列车无线调度通用式机车电台
设备检验规程
（征求意见稿V1.0）
二○○四年七月
目录
一. 适用范围 (1)
二. 检验依据 (1)
四. 检验所用仪表设备 (2)
五. 检验内容 (3)
1．电性能测试 (3)
1.1.技术指标： (3)
1.2.测试方法 (4)
2. 信令测试 (12)
2.1.呼叫、控制信号的指标要求 (12)
2.2.指标测试 (13)
3．通话测试 (16)
3.1.单机测试 (16)
3.2.系统测试 (19)
4．设备工作过程测试 (19)
5．模式转换记录和转储功能测试 (20)
6．输出GPS数据测试 (21)
6.1 公用GPS位臵信息 (21)
6.2 原始GPS信息 (24)
7．维护管理检测 (25)
7.1数据管理器 (25)
7.2机车出入库电台自动检测设备 (27)
8．转频发射DMIS无线车次号数据的测试 (28)
9．承载调度命令无线传送的测试 (30)
10．主要功能环境测试 (30)
11．结构工艺一般要求测试 (30)
11.1控制盒 (30)
11.2主机 (31)
六. 检验操作程序 (32)
七. 检验结果处理 (32)
一. 适用范围
本规程是根据《列车无线调度通用式机车电台主要技术条件（v.1）》制定的。本规程规定了列车无线调度通用式机车电台设备技术检验的条件、内容、程序、方法和结果判定。
本规程适用于列车无线调度通用式机车电台。
二. 检验依据
1.产品标准
铁道部标准：列车无线调度通用式机车电台主要技术条件（v.1）。
2. 相关标准和技术文件
（1）移动通信无线电话机发射机测量方法（GB 12192－1990）。
（2）移动通信无线电话机接收机测量方法（GB 12193－1990）。
（3）移动通信调频无线电话机环境要求和试验方法（GB/T15844.2-1995）。
（4）列车无线调度通信系统制式及主要技术条件（TB/T3052-2002）。
（5）450MHz四频组单双工兼容铁路列车无线调度通信设备技术要求和试验方法（TB/T2894-1998）
（6）无线列调机车电台操作单元技术要求（试行）（运基通信[2002]133号）。
（7）中华人民共和国铁路线路名称代码（TB1945-1987）。
（8）调度命令无线传送系统技术条件（V.2）
（9）铁路车站站名代码表—TMIS使用。
（10）周期检查计数抽样程序及抽样表（GB 2829-2002）。
三. 检验条件
1. 正常试验大气条件
温度 15 － 35 ℃湿度 45 % － 75 % 压力 86 － 106 kPa
2.低温、高温、湿热及冲击、振动试验条件的严酷等级见表1。
表1
四. 检验所用仪表设备
见附录
五. 检验内容1．电性能测试1.1.技术指标：
接上页
1.2.测试方法
1.2.1发射机载波频率误差
定义：未调制载频频率与指配标称频率之差。
测试方法：
（1）发射机天线端接耦合器/衰耗器和频率计数器。
（2）发射机不加调制。
（3）开启发射机，频率计数器上显示出在没有调制情况下测量的载频频率。
（4）记录频率计数器上显示的数值与标称频率之间差值。此值不得超过表中频率误差规定的数值。
图1
1.2.2发射机输出载波功率
定义：在未加调制情况下，一个射频周期内发射机供给标准输出负载的平均功率。
测试方法：
（1）发射机天线端连接输入阻抗50Ω的射频功率计。
（2）发射机不加调制。
（3）开启发射机，记录射频功率计上的功率数值。
图2
1.2.3调制特性
定义：发射机输出信号的频偏与调制频率的函数关系（相对于每倍频程6 dB加重特性的偏差）。
测量方法：
（1）按图3所示连接设备。
（2）调节音频信号发生器的频率为1000 Hz，并根据频偏仪的指示来调节发生器的输出电平以得到频偏为最大允许频偏的30 %，并记录音频信号发生器的输出电平U o。
（3）保持（2）项所确定的频偏不变，在所规定的音频频率范围内改变频率，并记录各个频率（如：300、500、1000、2000、3000Hz）点的音频信号发生器的输出电平U
f
。
利用下式计算出加重特性与规定加重特性的偏差? N f （ dB ）：
? N
f = 20 lg
U o
U f
-N
f
’=N
f
－N
f
’（dB）
式中N f ’为规定的加重特性值：
2
图3
1 被测发射机
2 音频信号发生器
3 耦合器/衰耗器
4 试验负载
5 频偏仪
6 去加重网络和频带限制滤波器
7 失真系数仪
8 阻抗匹配网络
9 音频电压表
1.2.4调制限制
定义：发射机音频电路防止调制超过最大允许偏移的能力。 测量方法：
（1） 按图3所示连接设备。
（2） 调节音频信号发生器 （设臵频率为1000Hz ，调节输出电平）以产生标准试验调制 （3kHz ）。
（3） 将输入音频信号电平增加10 dB ，记录稳定状态时的频偏。
（4） 输入信号电平保持增加10 dB 后确定的值不变，在规定的频率范围内改变音频
频率，记录每一频率下的稳定频偏。
测试结果列表如下：
以上所测得频偏值应不超过最大允许频偏（5kHz ）。
1.2.5调制灵敏度
定义：发射机输出标准试验调制的载波所需要的输入信号电压，用mV 单位表示。
测量方法：
（1）按图3所示连接设备。
（2）调节音频信号发生器（设臵频率为1000Hz，调节输出电平）以产生标准试验调制（3kHz），此时所显示的音频电压值即为调制灵敏度。
1.2.6音频谐波失真
定义：除去其基波分量的失真正弦信号的均方根值与全信号均方根值之比，用百分数表示，这个失真的正弦信号包括谐波分量，电源纹波和非谐波分量。
测量方法：
（1）按图3所示连接设备。
（2）调节音频信号发生器（2）以产生标准试验调制。
（3）用失真系数仪（7）测量其总失真系数，该失真系数仪要放在有适当去加重特性的网络和频带限制滤波器之后。
1.2.7剩余调频
定义：没有任何外部调制信号的情况下，由于哼声和噪声引起的发射机输出端信号的调频，它通常用没有和有外部调制时频偏仪的输出电压之比，用dB表示。
测量方法：
（1） 按图3所示连接设备，图中（7）换为有效值电压表（交流耦合）。 （2） 发射机加标准试验调制，记录此时有效值电压表（7）指示的电平U S 。 （3） 发射机不加调制，记录有效值电压表（7）所指示的剩余噪声和哼声电平U 0 。 （4） 用下式计算发射机的剩余调制N （dB ）
