APQP控制程序
1目的
对产品的质量先期策划进行规范化管理，确保生产出使顾客满意的产品。
2适用范围
适用于顾客提供设计图样的产品的先期质量策划工作
3职责
3.1 生产技术部（PE）负责过程设计开发的归口管理。
3.2 生产副总经理负责APQP的总体策划和监督，负责组织成立APQP小组。
3.3 APQP 小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。
4作业程序
4.1APQP小组的成立与APQP工作计划的编制。
4.1.1营销部与顾客接触，签署保密协议，接收顾客图样，然后填写“制造可
行性评审单”、“产品报价评审单”送有关部门进行可行性评价。
4.1.2生产技术部经理组织有关人员对制造可行性进行评审，评审的结论填写
再“制造可行性评审单”中。
4.1.3报价工程师组织有关人员对制造成本进行评审，评审的结论填写在“产
品报价评审单”中。
4.1.4立项通过后，生产副总经理与顾客共同签署“产品试制技术协议”。同
时由生产副总经理组织成立APQP小组。APQP小组成员来自生产技术
部、品管部、生产部、采购部和营销部，必要时可邀请顾客及供应商代
表参加。
4.1.5APQP小组组长由生产副总经理担任，负责小组内成员的职责工作安排，
负责APQP全过程的跟进和监督，负责做好APQP各阶段的组织和协调
工作。
4.1.6APQP小组组长组织编写“APQP工作计划书”，经APQP小组成员讨
论后，送总经理批准。批准后的“APQP工作计划书”下发有关部门实
施。“APQP工作计划书”应随着APQP的进展适时进行修订。
4.2计划和项目的确定
4.2.1顾客产品图样的评审：
1)公司不进行产品设计，但要对顾客提供的产品图样、技术资料进行
评审。
2)APQP小组可用“设计信息检查清单”对设计的有效性做出评价。
3)对评审中发现的问题，要及时与顾客联络解决。
4.2.2生产技术部编写“初始材料（零件）清单”
4.2.3生产技术部编写“产品及过程特殊特性初始清单”。
4.2.4生产技术部绘制初始过程流程图
4.2.5“产品保证计划-项目任务书”的编写与下达
4.2.
5.1 完成以上工作后，APQP小组组长编写“产品保证计划——项目任务
书”。产品保证计划——项目任务书”的内容一般包括：
1)产品/过程的要求
2)可靠性和质量目标
3)进度、成本、生产效率、过程能力要求。
4)过去类似产品的有关信息
5)风险评估
6)顾客的特殊要求。如防错、特殊性等
7)项目开发所必需的其他要求，如标识、可追溯性、包装等方面的要求
4.2.
5.2 APQP小组组长组织有关人员对“产品保证计划——项目任务书”
进行评审。对其中不完善、含糊或矛盾的要求应予以修改。评审采取会签形式进行。评审后应将“产品保证计划——项目任务书”及相关背景资料提供给相关技术人员。
4.2.6计划和确定项目总结评审。APQP小组在计划和确定项目阶段的工作结
束时，应召开小组会议进行这一阶段工作的总结评审。
总结评审时应邀请有关管理人员参加，以获得其支持并协助解决相关未
解决问题。总结评审的结论记录在“计划和确定项目阶段的总结评审报
告”中。
4.3样机制造
4.3.1编制样件制造控制计划。产品研发部按《控制计划管理程序》的要求，
编制“样件制造控制计划”，对样件制造过程中尺寸测量和材料与性能
等实验进行描述。“样件制造控制计划”编写完成后，APQP小组用
“控制计划检查表”对“样件制造控制计划”的完整性进行检查。
4.3.2提出所需的新设施、设备和工装。生产技术部（PE）提出产品生产所需
的新设施、设备和工装，编制“新设施、设备和工装的制造、采购计
划”，保证在样件试制或小批量试生产前到位。“新增设施、设备和工
装的制造、采购计划”由APQP小组相关人员审核，副总经理批准。
4.3.3提出所需的新量具、实验设备。
