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—点检定修在国投北部湾发电有限公司的实践与应用●刘毅
刘光辉
图1
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点检定修制是实现预防维修、状态检修的一种现代设备
管理体制，我国最早是在1985年宝钢自备电厂在引进日本TPM(即全员设备管理)软件后开始实施的，由于我国电力行业受长期旧管理体制的束缚和制约，这种设备管理模式的推广和应用比较缓慢，随着电力体制改革的不断深入，这种体制的先进性逐步被许多有识之士所赞同，90年代中期以后被设备管理较好的一些电厂迅速采用，目前全国五大电力集团和各个地区性的电力集团都在如火如荼地开展，形成了一股席卷之势。
一、点检定修模式在北电的形成
点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。应用这种方法可以有效地防止设备的过维修和欠
维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，这种体制的目标是以最低的费用实现设备的预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率，最终达到设备寿命周期最长、费用最经济、综合效益最高的目的。
国投北部湾发电有限公司地处广西北海，一期装机容量2×300M W ，汽轮机、发电机为哈尔滨动力集团公司产品，锅炉为北京巴威公司生产的
“W ”形火焰炉，主要辅机均为国产设备。#1、#2机组分别于04年12月、05年3月投产发电。
（一）雏形形成阶段
2003年6月14日国投总部在北海召开了北海电厂经营
管理模式研讨会，本着经营成本低的原则，会上提出了今后电厂的生产运行、
市场化程度高的采取外包；市场化程度低、技术含量高的核心部分由电厂自己承担。公司按照会议精神配置了精简的检修队伍，按照点检定修模式组建了检修组织机构，人员主要配置在热控和电气二次专业。（组织结构如图1）
从机组建设阶段就明确设备管理采用点检定修体制，制订了公司的点检定修四大标准体系、点检的程序化工作流程。在设备管理中按作业区域、设备明确专业点检员，点检员按照制定的点检路线对设备进行点检，根据“八定”（定点、定标准、定人、定周期、定方法、定量、定业务流程、定点检要求）原则对设备进行管理。并按“计划、实施、检查、总结”（P、D、C、A）编制了点检定修的业务流程。积极部署，认真落实“五层防护体系”，及时发现设备的异常和故障，形成了点检定修的雏形。
通过努力确保了机组投产后连续长周期安全稳定运行，设备管理及各项技术经济指标处于国内同类机组领先水平。2005年2月6日，广西电网公司、自治区经委能源处领导代表自治区人民政府向公司颁发“保电先锋”荣誉牌匾，表彰公司为广西电力作出的杰出贡献。
（二）提高阶段
2006年，公司加大了设备管理的力度，进一步规范和加强专工、点检人员设备管理职责，严格履行对外承包合同，加强了承包队伍检修质量和工作效果的监督考核。
为了提高专业技术人员的设备管理意识和对点检定修模式的掌握，公司给每位点检员配发了《火力发电企业设备点检定修管理导则》、《发电设备点检定修管理》，并请教材主编老师来厂授课，多次派人外出参加有关培训班，人员素质普遍提高。随着对设备的不断熟悉，公司组织重新对点检标准、设备给油脂标准、设备维护保养标准、检修文件包、设备技术标准等要求进行了修编，制定了主要设备的定期维护检查卡。