S
U U N 0
lg 20=
1.2.8 参考灵敏度
定义：在规定的频率和调制下，使接收机输出端产生标准信噪比的输入信号电平 （匹配负载电压），用μV 和dB μV 为单位表示。. 测量方法：
（1） 按图4所示连接设备。
（2） 将一标准输入信号加至接收机输入端。
（3） 调节接收机音量控制，以获得参考输出功率记下此电平。 （4） 调节输入信号电平，以产生标准信噪比，记下此电平。
（5） 如果（4）项所获得的输出功率比（3） 项所记录的电平低3dB 以上，应记下该事实，此时，可提高输入信号电平，使输出功率降至3Db 时，记下所对应的输入信号电平。 （6） （4）项所记录的电平即为12dB 信纳比值下的参考灵敏度，用μV 和dB （μV ）表示。
（7） 若出现（5）的情况，输出音频功率降低至参考输出功率3 dB 时的输入信号电平作为参考灵敏度，用 μv 或dB （μv ） 为单位表示。
注：参考输出功率：是音频功率的特定值，可用作某些测量的参考电平。如果用受话器（耳机）作为电声换能器负载，参考电平的优选值为：1mW 、50mW 。当测量高输出功率的接收机特性时，参考输出功率为额定输出功率或低于它的3dB 。若输出功率只能步进调解，则参考输出功率取其最接近于优选值的功率。
1
1 音频信号发生器
2 射频信号发生器
3 匹配或汇合网络
4 仿真天线（按需要设臵）
5 被测接收机
6 滤波器
7 音频负载 8 失真仪和音频电压表
图4
1.2.9 接收门限
定义：能使门限开启的未调制的输入信号电平。
测试方法：
（1）按图4所示连接设备。
（2）在标准输入信号频率下调节未调制输入信号电平，使接收灯点亮，此时测得的电平为接收门限。
1.2.10 额定音频输出功率
定义：接收机在输入端加入标准输入信号并且音频负载上失真系数符合指标规定的工作条件下其输出端连接音频负载或音频试验负载时可得到的音频功率。
测量方法：
（1）按图4连接设备。
（2）在接收机输入端加一标准信号（射频频率为被测接收机的工作频率，加1000Hz 调制，频偏为3kHz，射频信号电平为60dB v）
（2）调节接收机的音量控制使接收机输出端达到最大不失真度，记下此时输出端的音频功率即为额定音频输出功率。
1.2.11 额定音频输出功率的音频失真
定义：当输出音频功率为额定值时，除去基波分量的失真正弦信号的均方根值与全信号均方根值之比，用百分数表示。这个失真的正弦信号包括谐波分量，电源波动和非谐波分量。
测试方法：
（1） 按图4连接设备。
（2） 在接收机输入端加一标准信号，调节接收机的音量控制使接收机输出端功率达到额定音频功率，此时用失真仪测量音频负载上失真系数。
1.2.12 音频响应
定义：在恒定频偏的稳定输入信号下，调制信号频率与输出信号电平的变化关系 （相对于每倍频程去加重特性偏差） 。 测量方法：
（1） 按图4连接设备。
（2） 在接收机输入端加入标准输入信号，调节音量控制旋钮，使其音频输出功率为参考输出功率。
（3） 在300 ~ 3000Hz 范围内改变音频调制频率，保持输入调制音频信号的频偏为最大允许频偏的20 %，并逐一记下相应的音频输出电平值。
（4） 逐一计算各个输出电平相对1000Hz 时输出电平的dB 数N f 21lg
20U U N f =
式中 U 1 ? 频率为300、500、2000、3000Hz 的输出电平 U 2 ? 频率为1000Hz 的输出电平
（5） 按以下计算方法得到去加重特性与规定的去加重特性的偏差 ?N f = N f - N f ’
式中N f ’? 规定的去加重特性值。按 6dB/oct 的去加重特性N f ’值如表所示：
1.2.13 信号对剩余输出功率比
定义：接收机在标准输入信号电平下测得的参考输出功率电平对除去调制时的剩余输出功率电平之比，以分贝数来表示。 测量方法：
（1） 按图4连接设备。
（2） 接收机的静噪控制臵于不静噪位臵。
（3） 接收机输入一标准输入信号，调节音量控制旋钮，使接收机在参考输出功率下工作，记下此时的输出电平U 1。
（4） 将输入射频信号的调制信号去掉，并记录此时接收机音频试验负载上的剩余输出电平U 2。
（5） 计算额定输出U 1与剩余输出U 2之比的分贝数R ，即为该接收机的剩余输出电平（也称为信号对剩余输出功率比）。 2
1lg 20U U R =
1.2.14 调制接收带宽
定义：在输入信号电平比实测参考灵敏度高6dB 时，增加调制信号频偏能使输出回到原标准信噪比的频偏值。
测量方法：
（1） 按图4连接设备。
（2） 加入一标准输入信号，调节音量控制使接收机输出为额定输出功率的10%，调节输入信号电平使输出达到标准信噪比，记下此输入信号电平。
（3） 把输入信号电平调到高于步骤（2）所测电平的6 dB 。
（4） 增大调制信号的频偏，直到输出端重新获得12 dB 标准信纳比值，记下此频偏值，此频偏值的2倍即为调制接收带宽，以kHz 为单位。
1.2.15 双工灵敏度
定义：电台工作在双工状态时，接收机的参考灵敏度。
测量方法：
（1）按图5连接设备。
（2）按单工状态测量其单工灵敏度V1（发射机不工作）。
（3）开启发射机，并以额定功率输出，测量此时的灵敏度V2。
双工灵敏度同单工灵敏度比较，其恶化不应大于3dB。
2. 信令测试
2.1.呼叫、控制信号的指标要求
2.2.1 呼叫控制过程（时长、时序）
2.2.1.1 按下呼叫按键，发送呼叫信号。在发送呼叫信号时间内，相应按键指示灯闪亮。呼叫信号发送完毕，相应按键指示灯常亮，进入相应状态。
2.2.1.2 接收到呼叫音,相应的呼入指示灯闪亮;呼叫音结束开始发回铃音，同时打开音声门。接收呼叫音最长时间为5s，5s后开始发回铃音（0.5s），打开音声门，7～9s内摘机建立通话链路，指示灯常亮，7～9s内不摘机，回到守候状态。
2.2.1.3 机车电台或便携台呼叫另一机车电台或便携台由车站台或区间中继台转信时，应同时发送114.8Hz和186.2Hz呼叫信号,为保持车站台或区间中继台转信状态，主呼和被呼的机车电台应随话发186.2Hz转信控制信号。
2.2.1.4 通话完毕，无载频和PTT信号，在规定时间后电台设备应向用户发出挂机提示或自动挂机。
2.2.指标测试
2.2.1 呼叫信号频偏
定义：呼叫信号产生的频偏。
测量方法：
a. 按图3所示连接仪表。
