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第八章表面质量

第八章机械加工表面质量

本章提要

机械加工表面质量决定了机器的使用性能和延长使用寿命。机械加工表面质量是以机械零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。本章旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理,掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律,运用这些规律来控制加工中的各种影响因素,以满足表面质量的要求。

8.1 机械加工后的表面质量

8.2机械加工后的表面粗糙度

8.3 机械加工后的表面层物理机械性能8.4 控制加工表面质量的工艺途径

8.5机械加工过程中的振动问题

8.1 机械加工后的表面质量

8.1.1表面质量的含义

表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。表面质量的主要内容面两部分:

(1)表面层的几何形状

表面粗糙度:是指表面微观

几何形状误差,其波高与波

长的比值在L 1/H1<40的范

围内。表面波度:是介于加工精度(宏观几何形状误差L 3/H 3>1000)和表面粗糙度之间的一种带有周期性的几何形状误差,其波高与波长的比值在40<L /H 。<1000的范围。如图8.l 所示。

图8.1 表面几何形状

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(2)表面层的物理机械性能

表面层冷作硬化(简称冷硬):零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后,引起的强度和硬度都有所提高的现象。

表面层金相组织的变化:由于切削热引起工件表面温升过高,表面层金属发生金相组织变化的现象。

表面层残余应力是由于加工过程中切削变形和切削热的影响,工件表面层产生残余应力。

8.1.2 表面质量对零件使用性能的影响

8.1.2.1对零件耐磨性的影响

在摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件已经确定的情况下,零件的表面质量对耐磨性能起决定性的作用,如图8-2所示。

图8-2表面粗糙度与初期磨损的关系观看动画

表面粗糙度对耐磨性能的影响,还与粗糙度的轮廓形状及纹路方向有关。

表面层的冷硬可显著地减少零件的磨损。但如果表面硬化过度,零件心部和表面层硬度差过大,会发生表面层剥落现象,使磨损加剧。表面层产生金相组织变化时,由于改变了基体材料原来的硬度,因而也直接影响其耐磨性。

8.1.2.2 对零件疲劳强度的影响

在周期性的交变载荷作用下,零件表面微观不平与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象,而且表面粗糙度值越大,即凹陷越深和越尖,应力集中越严重,越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏。

零件表面的冷硬层能够阻碍裂纹的扩大和新裂纹的出现,冷硬可以提高零件的疲劳强度。但冷硬层过深或过硬则容易产生裂纹,反而会降低疲劳强度。所以冷硬要适当。

表面层的内应力对疲劳强度的影响很大。表面层残余的压应力能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力,延缓疲劳裂纹扩展,而残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。

8.1.2.3 对零件抗腐蚀性能的影响

零件表面粗糙度值越大,潮湿空气和腐蚀介质越容易堆积在零件表面四处而发生化学腐蚀,或在凸峰间产生电化学作用而引起电化学腐蚀,故抗腐蚀性能越差。表面冷硬和金相组织变化都会产生内应力。零件在应力状态下工作时,会产生应力腐蚀,若有裂纹,则更增加了应力腐蚀的敏感性。因此表面内应力会降低零件的抗腐蚀性能。

8.1.2.4对零件的其它影响

表面质量对零件的配合质量、密封性能及摩擦系数都有很大的影响。零件表面层状态对其使用性能也有如此大的影响。

8.2 机械加工后的表面粗糙度

8.2.1切削加工后的表面粗糙度

切削加工时表面粗糙度的形成,大致可归纳为三方面的原因:几何因素、物理因素和工艺系统的振动。

(1)几何因素形成粗糙度的几何因素是由刀具相对于工件作进给运动时在加工表面上遗留下来的切削层残留面积;

(2)物理因素

(3)切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的影响。

(2)物理因素

由图8.6可知,切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别。这主要是与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而产生塑性变形。韧性越好的材料

塑性变形就越大,且容易出现积屑瘤与鳞刺,使粗糙度严重恶化。图8.6塑性材料加工后的表面世纪轮廓和理论轮廓观看动画

8.2.2 磨削加工后的表面粗糙度

影响磨削后表面粗糙度的因素也可归纳为三方面:

(1)与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素,砂轮上磨粒的微刃形

状和分布对于磨削后的表面粗糙度是有影响的。

(2)与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素,大多数磨

粒只有滑擦、耕犁作用。磨削量是经过很多后继磨粒的多次挤压因疲劳

而断裂、脱落,所以加工表面的塑性变形很大,表面粗糙度值就大。

(3)工艺系统的振动因素

为了降低表面粗糙度值,应考虑以下主要影响因素:砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度、工件速度、径向进给量、轴向进给量。

8.3 机械加工后的表面层物理机械性能

8.3.1机械加工后表面层的冷作硬化

8.3.1.1冷作硬化产生的原因

(1)切削或磨削加工时,表

面层金属由于塑性变形使晶体间产

生剪切滑移,晶格发生拉长、扭曲

和破碎而得到强化。冷作硬化的特

点是:变形抵抗力提高(屈服点提

高),塑性降低(相对延伸率降

低)。冷硬的指标通常用冷硬层的

深度h、表面层的显微硬度H以及硬

化程度N来表示(图8.8),其中

N=H/H0,H0为原来的显微硬度。图8.8 切削加工后表面层的冷硬

观看动画

(2)表面层冷作硬化的程度的影响因素

表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形速度及变形时的温度。力越大,塑性变形越大,则硬化程度越大;速度越大,塑性变形越不充分,则硬化程度越小;变形时的温度不仅影响塑性变形程度,还会影响变形后金相组织的恢复程度。切削加工时表面层的硬化可能有两种情况:完全强化和不完全强化。