根据点检需要配置了DCX振动分析仪、170点检大师、红外成像仪、电机故障诊断仪等仪器。点检员按照“4728513”（PDCA、七步工作法、两类标准、八项标准化、5W1H、三方确认）的工作方法、程序和要求开展工作，点检员每天有计划、有重点地对设备进行点检监测、记录，细致入微地观察、认真仔细地分析并做好统计工作。对设备进行精密点检或技术诊断；对设备进行劣化倾向管理；定期对设备进行综合性精度检测和性能指标测定，以确定设备的性能和技术经济指标，评价点检结果。
建立缺陷分析制度，对每条缺陷产生的原因一直要分析到末端因素（直接原因），把发生缺陷的末端因素大致归结为九大类：⑴正常耗损；⑵设备质量；⑶检修工艺；⑷材料质量；
⑸参数超限；⑹设计选型；⑺管理不到位；⑻人员素质；⑼其它等，每月分析总结，找出主要因素，制定措施，持续改进。经过运作，总体效果良好，设备可靠性不断提高。
（三）优化阶段
2008年，公司决定在点检定修的基础上，进一步优化设备管理体系。公司成立全面实施优化检修领导小组和工作小组，领导小组组长由总经理担任，工作小组组长由生产副总经理担任。全面实施优化检修。制定了详细的推进时间表，总体目标是3年内把优化检修做成公司的亮点，进一步提高点检员的综合管理能力，加大精密点检的开展项目和频度，加强设备在线检测手段和设备劣化倾向分析，提前发现设备隐患，不断优化检修策略，科学检修、合理检修，不欠修，不过修，在保证设备长治久安的前提下，不断提高设备运行的经济性，不断降低维护成本，逐步实现状态检修的最终目标。
今年初对照检修导则制定公司设备管理策略和实施方案，合作开发了点检定修软件平台。在和承包商的维护合同中增加了技术管理的内容。如：日常点检，参与技术方案、检修计划的制定，缺陷、故障分析等。从4月15日新合同执行以来，承包商的设备管理意识明显增强，这对优化检修工作的推进创造了有利的条件。
几年来，我公司坚持以设备管理为主线、以点检定修为手段、以创一流火力发电厂活动为平台、以技术进步为动力，落实各责任主体的责任，实现了管理创新，设备管理达到较高的水平。
二、优化检修体系的形成
（一）优化检修思想的提出
“应修必修，修必修好”是大家在设备管理中遵从的一条最基本原则，但以往对“应修”研究得不多，基本是按照既定的周期检修，特别是主机（到现在还延续）。据国内外的统计资料及我厂投产以来的运行实绩，每次在开停机和检修过程中均会出现一些由于运行人员操作失误及检修工作失误造成的缺陷故障；设备检修消缺后又出现新的故障点；有时存在“小修小坏、大修大坏、不修不坏”的现象；对一些精密设备，各种部件之间配合间隙精密，每次拆装都会降低设备的精度，增加设备的故障率，设备总体寿命下降。从检修成本分析，随着设备日趋精密复杂化、集成化和检修工收入的增高，每次检修都将耗费大量的费用。总言之，该不该修应有理论依据和状态评估，不能按部就班、一概而论，要结合设备的特点和运行中参数的变化。点检员要利用充分的、有效的点检手段和趋势分析、耗损周期作出较为准确的判断，这也是优化的精髓所在。鉴于此，我们提出了如下优化检修思想：
优化检修的原则：在保证设备安全可靠性和经济性的前提下，维护成本最小化。
优化检修的策略：以设备维修为基础，以设备状态为依据，以风险评估为核心，以效益核算为指导。遵循设备老化耗损规律，加大设备状态检测手段，按照设备性质分类和重要性科学地制定该设备寿命期内总体维护和检修规划，打破传统计划检修的模式和不计成本的做法。策略的核心是管理精细
化，以科学技术为手段；检修高标准，以长周期运行为检验。
优化检修的手段：状态监测、点检定修、成本控制。
优化检修的目标：3年内设备长周期连续安全运行实绩创国内同类机组记录，检修成本控制在国内300M W机组最低水平。
（二）基于风险管理模型，重新评定设备等级