b. 关闭音频信号发生器的输出，同时摘下送话器按下控制盒的呼叫按钮，即可在频偏仪上测出呼叫信号频偏值。
2.2.2 呼叫信号频率准确度
定义：呼叫信号频率对其标称频率的偏离程度用百分数表示。
测量方法：
a.按图3所示连接仪表；
b. 关闭音频信号发生器的输出，同时摘下送话器按下控制盒的呼叫按钮，即可测出呼叫频率。
结果表示：用百分比表示，计算公式如下：
实测呼叫信号频率-标称呼叫信号频率
?100 %
标称呼叫信号频率
2.2.3 呼叫控制信号检出特性
定义：在信纳比为6dB时，接收机应能将呼叫控制信号正常检出。
测量方法；
a. 按图4所示连接设备。
b. 首先测量出接收机的参考灵敏度。
c. 降低射频信号源的输出信号电平，直至信纳比为6dB.
d. 根据本标准设定调制信号频率和频偏；此时接收机的解调器应有正常输出（也可根据控制盒面板上相应指示灯是否点亮来判断）。
2.2.4 呼叫控制信号接收带宽
定义：能保证信令接收装臵正常工作的信令允许偏差范围。
测量方法：
a. 按图4所示连接设备。
b. 首先测量出接收机的参考灵敏度。
c. 根据本标准设定调制信号频率和频偏，此时接收机相应的信令接收装臵工作（信令接收器动作或相应指示灯点亮）。
d. 在c项基础上逐渐提高调制信号的频率，直到接收机相应的信令接收装臵不工作（信令接收器不动作或相应的指示灯不点亮）为止，此时的信令接收频率即为该信令的上限频率，记为Fmax 。
e. 在c项基础上逐渐降低调制信号频率，直至接收机相应的信令接收装臵不工作（信令接收器不动作或相应的指示灯不点亮）为止，此时的信令接收频率即为该信令的下限频率，记为Fmin。
f. 所测信令的接收带宽?F可用下式计算：
?F＝Fmax - Fmin
也可用相对于信令标称频率的上、下接收带宽表示：
+ （Fmax - F0）上接收带宽
-（ F0- Fmin ）下接收带宽
其中F0为信号标称频率值，Hz。
2.2.5 呼叫信号发送时间
定义：呼叫信号从开始发送到结束的时间。
测量方法：
a. 按图6所示连接仪表。
b. 按下呼叫键，用记忆示波器读出呼叫信号发送时间。
图6
2.2.6 回铃持续时间
定义：回铃音开始发送到结束的时间。
测量方法：
a. 按图7所示连接仪表设备。
b. 将具有标准频率，标准输入信号电平、呼叫信号频率调制的射频信号加至接收机输入端。
c. 呼叫信号频率调制时间< 5s。
d. 从记忆示波器上读出回铃音持续时间。
图7
3．通话测试
（系统图如图8所示）
3.1.单机测试
3.1.1 摘机，在产品规定时间内不按键讲话，挂机指示灯应点亮并伴以提示鸣声，同时回
到扫描接收状态。
3.1.2 主呼
3.1.2.1 按调度键
（1）按键指示灯在呼叫时间内闪亮，呼叫音结束，指示灯长亮。
（2）发射指示灯亮，电台发射。
（3）测试：
a. 电台发射载波频率。
b. 电台发射载波功率。
c. 呼叫信号频率（1520 Hz）。
d. 呼叫信号频偏（3kHz）。
e. 信令持续时间。
3.1.2.2 按平原司机/车长键
（1）按键指示灯在呼叫时间内闪亮，呼叫音结束，指示灯长亮。
（2）发射指示灯亮，电台发射。
（3）测试：
a. 电台发射载波频率。
b. 电台发射载波功率。
c. 呼叫信号频率（114.8Hz）。
d. 呼叫信号频偏（0.5kHz）。
e. 信令保持时间。
3.1.2.3 按平原车站键
（1）按键指示灯在呼叫时间内闪亮，呼叫音结束，指示灯长亮。
（2）发射指示灯亮，电台发射。
（3）测试：
a. 电台发射载波频率。
b. 电台发射载波功率。
c. 呼叫信号频率（123Hz）。
d. 呼叫信号频偏（0.5kHz）。
e. 信令保持时间。
3.1.2.4 按隧道司机/车长键
（1）按键指示灯在呼叫时间内闪亮，呼叫音结束，指示灯长亮。
（2）发射指示灯亮，电台发射。
（3）测试：
a. 电台发射载波频率。
b. 电台发射载波功率。
c. 呼叫信号频率（114.8+186.2Hz）。
d. 呼叫信号频偏（各为0.5kHz）。
e. 信令保持时间。
3.1.2.5按隧道车站键
（1）按键指示灯在呼叫时间内闪亮，呼叫音结束，指示灯长亮。
（2）发射指示灯亮，电台发射。
（3）测试：
a. 电台发射载波频率。
b. 电台发射载波功率。
c . 呼叫信号频率（131.8Hz）。
d. 呼叫信号频偏（0.5kHz）。
e. 信令保持时间。
3.1.3 被呼
将综合测试仪射频信号发生器的频率臵为电台异频接收频率。输出为6dB信纳比灵敏度。
①调制频率（音频信号发生器的频率）臵为1960Hz，频偏为1.75kHz，此时双工收指示灯亮，2～5秒内关闭调制信号，电台发送回铃音。同时打开音声门7～9秒，按键指示灯闪亮7～9秒。7～9秒内摘机，双工发射，送出与接收频率相对应的导频，按键指示灯长亮。7～9秒后不摘机，恢复。
②调制频率臵为114.8Hz，频偏为0.5kHz，此时双工收指示灯亮，2～5秒内关闭调制信号，电台发送回铃音。同时打开音声门7～9秒，按键指示灯闪亮7～9秒。7～9秒内摘机，按键指示灯长亮。7～9秒后不摘机，恢复。
③调制频率臵为114.8 + 186.2Hz，频偏各为0.5kHz，此时双工收指示灯亮，2～5
秒内关闭调制信号，电台发送回铃音。同时打开音声门7～9秒，按键指示灯闪亮7～9秒。7～9秒内摘机，按键指示灯长亮，随话发送186.2Hz控制信号。7～9秒后不摘机，恢复。
将综合测试仪射频信号发生器的频率臵为电台同频接收频率，输出为6dB信纳比灵敏度。
①调制频率臵为114.8Hz，频偏为0.5kHz，此时单工收指示灯亮，2～5秒内关闭调制信号，电台发送回铃音。同时打开音声门7～9秒，按键指示灯闪亮7～9秒。7～9秒内摘机，按键指示灯长亮。7～9秒后不摘机，恢复。
图8
操作规程编号：YTO-FS-PD357 机车司机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