品管部提出产品开发所需的新量具、试验设备，编制“新量具、试验设
备采购计划”，保证在样件试制或小批量生产前到位。“新量具、实验
设备采购计划”由APQP小组相关人员审核，副总经理批准。
4.3.4样机试制与检验。
4.3.4.1项目开发小组组长编制物料清单、材料标准、“外协件开发计划
表”，确保外协外购件在样机试制前到位。
4.3.4.2生产技术部样机组根据产品图样、设计文件、“样件制造计划”
等制作样机，样件送品管部进行型式试验，试验后出具型式试验
报告。
4.3.5顾客有要求时，营销部应将样件与相关资料送交顾客。营销部应将顾客
对样机的评价报告送交APQP小组及相关部门。
4.3.6APQP小组可行性承诺
4.3.6.1完成以上工作后APQP小组要进行总结评价，并用“小组可行性
承诺”的方式承诺达到规定的要求。“小组可行性承诺”应提交
至有关管理人员以获得其支持。
4.3.6.2“小组可行性承诺”对产品批量制造的可行性做出了结论性意见，
是合同评审的重要依据。在与顾客签订正式的采购合同之前，营
销部（合同签订的负责部门）应获得“小组可行性承诺”。
4.4过程设计和开发
4.4.1产品/过程质量系统检查。过程设计和开发一开始，APQP小组就要用
“产品/过程质量检查表”对现场质量管理系统进行检查，找出存在的
问题。APQP小组应对这些问题进行改进，并落实到相关的文件及控制
计划之中。
4.4.2编制正式的工艺流程图。 PE工程师对计划和确定项目阶段的初始工艺
流程图进行进一步的修正和完善，编制出正式的工艺流程图。编制完成
后，APQPA小组应用“过程流程图检查表”对工艺流程图进行评价。
4.4.3编制车间平面布置图。PE工程师编制车间平面布置图，车间平面配置
图上偶检测站，修理去及不合格品的贮存区等。编制完成后，APQP小
组用“车间平面布置检查表”对车间平面布置图进行检查，以确保车间
平面布置图与工艺流程图、控制计划相协调。
4.4.4编制特性矩阵图。必要时，生产技术部工程师要编制特性矩阵图，显示
产品特性与工艺过程的对应关系。
4.4.5进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
1)在工装准备之前，在工艺文件（作业指导书）最终定稿之前，生产技术部牵
头成立PFMEA小组，进行过程失效模式及后果分析(PFMEA)。详见《过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）控制程序》。
2)PFMEA完成后，APQP小组应用“PFMEA检查表”对PFMEA的完整性进行检
查。
4.4.6编制试生产控制计划。PE工程师按《控制计划管理程序》的要求，编
制“试生产控制计划”，对生产中尺寸测量和材料与性能试验等进行描
述。控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标识。“试生产控制计划”
编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“试生产控制计划”
的完整性进行检查。
4.4.7编制过程指导书。
4.4.7.1 PE工程师根据控制计划、FMEA、工艺流程图及相关图样和标准
编写指导工人操作和用于生产、工艺管理的工艺文件，包括工艺
卡、工序卡、作业指导书、材料定额、工时定额等。
4.4.7.2生产技术部PE工程师根据顾客的包装标准或产品的特点编制包
装作业指导书。
4.4.7.3品管部编制检验作业指导书。
4.4.8编写测量系统分析（MSA）计划。品管部编写测量系统分析（MSA）计
划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中规定
的特殊特性有关的测量系统，应进行MSA.
