案 一、设备日常管理方面： （1）制度与机构的建立与完善。首先建立健全管理制度，制定了《设备管理制度》、《设备安全操作规程》、《设备维修保养制度》、《设备管理实施细则》、《起重设备管理条例》、《四大件管理条例》等一系列的管理办法和规章制度，明确了设备管理人员、对架子队设备操作人员检查考核细则及设备使用人员的职责，维修保养的内容，设备安全操作规程等等详尽而有效的管理办法。项目部根据大西公司关于“标准化管理”的要求，建立健全的管理机构，规范施工管理，成立以项目经理为组长，项目副经理、总工程师为副组长，项目部各职能部门负责人为成员的领导小组，同时根据现场的施工区段和作业内容的不同，根据设备的使用功能对设备建立了责任制。 （2）设备在日常管理中责任到人，责权利统一，在日常的保养过程中，实行每个月对设备进行一次保养，由项目部人员监督及督促作业队对设备进行保养，并且每个月由项目部领导带队对项目部所有设备进行一次大检查，不定期设备部对设备进行巡检，已达到对设备的有效控制。严禁设备无人空运转及带病运转。 （3）设备的保养、维修工作。（a）重视保养，减少维修。按照制定的设备保养计划对设备进行二保，做到了及时发现并彻底排除故障隐患，二保完成率达100%。（b）对重点设备维修做到抢修及时。对设备出现故障能够快速作出反应，认真分析故障，迅速排除故障，不出现拖修的现象；对设备出现重大故障，与项目部相关部门进行沟
通协调，安排设备维修，并现场进行监督，确保维修质量，顺利完成了各项抢修、维修工作。 （4）做好设备改造、大修工作。xx年5月份架桥机完成首架方向后，及时对架桥机进行改造，完成了29.5m非标梁的顺利架设。xx 年7月根据发动机实际工况，完成了900t运梁车两台柴油机的大修工作。 （5）做好设备换季保养工作。 （6）配件管理。对重点设备配件进行清理和统计，制定了设备配件最低库存量，并与物资部沟通协调，随时保证配件的库存，保证了今年生产维修及时性。 二、设备新购安装及租赁 1、设备购置及现场安装。根据公司设备合同规定，严格按照设备采购流程，做到了市场调查，厂家沟通，招标、投标，安装及验收使用等程序。 2、设备租赁。（a）摸清当地设备租赁市场行情，多找低价备用设备资源，如汽车 吊、挖机、混凝土破碎机、货车、汽车泵、混凝土运输车等，确保在生产急需时租赁设备的及时到位，又同时保证在施工正常使用的情况下尽最大减少开支。（b）根据现场生产需要，对租赁设备及时进行调整。 3、做好设备日常维修保养工作。 三、节能减排能源管理
生产现场精细化管理
目录 第1章生产现场诊断与评价 (4) 1．1．2 现场诊断报告 (4) 1．2．2 现场评价方案 (7) 第2章生产现场环境管理 (13) 2．1．2 生产作业环境管理制度 (13) 2．2．2 生产作业环境检测制度 (15) 2．3．2 噪音作业环境改善办法 (17) 第3章生产现场标准化管理 (19) 3．1．2 现场作业标准管理制度 (19) 3．2．1 标准化作业考核流程 (22) 第4章生产现场物料管理 (23) 4．1．2 现场物料领用制度 (23) 4．2．1 现场物料存储规定 (25) 4．3．3 物料搬运作业实施办法 (26) 4．4．4 物料退库实施细则 (27) 第5章生产现场设备管理 (30) 5．1．1 设备点检管理流程 (30) 5．1．4 设备保养管理规定 (31) 5．2．1 设备操作管理办法 (33) 5．3．2 设备故障处理办法 (35) 5．4．2 模具与治具管理制度 (38) 5．5．2 计量器具使用规定 (40) 第6章生产现场质量管理 (46) 6．1．4 生产现场质量管理责任制 (46) 6．2．3 质量改善教育培训规定 (49) 6．2．5 不合格现象纠正方案 (51) 6．3．2 现场不良品管制办法 (55) 6．3．3 不良品退回实施方案 (58) 第7章生产现场成本控制 (61) 7．1．1 限额领料管理规定 (61) 7．1．5 材料使用成本控制方案 (62) 7．2．3 质量成本控制方案 (65) 7．3．1 制造成本控制制度 (68) 5．3．5 直接人工成本控制方案 (72) 5．4．1 工时定额管理流程 (77) 5．4．4 材料消耗定额管理制度 (77) 第8章生产现场安全管理 (80) 8．1．2 生产现场工艺纪律 (80) 8．2．1 安全预防管理制度 (84) 8．3．4 安全生产奖惩办法 (86) 第9章生产现场信息管理 (88) 9．1．2 现场信息收集与分析制度 (88) 9．2．2 现场信息传递应用办法 (90) 9．3．2 生产异常信息处理办法 (92) 第10章生产现场9 S管理 (96)