建立了新的风险评估模型，确定主要风险要素和评价办法。新的评估模型冲破了传统设备分类风险要素的局限性，即从单一要素变为四大要素。评估办法也发生了从定性到定量的转变，即依据风险值（D）=概率指数（P）×严重指数（S）的式子对每台设备的四大要素按照权重比例进行风险值累加，保证了评估结果的科学严谨性和客观公正性。按照新的评估模型得出的设备等级结果与传统设备分级有不小差异。例如：按照传统办法评价只有主机设备为一类（A类）设备，磨煤机属二类（B类）设备，即主要辅机，按照新模式评估磨煤机风险值为213，按照《国投北部湾发电有限公司发电设备的风险评估和等级分类办法》为一类（A类）设备。新的评估模型得出的结果更具客观性，就拿磨煤机来说客观性体现在：第一我厂磨煤机无备用，掉一台就得降出力，煤质硬、磨损快，一年的维护成本，尤其是人工成本远远高于主机中的主变等；第二磨煤机检修、运行中粉尘和噪声高于主设备，即在经济要素和健康保环要素上的风险值要比主设备高得多。脱硫系统设备虽然是辅助系统，但对环保经济质指标有重要影响，比如吸收塔、浆液循环泵、氧化风机、真空皮带机等如果出现故障将对脱硫效率和环境污染有严重影响，进而影响环保指标，因此以上四个设备定为A类设备。如表1：
（二）在传统设备维修管理的基础上管理策略更进一步深化设备的管理策略
测评设备寿命，设备寿命评估的意义不在于推测A、B类设备能运行多少小时数，而在于找出制约寿命周期的关键因素，进而对这些关键因素进行检测和加以控制。我们根据制造厂家的技术支持和资料提供、国内设备管理优秀电厂的经验、金属材料的研究和对当今世界先进信息的掌握，按照图3制定了A、B类设备的管理方案。
管理方案主要包括以下内容：
·设备寿命期内的检修和改造规划；
·A/B/C/D各级检修的间隔周期和各自的检修标准项目；
·近似A级检修的改造和非标项目；
·设备主要部件的耗损周期和更换修复方案；
·设备主要部件的技术标准要求，确定合格供货商和修复方；
·维护保养标准、定期工作的完善和有效性监督；
·设置精密点检、技术监督的开展项目；
·点检标准的完善和有效性监督；
·检修技术工艺标准和标准工序；
·检修项目管理流程优化；
·检修质量监督计划和标准严细化调整；
·备品备件定额和技术评定；
·检修项目成本核算，制订各级检修工时定额和原材料定额；
·检修质量评价办法等。
（三）优化设备检修周期
发电设备检修周期的优化，不仅可以保证设备运行的安全可靠性和经济性，还可以降低设备维修成本，实现设备寿命周期总成本最小化和效益最大化，这在发电成本日益增加的
三、制定出各类设备的管理策略
（一）生产维护的四种不同手段
（如图2）
图3
图2
背景下对发电企业的可持续发展具有重要的意义。优化检修最终目的是追求最高的设备可靠性和最低的维护费用，即在可靠性高（A 点）、费用最低（B 点）吻合时安排检修综合效益最佳。
（如图4）我们以新的设备检修《火导则》（征求意见稿）、华靖公司《检修管理办法》0919为基础，吸取了国内设备管理优秀电厂的经验和做法，通过对我厂机组投产以来的运行状态和检修中发现的问题的研究判断，延长了我厂设备的检修周期：即机组首次大修后将A 级检修的间隔定为6年，B 级检修的间隔根据发电机、锅炉受热面的运行状况和制粉系统的损耗状态确定。C 级检修的间隔以新的设备分级中的一、二类设备的状态来定。即总体优化方案为：
一、二类设备全面实行状态检修，三类设备全部实行事后检修。机组检修模型为A □CB □CA ，尽量减少B/C 级检修频次，取消D 级检修计划。
（四）项目计划的策划（如图5）
（五）规范点检员工作内容和流程，建立点检员绩效考核体系
为了强化点检定修管理，开发了点检定修管理平台，该软件共设设备台账、标准管理、点检管理、维护保养、缺陷管理、报告管理、定修管理等模块，每个模块功能详尽齐全，可操作性强。例如：点检管理模块内容包括：路线管理、计划编制、路线计划统计、