4.4.9编制初始过程能力研究计划。品管部编写初始过程能力研究计划，确
定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中被标识的特
殊特性有关的过程，应研究其能力。
4.4.10过程设计和开发阶段的总结评审
4.4.10.1APQP小组应随时向公司领导汇报项目的进展情况，以获得其支
持并协助解决相关的未解决问题。
4.4.10.2APQP小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审。
评审应有管理者参加。应将总结评审的结论形成“过程设计和开
发阶段总结评审报告”。
4.5产品和过程确认
4.5.1小批量试生产。过程设计完成后，APQP小组组织有关部门进行试生产。
4.5.1.1APQP小组发“产品试制通知单”给相关部门。小批量试制的数量
依顾客要求而定。顾客未做规定时，小批量试制数量为300~500
件。
4.5.1.2做好试生产的准备工作。
1)APQP小组用“新设备，工装和实验设备检查表”检查新设备、
工装和试验设备的准备情况，确保新设备、工装和试验设备
在试生产前到位。
2)生产部计划科做好车间试制计划并统筹试制物料的采购。
4.5.1.3在试制准备工作完成后，开始进行试生产。
1)试制前三天，由APQP小组组长主持召开产前会，落实试制
准备情况并明确各部门在试制中的作用，同时由生产技术部
工程师讲解试制过程中的检验和生产要点。
2)生产技术部指导车间进行试制工作。试制中，品冠部门应做
好配合。试制中发现的问题应及时以“信息联络单”的形式
向APQP小组、生产技术部反映。
4.5.2测量系统分析MSA
1)在试生产过程中，品管部按“测量系统分析计划”的要求进行初始
过程能力研究。初始过程能力研究的方法详见《测量系统分析控制
程序》。
2)试生产结束后，品管部要出具“测量系统分析报告”。通过MSA分
析，要确保所有的测量系统都达到要求。
4.5.3初始过程能力研究。
1)在试生产过程中，品管部按“初始过程能力研究计划”的要求进行
初始过程能力研究。初始过程能力研究的方法详见《过程能力研究
控制程序》。
2)试生产结束后，品管部要出局“初始过程能力研究报告”。通过初
始过程能力研究，要确保所有的过程能力都达到要求（一般都要求
PpK/Cpk≥1.33或达到顾客要求）。
4.5.4进行生产确认试验。
1)品管部对所有试生产的产品进行常规检测，出具相应的检测报告。
并抽3~5（视标准/顾客/企业自行规定数量）进行型式试验（按照
顾客提供的产品标准或产品技术要求进行的全面检验），出具型式
检验报告。
4.5.5进行包装评价工作。
品管部重试生产的产品中抽出规定数量的产品，采用试运装和台架试验的方式对产品包装进行试验，出具“包装试验报告”。（注：型式试验包含包装试验时不进行此步骤）。
4.5.6小批量试制总结。试制结束后，项目开发小组应对试制工作进行总结，
编写“产品试制总结报告”。
4.5.7组织进行生产件批准。
1)顾客要求进行生产批准时，营销部根据顾客要求，按照《生产件批
准控制程序》的规定组织进行生产件批准。
2)顾客未要求进行生产件批准时，营销部可按顾客规定的其他方式组
织送样工作。
4.5.8顾客生产件批准通过后，营销部与顾客签订批量供货合同。
4.5.9批量生产的准备工作。
4.5.9.1生产技术部按照试制、检测、生产件批准中所提出的改进意见对
工艺文件等进行修改补充。
4.5.9.2编制生产控制计划。
1)生产技术部PE工程师根据试生产的实际情况和生产经验，对
“试生产控制计划”进行修订和扩展，形成“生产控制计
划”，为大批量生产中产品/过程特性、过程控制、试验和测
量系统的管理提供指导。控制计划中应对产品及过程特殊特
性进行标识。
2)“生产控制计划”编写完成后，APQP小组用“控制计划检查
表”“生产控制计划”的完整性进行检查。
4.5.9.3完善批量生产的其他准备工作。
4.5.10产品质量先期策划的总结和认定。
当整个产品质量策划全面完成后，APQP小组、公司管理人员用“产品
质量策划总结认定表”对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面
的总结和认定。认定完成后，就可以进行正式的批量生产。
4.6反馈、评定和纠正措施
APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的信息进行改进产品质
量策划中的不足，以不断提高产品质量，增强顾客的满意度。
5支持性文件
5.1《过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)控制程序》
5.2《控制计划管理程序》
5.3《过程能力研究控制程序》
5.4《测量系统分析控制程序》
5.5《生产件批准控制程序》
6记录
6.1产品质量先期策划任务书
6.2APQP工作计划书
6.3初始材料（零件）清单
6.4产品及过程特殊特性初始清单
6.5产品保证计划——项目任务书
6.6计划和确定项目阶段的总结评审报告
6.7样件制造控制计划