机械加工时表面层的冷作硬化就是强化作用和回复作用的综合结果。切削温度越高、高温持续时间越长、强化程度越大,则回复作用也就越强。

8.3.1.2 影响冷作硬化的主要因素

①刀具

刀具的切削刃口圆角和后刀面的磨损量对于冷硬层有很大的影响,此两值增大时,冷硬层深度和硬度也随之增大。前角减少时,冷硬也增大。

②被加工材料

被加工材料硬度愈低、塑性愈大,切削后的冷硬现象愈严重。

③切削用量

切削速度增大时,刀具与工件接触时间短,塑性变形程度减少,同时会使温度增高,有助于冷硬的回复,所以硬化层深度和硬度都有所减少。进给量增大时,切削力增大,塑性变形程度也增大,因此硬化现象增大。但在进给量较小时,由于刀具的刀口圆角在加工表面单位长度上的挤压次数增多,因此硬化倾向也会增大。径向进给量增大时,冷硬层深度也有所增大,但其影响程度不显著。

8.3.2 机械加工后表面层金相组织的变化

8.3.2.l金相组织变化的原因

(1)磨削加工时切削力比其它加工方法大数十倍,切削速度也特别高由于砂轮导热性差、切屑数量少,磨削过程中能量转化的热大部分都传给了工件。磨削时,在很短的时间内磨削区温度可上升到400~1000℃,甚至更高。这样大的加热速度,促使加工表面局部形成瞬时热聚集现象,有很高温升和很大的温度梯度,出现金相组织的变化,强度和硬度下降,产生残余应力,甚至引起裂纹,这就是磨削烧伤现象。

(2) 磨削淬火钢时表面层产生的烧伤

磨削淬火钢时极易发生磨削烧伤,磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有以下三种:

①回火烧伤

磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度,则工件表面原来的马氏作组织将产生回火现象,转化成硬度降低的回火组织——索氏体或屈氏体。

②淬火烧伤

磨削区温度超过相变温度,马氏体转变为奥氏体,由于冷却液的急冷作用,表层会出现二次淬火马氏体,硬度较原来的回火马氏体高,而它的下层则因为冷却缓慢成为硬度降低的回人组织。

③退火烧伤

不用冷却液进行干磨削时,磨削区温度超过相变温度,马氏体转变为奥氏作,因工件冷却缓慢测表层硬度急剧下降,这时工件表层被退火。

8.3.2.2 影响磨削加工时金相组织变化的因素

影响磨削加工时金相组织变化的因素有工件材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度等。

(1)工件材料

工件材料为低碳钢时不会发生相变。高合金钢如轴承钢、高速钢、镍铬钢等传热性特别差,在冷却不充分时易出现磨削烧伤。未淬火钢为扩散度低的珠光体,磨削时间短时不会发生金相组织的变化。淬火钢极易相变。

(2) 磨削温度、温度梯度及冷却速度等对金相

组织变化的影响

磨削温度、温度梯度、冷却速度

等对金相组织变化的影响可以从图

8.9得到说明。

图8.9所示,为高碳淬火钢在不

同磨削条件下出现的表面层硬度分布

情况。

图8.9磨削高碳钢淬火时表面硬度分布

观看动画

8.3.3 机械加工后表面层的残余应力

8.3.3.1残余应力产生的原因

在机械加工中,工件表面层金属相对基体金属发生形状、体积的变化或金相组织变化时,工件表面层中将残留相互平衡的残余应力。产生表面层残余应力的原因:

(1)冷态塑性变形机械加工时,表层金属产生强烈的塑性变形。沿切削速度方向表面产生拉伸变形,晶粒被拉长,金属密度会下降,即比容增大,而里层材料则阻碍这种变形,因而在表面层产生残余压应力,在里层则产生残余拉应力。

外观质量要求..

一、下料通用要求 表面应平整无弯曲变形,否则应矫正。焊接坡口应平整,无裂纹等缺陷。 下料后应清除翻浆、飞溅,缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 有超声波检验要求的,下料后应按要求进行探伤检查。 同时满足多种下料方式的,优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 超过以上公差要求的应进行平整处理,使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 平整处理一般以火焰整平为主,机械矫正为辅。 平整处理要求2 下料前应复检板材,不符合表面平整度要求的,应校平后再下料。 下料后板材不符合表面平整度要求的,应再次进行校平处理。 校平时不应直接锤击板材表面。 校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 钢板卷制时,应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹,若有,应修补、打磨处理。 筒体焊接时,应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹,若有应修补打磨处理。表面质量要求1 板边应边缘整齐,表面光滑,外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、

锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 板材下料后割口应平整,不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 焊接结构件的外缘非焊接部位,割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时,应用砂轮打磨至平整光滑。 毛刺、飞边应打磨干净,局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 相关标准 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分:铸铁件 JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件 铸件表面质量1

油漆件表面质量检验规范

1.目的: 对油漆件质量进行有效控制,确保完工的零件符合图纸的指标,满足规定的使用要求。2.适用范围: 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验; 3.职责: 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验; 4.检验要求: 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4.1 1级要求; 4.1.1烘烤形光漆表面; a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病,其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹,局部轻微的厚薄不均,微小流边线、隐暗的流边痕 迹,不太顺丝而细暗的砂纹印。 4.1.2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4.2 2级要求: 4.2.1烘烤型光漆表面; a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病,其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹,局部厚薄不匀,小流边线和微乱细砂纹印。

4.2.2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病,其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均,大小结合。 4.3 3级要求: 4.3.1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面; a. 漆面各处必须喷到,厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂,无损伤性缺陷或碎裂。 4.4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准,对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净,保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净,不允许有保护漆残留渍。4.5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验,刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状,中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4.6 漆膜的附着力检验应合格。 4.7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4.8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4.9 油漆零件的分级原则: 4.9.1 平台工作面属于1级要求检验。 4.9.2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4.9.3 其余按2级要求检验(有特殊要求除外)。 5.工作程序: 5.1 检验条件: 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W(最小)荧光灯或等效照明物照明下,并在45o角从检查人员后面射向被检表面,被检物应放置在中性背景前。 5.2 1级要求检验方法: 满足5.1条要求,在大约250 mm处(但不得超过300 mm)按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。