计划查询、实绩查询、趋势分析、振动分析、计划禁用、精密点检计划、精密点检任务、精密点检统计、点检日志、漏检查询、漏检统计、工时统计、路线检查、计划质量分析等功能。借助该平台点检员的工作得以规范，工作内容和流程一目了然，同时也便于检查、考核。
重新疏理点检员的职责，通过公司综合管理体系的运作，为保证其高质量运行，在原职责的基础上增加设备“四保持”、A 角设备区域的区域管理代表等职责，负责每月提出区域偏差报告。也就是说点检员不仅要管好设备，还要负责分管设备所在立体区域的建（构）筑物及附属设施的土建、空调通风、照明、油漆保温、安全防护、文明生产等项目的监督，并督查责任
单位及时恢复完好。
建立了点检员绩效考核体系，每个点检员绩效由7项关键业绩指标和5项基础业绩指标构成，
每月考评一次，将考评结果和当月奖金挂钩，每年将考评分值累积一次并全面评价一次，以此作为今后岗位调整的依据。
（六）定期工作提醒
为了强化定期工作，公司制订了年度定期工作实施细则，对全厂设备的定期试验、
切换时间和周期进行固化；对全厂设备的定检、定修工作内容和执行时间、周期进行了细致地策划，并进入ERP 系统，如：给煤机皮带秤每月校验一次，起重工具每半年检查一次，到期会自动生成工作计划。
（七）人员培训
为了提高点检人员和专业工程师的设备管理水平和业务知识，公司一向重视人员培训，多次派设备管理专业技术人员到国内优秀电厂学习，经常外出参加行业和中国设备管理协会举办的专题培训和研讨会，先后两次聘请国内知名专家到现场给所有设备管理人员进行培训，投产以来，公司设备管理队伍的业务水平和管理能力均得到了很大的提高。
图5
图
4
（八）成功地将承包商纳入TPM管理体系
检修人员的水平和责任心对设备的维检质量的影响是直接的，引导和培养承包商的主人翁精神是真正体现TPM（设备全员管理）理念的关键所在，为此，在合同条款中明确了拿出一定比例的合同款直接由项目经理分配的激励机制。承包商的专业技术人员同样参与公司的设备管理活动当中，比如技术方案的制定、项目计划的编制等，维护班组主动进行日常点检。因此，和承包商相互包容、承包商的长期稳定以及从严管理是搞好点检定修工作的基础。
三、成果及案例
（一）设备综合效益持续提高
我公司通过推行点检定修，设备的健康水平稳中有升。自05年以来设备降出力频次逐年大幅度减少，缺陷数量明显减少，设备可靠性大幅度提高。在设备健康水平提升的同时，检修成本却逐年下降，这正是优化检修所追求的设备综合效益最大化目标之所在。如表2、图6。
机组检修方面大胆打破了传统计划检修周期，大大减少了机组检修的次数，延长了设备检修周期，按照《发电设备点检定修管理》的典型年修模型，#1机组05年应进行A修、06年进行一次C修，实际05年没有进行C级及以上的检修，06年进行一次B修；#2机组06年应进行A修，实际无检修，07年进行了一次B修。因此，从设备管理硬指标来看，我公司和全国同类机组相比处于较好水平。
（二）积极推行A类设备预知管理，促进锅炉受热面安全运行
点检的真正目的是通过早期的观察、检查、检测、监测和分析等手段及早发现设备隐患本身或隐患形成的原因，这是争取设备可靠性管理主动权最为关键的一环，对于设备隐患，
早发现、早处置能将设备劣化速度和程度以及设备事件造成的经济损失大幅度降低，很多时候甚至改变了设备事件的性
表2
图6
质，这是我们开展设备预知管理的初衷。在设备预知管理中，A 类设备的管理更是我们管理的重点，因为它直接造成停机和财产损失。在A类设备中以锅炉设备停机事件最为突出，而根据国内外资料介绍，火电厂由于锅炉四管泄漏造成机组停用的比例占绝大部分，因此对设备可靠性而言，锅炉四管泄漏是火电厂设备管可靠性管理的“短板”。