6.8控制计划检查表
6.9新设施、设备和工装的制造、采购计划
6.10新量具、试验设备采购计划
6.11设计信息检查清单
6.12小组可行性承诺
6.13产品/过程质量检查表
6.14过程流程图检查表
6.15车间平面布置检查表
6.16PFMEA检查表
6.17试生产控制计划
6.18过程世界和开发阶段总结评审报告
6.19产品试制通知单
6.20新设备、工装和试验设备检查表
6.21产品试制总结报告
6.22MSA测量系统分析报告
6.23初始过程能力研究报告6.24型式试验报告
6.25包装试验报告
6.26产品质量策划总结和认定表
过程能力研究作业指导书
1目的
摸清个过程的过程能力情况，为设计、生产、检验PPAP提供依据和相关证据。
2适用范围
适用于产品质量控制计划中被标识的特殊特性有关的生产过程。
3职责
3.1生产技术部（PE）负责成立过程能力研究小组，负责过程能力研究活动的管
理。
3.2品管部指定QE工程师、特殊特性工序质检员，生产车间制定操作人员、管
理人员参加，并承担相应的职责。
4工作程序
4.1过程能力研究的时机
4.1.1初次过程能力研究应在PPAP试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2一般每隔一年要实施一次过程能力研究
4.1.3在出现以下情况时，应适时进行过程能力研究
1)顾客需要时
2)重新提交PPAP时
3)过程因素有较大变化时
4.2过程能力研究的准备
4.2.1制定过程能力研究计划
生产技术部PE工程师制定研究计划，研究计划包括确定要研究的过程
和质量特性，过程能力的测定方法，测量工具，抽样方式，样本大小、
数据、记录格式、数据汇总处理方式、研究日期等。
4.2.2过程标准化。生产技术部PE工程师编制过程作业指导书（过程卡），
对被研究过程的设备、工装、材料、作业方法、操作者和工作现场布置
等，做出具体的规定
4.3过程能力研究的实施
4.3.1各被研究过程按作业指导书规定的各项标准进行操作。
4.3.2收集数据当确认过程作业指导书规定的各项标准作业后，作业员按研
究计划规定的要求收集样本进行检测。一般是每个1~3小时在被研究过
程抽取一组样本，样本容量（子组容量）n=5，共抽取25组样本，分
别填入数据表中。
4.3.3数据的整理与分析。
4.3.3.1生产技术部PE工程师用从被研究过程收集来的数据做直方图（或
正太概率图），利用直方图（或正态概率图）判断数据是否服从
正态分布。如果数据不服从正态分布，则应分析原因、采取措施
后重新收集数据进行分析。如果各种措施都不能保证数据服从正
态分布，则应考虑用其他方法研究该过程的能力。如数据服从正
态分布，则继续下面的工作。
4.3.3.2生产技术部PE工程师用从被研究过程收集来的数据做 x-R控制
图进行分析。
1)如果不出现下列8种模式（见附图），则认为生产过程处于
稳定受控状态；
2)在发现过程处于失控状态时，应查明原因后排除异常点。排
除异常点后的数据组数大于或等于20组时，可可用排除异常
点后的数据重新计算控制界限并打点判断。排除异常点后的
数据组数小于20组时，应重新抽样自4.3.1重新做图。
4.3.4计算过程能力指数CP或Cpk。在测试数据服从正态分布、过程受控的
情况下，生产技术部PE工程师计算过程能力指数Cp或Cpk。
4.3.5过程能力的判断与处置。根据计算出的过程能力指数Cp（或Cpk）对过
程能力进行分级，并针对不同等级过程能力采取不同处理措施，以确保
过程具有适宜的过程能力。处理措施应纳入作业标准，实行标准化管理。
表4-1过程能力判断准则及处理措施
4.4编写过程能力研究报告。生产技术部PE工程师编写过程能力研究报告，将
研究出的各过程能力的状况、研究中采取的各项措施、发现的问题记入过程
能力研究报告。过程能力研究报告分发有关部门，以便为设计、生产、检验
提供依据。
4.5研究结果的处理。将研究取得的成果及正反两方面的经验教训纳入作业标准，
实行标准化管理。
5支持性文件
6记录
6.1过程能力研究计划
6.2 x-R控制图
6.3过程能力研究报告
供应商生产件批准控制程序
1.目的
为供应商生产件的批准提供程序准则，确保供应商生产件的批准符合本公司
的要求
2.适用范围。适用于本公司供应商生产件批准的控制。
3.职责
3.1质量管理部负责供应商生产件批准的归口管理，负责统一接收供应商
送来的PPAP批准所需的实物和资料，并向供应商供应商通报生产件
批准的情况。
3.2产品研发部、工艺技术部等部门负责审核/验证供应商提交的PPAP资
料和实物。
3.3生产副总经理负责对供应商的PPAP提交做出总结签发供应商的零件
提交保证书。
4.定义
4.1生产件：指在正式的生产现场，使用生产工装、量检具、工艺过程、
材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
4.2生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造的有代
表性的生产件。
4.3标准样品：由本公司和供应商双方批准的并做标识的样品
5.