产品表面零件质量控制规定

产品表面零件质量控制规定 1目的范围 1.1使产品整机表面零件的质量在部装、总装、调试和搬运等过程中得到有效的保护。 1.2适用于产品表面零件质量控制过程。 2职责 质量管理部门负责产品表面零件的质量控制的归口管理,装配车间负责日常监管和考核。 3管理内容与方法 3.1机器表面零件的接收和摆放 3.1.1综合库送来的机器表面零件,必须由本库间领料人员签字后接收。领料人员在接收零件时应仔细核查零件代码、数量并及时检查零件质量。发现有问题时应及时向检验员举证并请检验员复查后开出不合格评审单。如检验员不能单独做出处理或检验员处理方法与操作者意见不合,应立即报告车间。 3.1.2对于已接收的合格的机器表面零件,领料人员应对其采取必要的保护措施(如:用包装材料进行包裹、分隔)后摆放到指定的存放区域,零件摆放应整齐有序,尽可能防止在存放过程中被损坏划伤。 3.2机器表面零件在部装、总装过程中的保护 3.2.1操作者在部装过程中应坚持文明装配,不得因操作原因损坏划伤机器表面零件。在部装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为部装操作者责任。 3.2.2操作者在总装过程中应坚持文明装配,与行车工密切配合,采取各种方法防止机器表面零件在总装、吊装过程中被损坏。在总装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为总装操作者责任。 3.2.3发生机器表面零件损坏的事实后,操作者应无条件地停止装配作业,主动报请不合格评审并及时做出处理。一旦发现操作者有损坏机器表面零件后闯关交检的情况,车间除了扣除操作者当月全部质量奖以外,还要给予50元/次的追加罚款。 3.6-1

3.3调式人员在开始调试前应仔细检查所有机器表面零件,发现机器表面零件损坏应及时将信息反馈车间。在调试过程中调试人员应坚持文明操作,不允许将工具随意摆放在机器表面不允许用重物敲打机器表面,所有防护门应轻开轻关。凡在包装前发现的机器表面零件损坏一律视为调试人员责任(特殊情况须由工艺员和检验员认可),每发生一次,车间给予责任人50元的经济处罚。 3.4机器表面零件在搬运过程中的保护 3.4.1在部套、产品的搬运过程中,装配(或调试)人员和行车工应密切配合、共同协作,采取各种保护措施,避免机器表面零件损坏划伤。 3.4.2凡在搬运过程中发生的机器表面零件损坏,能够分清责任的,对责任人处以50元/次的扣款;不能分清责任的,罚款由装配调试人员与行车工共同承担。 3.4.3在搬运过程中发生机器表面零件被损坏的事实后,机睚人员应主动报告车间分清责任,并报请不合格评审。一旦发现相关责任人隐瞒不报损坏事实的,车间除了扣除相关责任人当月全部质量奖以外,还要给予50元/次的追加扣款。 4记录表式 装配车间根据上述条款兑现奖惩后以“质量通报”的形式公布。“质量通报”一式两份,一份公布,一份由车间资料管理人员保存。5附则 5.1本标准由综合管理部门提出,装配车间起草,质量管理部门归口并负责解释。 5.2本标准代替Q/CDHX03044-2003,主要起草人: 5.3本标准经相关部门会签,公司领导审核,总经理批准发布。 . . .

表面处理程质量控制

表面处理程质量控制 1 目的使过表面处理程的实施得到有效的质量控制,以达到特定的质量要求。 2 范围本标准适用于表面处理的质量控制。 3 术语按ISO/TS16949:2002的标准定义。 4 工作方法责任单位活动 4.1 人员的控制 4.1.1 从事表面处理的操作、化验、检验人员,都必须经过专门技术培训和考核,并取得操作合格证后,方能上岗操作。 4.1.2 操作者必须熟悉表面处理工艺操作,自觉遵守生产环境控制的有关规定,做到安全文明生产。 4.1.3 维修人员必须确保设备、仪器、仪表及工装正常使用。槽液调整工应及时调整和维护槽液处于正常工作状态,并作好槽液调整前后的原始记录。 4.1.4 化验人员必须遵守工艺规定的周期对槽液进行分析,并及时填发电镀液分析报告单.(见附表1) 设备能源部/ 4.2 设备及仪器仪表的控制理化计量中心/生产单位 4.2.1 表面处理的设备(如溶液、槽整流器、烘干箱、喷砂机行车、抛光机、拖动机构、通风装置等)应符合相应的技术条件和技术说明书,日常维护由使用单位负责,较大故障的检修、检定、标准均由设备能源部门负责。 4.2.2 表面处理的仪器仪表,应满足工艺要求,有合格证并定期检定,保持在正常状态下使用,签发的合格证应挂(贴)在被检定的设备(仪器)的醒目位置上。 4.2.3 表面处理的工装挂具应符合工艺要求,满足使用,安全可靠,不合格的工装器具及设备,禁止用于生产。 4.2.4 对检定不合格的和超期未检定的设备和仪器仪表,禁止用于生产 4.2.5 烘箱整流器操作控制台配备的自动控制指示及报警装置,应保持灵敏正确的运行状态 4.2.6 各类槽子应能耐腐蚀耐温,需加热或制冷的槽子应配备温度控制装置或温度计,主要镀槽应配备单独整流器和配电装置,操作者做好日常维护,保持良好的工作状态 4.2.7 电流表电压表的精度不低于1.5级。物质处质量处 4.3 材料控制 4.3.1 生产使用的原材料(及工艺辅料),经验收合格后才能投入生产 4.3.2 材料的领用应做好记录,记录其用途、数量、领用人、日期等 4.3.3 对库存材料按有关规定妥善保管,超过保管期限按规定取样复验,不合格的应做好标记,及时隔离,严禁发放使用。设备能源部 4.4 动力供应控制动力供应质量控制按生产过程动力供应管理制度执行。生产单位 4.5 工序操作控制 4.5.1 凡经表面处理的零件,应按工艺文件质量审查制度审查批准工艺规程、工序流动卡、产品标识卡,否则不予加工 4.5.2 接收上道工序(或外单位协作加工产品)的零件及文件时,应进行“三查”.即:查工序流动卡的图号、材料牌号、工序与工艺规程是否相符;查零件是否与工艺图相符;查配用工装及设备是否与工艺要求相符