机车司机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、机车司机必须熟悉机车性能，掌握机车技术状态。熟悉《技规》、《机车运用规程》、《车站作业细则》，认真执行有关安全技术，劳动保护和工业卫生方面的规章制度。 2、机车司机出勤时，必须经过充分休息，穿戴好劳动防护用品。 3、接受机车时，机车司机应按规定作业程序详细检查仪表、零部件、燃油、机油、水砂及设备卫生状况。按规程启动柴油机并检查确认，并按规定试闸检查确认制动行程。 4、梯子、脚蹬、走板，扶手应完整坚固并保持清洁，不得涂有油脂。 5、在机车上作业时应站稳抓紧，车顶作业时必须抓牢，必要时应系安全带。 6、司机在试风或动车前应通知副司机，并检查确认车底无障碍物，止轮器已收回并鸣笛后方准动车。 7、机车动车前必须关紧机器间及驾驶室门。
操作规程编号：LX-FS-A38384 数控机床安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
数控机床安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、安全操作基本注意事项 1、工作时穿好工作服、不允许戴手套操作机床。 2、未经允许不得打开机床电器防护门，不要对机内系统文件进行更改或删除。 3、，工作空间应足够大。 4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 6、未经指导老师同意不得私自开机。
7、请勿更改CNC系统参数或进行任何参数设定。 二、工作前的准备工作 l、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向 各部分供油润滑。 2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。 5、加工前要认真检查机床是否符合要求，认真检查刀具是否锁紧及工件固定是否 牢靠。要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。 6、机床开动前，必须关好机床防护门。
北京交通大学实习报告 年级：2012秋 专业：铁道机车车辆 层次：高起专 学号：12645350 姓名：王磊磊 远程与继续教育学院
实习单位评议表 年级12秋层次高起专专业机道机车 车辆 学号12645350 姓名王磊磊 实习 单位 呼和浩特铁路局机务段 实习 地点 呼和浩特 实习 时间 2012年8月16日——10月15日 实 习 单 位 意 见 实习单位盖章 年月日
实习报告成绩评议 年级12秋层次高起专专业 机道机 车车辆学 号 12645350 姓名王磊磊 题目实习报告 评阅教师评阅教师职称 评 阅 教 师 意 见 成绩评定：评阅教师： 年月日
实习报告 一、实习目的 在十周的实习中我们以课本上学习的知识为主要目的，来实践我们在学校没有办法实践的东西。我们按照《电力机车维护保养制度》来保养和维护机车。在实践中负责带我们的老师教会我们在电力机车日常检查由当班司机实行，检查中要做到：全面检查、重点突出、认真负责。在接班后首先检查交接日记所记载，如果有检查出不良的地方，司机要酌情处理，有碍运转或安全时要及时处理，处理不了报调度请示入库修理。在检查机车上一切材料、备品备件、工具是否齐全或丢失，丢失工具者要按价赔偿。我收获了很多很多，不止是在专业知识上，在处事的态度上也有了很多的收获。所以非常感谢带队老师和所在相关部门的工作人员对我的照顾和指导。 通过生产实习可以让我们将所学的理论知识与生产实际紧密结合，增强感性上的认识； 通过实习可以让我们直接与生产一线的工人接触，在实际中了解生产的有关内容。通过接触提高社会交往能力，学习工人师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，初步了解企业管理的基本方法和技能，充分发挥学习的自觉性、主动性和创造性。 将自己在课本上学到的知识在实际中进行检验，让理论知识更加深入到我们的心中。培养和提高应用所学知识分析解决实际问题的综合能力，为今后的学习、工作打下工艺知识的基础。 通过实习，让自己学会在实际中注意观察，并在观察中发现问题，并尝试解决问题。 二、实习内容及过程 （一）正、侧受电弓检查1．主架与支架不得有裂纹、折损、弯曲2．瓷瓶无裂纹、破损。 （二）各部安装合乎要求。 1.正受电弓诱导角是否折损、开焊、下垂45°。2．正、侧受电弓磨铜板有无烧损、螺丝松动，出沟，磨铜板厚度不应小于1.5毫米。3.扁铜线是否有烧损或折断，折断面积不准超过三分之一。4.各气筒有无漏气，保持作用是否良好。5.各部销轴是否完整，间隙是否适当。6.各部安装螺丝有无松弛，接头是否松动。 7.正、侧受电弓升落必须灵活。8.受电弓接触网线电压应合乎要求：正受电弓升起后与架线接触压力为6～10公斤。侧受电弓升起后与架线接触压力为5.5～7公斤。 （三）机车附设装置的检查：
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 机车钳工安全操作规程简 易版
机车钳工安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1.上岗前穿戴好劳动保护用品，女工作业 前应将发辫拢起纳入帽内。 2.保持作业现场清洁，进行机车解体时， 将零部件在安全妥当的地点摆放整齐，不得在 通道上随便堆放以免影响作业和安全。 3.在机车或车架上作业时，工具及零部件 应放在稳妥地点，以防坠落伤人，不准从机车 或地面上扔上抛下工具及零部件。车上车下同 时作业时设专人防护，相互间应加强联系和呼 唤应答。 4.卸缸头、增压器、高温水泵时，应加强 配合，相互提示，使用天车应由指挥人员专人
指挥，确认钢丝绳、吊钩等吊具完好，吊物下严禁站人。 5.拆装带油部件时，放好接油盒并防止外溢；拆卸带风压部件时，应先排风，预防物件弹出伤人。 6安装各压力表时，应确认校验日期及铅封完好。 7.工作完毕整理好工具并清理现场，含油抹布棉丝应集中收集，定点存放。 该位置可填写公司名或者个人品牌名 Company name or personal brand name can be filled in this position