ISO9001： ISO9001不是指一个标准，而是一类标准的统称。是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准，是ISO12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。 ISO9000作用：☆ ISO9000为企业提供了一种具有科学性的质量管理和质量保证方法和手段，可用以提高内部管理水平。 ☆使企业内部各类人员的职责明确，避免推诿扯皮，减少领导的麻烦。 ☆文件化的管理体系使全部质量工作有可知性、可见性和可查性，通过培训使员工更理解质量的重要性及对其工作的要求。 ☆可以使产品质量得到根本的保证。 ☆可以降低企业的各种管理成本和损失成本，提高效益。 ☆为客户和潜在的客户提供信心。 ☆提高企业的形象，增加了竞争的实力。 ☆满足市场准入的要求。 ISO9001含义： ISO---国际标准化组织的缩写。该组织负责制订和发布非电工类的国际标准。该组织发布的标准均冠以“ISO”的字头。 9000---标准的代号，ISO将9000下的编号分配给与质量管理和质量保证的有关标准。事实上，与质量管理和质量保证有关的标准的范围已突破了9000系列的代号范围，如ISO1000系列标准和ISO8402，他们共同构成了创造奇迹的ISO9000族国际标准。
核心程序文件： 文件控制程序、记录控制程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序、预防措施程序 核心要点：??全员参与?-?过程控制?-?持续改进， 四大模块：?管理职责? 资源管理：?产品实现?测量、分析和改进 竞争优势、改进企业绩效、吸引投资、节省资金、精简运营，减少浪费、鼓励内部沟通、提高客户满意度 1、获得了国际贸易绿卡——“通行证”，消除了国际贸易壁垒 2、节省了第二方审核的精力和费用 3、在产品品质竞争中永远立于不败之地 4、有利于国际间的经济合作和技术交流 5、强化企业内部管理，稳定经营运作，减少因员工辞工造成的技术或质量波动。 6、提高企业形象 7、规避法律风险 TS16949： 作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS－9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特
IATF(国际汽车行动组织)为了推动TS16949标准的理解和运用,专门出版了五大核心工具应用指南,以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各 位同仁作简要介绍。 TS16949五大核心工具简介: 1、统计过程控制(SPC) SPC是一种制造控制方法,是将制造中的控制项目,依其特性所收集的数据,通过过程能力的分析与过程标准化,发掘过程中的异常,并立即采取改善措施,使过程恢复正常的方法。 实施SPC的目的: 对过程做出可靠的评估; 确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力; 为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生; 减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析(MSA) 测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析,评定测量系统的质量,判断测量系统产生的数据可接受性。 实施MSA的目的:
了解测量过程,确定在测量过程中的误差总量,及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。 在日常生产中,我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么,怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证: (1)是确保测量数据的准确性/质量,使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估; (2)是确保使用了合适的数据分析方法,如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析(FMEA) 潜在的失效模式和后果分析(FMEA)作为一种策划用作预防措施工具,其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。 实施FMEA的目的: 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 4、产品质量先期策划(APQP) APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 APQP的功能:
质量管理五大工具 编辑 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。 1SPC 概念 SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法[1]。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 目的 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[1]计算表 Pp 和Ppk不合格率 计算能力比值PP不合格（双边）Ppk不合格（单边） 0.50133,620133,620 0.6071,86071,860 0.7035,73035,730 0.8016,39616,396 0.906,9346,934 1.002,7002,700 1.10966966 1.20318318 1.309696 1.402626 1.5077 1.6022 1.700.3400.340 1.800.0600.060