表面质量检测系统

基于机器视觉技术的产品表面质量检测系统 王岩松1章春娥2 (1凌云光子集团100089 2交通大学信息科学研究所100044) 摘要:介绍了基于机器视觉技术的表面检测系统的设计方案和系统构成原理,并且针对表面检测系统中广泛应用的高精度定位配准算法以及Blob分析算法从原理上进行了阐述,同时给出了当前通用的表面检测系统的处理单元构成特点。基于本文所介绍的机器视觉技术的表面检测系统已经在工业现场得到了批量推广应用,对于以后开展类似的表面检测系统具有一定的参考价值和指导意义。 关键字:机器视觉表面检测斑点分析(Blob分析) A Surface Inspecting System Based on Machine Vision Technology Wang Yansong Zhang Chun-e A LUSTER LightTech Group Company,100089 Institute of Information Science, Beijing Jiaotong University, Beijing, 100044 Abstract:An introduction to some general design schemes and constructing principles about surface inspecting system based on machine vision technology. Some algorithms widely used in surface inspecting system such as high resolution Search-alighment algorithm and Blob analysis algorighm are desrcibed in detail theoretically.The constructing way of processing uint in general surface inspecting system is also presented in this paper. Up to now, a great deal of surface inspecting systems based on the technology introduced in this paper have been successfully used in some industrial factory。 KayWords:Machine Vision Surface Inspection Blob Analysis 1.机器视觉及系统 机器视觉就是用机器代替人眼来做测量和判断。机器视觉系统是指通过机器视觉产品,如CCD、CMOS 和光电管等,将被摄取的目标转换成图像信号,传送给专用的图像处理系统,根据像素分布和亮度、颜色等信息,转变成数字化信号;图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征,再根据判别的结果控制现场的设备。典型的工业机器视觉应用系统包括如下部分:光源,镜头,CCD照相机,图像处理单元(或图像采集卡),图像处理软件,监视器,通讯/输入输出单元等[1]。 机器视觉是一项综合技术,其中包括数字图像处理技术、机械工程技术、控制技术、光源照明技术,光学成像技术、传感器技术、模拟与数字视频技术、计算机软硬件技术、人机接口技术等。其中图像处理软件中的图像处理算法是整个机器视觉的核心部分。图像处理技术包含数字图像处理学、计算机图形学中的大量容,涉及图像分割、图像测量、图像融合、图像匹配、模式识别、计算机神经网络等大量前沿技术。图像处理算法选择的合理性、算法的适用性、算法的处理速度和处理精度等均将直接绝对最终机器视觉质量检测系统的检测结果。

机械加工零件表面质量控制措施

机械加工零件表面质量控制措施 摘要:本文首先针对影响机械加工零件表面质量的原因进行了逐一地分析,并在此基础上,从个人经验出发,建设性地提出了针对机械加工零件表面质量的对应控制办法。希望通过此次经验交流,本文能够为从事相关行业的工作人员带来一定有价值的参考,并且希望本篇文章能够发挥出抛砖引玉的作用。 关键词:机械加工零件;加工;常见问题;控制办法 自改革开放之后,中国经济水平得到了快速的发展,机械化水平成程度逐渐提高,各种机械设备在我国得到了广泛的使用。在这样的大背景下,国人对于机械设备零件的加工质量便有了更高的要求,每一个零部件的质量和所组成的机械设备质量之间有着极为密切的关联性。所以相关技术人员在从事零件表面机械加工的过程当中,应采取有效的质量控制手段,保障所生产的零部件符合相关的质量要求,这样才能使自身得到可持续发展。 一、对机械加工零件表面质量产生影响的原因分析 机械加工零件其表面质量,往往同该零件的整体质量有着极为密切的关联性,若机械零件的表面质量无法得到保障,必定会在机械运转的过程当中,产生诸多的问题。认识和了解常见的机械零件的表面质量问题产生原因,对于增强机械零件整体质量,有着直接的联系。结合个人经验,本文认为造成机械零件表面质量出现问题的原因主要有以下两个方面。 1.机械加工零件表面粗糙度对零件质量产生的影响。在机械加工零件当中,其零件表面的粗糙性会对该零件产生直接的质量影响,分析造成粗糙度差异的原因,主要是因为机械零件加工材料的特点和在切削作业当中对材料使用量存在有差异形成的。若机械零件在生产过程当中,材料的质量存在有差异性,便会直接对所制作机械零件的质量产生决定性影响。例如:若机械零件在生产过程当中,所使用的材料是塑性材料,那么在针对刀具进行加工作业的过程当中,便很容易出现塑性变形现象,又因为在切削作业的过程当中,又会对零部件产生撕裂分离作用,所以零件表面的粗糙程度便会得到增加。所选择的机械零件材料的韧性材料越优秀,在零件加工和的过程中便会产生更加剧烈的塑性形变,致使零件的表层结构更加粗糙。而如果所选择的机械零件材料是脆性材质,针对零件进行切削

外观质量要求

一、下料通用要求 ?表面应平整无弯曲变形,否则应矫正。焊接坡口应平整,无裂纹等缺陷。 ?下料后应清除翻浆、飞溅,缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 ?有超声波检验要求的,下料后应按要求进行探伤检查。 ?同时满足多种下料方式的,优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 ?平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 ?超过以上公差要求的应进行平整处理,使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 ?平整处理一般以火焰整平为主,机械矫正为辅。 平整处理要求2 ?下料前应复检板材,不符合表面平整度要求的,应校平后再下料。 ?下料后板材不符合表面平整度要求的,应再次进行校平处理。 ?校平时不应直接锤击板材表面。 ?校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 ?钢板卷制时,应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹,若有,应修补、打磨处理。 ?筒体焊接时,应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹,若有应修补打磨处理。表面质量要求1 ?板边应边缘整齐,表面光滑,外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、

锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 ?板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 ?板材下料后割口应平整,不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 ?焊接结构件的外缘非焊接部位,割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时,应用砂轮打磨至平整光滑。 ?毛刺、飞边应打磨干净,局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 ?执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 ?相关标准 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分:铸铁件 JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件 铸件表面质量1

零件的加工质量包括加工精度和表面质量

零件的加工质量包括加工精度和表面质量。其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度,表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小。表面质量的主要指标是表面粗糙度。 1.极限与配合 现代化机械制造工业中大多数产品成批生产或大量生产,要求生产出来的零件不经任何修配和挑选就能装到机器上去,并能达到规定的配合(紧松要求) 和满足所需要的技术要求。 在同一规格的一批零件中,任取一个。不需任何就能装到机器上去。并达到规定的技术性能要求,我们称这种零件具有互换性。互换性在机械制造中具有重要的作用. 例如,自行车和手表的零件损坏后,修理人员很快就可以用同样规格的琴件换上,恢复自行车和手表的功能。 在实际生产过程中,加工出来的零件不可避免地会产生误差,这种误差称为加工误差。实践证明,只要加工误差控制在一定范围内,零件就能够具有互换性. 按零件的加工误差及其控制范环制订出的技术标准,称为极限与配合标准。它是实现互换性的基础。为了满足各种不同精度的要求,国家标准 GB/T.1000.3 -18《极限与配合基础第3 部分:标准公差和基本偏差数值表》规定标准公差分为20 个公差等级(公差等级是指确定尺寸精确程度的等级) ,它们是 IT01、IT0、IT1,rl-,...,IT18. IT 表示标准公差,数字表示公差等级. 其中IT01为最高,IT18为最低。公差等级高,公差值小,精确程度高;公差级低,则公差值大,精确度低。 2.加工精度实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合的程度。精度的高低用公差来表示。 (1)尺寸精度及其检验 1)尺寸精度尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度,即尺寸准确的程度,尺寸精度是由尺寸公差(简称公差)控制的。同一基本尺寸的零件,公差值的大小就决定了零件的精确程度,公差值小的,精度高,公差值大的,精度低。 2)尺寸精度的检验尺寸精度常用游标卡尺、百分尺等来检验。若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间,零件合格。若测得尺寸大于最大实体尺寸,零件不合格,需进一步加工。若测得尺寸小于最小实体尺寸,零件报废。 (2)形状精度及其检验 1)形状精度零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度。一个零件的表面形状不可能做得绝对准确,图1所示轴的尺寸均在公差范围内,其形状却可能有八种不同,用这八种不同形状的轴装在精密机械上,效果显然会有差别。为满足产品的使用要求,对零件表面形状要加以控制。 图1 轴的形状误差 按照国家标准(GBll82—80及GBll83—80)规定,表面形状的精度用形状公差来控制。形状公差有六项,其符号见表1。 表1 形状公差符号 2)常用形状精度的检验形状精度通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。

表面质量检查判级标准

表面质量检查判级标准 宇星实业有限公司镀锌线生产的成品镀锌卷出厂执行新国标 GB/T2518 —2004。本标准已对成品镀锌卷的表面特征及判级作了原则性 规定:一、GB/T2518 —2004中“7.6表面质量”的“ 761”钢板及钢带的表面质量级别及特征如下表所示: 二、GB/T2518 —2004的“ 763”,除非供需双方另有协议,对表面质量为F A 级或F B级钢板及钢带仅检查一面。无特殊说明,带钢对外表面和钢板上表面为检查面。 三、GB/T2518 —2004的“ 764”,镀后不剪边的钢板及钢带边部允许存在微小的镀层裂纹。

四、GB/T2518 —2004的“765”,钢板及钢带的表面不得有分层,裂纹 和对下工序有害的缺陷。由于带钢在连续生产中不易发现并去除局部表面缺陷,允许带缺陷交货,但缺陷部分不得超过整卷钢带总长度的8% 五、表面级别判定: (一)F C高级表面: 允许存在: ⑴极少量分散锌粒(如同小米大小); ⑵成品卷未形成喇叭口的厚边; ⑶高度不超过5mm边中浪; ⑷卷取时存在,卸卷后消失的隆起; ⑸大小相差1倍或以下的锌花不均。 不允许存在: ⑴肉眼可见原板压印,镀前压印和镀后压印; ⑵肉眼可见原板划伤,镀前划伤和镀后划伤; ⑶原板锈蚀和乳化斑痕迹; ⑷原板表面夹杂、分层和孔洞; ⑸肉眼可见的气刀条痕和清理气刀条痕; ⑹肉眼可见的镀后刮痕; ⑺肉眼可见的钝化条痕和钝化斑; ⑻针状、点状和块状露钢; ⑼点状(黄豆大小)、块状和条状锌疤; ⑽锌起伏和条状花纹; (11)平整时产生辊印和平整花; (12)拉伸矫直纹;

(13)氧化铁皮压入; 圍边裂和锯齿边; (15)溢出和塔形等; (16)锌层脱落。 (二)F B较高级表面: 允许存在: ⑴大小不均锌花(相差在2倍或以下); ⑵较多分散锌粒(小米大小); ⑶成品卷没有形成喇叭口的厚边; ⑷高度w 10mm的边中浪; ⑸卷取时出现,卸卷后消失的隆起; ⑹肉眼可见,没有手感的原板压印,镀前压印和镀后压印; ⑺肉眼可见,无手感原板划伤,镀前划伤和镀后划伤; ⑻极轻微无手感的原板锈蚀和乳化斑痕迹; ⑼极轻微不明显钝化条痕和钝化斑; ⑽可见无手感的气刀条痕; (11)轻微锌起伏和条状花纹; (12)w 1mm边裂和锯齿边; (13)w 5mm溢出和w 40mm塔形; 圍轻微可见无手感的镀后刮痕等 (15)以上允许存在缺陷最多只允许同时存在两种。 (16)停机时间w 5min镀锌卷。