普通车床安全操作规程 1、禁止戴围巾、手套、高速切削时要戴好防护眼镜。 2、装卸卡盘及大的工件、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手， 禁止用手刹车。 3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它物品。 4、装夹工件要牢固、夹紧时可用接长套筒，禁止锤击或敲打。 5、加工细长工件要用顶针、跟刀架，床头后面伸出超过300mm寸，必须加托架，必要时装设防护栏 杆。 6、用锉刀修正工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘、禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照 用锉刀的方法，成直条状压在工件上。 7、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布砂内孔时不准将手指或手臂伸进去打磨。 8、加工偏心工件时，必须加平衡铁，转速要适当，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。 9、攻丝套扣时必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或板牙架），一手开车。 10、切大型材料时，应留有足够的余量，卸下砸断，以免切料时料掉下砸人，小料切断时，不准用手 接。 11、用顶尖顶重工件时，台尾芯子伸出不得超过其全部伸出量的三分之一，一般工件不得超过二分之 一。 12、在开动车床前要注意观察车床周围是否有人在修理设备，确定安全以后方可通电。 13、在开车前要检查各种手柄位置是否有移动现象。 14、装卸工件时必须关好电机之后方可进行工作。 15、高速切削时，发现出长屑时应立即调整刀具使其断屑。停电和停车应将刀具退回。 江西省金紫薇装饰工程有限公司
二O—四年三月十五日
普通铣床安全操作规程 1、装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象，所有的扳手必须符合标准规定。 2、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及检查工件等工作时必须停车。 3、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。 4、工作台上不准放置工、量具及其它物件。 5、切削中，头、手不得接近铣削面。取卸工件时，必须移开刀具后进行。 6、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用 嘴吹。 7、拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。 8、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车，铣 深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤人。 9、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮，不准突然改变进刀速度，有限位撞块应预先调 整好。 10、工作结束后，各操作手柄放到“空挡”位置，切断电源。 江西省金紫薇装饰工程有限公司 二O—四年三月十五日
文件编号：RHD-QB-K6978 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 内燃机车运用规程标准 版本
内燃机车运用规程标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 机车运用工作的基本任务：管好用好机车，优质高效地全面完成铁路运输计划；加强安全管理，确保行车和人身安全；加强职工队伍建设，不断提高职工的政治素质、技术素质和文化知识水平；推广先进经验，不断提高机车运用管理水平。 一、机车运用工作管理 1、认真贯彻上级运输生产指令，按计划提供良好的机车，全面完成月、季、年机车运用计划；加强机车乘务员的管理，教育和培训，负责机车乘务员的任免和技术考核；抓好班级管理和班组建设，不断完善岗位责任制；搞好机车保养，不断提高机车质量；
推广先进经验，大力节约燃料及原材料；强化安全管理，不断加强安全基础工作，保质保量地完成铁路运输任务。 2、乘务制度：为适应铁路运输需要，考虑运输组织工作，统筹安排乘务员劳动和休息时间，合理利用机车的技术性能，提高机车运用效率，乘务制度执行包乘制。 出、退勤时间为：白班：8：00～18：00时夜班：18：00～8：00时 3、牵引定数，运行速度： ①机车牵引定数： 上行东华--沙溪牵引定数1800吨（重车18辆）； 沙溪--马坝牵引定数4500吨（重车50辆，空车合计不超过54辆）；
②线路允许最高速度： 东华--沙溪35km/h；沙溪--马 坝35km/h； 道岔侧面通过速度20km/h。 4、机车运用计划及分析：机车运用计划是铁路组织机车运用工作的依据；机车运用分析是加强机车运用管理，不断改进工作的重要手段。 机车运用分析分为日常、定期人（月、季、年）和专题分析。要结合运输任务计划，作业情况认真分析，在分析的基础上科学地做好机车运用计划，兼顾机车运用、检修、保养工作。 5、登乘机车的管理：机车上，应严格控制非值乘人员登乘，因工作需要必须登乘机车的直接行车有关人员：机车试运转人员、行车安全监察人员和检查工作的领导干部。其他人员严禁登乘机车。机车乘务
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 电瓶机车安全操作规程(新版)
电瓶机车安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、工作前，必须检查制动器、喇叭(警铃)、灯光、电瓶电压、电流，有异常时，应予修理或更换。禁止机况不正常时强行作业。 二、司机必须服从信号指挥。信号不明时，禁止擅自开车。 三、启动时，应鸣号(铃)示警。运行中，司机要集中精力，头、手不许伸出窗外，要随时观察线路情况和洞内排架或其他设施杂物等有无侵界(行车净空：轨面上2m、轨侧外o．4m)；机车上不准搭乘非工作人员；拖挂的矿车上禁止搭载人员。 四、调车、摘挂、扳道、安放铁楔等工作必须由专人负责。禁止用其它任何物件代替联接销和铁楔的使用。 五、运载的物件过宽过高时，司机必须确认其尺寸有无超出限界(装载高度不得超过轨顶1．5m、宽度不得超过斗车外沿0.1m)，途中有无坍落的危险。 六、交会时，空车让重车，不准抢行。 七、司机离开机车，必须将机车制动，切断电流；必要时，用铁