我公司锅炉选用北京巴威公司生产的B&WB-1025/17. 4-M锅炉，通过对该炉型受热面防磨防爆方面存在的薄弱环节进行预知管理实践，我们预知了不少锅炉四管存在的隐患并采取相应的处置措施，促进了锅炉受热面的安全运行，下面是3个典型的案例：
1.蒸汽吹灰器射流区受热面管子的吹损目前是威胁锅炉受热面安全运行的最主要因素，事实上，在基建安装时监督人员就通过设计查阅和现场勘察提前预知该隐患，并在随后的服役检查中重点监测，这个隐患的预知一方面有利于及早采取防护措施（投运后第1次停炉检查就发现了吹损现象），更重要的是有利于隐蔽磨损点（吹灰射流区管卡、防磨瓦夹缝、结构涡流区等部位的吹损点）的发现和防护；
2.#1炉在投产后的第一次临修时检查人员远距离检查发现就发现水冷壁炉膛#1角火焰电视孔处局部管子颜色异常（发黑），检查人员没有轻易放过这个现象，经借用高倍军用望远镜进一步观察发现颜色发黑处管子隐约有磨损痕迹，后经进一步检查分析找到了火焰电视探头安装偏差导致压缩空气吹损炉管的重大隐患并及时采取措施避免了爆漏事故的发生，类似的案例还有#2炉前包墙上集箱管座泄漏的提早发现；
3.#2炉再热器出口管壁壁温超限问题：监督人员通过分析壁温超限规律发现超温发生在水平烟道宽度方向中部区域管排，在随后的防磨防爆检查中又发现水平烟道中部局部积灰严重的证据，监督人员据此提出“中部积灰引起积灰周围管排形成烟气走廊进而导致再热器管子局部超温”的分析意见，
运行人员与监督人员讨论后结合吹灰操作发现的异常现象终于找到吹灰器推进行程不够的基建遗留缺陷，并分析认为这就是再热器壁温超限的原因，公司根据该原因分析对吹灰器行程参数重新进行调整，终于解决了长期困扰#2炉受热面安全运行的再热器壁温超限问题。
推行优化检修以来，我们积极开展锅炉四管防磨防爆检查和治理，严格贯彻“逢停必检”的原则，通过外观检查、壁厚测量、胀粗测量等手段，并对检查结果进行汇总分析，摸清了两台炉四管防磨防爆方面存在的薄弱环节，根据检查分析结果开展有针对性的隐患整治和防治，控制四管劣化于萌芽之初，收到了事半功倍的效果。几年来，我们先后检查发现和治理的主要受热面隐患有：吹灰器射流区大面积炉管的非正常吹损，过热器集箱接管插接焊缝焊接质量缺陷，#1炉火焰电视探头压缩空气吹损炉管，水平烟道长式吹灰器行程不到位引起再热器超温等等。通过上述隐患的及时检查发现和整治，极大地促进了锅炉四管安全运行的可靠性，使我公司全年四管爆漏事故逐年下降。（从2005年3次降到2008年0次，且未发生因检查不到位磨损引起的爆漏事故），四管爆漏次数得到有效的控制。若按单台炉平均1次、2台机组按每年停炉2次计算，以1台300M W机组锅炉炉管泄漏造成的直接经济损失约70万元，间接经济损失为30×80%×24×5×0.4=1152万元（负荷率80%、每次停炉至少5天、每年停炉1次、1KW/h电价0.4元计），两台机组每年少停2次共计减少损失约2400多万元。
（三）B类设备实现状态检修
状态检修是根据设备劣化程度和运行参数（如出力、温度、压力、振动、流量、间隙、电流、电压、绝缘、油质、磨损、胀粗等等）表征所反映的综合状况进行的检修方式，其理论目标是“延长管理设备运行时间和检修时间间隔、减少检修项目”。设备状态的获得要依据点检员大量的活动和必要的仪器检测，好比给病人做诊断。设备劣化倾向管理旨在摸清设备各个部分的耗损规律，某设备劣化趋势如图7所示：劣化主要体现在机械磨损、金属蠕变、化学腐蚀、高温腐蚀、疲劳裂纹、绝缘老化等等。我们建立了设备主要部件劣化周期，比如：
图7