空气质量评价预测模型论文

城市空气质量的评估与预测 一.问题的提出 1.1背景介绍 环境空气质量指标与人们的日常生活息息相关,同时也在城市环境综合评价中占有重要地位,根据已有的数据,运用数学建模的方法,对环境空气质量进行科学合理的评价,预测与分析是一个很具有实用价值的问题。 目前我国城市环境空气质量评价的主要依据是API值的二级达标天数,即根据已有的API分级制,计算城市的二级空气质量达标天数并以之作为该城市空气质量的评价。 然而,这种评价方法虽然有利于城市空气质量管理,但是API分级制具有统计跨度大且较为粗略的特点,不适合对城市的空气质量做综合客观的评价,因此,我们应该提出更为科学合理的评价方法。 关于环境空气质量已有多方面的研究,并积累了大量的数据,原题附录1-10就是各城市2010年1-11月空气质量的观测值,可以作为评价分析与预测的研究数据。 1.2 需要解决的问题 1)利用附件中数据,建立数学模型给出十个城市空气污染严重程度的科学 排名。 2)建立模型对成都市11月的空气质量状况进行预测。 3)收集必要的数据,建立模型分析影响城市空气污染程度的主要因素是什 么? 二、基本假设 1.表中的API值是准确的,忽略仪器测量误差对测量数据造成的影响 2.API值对不同污染物的危害程度具有可度量性,即:相同API值对应的不同污染物危害程度相等。 3.根据附录中的数据,API首要污染物为二氧化氮的天数在十个城市2010年的观测数据中仅出现一次,二氧化氮对空气质量的综合评价的影响忽略不计。

三、问题的分析 3.1 提出新的空气质量评价方法对城市污染程度排名应该注意的问题。 总的来说,提出一种科学合理的评价方法,应该以各城市的空气污染指数(API)观测数据为基础,对不同城市空气质量进行量化综合评价,这个综合评价在符合空气质量实际的同时,应该较为细致与直观,既能够体现该城市空气质量的整体水平,又能够方便地对不同城市的空气质量进行合理客观的对比。 第一.传统的API指数评价制度具有较大的局限性,其主要原因是API空气质量分级制具有跨度较大的特点,举例来说,以可吸入颗粒物或二氧化硫为最大污染物计算,API数值51到100都属于二级,对应的日均浓度值是51到150微克/立方米。这种分级制度对观测数据进行了较大幅度的简化,分级制的数据较为简洁,仅以级次衡量城市的空气质量水平,有利于部分问题的决策,但是,这种简化的级次评分制浪费了大量的观测信息,不适合对一个城市的空气质量进行长期的管理,评价,与预测,更不利于对城市空气质量进行细致客观的评价与城市之间污染程度的对比。 所以,新的评价体制应该充分地考虑到对信息的最大程度利用与对空气质量的综合客观分析。 第二.空气污染程度的评价最为直观与简便的方法是计算观测时间区间上的平均值,但是这种简便的数据处理方法具有较大的局限性,结合污染物种类与API 观测数据值分析,问题可以归结为基于API数据的综合评价问题,故可以引进综合评价问题的方法对平均值计算法进行适当的修正与改进,建立基于综合评价方法的评分体制,对空气质量进行评分与排序。 第三.这个对空气质量的综合排名问题以不同种类的污染物的API数值为基础,以对十个城市的污染程度进行综合排名为最终目的,具有一定的层次性,因此,还可以可以考虑建立以对十个城市的污染物排序为决策层,以不同种类的污染物API数据为准则层,以十个待评城市为方案层的选优排序问题,根据层次分析方法,确定方案层对决策层的“组合权重”,从而达到建立层次分析模型对十个城市污染程度进行综合排名的目的。 3.2 对成都11月份空气质量进行预测问题的分析 1)对成都十一月空气质量进行合理的预测,我们应该对数据进行有效的分析处理,考虑多方面因素,建立数学模型进行综合预测,通过对数据的初步观测,并作出成都市自2005年1月1至2010年11月4日的月平均API值折线图(如图3-1所示),我们发现,数据不具有很好的规律性,无法用一个确定的函数去描述,又通过对问题的分析,我们认为对空气质量的预测问题是一个针对环境系统的预测问题,而环境系统具有系统内部作用因素较多,系统内部各因素作用关系复杂的特点,因此,针对数据和问题的特点,我们考虑建立灰色预测模型,利用灰色系统分析方法,对数据进行有效利用,并作出最合理的预测。

钢板表面质量问题检查要求内容

钢板表面质量问题检查 一、结疤 1、缺陷特征: 钢板表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层,有的与钢板本体相连接,有的粘附在钢板表面与本体没有连结,前面叫开口结疤,后者叫闭口结疤,闭口结疤在轧制时易脱落,使板面成为凹坑。 2、产生原因: 炼钢的时候,锭模内壁清理不净,横壁掉肉,上注时,钢液飞溅,粘于横壁,发生氧化,铸温低,有时中断注流,继续注钢时,形成翻皮;下注时,保护渣加入不当,造成钢液飞溅; 轧钢的时候,板坯表面残留结疤未清除干净,经轧制后留在钢板上。 3、检查与处理: 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤,一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨,否则切除或判为废品。

二、表面夹杂 1、缺陷特征: 表面呈现明显点状、块状或线条状的非金属夹杂物,沿轧制方向间断或连续分布,其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时,钢板出现孔洞、破裂、断带。 2、产生原因: 1炼钢时造渣不良,钢水粘度大,流动性差,渣子不能上浮,钢中非金属夹杂物多; 2铸温低,沸腾不良,夹杂物未上浮; 3连铸时,保护渣带入钢中; 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 5板坯皮下夹杂轧后暴露,或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上; 6加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上,轧制时压入板面。 3、检查与处理: 用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在,其清理深度不得超过标准规定,否则切除。