数控车床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 二. 工作前的准备工作 l.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。 5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。 6.检查卡盘夹紧工作的状态。 7.机床开动前，必须关好机床防护门。 三. 工作过程中的安全注意事项 l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。 2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。 6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。 7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。 四. 工作完成后的注意事项 l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。 3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 1 / 1
内燃机车操作规程 物流公司
前言 为了加强机车设备管理基础，全面推行精细化管理，规范机车乘务员操作行为，保障运输生产安全，针对我部运用的GK1C、GK1E、GKD1A和DF10D四种类型内燃机车，特制订本操作规程。 机车乘务员必须认真学习、熟练掌握并严格遵守《内燃机车操作规程》中规定的操作程序、要求及注意事项，确保不因操作错误而损坏机车设备，为保证“在线运用机车完好率100%”的目标实现打下坚实的基础。 编写过程中参考了资阳内燃机车厂《GK1C型机车使用与维护说明书》及《GK系列调小内燃机车液力传动》、北京二七机车厂《GK1E31型内燃机车》、大连机车车辆有限公司编写的《GKD1A型调车内燃机车》、《GKD1A型调车内燃机车运用保养手册》及《东风10D型调车内燃机车》、《东风10D型调车内燃机车运用保养手册》等原厂技术资料。 由于编者技术水平有限，规程中难免有不足之处，希望提出宝贵意见，使规程不断完善，以满足公司铁路运输发展的需要。 本操作规程自2010年3月1日起执行，原操作规程废止。 唐山钢铁股份有限公司物流公司 二〇一〇年二月
目录 GK1C型内燃机车操作规程 (3) GK1E型内燃机车操作规程 (14) GKD1A型内燃机车操作规程 (25) 东风10D型内燃机车操作规程 (38)
GK1C型内燃机车操作规程
一．启机前机车的检查内容 1.检查燃油箱、水箱、砂箱的储备量，应符合要求。 2.检查柴油机、调速器、液力传动箱、车轴齿轮箱、空气压缩机的油位应符合要求，差式压力计液面位置应符合标准。 3.检查各万向轴法兰、十字销固定螺栓、车钩钩尾框固定螺栓、轴箱拉杆固定螺栓、各联轴节螺栓、以及柴油机、液传箱各固定螺栓应齐全，无松动。空压机皮带松紧度应符合标准，无剥离裂损。 4.检查车体、转向架、排障器、冷却大风扇、走行台扶手及各固定座、防护罩无开焊、松缓、裂损。 5.检查各万向轴、轴箱弹簧及拉杆、车钩及各基础制动装置杆件无裂纹，无弯曲。 6.检查确认风、水、油管路中各阀门的开、关位置是否正确。 7.检查柴油机中冷器、热交换器、增压器，喷油泵、调速器、高温及中冷水泵、控制风缸、保护装置状态是否良好，安装应牢固，调控系统各杆无弯曲，串销开口销齐全，紧急停车按钮及复原手柄、供油齿条、拉杆及滚轮无卡滞现象。 8.检查各制动缸鞲鞴行程是否符合要求（60～90mm，最大130mm），闸瓦与踏面间隙（6～8mm）均匀，闸瓦是否到限(≥20mm)，有无裂纹、折损，闸瓦钎安装是否正确完好，各连接串销、开口销是否齐全完好。检查手制动装置各部是否良好，制动作用是否有效。 9.检查各润滑处所是否清洁，按规定的保养周期给油。 10.检查蓄电池组有无变形、漏液，各连接线绝缘是否良好，有无老化破损，固定是否牢固，有无烧损。 11.检查各轮对有无裂纹，轮箍有无驰缓，踏面有无剥离、擦伤，轴温是否正常（轴箱外表温度≯0.6×外温＋50℃）。 12.检查灭火器配备应齐全，铅封完好，瓶体压力正常，检验日期符
操作规程编号：YTO-FS-PD503 机车安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
机车安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、机车司机必须严格执行各项规章制度，遵守行车纪律，确保安全行车。无驾驶证者严禁开车。 2、机车司机必须提前准备，到达指定地点。 3、每次开车前应先试车，检查车底有无漏油现象，并使用石棉布对漏油处进行封堵，以免有误渗漏到行车线路上。 4、机车司机须及时检查机车，及时反映车辆的不良状态及行车不安全因素，发现情况及时与调度员联系，采取措施，消除隐患。 5、对机车各部油位进行仔细检查，保障机车的正常运行。 按规定检查机器间，防止漏油、漏水。 6、双针压力表及各种仪表没有达到正常读数时不准开车。 7、连挂车辆时，注意十、五、三车距离信号，掌握好车速。 8、带有连挂车辆的机车起步时，先压缩车钩，减少冲