空预器主电机弹性梅花块寿命周期大约是6个月；一次风机轴承寿命周期大约是30个月，运行达到20，000小时，点检员就会加大点检密度，加强对轴承温度、声音、振动的监控；前置泵机械密封的使用寿命大约是18个月，在接近机械密封的寿命周期时合理安排检修；
2005年9月11日，点检员发现2A循环泵电机有轻微异响，但用听针监听上导瓦和下轴承均未发现明显异常，电机各部振动幅值均在0.03mm以下，下轴承温度52℃。在随后的一周时间内，点检人员凭听觉发现电机异响有上涨趋势，再次监听电机下轴承，发现有轻微撞击声，并用冲击脉冲仪测量下轴承噪声为21.4dB。在对下轴承补充油脂后，撞击声短暂消失，噪声值下降至19.0dB，但在接下来的30分钟内，撞击声会出现并逐渐增大，相应噪声值也会提高。由此判断电机下轴承存在缺陷。但由于负荷紧张，加之水温较高，停运一台循环泵不能保持满负荷。我们决定对此做进一步观察监测。
经过一段时间的观察监测，我们发现电机轴承异响有以下特点并对故障点进行判断：
1.异响比较清晰，且周期均匀。
2.无摩擦声。
3.在补充油脂时，异响会马上消失，不久又会浮现。
4.噪声值有上涨趋势。
5.下轴承及电机各部振动值和温度没有明显变化。
通过上述特点我们初步判断故障点应为固定损伤点，可排除部件松动，应该为滚子或滚道上的疤点。损伤不是很严重，但有发展趋势。
对此我们对轴承的给油脂周期和量进行调整，每天给油脂3次，每次50～100g，以减缓劣化速度。
12月11日，在不影响负荷的情况下，2A循环泵停运检修，电机解体后发现：下轴承内轨道表面有一处长约4cm，宽约1cm的剥离疤痕，为异常声音产生原因。更换轴承后，异音消失。
通过4年来的研究摸索，点检员不断积累经验，在日常点检、故障分析诊断、制定检修计划、进行检修工作等方面的工作中，做出了自己的成绩。例如：在一次碎煤机点检、诊断分析、设备检修中，精确分析了事故原因，将事故排除在萌芽状态之外。2008年3月10日，A碎煤机运行状况：输出端轴承温度65℃，有均匀的异常声音，水平振动情况：－0.045⊥0.38⊙0.02；从检测的数据分析，没有恶劣的状况，声音异常，于是打开轴承端盖检查游隙，最大为0.40mm，出厂游隙为0.10mm~0.15mm之间，内部检查不到杂质，因此判断轴承声音可能因游隙过大引起。经过一个星期的运行观察，温度和振动没有明显的变化，而声音变化明显，偶尔发出“咯噔”声音，而且情况进一步恶化。于是燃灰点检组成员开分析讨论会，最后分析出结果，声音是轴承内部发出，可能滚珠有麻点，游隙增大，于是策划A碎煤机轴承更换检修。通过检修，检查轴承，发现了轴承3个滚珠有麻点，证实了分析的正确性。所以，通过正确的点检分析，状态检测，可以正确指导日常的点检定修。
去年以来1B循环水泵电机振动一直偏大，但在厂家要求标准范围内，厂家一直认为属于正常范围振动，没有什么问题可以不处理，但是专业人员严格把关，经过多次处理，终于将振动降到优良水平，培养了专业技术人员精益求精的工作作风。
6、提高了点检员的责任心。
在机组的运行过程中，点检员发现＃2机凝汽器真空较以前相同工况下的数据有较大的变化：由以往－92.34Kpa下降至－91.68Kpa，排除真空系统泄漏因素外，点检员将＃2A 真空泵的参数与以前的参数及＃2B真空泵参数进行比较，发现真空泵冷却器冷却效果变差是真空下降的主要原因。比较数据见表3（机组负荷300M W；夏天白天气温32℃左右，循环水温度31℃）：
通过比较，发现真空泵的数据与前期及同期＃2B真空泵的运行数据有较大的变化：工质水进口温度、出口温度、泵体温度、冷却水进出口温差，明显比前期及同期＃2B真空泵高。由于工质水流量不变，冷却水进口温度不变，由此可见真空泵