创新性普遍性可借鉴性：五大最佳管理工具(doc 5页)
创新性普遍性可借鉴性：2004五大最佳管理工具管理工具的推陈出新，能促进提升企业核心竞争力，并最终提升中国企业整体的管理水平。 创新性、普遍性、可借鉴性是我们评选本年度最受欢迎管理工具的基本指标，通过网上调查，300名职业经理人中，平衡计分卡的关注率达到90%。 最佳管理工具1：平衡计分卡 可推荐度：★★★★★ 关注率：★★★★☆ 罗伯特·卡普兰的平衡计分卡理论被《哈佛商业评论》评为75年来最具影响力的管理学说。作为一个战略实施工具，平衡计分卡能够帮助战略实施人员明确公司在财务、客户、内部管理，以及学习与发展4个方面的内在联系。 平衡计分卡是一个增强公司长期战略计划编制的工具。一个形象的比喻是：平衡计分卡是飞机驾驶舱内的导航仪，通过这个“导航仪”的各种指标显示，管理层可以借此观察企业运行是否良好，随时发现在战略执行过程中哪一方面亮起了红灯。公司可及时采取行动解决问题，做出调整，改善状况。这是一个动态的持续的战略执行过程。 ● 经典案例： 美孚石油USM&R公司在成功实施平衡计分卡后，连送油的、开卡车的司机都会从他的角度去思考战略的实施。送油去加油站时会观察这个加油站是否达到服务要求，了解客户的满意度，
客户出现的需求等等，回来报告公司。包括炼油厂的家属，都在关注公司目标的完成，如定单完成率等，因为公司的战略执行和绩效与每个人的浮动薪酬密切相关，形成了一种双赢的效果。在实施平衡计分卡之前，美孚石油1993年赢利率行业倒数第一；实施平衡计分卡之后，它从1995年其赢利率连续四年保持行业第一。 ● 专家观点： 总有企业问，有什么方法能帮助我们成功地制定并执行战略呢？我的答案是，正如哈佛商业评论所指出的那样，平衡计分卡是一个有效的战略执行工具！在平衡计分卡背后，一个简单的概念就是，组织的战略必须落实为人们能理解并为之采取行动的目标。 成功实施平衡计分卡的公司往往将管理系统的每一部分都重新整合到战略的重点上，将战略置于中心地位，这与传统的绩效管理系统有很大区别。总的来说，这些企业都成功应用了以下五条原则：一、建立执行领导团队来促进变革；二、将战略落实到实际运营中；三、围绕战略连接并整合组织；四、让战略成为每个人的工作；五、让战略成为持续性流程。这五条原则由我们的母公司平衡计分卡协会[BSCol]的领导人，也是平衡计分卡方法论的创始人卡普兰教授和诺顿博士总结发现。我们已经成功地运用这五条原则为全球的客户提供帮助。 许多公司实施平衡计分卡失败的原因，是由于他们把平衡计分卡当作绩效评估的工具，而不是战略管理的工具；或者把平衡计分卡作为KPI体系，而没有考虑它跟公司战略的链接，没有从四个角度(财务、客户、流程、学习与成长)来考虑战略目标，也没有考虑四个角度之间的因果关系，更没有考虑横向的一致以及把它作为一个持续的管理流程。
质量管理的5大工具及7大管控方法 1、五大工具 APQP APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改；
◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 （1）SPC实施意义 可以使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 （2）实施SPC两个阶段 ? 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 ? ? 监控阶段：运用控制图等监控过程 ? （3）SPC的产生
质量管理体系五大核心工具 摘要：质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心，让我们的客户称心！下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。 质量管理概述 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 质量管理五大工具 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）； 2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）； 3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effct Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。 1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 实施SPC的目的： ?对过程做出可靠的评估； ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作
“五大职场管理工具”课程大纲 课程背景 企业的运营与发展就是一系列解决问题的过程，本课程提炼MTP精髓，结合企业实际选取不同模块，以培养优秀管理者必备的管理技能为核心，内容涵盖职场五大管理工具之四象限法则、80/20法则、5W2H分析法、SMART原则、WBS法则等的应用及执行，为引起管理者困惑的种种问题提供完整的解决方案，帮助学员在工作中能进行卓有成效的管理，并且将学习和掌握的技能及实践经验带回工作岗位，带领团队取得突破性业绩，成为企业亟需的管理精英和卓越运营管理者。课程内容 本课程本着开放、主动、理性、系统、流程化的思维来分析问题、制定决策、解决问题 课程特色 ?极强的改善和创新思维，授人以鱼不如授人以渔，以实战案例、实战演练 帮助培训对象掌握五大职场管理工具； ?系统的思维模式，看到不一定想到，想到不一定做到，做到不一定做成， 做成不一定做好，影响结果好坏的环节太多、太复杂，本课程以系统的方法论阐述课程要点； ?实用的应用工具，好看不一定好用，好用一定是实用，这些应用工具都是 企业在实战中应用并且产生结果。 课程收益 ?熟练掌握时间管理四象限法则在工作中的运用； ?厘清分析问题、找出少数的重要因素80/20法则； ?利用5W2H法对任务过程进行描述和分析；