《内燃机车运用与规章》课程标准 1.课程设置依据 本课程是内燃机车专业的核心课程，采用理论和实践教学的模式，本课程的设置在学生职业能力培养和职业素养养成方面占有重要地位。机车是铁路运输的牵引动力，其管理运用水平好坏、运用效率高低，对降低铁路运营成本、完成铁路运输任务起着重要的作用。列车运行关系到人民生命财产的安全和铁路运输效益，就必须要求机车乘务员理解熟记相关的规章制度，并按规定行车。目前国内铁路经历了六次大提速，随着列车速度的提高和新版《铁路技术管理规程》的实施，对机车乘务员也有新的要求。本课程主要教学模式采用讲授（案例分析）与实践相结合，适用于高职内燃机车专业。 2.课程目标 本课程要求学生对内燃机车专业有较高程度的认同感及工作热情，同时具有敏捷的思维及良好的自我学习及团队协作能力，另外还应具备一定机车柴油机、机车制动机、机车电传动及机车总体的基础知识。通过本课程学习，使学生理解铁路行车有关知识，机车管理部门的组织结构及业务范围；熟悉机车整备作业、接班作业、机车操纵、检查给油、入库作业的基本知识的基本知识；掌握机车乘务员一次出乘作业程序，机车主要部件保养的基本知识，铁路信号的显示方式、行车闭塞法、列车运行中的各种规定及行车安全知识，机车运行监控 记录仪的用途，为从事机车运用工作打下坚实的基础。 2.1专业能力 （1）能熟悉机车运用管理部门的体制和职责；机车乘务制度； （2）能正确识别列车运行图和机车周转图； （3）会运用机车运用数量指标和质量指标分析问题； （4）能遵守铁路行车信号安全行车 （5）掌握机车限速规定； （6）能按照铁路运输生产有关规章和安全技术规则安全行车 2.2方法能力 （1）具有很强的安全行车意识。 （2）具有良好处理突发事件的能力。 （3）具有进取意识、自我学习能力； （4）具有利用计算机、互联网等手段进行信息搜索、资料查询、资料提炼整理、信息传输等能力；
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电机车安全技术操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
电机车安全技术操作规程(新编版) 第一章总则 1、必须遵守矿山一般安全规程。 2、使用通用设备、工具必须遵守其安全规程。 3、司机必须进行专业理论知识和安全技术培训教育，经考试合格后，方可上车，副司机、徒工必须在正司机的技术指导和安全监护下，方可操纵设备。 4、司机必须熟悉和掌握所操作的电机车的构造、性能、工作原理、技术标准及要求。 5、司机、副司机必须熟悉和掌握铁矿所属铁路铺设情况和牵引网络的架设情况。 6、司机、副司机必须熟悉和掌握铁矿所制定的铁路行车组织规则、各车站管理细则、信号显示等相关管理规定。
7、必须服从车间调度、调车员、车站值班员的指挥，保证安全、正确、及时完成工作任务。 8、禁止非乘务人员操纵设备，禁止非乘务人员乘坐机车或列车。 9、工作中，严格执行安全技术操作规程、安全生产责任制、安全生产确认制和各种规章制度。 第二章安全操作规程 第一节设备检查 1、进行设备检查、维护时，司机与副司机必须互相联系好，并检查机车周围无影响作业的不安全因素后，方可工作。 2、必须检查机车上的各种工具、常用易耗材料、备件是否准备齐全且完好，检查绝缘手套、绝缘靴、绝缘拉杆、止轮器等各种安全防护用品是否齐全，且符合使用要求，禁止使用有缺陷的安全防护用品。 3、每班应保证检查维护时间（累计时间）：80吨机车为60分钟；150吨机车为90分钟。 4、检车工检查车辆时，必须用检车牌换取工作牌，司机不得擅
车床安全操作规程 一、实习学生进车间必须穿好工作服，并扎紧袖口。女生须戴安全帽。加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜。 二、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。 三、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。 四、工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削。 五、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车。 六、装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，床面上必须垫木板。 七、工件转动中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。 八、车床运转不正常，有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。 九、工作场地保持整洁。刀具、工具、量具要分别放在规定地方。床面上禁止放各种物品。 十、工作结束后，应擦净车床并在导轨面上加润滑油。关闭车床电门，拉开墙壁上的电闸。
插床安全操作规程 1、插活前，要检查各部位是否正常，加润滑油。 2、调整行程要合适，避免刀杆与工件顶撞。 3、工作中必须检查工件是否压紧有无松动，用压板压工件时，螺丝不准伸出过长。 4、转动工件时，须先松开压板螺丝转动后上紧。 5、工作中，不准探头或伸手摸加工面及刀尖，手更不能放在螺丝压板上。
手工锻打锤安全操作规程 1、工作岗位固定、按次序把工具排好，以防碰伤。 2、工作前先着手检查工具，工具是否有飞刺，锤头楔是否牢固，以免飞出伤人。 3、打锤要准，不准打冷砧子。 4、大锤横打或轮打时、先看背后是否有人。 5、打大锤严禁带手套。 6、大铲截料，料快掉时，移至砧边要轻打。 7、经常请除砧上的氧化皮。 8、根据锻件形状，先选择火钳。 9、锻件要烧够温度，用火钳夹牢锻件，、防止飞件伤人 10、大锤小锤配合好，动作协调要一致。
二、通用知识复习题及答案 （复习题） （一）填空题 1、卡钳有内卡钳和（外卡钳）两种。 2、一般电阻的阻值与（导体长度）成正比，与导体截面成反比。 3、电机的效率为（输出功率）和输入功率之比。 4、机车电器按其执行机构的不同可分为有触点电器和（无触点电器）。 5、直流发电机转子的功用是产生（感应电势）、电磁转矩，从而使能量转换。 6、直流他励发电机的励磁绕组与电枢绕组（不相连），励磁电流另一个独立的电源供给。 7、直流串励发电机的励磁绕组与电枢绕组串联，用（负载）电流励磁。 8、三相交流电各相绕组的首端与尾端之间的电压称为（线电压）。 9、直流电机电枢绕组最基本的两种形式是（单迭绕组）和单波绕组。 10、目前常用的交流发电机有旋转电枢式和（旋转磁场式）两种。 11、过电压会使直流电机绕组造成（绝缘击穿）等事故。 12、旋转磁场式交流发电机转子是磁极，定子是电枢，其（励磁）电流是由电刷和滑环供给的。 13、由4个桥臂和（两个对角形）所组成的电路叫电桥电路。 14、三相异步电动机定子绕组通过正统交流电流时，绕组会产生（脉动）磁场。 15、直流电机既可作为发电机工作，也可作为电动机工作。这称之为直流电机的（可逆性）。 16、机车运转方式有：半肩回式、肩回式、循环式、（半循环式）和环形式5种。 17、一班乘务员出乘到达外（折返）段后驻班休息，机车交与另一班乘务员继续担当任务的乘务方式叫做成（外（折返）段驻班式）。 18、环形运转方式适用于小运转列车，环城、（城际）列车，通勤列车等。 19、机车旅行时间是指机车牵引列车从（始发站发车）至到达终点站的全部时间。 20、铁路机车回送方式有：单机、专列、（附挂）和托运4种。 21、解除短期备用的内燃、电力机车，自接到调度命令起，在（2h）内应达到出段状态。 22、电力、电传动内燃机车无动力托运时，制动缸活塞行程应调整到标准的（最大值）。