设备精细化管理 当前国内的设备管理状态正在从以前的粗放型管理逐渐演变为精细化的管理，虽然不同各个不同的行业或者企业在设备管理方面的方法和模式有所不同，也不能强硬的要求企业必须套用某一种设备管理方法，但是企业是可以用精细化管理的理念来不断地改进和完善设备管理模式，让精细化的管理有利于企业设备的状态管理。 一、企业设备管理的重要性 因为在企业中的各种设备是企业生产的重要元素和动力，所以这些设备的安全有效运行可以说是企业管理的重要内容。 二、设备精细化管理的策略 设备的精细化管理，天行健管理咨询将其划分为资产管理、TPM管理、6S管理和三标一体化管理。四个方面的结合，从设备效益、设备性能、管理素养以及全面管理等方面应用提出了精细化管理的方案，如图所示： （一）以资产管理提高设备的效益最大化 设备的资产管理主要是将设备放在一个全生命周期内统筹考虑相关因素，寻找一次性投入和后期运营维护阶段最佳结合点，改变片面追求单项投入最低的做法，实现设备资产的优良和运营维护成本的优化，有效降低机电设备资产整个寿命周期内的总成本全寿命期的资产管理，是转变设备管理观念、管理方式的有效工具。 就企业设备管理而言，前期规划有可能会过多的考虑先进性与否，采购期间关注更多的有可能就是设备造价，而设备运行期间考虑更多的可能就是设备运行的可靠性和兼容性。但在各阶段追求最优化的同时，必须考虑设备系统整个寿命周期内效益的最大化与否。 （二）采用TPM管理提高设备的全面性能 设备是一种技术密集型资源，设备管理的专业性非常强，这就要求设备管理者首先要在行，要掌握这种所谓的“软技术”，在工作中着眼长远利益，避免短期行为，处理好选、管、用的关系，维修者与操
市摩卡科技 制造中心生产现场改善报告 尊敬的胡董事长、涂总：你们好！ 本人很高兴加入市摩卡科技，也同时感胡董及涂总的信认，本人将尽心尽职把公司的品质、效率搞上去，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润，同时也希望领导的支持和帮助，以下是我对公司现状分析及改善方案。 现状分析 1、生产方面： 1》没有生产流程图，标准工时，作业指导书，产能评估报告，按此人员的排布是否最合适？ 2》生产线没有辅助治具的投入（工具、夹具）。 3》现场无7S 管控。 4》现场产能进度跟进无法提现，无生产看板，反应不出该线在做什么、并且现场管理拿什么现场数据去把握现状。 5》人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，在流水线分不清那个是管理那个是员工、那个是QC、那个是助拉，找也难6》现场规划不合理，无法提现一个顺畅的生产制程。 7》产品制程划分不合理，在组装部份还有在焊接PCB板，焊线或焊零部件。 8》生产线没有物料员，物料管控失控。 9》没有异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议
10》现场管理的专业技能须进一步提升，执行力差。 2、品质方面 1》来料检验控制没有标准及依据。（电子料、五金、线材、塑胶、包材） 2》没有品质过程控制相关规定。 3》出货检验没有标准性。 4》工程没有成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书及制程生产的流程图、SOP、BOM(完整性)工夹具。 5》来料检验项目没有记录档案，无法追逆及控件控制。 3、生管（PMC）方面 1》新产品导入（PP\MP\试产）没有产前会议的召开。 2》产品没有标准工时对计划的安排有一定的难度，不确定性 3》欠料特别严重。 4》公司没有体系运作的模式。 针对以上相关问题本人提出以下相关改善方案 一：培训教育方面 1、组织各部们管理人员对其管理的专业知识、理论知识及 技能进行培训与考核，以提升自我管理能力并作成培训 计划大纲及试卷来对管理能力的评估。 2、组织作业员基本知识与专业技能及企业文化的培训。以 提高其技能达到我司之要求并作成培训计划大纲、及试 卷来对其技能的评估。