冷却器的冷却效果明显下降。由于液体的沸点与液体表面的真空度和温度有直接的关系，在真空较低的情况下，工质水温度升高导致工质水大量汽化，降低了真空泵的工作效率。所以
内部监督，是企业对内部控制建立与实施情况进行监督检查，评价内部控制的有效性，发现内部控制缺陷，及时加以改进的形式。县级供电企业内部监督主要体现在内部审计监督和纪检监察监督两大方面。要健全企业的内部监督机制，关键要加强内部审计监督和纪检监察监督措施，这是促进供电企业在电力体制改革下健康发展，有效预防和解决各种腐败现象的一个关键环节。本文仅从目前县级供电企业内部监督存在的主要问题谈谈如何加强企业的内部监督。
一、内部审计监督
审计监督是基于经济监督和干部管理监督的需要而产生的。内部审计作为企业的自我约束机制，对于健全内部控制、严肃财经纪律、改善经营管理、
提高经济效益具有重要意义。随着内外部环境的变化，内部审计如何有效发挥其审计监督评价职能，提高经营管理工作效益和水平，确保县级供电企业在电力体制改革下健康发展，具有重要作用。
（一）目前内审工作主要存在的问
题
1、定位不准，对内审职能的认识模糊
还未真正意识到内部审计的重要性，在审计人员数量的配置以及业务的开展和职能作用的发挥上，都还存在一些问题。主要有：⑴目前的内部审计，在很大程度上是作为一种监督力量而存在的，企业的领导者很少在决策时想到内审部门；⑵审计重点还停留在传统的财务收支审计、工程审计上，对内控制度测评、经济效益审计、投资决策审计等还开展不够；⑶在审计的界入点上，事后审计多，事前、事中监督少；⑷在作用发挥上，被动应付多，审计建议落实不到位；（5）许多部门对内部审计所提供的各种管理和服务缺乏理解，把内部审计当成是专给自己挑毛病找麻烦的部门，从心理上拒斥内部审计，内审工作常被误解，监控工作很难到位。
2、审计制度不健全，审查方式单一
多数县级供电企业审计工作缺乏规范性和统一性，尚未建立起较为完善的内部审计制度，操作程序不规范，无相对统一的审计文书，无完整的审计档案资料。由于工作不规范，影响了审计力度和查证深度，容易产生审计
!!!!!!!!!!!!!
!!!!!!!!!!!!!
判断：真空泵冷却器冷却效果变差，使真空泵泵体内工质水大量汽化，导致真空泵出力低，最终引起凝汽器真空下降。解体冷却器检查，确实发现冷却器工质水侧污垢较多，冷却水侧木屑阻水流通现象，清理恢复后，真空泵出力正常、凝汽器真空也恢复正常。
四、结束语
设备点检管理是确定设备状态的有效途径，体现在它强调全员（管理方、运行方、
检修方）设备管理理念，此模式要求要建立有效的“五层防护体系”，是对设备一生全过程综合管理的一项系统工程。设备定修是在设备推行点检管理的基础上，根据设备状态安排的检修工作，是以数据和趋势分析为依据，同时考虑经济性和检修成本的因素下通过PDCA 循环做出的科学结论，不再是定期盲目检修和
“拍脑袋”。优化检修是溶预防性检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体化的检修模式，是吸收发达国家成功经验的基础上提出来的，最终目的是追求最高的设备可靠性和最低的维护费用。
点检制明确了设备管理的责任主体，责任分明，设备从选型至始至终由固定的人负责，管理组织机构精简高效，打破了过去检修班组既管设备又修设备的模式，实现了决策层和作业层的分离，便于发挥各自的专业优势。实践证明，从国外引进的点检定修是设备管理的一种有效手段。目前各发电集团公司都在不同程度地推行。按照点检定修制要求做好设备检修策划工作需要建立良好的检修策划机制，在这个机制中重点是要充分发挥点检员的主观能动性，为此必须建立起相应有效的激励和约束机制，以此不断地推动各个管理层面工作的深入开展。
（作者单位：国投北部湾发电有限公司）
试述如何加强县级