自卸汽车安全操作规程 一、负责自卸汽车的日常例行保养，及进行检查性能，并做好记录，使之处于良好工作状态。 二、自卸汽车操作必须遵守运输机械的一般安全技术要求。 三、遵守《道路交通安全法》、《道路交通安全法实施条例》 四、上岗作业准备 1、检查车辆转向装置是否灵敏可靠。 2、检查车辆轮胎气压、螺帽、有无爆裂和松动现象。 3、检查车辆制动器及离合器应灵敏可靠，变速杆应置于“空档”位置。 4、检查车辆喇叭及仪表是否灵敏、准确。 5、检查车辆燃油及润滑油是否充足。 6、检查车辆车门是否严密，照明及蓄电池电液是否符合规定。 7、检查车辆冷却水是否充足。 8、检查车辆引擎、传动部分及车架是否正常。 五、自卸汽车应保持顶升液压系统完好，工作平稳，操纵灵活，不得有卡阻现象。 六、装卸料时要听从指挥，不得在指定处所以外装卸料，严禁车厢内载人。 七、配合挖装机械卸时，自卸汽车就位后应拉紧手制动器，在铲斗必须越过驾驶室作业时，驾驶室内不得有人停留。 八、装料时，驾驶员应提醒不要装偏，物料有装偏时，行使中应减速，以防翻车。 九、卸料时，车厢上方和附近应无障碍；向基坑等地卸料时，必须和坑边保持安全距离。 十、卸料前，要注意车厢上方应周围人员和障碍物。卸料时，必须将车停稳。当车厢将升到顶点时，应降低发动机转速，以防车厢振动， 禁止边卸料边行驶。 十一、在海堤向海中卸料时，在装料和卸料时，应注意观察周围环境，要注意信号和指挥人员的指示，应和堤边保持适当的安全距离，
以防堤沿坍塌引起翻车。 十二、不得在不平坦、松软、倾斜地面卸料，以防翻车。 十三、卸料后，应将汽车稍离开卸料位置，使车厢及时复位后锁闭倾斜操作杆，方可驶离。禁止举升车厢行驶。 十四、当车厢内附着有粘土时，应及时清除，以防积厚举升时引起翻车。禁止以急刹车来振抖余料。 十五、 需要举升车厢进行维修清洗润滑等作业时，应使用支撑木撑牢车厢，禁止仅靠液压锁定进行作业。 十六、非顶升作业时，应将顶升操纵杆放在空挡位置。顶升前必须拔除车厢固定销。 十七、要持证上岗，并每年进行年审，未年审的过期无效。 十八、驾驶员在开车前，必须检查机车的刹车制，确定正常后方可开动。 十九、机车在工地便道上行驶的安全速度为20Km/h，不得超速行驶。 二十、开工时穿好工作服，严禁酒后驾驶、带病驾驶和无证驾驶。 二十一、空车与运料重车相遇时，空车或交通车应给重车让路，在山边道路时，空车应让重车行驶在内侧，空车或交通车行驶在外侧。 二十二、倒车时不可只靠倒后镜为准，可能时要伸头出车厢外观察才可倒车。二十三、驾驶员应加强日常机车检查，发现机车不正常，应立即停止使用并通知部门主管及时维修。 二十四、机车驾驶员不论任何原因离开机车时，必须关掉引擎拉上刹车制，如在斜坡上则应确保机车不会滑动。 二十五、在开车前应用1-5分钟时间巡查机车周围有无人员，确定周围无人，且观察倒车镜，挡风玻璃是否清晰后，放可开车。 二十六、两部车同向行驶时，应保持一定刹车距离，在大风大雾大雨中行驶时，更要小心。 二十七、工作完毕后，应把自卸车斗平放在车身上及泊车在平地上，严禁把车停泊在斜路上。 二十八、司机不得擅自交给他人驾驶。
普通车床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴防护镜，以防铁屑飞溅伤眼； 2 、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2- 3 分钟，检查机床运转是否正常。 二、工作前的准备工作 l 、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，先采用手动方式向各部分供油润滑； 2 、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3 、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 4 、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险； 5 、检查卡盘夹紧工作的状态； 6 、装卸卡盘和重工件时 , 导轨上面要垫好木板或胶皮。 三、工作过程中的安全注意事项
1 、机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分，严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。 2 、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。 3 、加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。 4 、加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。 5 、高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。 6 、机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。 7 、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。 8 、车床运转不正常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导老师。 四、工作完成后的注意事项 l 、清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。