?目标设定技巧的SMART原则 ?任务分解结构（WBS）在项目、课题中的运用 培训对象： ?所有对五大职场管理工具感兴趣的职场人士 培训课时：2天12小时 课程大纲 课程议题（一级目录）培训议题（二级目录）授课时 间 授课方式 时间管理工具之四象法则的运用?问题：你觉得在你的时间管理中最大障 碍是什么？ 思考、提问、分组讨论，选代表发表 ?讲解：时间管理的特点 1、抓时间的蛀虫防治 2、时间的窃贼 3、作决定中的障碍及防治 4、时间管理的意义与重要性 ?问题：你的时间哪里去了 思考、提问、分组讨论，选出代表发言 ?讲解：如何对自己的时间安排进行分析 分析一：计算你的时间价值 分析二：你能支配自己的时间吗 分析三：时间清单分析 分析四：工作清单分析 分析五：工作（活动）分项分析 分析六：每周时间分析 分析七：工作分析 课堂讲授 案例分析 实战练习 角色扮演
质量体系五大工具和七大手法
五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP 一、APQP（Advanced Product Quality Planning） 即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 二、SPC（Statistical Process Control） 即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义
能够使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生: 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
五大工具培训心得 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
AIAG五大核心工具培训心得 ：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。 ：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其
APQP APQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：
一文看懂质量管理五大工具和七大手法 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别；
避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
PPAP PPAP(Production part approval process)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
质量体系工程师是管理方向，关系公司规运营体系的； 质量工程师是从事技术质量和服务质量等的研究、管理、监督、检查、检验、分析、鉴定等工作。 两个是不同概念！ QA是英文quality assurance中文含义是质量保证 QC是英文QUALITY CONTROL中文意义是品质控制 质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划 SPC统计过程控制（Statistical Process Control） MSA测量系统分析Measurement System Analysis FMEA潜在失效模式及后果分析Failure Mode and Effects Analysis PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) 质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
01、五大工具 一，APQP APQP(AdvancedProductQualityPlanning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 二，FMEA FMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对
构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 三，MSA MSA(MeasurementSystemAnalysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 四，PPAP
PPAP(Productionpartapprovalprocess)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 五，SPC SPC(StatisticalProcessControl)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
五大工具试题潍柴技术系统领导干部质量体系及ISO/TS16949 1分单项选择题每空一、。1、以下标准属管理体系指导标准的是 e)b+c d) ISO19011 a)ISO9001 b) ISO9004 c) ISO10002 。2、质量策划 d) a+c c)只要求设定质量目标a是质量管理的一部b) 要求编制质量计划 该组织。3、某申请认证的组织将使用的测量设备送到国家有关计量部门进行检定，标准7.6条款a)不能删减ISO /TS16949 b)可以删减ISO /TS16949标准7.6条款 条款的全部要求按外包过程进行控制c)可以把ISO /TS16949标准7.6 d)以上都不对。4、质量手册应包括的内容是 过程的相互作用的表述b) a)质量方针和目标 e)b+c 形成文件的程序或对其引用d) 体系文件的清单c) 。5、以数据性质来分，控制图可分为 不分类e) d) 五大类b) 三大类c) 四大类a) 两大类 。