三、分层 1、缺陷特征: 是基材内部的夹层,这种缺陷不一定出现在表面上,往往表现为单面或双面鼓泡。钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层,缺陷处可见未焊合的缝隙,有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、产生原因: 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 3、检查与处理: 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷,钢板分层部分必须切除。

大气环境影响预测方法

大气环境影响预测方法、步骤和内容

注意: 一、《环境空气质量标准》修改单内容: 1、取消氮氧化物指标; 2、二氧化氮的二级标准的年平均浓度限值由0.04改为0.08,日平均浓度限值由0.08mg/l改为0.12mg/l,小时平均浓度限值由0.12mg/l改为0.24mg/l; 3、臭氧的一级标准的小时平均浓度限值由0.12mg/l改为0.16mg/l,,二级标准的小时平均浓度限值由0.16mg/l改为0.20mg/l。 4、《大气污染物综合排放标准》中要求,排放氯气、氰化氢、光气的排气筒高度不低于25米。 二、估算模式所需输入的基本参数如下: 1、点源参数(5项):排气筒几何高度、排气筒出口内径、排气筒出口处烟气 温度、排气筒出口处排放速度、点源排放速率; 2、面源参数(4项):面源排放高度、面源长度、面源宽度、面源排放速率 【g/(s.m2)】; 3、体源参数(4项):体源排放高度、初始横向扩散参数、初始垂直扩散参数、 体源排放速率(g/s); 4、复杂地形参数(2项):主导风向下风向的计算点与源基底的相对高度、主 导风向下风向的计算点与源中心的距离; 5、建筑物参数(3项):建筑物长度、宽度、高度; 6、项目污染源位于海岸或宽阔水体岸边可能导致岸边熏烟的,提供排放源到岸 边的最近距离; 7、其他参数:计算点的离地高度、风速仪的测风高度。 三、附图、附表、附件要求: (一)附图: 1、污染源点位和环境空气敏感区分布图:包括评价范围底图、评价范围、项目 污染源、评价范围内其他污染源、主要环境空气敏感区、地面气象站、探空气象站、环境监测点; 2、基本气象分析图:年、季风向玫瑰图; 3、常规气象资料分析图:包括年平均温度月变化曲线图、温廓线;年平均风速 月变化曲线图、季小时平均风速日变化曲线图、风廓线; 4、复杂地形的地形示意图:

浅谈机械加工零件表面的质量控制措施

龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/4a17075815.html, 浅谈机械加工零件表面的质量控制措施 作者:张大伟 来源:《价值工程》2013年第07期 摘要:机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用,零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展,机械的质量和性能都有所改善,但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用,影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加,如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析,并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。 Abstract: The quality of machine component surface affects the use of the component directly, and influences the function of the entire machine.With the development of the industry,the quality and function of machine have been improved greatly, but some quality problems influences the use of machine seriously. The machine function will be impacted severely if the increasing factors which affect machine component surface can't be controlled effectively. The paper analyzes the factors which affect the quality of machine component and gives some proper suggestions to improve the quality. 关键词:机械加工零件表面;质量控制措施 Key words: machine component surface;measures to control the quality 中图分类号:TH161 文献标识码:A 文章编号:1006-4311(2013)07-0038-02 0 引言 随着社会经济的发展,工业机械的广泛应用,对于机械加工质量的要求也逐渐提高。机械质量与其组成零件表面加工质量之间有着十分重要的关系,由于机械加工零件的质量受到多方面因素的影响,在机械加工质量控制中应该采取有效的措施保障加工零件的质量,进而保障机械的正常使用,需要严格控制机械零件的表面质量的影响因素,改善机械加工零件的表面质量。 1 影响机械加工零件表面质量的因素 机械加工零件的表面质量与零件的性能和使用有着十分重要的关系,当前机械加工零件的表面质量由于受到多种因素的影响导致机械加工零件的使用受到一定的影响。了解机械加工零件表面质量的影响因素对于提高零件表面质量有着十分关键的作用,对于在零件加工过程中加强对零件的控制也有十分关键的作用。当前影响机械零件加工零件表面质量的因素主要有以下几个方面:

最新铸件表面质量验收规范

青岛222精密机械有限公司企业标准 编号:YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间:2016年 7 月 13 日实施时间:2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布

1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制,保证本公司产品的外观质量及加工性能,特制订铸件表面质量验收规范; 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁(钢)件的外观质量验收,包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收; 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件; (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件; (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量; (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块; (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法; (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件; (7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别:检验项目100%检测; 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等; 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 (1)铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整,加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求,若无要求,则按表8执行; (2)在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷; (3)铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净; (4)铸件一般待加工表面,允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在;重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在,但裂纹缺陷应予清除;加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷;

机械加工中的表面质量与精度控制技术

机械加工中的表面质量与精度控制技术 质量和精度的控制是机械加工中的重要环节,主要从当前机械加工精度的概念和内容出发,分析机械加工过程中产生误差的原因,力图探索在机械加工的过程中如何才能提高加工的质量,并且加强对加工过程的精度控制,从而提高整体加工水平。 标签:机械加工;表面质量;精度控制 中图分类号:TB 文献标识码:A 文章编号:16723198(2012)18017401 1 机械加工精度概述 机械加工精度是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值之间的符合程度,如果它们之间存在不相符的程度则就称为加工误差。机械的加工精度包括了三方面因素:首先是尺度因素,尺度因素限制加工表面和基准间尺寸的误差;其次是几何形状精度,主要是指限制加工表面的宏观性状的误差,从而达到提高机械加工表面质量的目的;最后是相互位置的精度,主要是指限制加工表面和其基准间的相互位置误差。机械加工误差的大小反映了机械加工的精度高低。 2 影响机械加工质量和精度的因素及对策 2.1 机床的几何误差 在机械加工的过程中对工件的成形操作加工一般都是在机床上完成的,因此,机械加工品的机床几何误差直接会影响最终的加工质量和精度。直接影响机械加工质量和精度的因素主要是主轴回转误差以及传动链误差。从主轴回转误差来看,轴承本身的是指主轴在各个瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的误差。从传动链误差来看,主要是指传动链的始末两端传动元件之间相互运动产生的误差。 2.2 定位误差 定位误差包括了两方面内容,分别是基准不重合誤差和定位副制造不准确误差。在机床上对工件进行加工的过程中,需要将几何要素作为定位标准,当选择的定位基准和设计基准之间存在误差时就会产生基准不重合的误差。另外夹具上的定位元件不可能完全准确,其实际尺寸都在允许范围内变动,当超过允许范围时就会造成较大的定位误差。 2.3 刀具的几何误差 刀具在使用的过程中难免会产生磨损,从而在机械加工的过程中造成工件的尺寸以及形状的误差,最终影响了加工的质量和精度。刀具误差对加工精度的影响会随着刀具种类的不同而呈现出差异性。因此,合理选择刀具的材料以及几何参数和切削用量是减少刀具磨损的重要途径。 2.4 调整误差 在机械加工的过程中,为了更好地对工件进行加工,常常需要进行一定的调整工作。但是在调整的过程中难免会因为调整的幅度难以掌控,最终造成调整误差,最终影响机械加工的准确性和质量。 2.5 工艺系统受力变形的误差

油漆表面质量检验规范

喷涂产品检验标准 1范围 本标准规定了喷涂产品表面质量要求、降级接收标准和检验方法。 本标准适用于喷涂产品表面质量的检验。 2要求 3检验方法 3.1喷涂层表面外观检验 3.1.1目力测试,目测距离为45±5cm,视力达1.2以上,目测距离为45±5cm,在220V50HZ40W 的日光灯下。 3.1.2双手带作业手套握持喷涂件,先东西方向水平放置目测产品,再上下旋转一定的角度目测, 逐步检查每一面;产品在一个方向目测完后,将喷涂件以铅垂方向为轴,旋转90度,水平放置目测,再上下旋转一定的角度目测,逐步检查产品的每一面。 3.2喷涂层结合力试验 3.2.1试验仪器 3.2.1.1百格刀 6个切割刃的多刃切割刀具,刀刃间隔为1mm。 3.2.1.2软毛刷 3.2.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。 3.2.1.4 目视放大镜

手把式的,放大倍数为2倍到3倍。 3.2.2操作方法 3.2.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格,以1mm为间隔,每一条划线应深及基材。 3.2.2.2 用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次,向前5次的刷测试样本表面。 3.2.2.3 用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。 3.2.2.4 用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°)迅速扯下胶纸,用放大镜观察表面。 3.2.3 实验面分等级按表4 表4 实验结果分级 表4中给出了六个级别的分级,我司产品表面喷涂的质量标准要求符合2级以上标准。 3.3涂层厚度检验 3.3.1用量程为0-25mm,分度值为0.01mm千分尺测或内径千分尺测出产品表面在喷涂前后的厚度 尺寸,求其厚度之差,除以2,就为喷涂层厚度。 3.3.2用专业测厚仪测量。

空气质量预警预报系统建设方案

浪潮空气质量预警预报系统建设方案 发布时间:2014年09月03日 一、需求与挑战 从2012年年底开始,大气污染事件在我国频繁发生。2014年2月20日开始的灰霾天气,席卷中东部大部分地区,灰霾影响面积约为143万平方公里,约占国土面积的15%,重霾面积约为81万平方公里,57个城市(细颗粒物)濒临“爆表”。雾霾天气造成了道路管制、机场关闭、企业运停等一系列不良影响,严重危害了人们的生产生活和身体健康,使得发布准确、及时大气污染预警预报信息的呼声异常高涨。 为了应对这一严重的环境问题,降低大气污染对公众的危害,政府对环境保护管理部门提出了更加严格的要求。2010年5月,国务院办公厅转发了环境保护部等九部委《关于推进大气污染联防联控工作改善区域空气质量指导意见的通知》,明确要求国家“三区十群”联防联控重点区域通过采取联防联控措施,加大污染防治力度,尽快解决区域大气污染问题,改善区域空气质量,提升区域可持续发展能力和群众满意度。2012年2月,国务院同意正式颁布的新空气质量标准中新增等指标,并进一步严格了其他原有污染物控制指标。《国家环境十二五监测规划》中明确规定300多个地市级环保部门每日必须发布环境空气质量日报和预报。2012年底颁布的《重点区域大气污染防治“十二五”规划》要求京津冀、长三角等三区十群117个城市,到2015年浓度至少降低5%,并要求超标城市编制达标规划。2013年9月国务院出台的《国务院关于印发大气污染防治行动计划的通知》中,也提出要建立重污染天气预警体系。由此可见,不断完善空气质量监测体系,研究空气质量预报技术,建设空气质量管理平台,从而实现实时准确的监测空气质量状况,科学合理的预测未来空气质量形势,快速及时的发布大气污染预警信息,保障人民群众的生命安全,维护社会的稳定和谐发展这一远大目标。 二、浪潮空气质量预警预报系统建设方案 浪潮空气质量预警预报系统建设方案采用浪潮高可靠高性能的产品和技术,承担系统所需气象场、污染源排放清单、空气质量在线监测等基础数据服务,建立预警预报基础数据平台。 浪潮空气质量预警预报系统建设方案采用浪潮领先的高性能集群方案和以预报模式支撑系统为基础,建设一套集气象与空气质量状况分析、未来空气状况预报预警功能为一体的空气质量预警预报平台。 通过GIS技术实现结果的直观展示与发布,为提前掌握空气质量状况,及时发布大气污染预警信息,为帮助政府和公众提早预防,减少大气污染天气带来的影响提供可靠地结果与科学的辅助。

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