6、进行测量系统分析必须依据b) 按本公司的要求自行确定a) 所有的量具和测量设备 d) 按控制计划中的量具和测量设备c) 计量型的量具 阶段中进行。7、生产件批准是在先期产品质量生策划中第 第五；d) 第四；e) b) 第二；c) 第三；第一；a) 。8、控制计划中的反应计划是 为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。a) 不合格品处理方法b) 操作规程c) d)应付顾客检查的方法。、初始过程能力研究的目的是9 达到一个规定的指数值a) b)了解过程变差c)达到一个规定的指数值和了解过程变差d)以上都不是。10、我公司《生产件批准程序》PPAP规定，含特殊特性的供方提交的等级是 4 D、 2 、B5；C、；19Ae)、； 。、控制图属于哪类控制方法11a) 发现不良趋势b) 发现不良原因 预防不良趋势c) 以上都不是d) 三种类型。12、根据控制计划应用时机，可将控制计划分为 a)设计、生产、服务、 b)样件、试生产、生产c)不合格品、半成品、成品
质量体系工程师是管理方向，关系公司规范运营体系的； 质量工程师是从事技术质量和服务质量等的研究、管理、监督、检查、检验、分析、鉴定等工作。 两个是不同概念！ QA是英文quality assurance中文含义是质量保证 QC是英文QUALITY CONTROL中文意义是品质控制 质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划 SPC统计过程控制（Statistical Process Control） MSA测量系统分析Measurement System Analysis FMEA潜在失效模式及后果分析Failure Mode and Effects Analysis PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) 质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义：可以使企业◆降低成本◆降低不良率，减少返工和浪费◆提高劳动生产率◆提供核心竞争力◆赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段
创新性普遍性可借鉴性：2004五大最佳管理工具 管理工具的推陈出新，能促进提升企业核心竞争力，并最终提升中国企业整体的管理水平。 创新性、普遍性、可借鉴性是我们评选本年度最受欢迎管理工具的基本指标，通过网上调查，300名职业经理人中，平衡计分卡的关注率达到90%。 最佳管理工具1：平衡计分卡 可推荐度：★★★★★ 关注率：★★★★☆ 罗伯特·卡普兰的平衡计分卡理论被《哈佛商业评论》评为75年来最具影响力的管理学说。作为一个战略实施工具，平衡计分卡能够帮助战略实施人员明确公司在财务、客户、内部管理，以及学习与发展4个方面的内在联系。 平衡计分卡是一个增强公司长期战略计划编制的工具。一个形象的比喻是：平衡计分卡是飞机驾驶舱内的导航仪，通过这个“导航仪”的各种指标显示，管理层可以借此观察企业运行是否良好，随时发现在战略执行过程中哪一方面亮起了红灯。公司可及时采取行动解决问题，做出调整，改善状况。这是一个动态的持续的战略执行过程。 ●经典案例： 美孚石油USM&R公司在成功实施平衡计分卡后，连送油的、开卡车的司机都会从他的角度去思考战略的实施。送油去加油站时会观察这个加油站是否达到服务要求，了解客户的满意度，客户出现的需求等等，回来报告公司。包括炼油厂的家属，都在关
注公司目标的完成，如定单完成率等，因为公司的战略执行和绩效与每个人的浮动薪酬密切相关，形成了一种双赢的效果。在实施平衡计分卡之前，美孚石油1993年赢利率行业倒数第一；实施平衡计分卡之后，它从1995年其赢利率连续四年保持行业第一。 ●专家观点： 总有企业问，有什么方法能帮助我们成功地制定并执行战略呢？我的答案是，正如哈佛商业评论所指出的那样，平衡计分卡是一个有效的战略执行工具！在平衡计分卡背后，一个简单的概念就是，组织的战略必须落实为人们能理解并为之采取行动的目标。 成功实施平衡计分卡的公司往往将管理系统的每一部分都重新整合到战略的重点上，将战略置于中心地位，这与传统的绩效管理系统有很大区别。总的来说，这些企业都成功应用了以下五条原则：一、建立执行领导团队来促进变革；二、将战略落实到实际运营中；三、围绕战略连接并整合组织；四、让战略成为每个人的工作；五、让战略成为持续性流程。这五条原则由我们的母公司平衡计分卡协会[BSCol]的领导人，也是平衡计分卡方法论的创始人卡普兰教授和诺顿博士总结发现。我们已经成功地运用这五条原则为全球的客户提供帮助。 许多公司实施平衡计分卡失败的原因，是由于他们把平衡计分卡当作绩效评估的工具，而不是战略管理的工具；或者把平衡计分卡作为KPI体系，而没有考虑它跟公司战略的链接，没有从四个角度(财务、客户、流程、学习与成长)来考虑战略目标，也没有考虑四个角度之间的因果关系，更没有考虑横向的一致以及把它作为一个持续的管理流程。 有人问我：中国企业具备什么样的条件，才能实施平衡计分卡？我的答案很简单：运用以上提到的五条原则。最重要的是高层管理人员的决心和推动！平衡计分卡可以用
质量管理五大工具、七大手法知识点总结 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能
的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
五大工具培训心得 Prepared on 22 November 2020
AIAG五大核心工具培训心得 ：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。 ：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其
质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义 可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。